FR2778180A1 - Fibre de verre entaillee et son procede de fabrication - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne une fibre de verre possédant une section sensiblement polygonale ou ayant des éléments sensiblement polygonaux, dont les sommets sont arrondis avec un rayon de courbure inférieur à 10 microns.Selon l'invention, ladite fibre comporte au moins une entaille transversale délimitant au moins partiellement une face extrême d'un polyèdre.L'invention concerne également un procédé et dispositif de fabrication d'une telle fibre et un procédé de fabrication d'un polyèdre obtenu à partir d'une telle fibre. Application à la réalisation d'écran de visualisation.
Description
L'invention concerne une fibre de verre possédant une section io
sensiblement polygonale ou ayant des éléments sensiblement polygonaux, dont
les sommets sont arrondis avec un rayon de courbure inférieur a 10 microns.
Bien qu'elle n'est pas limitée à une telle application, I'invention sera décrite pour une application à la réalisation de polyèdres en verre utilisés en tant qu'entretoises permettant de maintenir un espace entre deux feuilles de verre, plus particulièrement un espace d'épaisseur limitée, généralement inférieure à
quelques centimètres, sur toute la surface des feuilles de verre.
Une telle configuration est largement recherchée pour la réalisation d'écrans pour la visualisation, qu'elle qu'en soit la technologie. Il peut s'agir des écrans à plasma, à micropointes. Une telle configuration peut être également
2o recherchée pour la réalisation de vitrages sous vide ou de lampes planes.
En effet, dans ce type d'écrans, un espace limité doit être maintenu,
notamment pour permettre de faire le vide entre les deux feuilles de verre.
Il est connu, tel qu'il est décrit dans le document WO-81/01910, que ce type d'écran, plus particulièrement la feuille de verre extérieure, c'est-à-dire la feuille de verre qui à la vue d'un observateur doit présenter une transparence optique élevée. Les entretoises permettant de maintenir un espace entre les deux feuilles
de verre doivent par conséquent être le moins visible possible.
Il a été proposé de réaliser des entretoises en verre sous la forme de billes
3o ou de cylindres polis de façon à être le moins visible possible.
Si ces entretoises semblent réalisables industriellement de façon aisée, leur utilisation pose des problèmes de stabilité. En effet, les formes arrondies entraînent des roulements lors de la mise en place et éventuellement après montage. Pour remédier à ce problème, il a alors été envisagé de réaliser des entretoises en verre à section rectangulaire. Du fait de leurs surfaces planes en i contact avec les feuilles de verre, ces entretoises apportent une meilleure stabilité. Par contre, ces entretoises à section de type rectangulaire présentent des arêtes vives susceptibles d'endommager les feuilles de verre. Or, pour la réalisation d'écrans de visualisation, les feuilles de verre comportent
généralement des couches qui ont été déposées au préalable.
Les arêtes des entretoises présentent un risque en cas de glissement. Elles peuvent entraîner un endommagement des couches déposées sur les feuilles de
verre, voir même rayer celles-ci.
Un autre inconvénient réside dans la préparation de ces entretoises. Elles sont généralement réalisées par usinage, ce qui ne permet pas d'obtenir de
manière simple des surfaces polies.
Pour pallier à ces inconvénients, il a alors été proposé selon le document EP 0 627 389 A, un procédé de fabrication d'un polyèdre en verre dans lequel un barreau primitif de section polygonale, avantageusement poli sur toutes ses faces latérales, est tout d'abord étiré puis découpé en plusieurs tiges, tiges qui après avoir été rassemblées, sont à leur tour découpées à la longueur désirée puis
polies à leurs extrémités.
Si cette technique est relativement avantageuse dans la mesure o elle permet, à moindre coût, de réaliser des polyèdres en verre aux dimensions précises et présentant une transparence optique élevée, elle n'est pourtant pas
pleinement satisfaisante.
En effet, la manipulation des polyèdres en verre obtenus peut s'avérer assez délicate du fait même qu'elle est réalisée à l'unité, chacun de ces polyèdres en verre ayant des dimensions très faibles directement égales à celles requises
par l'application visée.
