FR2735768A1 - Ceramique a fritter a base d'alumine, procede de fabrication et pieces de frottement ainsi obtenues - Google Patents
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Abstract
Une composition céramique à fritter pour pièce de frottement comporte: - au moins 90% en poids d'alumine, - de 1,7% à 2% en poids de Mn3 O4 - de 0,8% à 1% en poids de TiO2 - de 0 5% à 1,5% en poids de SiO2 - au plus 1% en poids de MgO - de 0,6% à 1,6% en poids d'oxyde ou mélange d'oxydes d'élément de transition, tels que Ni, Co, Cu, Cr, Fe - le reste, d'au plus 0,5% au total étant formé d'impuretés. Cette composition permet, après frittage, l'obtention de pièces de frottement comportant des phases "spinelles": aluminates de manganèse et/ou d'éléments de transition tels que Co, Ni, Fe, Cu, Cr.
Description
Les céramiques à base d'alumine sont très largement utilisées dans de nombreuses applications de frottement en raison de leur haute dureté, de leur bonne résistance à l'usure, et de leur faible coût en comparaison avec d'autres céramiques (à titre d'exemple le carbure de silicium est environ deux fois plus cher).
Une de leurs applications les plus importantes en frottement est la fabrication des disques de mitigeurs (voire mélangeurs) pour la robinetterie sanitaire.
Les produits actuellement les plus utilisés pour cette application sont des alumines comportant un ajout de frittage constitué de silicates d'alcalino-terreux (de Ca ou
Mg). Ces produits sont satisfaisants quand ils sont employés graissés, mais leur coefficient de frottement devient élevé quand la graisse s'est éliminée.
Mg). Ces produits sont satisfaisants quand ils sont employés graissés, mais leur coefficient de frottement devient élevé quand la graisse s'est éliminée.
Plus généralement, les céramiques à base d'alumine ont actuellement des performances de frottement qui présentent des variations importantes au cours du temps, avec des dégradations pouvant conduire à des risques de blocage bien avant la fin de vie prévue pour les disques de robinets réalisés avec ces céramiques.
Des efforts ont été accomplis en vue d'optimiser la lubrification entre les disques ou les géométries respectives de ceux-ci, et des progrès ont été observés.
L'invention concerne par contre la composition même de ces céramiques à base d'alumine.
L'objet de l'invention est ainsi une composition céramique à base d'alumine ayant une température de frittage modérée (donc de coût modéré) qui se prête bien à l'état fritté aux traitements classiques de rectification et de polissage et qui a un faible coefficient de frottement intrinsèque en l'absence de lubrifiant.
Il faut noter ici que la notion de coefficient de frottement intrinsèque n'est pas une réelle propriété intrinsèque d'un matériau. le coefficient de frottement entre deux pièces en mouvement dépend en effet de la nature physique et chimique de chacune des deux pièces, mais aussi des géométries respectives de ces pièces et de leur état de surface, de la nature de la lubrification (même s'il ne s'agit que d'eau, froide ou chaude) et enfin des conditions opératoires de détermination de ce coefficient de frottement.
Dans la suite de l'exposé, la notion de coefficient de frottement supposera le choix préalable de géométries et de conditions opératoires, la lubrification se faisant par l'eau elle-même. Le mot intrinsèque signifiera que les deux disques de frottement sont réalisés dans le matériau considéré. La notion de coefficient de frottement existe également pour des disques réalisés en matériaux différents (on parle alors de couple de matériaux, ce couple étant homogène lorsque les deux matériaux sont identiques).
C'est ainsi que l'invention a également pour objet une composition céramique à base d'alumine ayant une température de frittage modérée, qui se prête aisément aux traitements classiques de rectification et de polissage et qui a un faible coefficient de frottement, en l'absence de lubrifiant, avec lui-même, et avec certaines autres compositions céramiques à base d'alumine par exemple une céramique connue à environ 1 à 2 k MgO et à 3 à 4 k de SiO2 (k en poids), le reste étant formé pour l'essentiel par de l'alumine, à quelques impuretés classiques près pour moins de 1 W.
L'invention propose à cet effet une composition céramique à fritter pour pièce de frottement comportant
- au moins 90 k en poids d'alumine,
- de 1,7 W à 2 W en poids de Mn3O4
- de 0,6 W à 1 W en poids de TiO2
- de 0,5 W à 1,5 k en poids de SiO2
- au plus 1 W en poids de MgO
- de 0,8 W à 1,6 % en poids d'un oxyde ou mélange d'oxydes d'éléments de transition pris dans le groupe Ni, Co,
Fe, Cu, Cr,
- le reste, d'au plus 0,5 W au total étant formé d'impuretés.
- au moins 90 k en poids d'alumine,
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- de 0,5 W à 1,5 k en poids de SiO2
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- de 0,8 W à 1,6 % en poids d'un oxyde ou mélange d'oxydes d'éléments de transition pris dans le groupe Ni, Co,
Fe, Cu, Cr,
- le reste, d'au plus 0,5 W au total étant formé d'impuretés.