D'autre part, la perte de matière liée à cette technique peut parfois être non négligeable au point que l'avantage économique susmentionné peut être réduit à néant. Le but de l'invention est alors la réalisation de polyèdres en verre qui pallie aux inconvénients précités et qui notamment permette une manipulation plus aisée desdits polyèdres avant leur utilisation notamment en tant qu'entretoises
pour la séparation de deux feuilles de verre.
Un autre but de l'invention est de proposer un procédé de fabrication pour
réaliser ces polyèdres en verre avec moins de perte de matière.
Ces buts sont atteints selon l'invention grâce a une fibre de verre, possédant une section sensiblement polygonale ou ayant des éléments sensiblement polygonaux, dont les sommets sont arrondis avec un rayon de io courbure inférieur à 10 microns, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une
entaille transversale délimitant une face extrême d'un polyèdre.
La solution selon l'invention procure toute une série d'avantages.
En effet, la fibre de verre telle que définie constitue en quelque sorte un " stock " de polyèdres en verre directement prêts à être utilisés en tant
qu'entretoises.
Une telle forme permet leurs manipulations de manière aisée sans risque
de nuire à leur intégrité au cours desdites manipulations.
De plus, grâce à l'invention, il n'y a plus de précaution particulière à prendre lors de manipulation des polyèdres en verre. Les précautions selon l'état de l'art pouvaient par exemple être liées à l'utilisation de résine nocive dans laquelle étaient noyées les tiges à partir desquelles les polyèdres en verre étaient fabriqués. Enfin, il est possible d'assigner à l'entaille précitée un véritable rôle de repérage optique. Cela est avantageux notamment dans le cas o le dispositif prévu pour rompre l'entaille et créer un polyèdre dans sa forme finale comporte un
mécanisme de positionnement fonctionnant selon un principe optique.
En outre, la solution selon l'invention est d'une simplicité étonnante. Cette simplicité est à relier au fait que les inventeurs ont su mettre en évidence qu'il n'était pas absolument nécessaire, dans la plupart des applications visées, d'obtenir des polyèdres en verre polis sur toutes leurs faces pour avoir une transparence optique élevée. Cela est par exemple le cas pour une utilisation en tant qu'entretoises pour séparer deux feuilles de verre plus particulièrement dans
la réalisation d'un écran de visualisation.
De ce fait, les inventeurs ont pu s'affranchir de l'étape de découpe de tiges
en polyèdres puis de celle du polissage de leurs faces extrêmes.
Ainsi, il est possible grâce à l'invention de fournir un ensemble de polyèdres en verre prêts a l'emploi sans qu'il soit nécessaire d'effectuer toute une série d'opérations d'usinage supplémentaires longues et minutieuses. Toutefois, la solution selon l'invention ne se substitue pas nécessairement aux techniques précédemment citées qui peuvent parfois venir la compléter avantageusement. Par exemple, lorsque les faces du polyèdre qui doivent être au contact des feuilles de verre à séparer sont les faces extrêmes, c'est-à-dire îo lorsque l'épaisseur entre les feuilles de verre est déterminée par la longueur du
polyèdre, il s'avère préférable de polir lesdites faces pour les rendre lisses.
Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, les sommets sont arrondis avec un rayon de courbure compris entre 2 et 10 microns, de préférence
entre 5 et 10 microns.
Pour ce qui est des dimensions de l'entaille, il est préférable de conférer à
cette dernière une forme d'indentation, avantageusement régulière.
En outre, I'entaille transversale peut avoir une profondeur au plus égale à % de la largeur minimale de la section polygonale. Cette profondeur peut être
au plus égale à 20 pm, de préférence à 10 pm.
De préférence encore, I'entaille transversale a une largeur inférieure à 20 PJm. En ce qui concerne la forme de la section polygonale de la fibre, il est préférable de la choisir " auto-stable ", c'est-à-dire avec une base plane permettant d'orienter l'entretoise, obtenue à partir du polyèdre selon l'jnventioQn, telle que sa plus petite dimension soit parallèle aux feuilles de verre que l'on
désire séparer.
De préférence, cette plus petite dimension est choisie inférieure à 200 pm
pour conférer à l'entretoise considérée un caractère invisible.
Avantageusement, la section de la fibre de verre est carrée, triangulaire,
Jo rectangulaire ou trapézoïdale.
De manière alternative, la section polygonale peut présenter une forme de
U, une forme de croix ou comporter au moins une partie crénelée.
Selon une caractéristique très avantageuse de l'invention, la surface
latérale de la fibre est au moins en partie électriquement conductrice.
Une telle surface a ceci d'extrêmement avantageux que lorsque le polyèdre en verre est utilisé comme entretoise pour séparer deux feuilles de verre appartenant à un écran à plasma ou micropointe, tout risque d'effet dit "de claquage" est évité. En effet, I'effet de claquage résulte d'une accumulation de charge et se produit entre le métal de grille et le métal d'anode d'un écran à plasma ou micropointe et, ceci, à travers l'(les)entretoise(s) considérée(s). Or, la surface précitée, dont la résistivité sera sélectionnée de manière adéquate par to l'homme de l'art en fonction des dimensions géométriques de l'entretoise et du type d'écran utilisé, participe considérablement à l'évacuation de charges. Cette évacuation de charges a pour conséquence d'établir un courant de fuite et donc
d'éviter tout risque de claquage.
Plusieurs variantes peuvent être envisagées pour conférer à la surface
s 5 latérale une résistivité adéquate.
Selon une première variante, la surface latérale de la fibre est recouverte au moins en partie d'un revêtement conducteur. Celui-ci peut par exemple être obtenu par une technique de pyrolyse en phase gazeuse dite CVD en phase liquide, en phase solide sous forme de poudre ou une technique de dépôt sous vide. Ce dépôt peut s'effectuer lors de la fabrication de la fibre de verre conforme
à l'invention ou ultérieurement.
Selon une deuxième variante, la fibre de verre contient à sa périphérie des
éléments conducteurs du type Ag ou Cu.
Quant à la forme sous laquelle la fibre de verre conforme à l'invention peut se présenter, elle peut être sous la forme d'une tige rectiligne ou enroulée sur un
support de type cylindrique.
Selon une caractéristique très avantageuse, la longueur de la fibre de verre
est supérieure à 1 m, de préférence supérieure à 5 m.
L'invention propose également un procédé de fabrication d'une fibre de o30 verre, dans lequel on étire un barreau primitif, de section sensiblement polygonale ou ayant des éléments sensiblement polygonaux, avantageusement poli sur toutes ses faces latérales, en élevant sa température à une température
sensiblement égale à celle conduisant à son ramollissement.
Selon l'invention, on crée au moins une entaille transversalement au
barreau étiré, dans une zone o il a atteint une rigidité suffisamment élevée.
Selon ce procédé, il est possible d'introduire dans la composition du
barreau primitif des éléments conducteurs du type Ag, Cu destinés a conférer à la surface latérale de la fibre un revêtement conducteur tel que mentionné ci-dessus.
Pour faire migrer ces éléments à la surface latérale de la fibre, I'homme de l'art pourra par exemple, une fois le barreau étiré et mis sous la forme de la fibre de verre selon l'invention, faire subir à cette dernière un traitement thermique adéquat. Ce traitement thermique pourra être par exemple un traitement prolongé dans un four sous atmosphère réductrice de manière à faire migrer les atomes métalliques vers la surface pour former des agrégats. De toute façon, la température et la durée du traitement thermique seront contrôlées pour obtenir la
valeur de résistivité de l'entretoise considérée.
L'invention propose également un dispositif pour la mise en oeuvre de ce
1 5 procédé.
Le dispositif proposé comprend des moyens de chauffage, des moyens
d'étirage et des moyens pour créer l'entaille.
Selon un mode de réalisation avantageux de l'invention, les moyens de chauffage comportent un anneau de forme ovale chauffé par effet Joule en basse
tension.
Cette forme ovalisée de l'anneau permet une meilleure répartition de la chaleur autour du barreau primitif de sorte que le rapport homothétique entre le
barreau étiré et le barreau primitif est parfait.
Selon une caractéristique avantageuse de l'invention, les moyens pour créer l'entaille comportent un outil mécanique du type diamant de préférence rotatif. Selon une autre caractéristique de l'invention, les moyens pour créer
l'entaille comportent un laser.
L'homme de l'art veillera à utiliser cette variante pour créer l'entaille
3o notamment lorsqu'une grande précision sera nécessaire.
L'invention propose également un procédé de fabrication d'au moins un polyèdre en verre de longueur L remarquable en ce qu'on réalise les étapes suivantes: - on fabrique une fibre de verre conformément au procédé précité; - on rompt la fibre de verre au niveau d'au moins une entaille de manière à
obtenir le polyèdre de longueur L désirée.
Ce procédé est particulièrement simple de mise en oeuvre et souple d'utilisation. En outre, il permet d'avoir une grande flexibilité dans le choix de la longueur L de polyèdre qui détermine la surface de l'entretoise correspondante
avec laquelle les feuilles de verre sont en contact.
Le choix est à corréler bien évidemment aux contraintes que doivent supporter chaque entretoise, contraintes dépendant, entre autres, du poids des
io feuilles de verre, de la valeur de la pression régnant entre cellesci.
Avantageusement dans la variante o les faces du polyèdre destinées à être en contact avec les feuilles de verre sont les faces extrêmes, il est préférable, après avoir rompu la fibre de verre, de polir chacune des deux faces du polyèdre obtenu. L'invention concerne enfin un écran à plasma ou micropointe incorporant au moins un polyèdre en verre, notamment obtenu selon le procédé précité, utilisé en tant qu'entretoise de la feuille de verre anode et de la feuille de verre cathode remarquable en ce que la résistance électrique de l'entretoise, au passage du courant entre lesdites feuilles de verre, est comprise entre 0.5GQ et 200GQ, 2o notamment entre 1GQ et 100GQ, de préférence égale à 10G:2. Un tel écran est particulièrement avantageux dans la mesure o la puissance dissipée par le courant de fuite créée par l'entretoise selon l'invention est limitée et, en
conséquence, ne perturbe pas le fonctionnement dudit écran.
Les polyèdres obtenus conformément à l'invention trouvent largement
application dans de nombreux domaines.
De manière générale, ils peuvent être utilisés pour maintenir un espace
entre deux plaques de matériaux.
En tant qu'entretoises, ils sont particulièrement adaptés pour la séparation de deux feuilles de verre susceptibles de comporter des couches superficielles, Jo notamment dans la réalisation d'un écran de type visualisation, tel qu'un écran à
plasma, à micropointes.
Ils le sont également dans la réalisation de vitrages sous-vide ou de lampes planes. D'autres détails et caractéristiques avantageuses ressortiront ci-après de la
description d'exemples illustratifs, mais non limitatifs, de l'invention faite en
référence aux figures 1 à 10 qui représentent respectivement: - figure I: un schéma d'un dispositif selon l'invention; - figure 2: une vue schématique agrandie d'une première partie du dispositif selon la figure 1; - figure 3: une vue schématique agrandie d'une deuxième partie du dispositif selon la figure 1; - figure 4: une vue en coupe d'un enroulement obtenu selon le dispositif io de la figure 1; - figures 5 à 10: diverses formes possibles de barreau primitif 1 utilisé
conformément au procédé selon l'invention.
La figure 1 représente le schéma d'une installation conforme à l'invention pour la réalisation d'entretoises possédant une section rectangulaire dont les
dimensions sont donnees dans le tableau ci-après.
Un barreau primitif 1 de section rectangulaire, dont les dimensions sont
également données dans le tableau ci-après, est fixé à un support 2.
Le support 2 est lui-même fixé à un système mécanique. Ce système mécanique 2, qui peut être par exemple une vis sans fin permet de donner un mouvement vertical descendant au barreau primitif 1 selon l'axe 3 qui peut ainsi passer au travers d'un anneau chauffant 4, de hauteur environ égale a 70 millimètres. Cet anneau chauffant 4, représenté à la figure 2, est chauffé par effet Joule en basse tension et est de forme légèrement ovale. Cela permet une meilleure répartition de la chaleur autour du barreau primitif au point que la régulation en
température est faite à plus ou moins 0,1 degré, à 800 C.
L'anneau chauffant 4 est entouré d'un réfractaire d'isolation 5. Placé sous l'anneau chauffant à une distance d'environ 500 millimètres, un dispositif d'étirage
6 permet l'étirage du barreau primitif 1 de manière à obtenir une fibre de verre 7.
Le dispositif 6 se compose de deux courroies motrices 8, 9 sur lesquelles s'exercent des forces de pression latérales 10, 1 1. Ces forces de pression 10, 1 1 favorisent l'étirage et sont exercées par l'intermédiaire de moyens non représentés qui sont par exemple des vérins hydrauliques de petites dimensions à
pression réglable.
La vitesse d'étirage est directement liée à la vitesse de rotation des galets 12 qui entraînent chacune des deux courroies motrices 8, 9. s Les courroies motrices 8, 9 sont réalisées en un matériau, par exemple du
silicone, permettant d'éviter le glissement sur le verre et donc d'obtenir un étirage régulier.
Selon le procédé d'étirage, il est possible de conserver quasiment le même profil c'est-à-dire la même forme rectangulaire entre le barreau primitif 1 et la fibre
1o de verre 7, avec un rapport homothétique entre les deux.
Les essais réalisés avec une vitesse d'étirage de l'ordre de 200 mm de
fibres/mn viennent corroborer ces propos.
Les résultats de trois de ces essais a, b, c, sont regroupés dans le tableau ci-dessous.
1 5 TABLEAU
Barreau primitif 1 Fibre de verre 7 Rapport homothétique a 17, 2 0,972 17,69 Largeur b ' 17,2 0,980 17,55 c 17,2 0, 990 17,37 a 1,3 0,080 16,25 Epaisseur b 1,3 0,081 16,05 c |1,3 0,082 15,85 En outre, pour chacune des trois fibres de verre relatives aux essais a, b, c on a évalué la rugosité RMS des faces latérales de la fibre. Dans tous les cas,
celle-ci est inférieure à 0,2 nm.
Enfin, on a évalué le rayon de courbure des quatre sommets de chaque
section rectangulaire des fibres, section préalablement polie.
Dans tous les cas, celui-ci est compris entre 5 et 10 pm.
Revenons-en maintenant à la figure 1.
En aval des courroies motrices 8, 9 se trouve disposé à environ 10 cm de la fibre de verre 7 un dispositif 13 destiné à créer une entaille sous la forme d'une
indentation transversalement à la fibre de verre 7 précitée.
Ce dispositif 13 se compose d'un bâti 14 dans lequel se trouve fixé un moteur électrique, non représenté, qui entraîne un axe de rotation 15. Sur cet axe de rotation 15 est monté solidairement un bras 16 à une extrémité duquel est fixée un diamant 17 dont la partie terminale, représentée à la figure 3, est
constituée de facettes aptes à entailler du verre.
Ce bras 16 peut être mis avantageusement en rotation sur lui-même de
telle sorte que les facettes génèrent une entaille symétrique.
L'autre extrémité du bras 16 comporte une masselotte d'équilibrage 18 qui assure le contrepoids du diamant 17 de telle sorte que l'axe du bras 16 tourne dans un plan approximativement perpendiculaire à l'axe de la fibre de verre 7
avant son étirage, c'est-à-dire dans un plan sensiblement horizontal.
1 5 A intervalle de temps réguliers correspondant exactement au temps T mis par le bras 16 pour effectuer un tour complet, le diamant 17 précité rentre en contact transversalement avec la fibre de verre 7. Elle crée ainsi une entaille 71
de l'ordre de 20 pm de large.
Il est à noter que l'intervalle de temps T, c'est-à-dire la vitesse de rotation de l'axe de rotation 15, à 2fl près, est à corréler, en fonction de la vitesse
d'étirage au choix de la distance L qui sépare deux entailles 71 successives.
De préférence, I'homme de l'art déterminera la distance r minimale séparant l'axe de rotation 15 de la surface latérale de la fibre de verre 7 telle que la vitesse tangentielle du diamant 17 soit au moins dix fois supérieure à la vitesse
d'étirage de la fibre. Dans le cas précis, r est égal à 20 mm.
Une fois l'entaille transversale 71 créée sur la fibre de verre 7, cette dernière s'enroule sur un tambour cylindrique 18. Bien évidemment, la vitesse de rotation de ce dernier est corrélée à la vitesse de rotation des galets 12 de sorte
qu'elle corresponde sensiblement à la vitesse linéaire d'étirage.
Aussi, I'homme de l'art veillera à régler les vitesses de rotation, en particulier celles du tambour 18 de sorte que la fibre de verre 7 ne soit pas
solliciter en traction.
En outre, il veillera à ce qu'en aucun cas une propagation de rupture Il
n'apparaisse au niveau de chaque entaille de la fibre de verre 7.
En effet, une telle propagation finirait par rompre la fibre étirée ce qui n'est pas désirable selon l'invention. Pour remédier à ce(s) problème(s), on pourra par exemple asservir de manière fine la vitesse de rotation du tambour cylindrique 18 à la vitesse d'étirage de la fibre 7 mesurée, notamment à l'aide d'un capteur de type sans contact, immédiatement après son passage à travers les courroies
motrices 8, 9.
Sur la figure 3, on voit une vue schématique agrandie du diamant l; en déplacement selon le sens de la flèche f immédiatement après avoir créé une
o indentation 71 sur la fibre 7.
Cette indentation 71 a une longueur I de l'ordre de 20 pm pour une profondeur p d'environ 20 pm et est, dans sa forme figée, de forme sensiblement
complémentaire à l'extrémité du diamant 17.
Sur la figure 4, on a représenté une vue schématique agrandie de la partie
aval du dispositif conforme à l'invention.
Sur cette partie, la fibre de verre 7 qui comporte une pluralité d'entailles transversales 71 régulièrement espacées d'une distance L environ égale à 5 mm vient s'enrouler autour d'un tambour cylindrique 18. Cet enroulement se fait tel que les entailles transversales 71, situées du côté du tambour 18 sont mises en
compression, leur largeur étant alors quasiment nulle.
Une fois l'enroulement terminé, c'est-à-dire une fois le barreau primitif complètement fondu, le tambour cylindrique 18 peut être aisément manipulé sans
prendre de précaution particulière.
En outre, il n'y a pas besoin de réaliser un conditionnement sophistiqué.
Pour pouvoir être utilisé comme entretoises pour la séparation de deux feuilles de verre, il ne reste plus alors qu'à dérouler la fibre de verre 7 " prémarquée " par la pluralité d'entailles transversales 71 précitée et rompre celle-ci au niveau de chaque entaille de manière à obtenir des polyèdres de verre de longueur sensiblement égale à la distance L séparant deux entailles
3o consécutives, la propagation de la rupture étant bien contrôlée.
Ces opérations peuvent être faites par exemple au moyen d'un dispositif assurant à la fois l'entraînement rigide de la fibre, c'est-à-dire son déroulement, et
la rupture de la fibre au niveau de chaque entaille.
En particulier, il peut s'agir d'un ensemble de deux tapis convoyeurs enserrant de manière rigide de part et d'autre la fibre de verre au bout desquels se trouve une pince venant à la fois rompre la fibre et positionner chaque polyèdre directement sur la feuille de verre concernée par l'application visée, en particulier un écran de visualisation. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé, au dispositif et à la fibre de verre obtenue sans pour autant sortir du
cadre de l'invention.
Par exemple, les moyens pour créer l'entaille peuvent être choisis de telle to façon que ladite entaille ne s'étende que partiellement sur une face latérale de la fibre de verre. En effet, une telle entaille suffit pour créer ultérieurement la rupture de manière adéquate. Il faudra alors veiller à ce que l'axe de l'entaille soit
perpendiculaire a la direction d'étirage de la fibre.
En outre, les formes de la section du barreau primitif peuvent être diverses et variées, telles que celles représentées aux figures 5 à 10. Quelle que soit cette forme, le rapport homothétique est assuré selon le procédé de l'invention et les rayons de courbure des sommets sont du même ordre de grandeur que précédemment de telle sorte qu'aucune arête vive
préjudiciable n'est présente.
Claims (24)
1. Fibre de verre possédant une section sensiblement polygonale ou ayant des éléments sensiblement polygonaux, dont les sommets sont arrondis avec un rayon de courbure inférieur à 10 microns, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins une entaille transversale délimitant au moins partiellement une face
extrême d'un polyèdre.
2. Fibre selon la revendication 1, caractérisée en ce que les sommets sont arrondis avec un rayon de courbure compris entre 2 et 10 microns, de préférence
entre 5 et 10 microns.
3. Fibre selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'entaille transversale a une profondeur au plus égale a 30 % de la largeur minimale de la
section polygonale.
4. Fibre selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l'entaille
transversale a une profondeur au plus égale à 20 pm, de préférence à 10 pm.
5. Fibre selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en
ce que l'entaille transversale a une largeur inférieure à 20 pm.
6. Fibre selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce que la section polygonale est carrée, rectangulaire,
triangulaire ou trapézoïdale.
7. Fibre selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en
ce que la section polygonale présente une forme de U, une forme de croix, ou
comporte au moins une partie crénelée.
8. Fibre selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce que sa surface latérale est au moins en partie électriquement
conductrice.
9. Fibre selon la revendication 8, caractérisée en ce que sa surface
latérale est recouverte au moins en partie d'un revêtement conducteur.
10. Fibre selon la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle contient à sa
périphérie des éléments conducteurs du type Ag ou Cu.
11. Fibre selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce qu'elle est sous forme d'une tige rectiligne.
12. Fibre selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisée
en ce qu'elle est enroulée sur un support de type cylindrique.
13. Fibre selon la revendication 12, caractérisée en ce que l'entaille
transversale est située du côté du support.
14. Fibre selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisée en ce qu'elle présente une longueur supérieure à 1 m, de préférence supérieure à 5 m.
15. Procédé de fabrication d'une fibre de verre dans lequel on étire un barreau primitif, de section sensiblement polygonale ou ayant des éléments sensiblement polygonaux, avantageusement poli sur toutes ses faces latérales, en élevant sa température à une température sensiblement égale à celle to conduisant à son ramollissement, caractérisé en ce que on crée au moins une entaille transversalement au barreau étiré, dans une zone o il a atteint une
rigidité suffisamment élevée.
16. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de chauffage, des moyens
is d'étirage et des moyens pour créer l'entaille.
17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que les moyens de chauffage comportent un anneau de forme ovale chauffé par effet Joule en
basse tension.
18. Dispositif selon la revendication 16 ou 17, caractérisé en ce que les moyens pour créer l'entaille comportent un outil mécanique du type diamant, de
préférence rotatif ou un laser.
19. Procédé de fabrication d'au moins un polyèdre de verre de longueur L, caractérisé en ce que l'on réalise les étapes suivantes: - on fabrique une fibre de verre conformément au procédé selon la revendication 15; - on rompt la fibre de verre au niveau d'au moins une entaille de manière à
obtenir le polyèdre de longueur L désirée.
20. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce qu'après avoir
rompu la fibre de verre, on polit chacune des deux faces du polyèdre obtenu.
21. Ecran à plasma ou à micropointe incorporant au moins un polyèdre en verre, obtenu selon le procédé selon la revendication 19 ou 20, utilisé en tant qu'entretoise de la feuille de verre anode et de la feuille de verre cathode caractérisé en ce que la résistance électrique de l'entretoise, au passage du courant entre lesdites feuilles de verre, est comprise entre 0.5 GQ et 200 GQ,
notamment entre 1 GQ et 100 GQ, de préférence égale à 10 GQ.
22. Utilisation d'un polyèdre obtenu conformément au procédé selon la revendication 20 ou 21, pour maintenir un espace entre deux plaques de matériaux.
23. Utilisation d'un polyèdre obtenu conformément au procédé selon la revendication 20 ou 21, en tant qu'entretoise notamment pour la séparation de
deux feuilles de verre susceptibles de comporter des couches superficielles.
24. Utilisation d'un polyèdre obtenu conformément au procédé selon la io revendication 20 ou 21, pour maintenir un espace entre deux feuilles de verre dans la réalisation d'un écran de type visualisation, tel qu'un écran à plasma, écran à micropointes, écran à électroluminescence ou dans la réalisation de
vitrages sous-vide, de lampes planes.
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