Selon des enseignements préférés de l'invention, de préférence combinés - la teneur en alumine est d'au moins 94 %, - la teneur en Mn3O4 est sensiblement comprise entre 1,7 % et 1,8 W et la teneur en TiO2 est sensiblement comprise entre 0,8 et 0,9 %, - la teneur en MgO est comprise entre 0,6 et 0,7 %, - le SiO2 est introduit sous forme de kaolin ou de talc, - la teneur en oxydes d'éléments de transition est comprise entre 0,8 % et 1,6 W en poids, - les oxydes de transition sont au moins en partie introduits sous forme d'aluminates, - lesdits oxydes comportent des oxydes ou aluminates de cobalt.
L'invention est partie de l'hypothèse que le coefficient de frottement d'un couple alumine/alumine peut être abaissé en intégrant à cette alumine frittée des phases susceptibles de se détacher par usure et de constituer alors une couche de lubrifiant solide entre les corps en mouvement.
Si l'on considère par exemple les compositions céramiques à base d'alumine autorisant une température de frittage de l'ordre de 13500C (utilisées notamment pour des pièces mécaniques de butée) on y trouve couramment la phase MnTiO3 de structure lamellaire. Cette phase est obtenue après frittage d'une composition à base d'alumine contenant essentiellement de l'oxyde de manganèse et de l'oxyde de titane dans des proportions stoechiométriques (rapport d'environ 2:1).
Cependant, il s'avère que cette composition présente souvent un comportement médiocre en frottement. Ceci peut être lié à sa mauvaise aptitude aux opérations de rectification et de polissage par les procédés industriels courants.
L'addition de SiO2 seul est apparue favoriser la formation d'un flux vitreux qui renforce la tenue mécanique des joints de grains de la matrice alumine. Une nette amélioration a été constatée après les opérations de rectification et de polissage. Toutefois ce matériau présente des microfissures autour des grains d'alumine, qui semblent pouvoir être attribuées à la présence de la phase MnTiO3.
L'addition d'oxyde de cobalt ou d'aluminate de cobalt est apparue pouvoir favoriser, en combinaison avec
SiO2, la formation de phases spinelles du type MnAl204 ou Cor1204, et d'une phase très proche d'un silicate de cobalt.
SiO2, la formation de phases spinelles du type MnAl204 ou Cor1204, et d'une phase très proche d'un silicate de cobalt.
Cet ajout a permis d'améliorer les performances en frottement de l'alumine ; on a cru pouvoir en déduire que c'était en lien étroit avec l'apparition d'aluminate de manganèse Mal204 et d'aluminate de cobalt aux dépens de la phase MnTiO3.
La fonction de phases spinelles identiques est également obtenue par addition d'oxydes ou d'aluminates de nickel, fer, cuivre, chrome.
Outre leur présence simultanée, l'invention enseigne des plages de teneurs pour les constituants d'ajout.
Une quantité insuffisante de SiO2 (inférieure à 0,5 W) est apparue conduire à un mauvais comportement au polissage et au frottement.
Une quantité trop élevée de SiO2 (supérieure à 1,5 t) est apparue conduire à la présence d'une phase vitreuse trop importante fragilisant le matériau.
De même une quantité insuffisante d'oxydes d'éléments de transition (Co, Ni, Fe, Cu ou Cr) (inférieure à 0,6 W) a l'inconvénient de ne pas permettre la formation des phases cristallines souhaitées. I1 semble même préférable de prévoir une teneur minimale de 0,8 % en poids.
Par contre un excès d'oxydes d'éléments de transition (Co, Ni, Fe, Cu ou Cr) (supérieur à de 1,2 % à 1,6 W (en rendant de 0 à 0,4 W de Fe2O3)) a pour inconvénient une augmentation du prix de revient.
Des plages ont également été définies pour les autres composants.
Des quantités insuffisantes de Mon304 et de TiO2 (inférieures à 1,7 k et 0,8 W respectivement) conduisent à une augmentation de la température de frittage.
A l'inverse des teneurs excessives (supérieures à 2 % et 1 t) diminuent les performances du matériau.
Le MgO semble favorable, car il favorise la formation de phases spinelles.
Fe3O4 semble défavorable.
Quelques impuretés ou ajouts peuvent être tolérés, pour une teneur maximale de 0,5 %. Il s'agit par exemple de CaO, Nazca K2O, impuretés habituelles dans l'alumine.
L'invention a également pour objet un procédé de fabrication de pièces de frottement ayant les propriétés précitées.
Elle propose à cet effet, un procédé de fabrication d'une pièce de frottement comportant l'étape de préparation d'une composition conforme à ce qui précède, l'étape de réalisation d'une pièce crue ayant cette composition, et l'étape de cuisson dans des conditions de frittage propres à générer des phases d'aluminates de manganèse et/ou de cobalt.
Selon des enseignements préférés de l'invention, éventuellement combinés - la composition comporte au moins 94 k d'alumine, - la teneur en Mon304 est sensiblement comprise entre 1,7 % et 1,8 % et la teneur en TiO2 est sensiblement comprise entre 0,8 et 0,9 %, - l'étape de cuisson consiste à faire passer la pièce crue à une température comprise entre 1510 et 15400C pendant une heure environ, - du SiO2 est introduit par exemple sous forme de kaolin, - la teneur en oxydes d'éléments de transition (Ni, Co, Cu,
Fe, Cr) est comprise entre 0,8 W et 1,6 % (de préférence de moins de 1,2 %) en poids, cet oxyde ou mélange d'oxydes étant introduits par exemple sous forme d'aluminates, - la teneur en MgO est comprise entre 0,6 et 0,7 W en poids, - les oxydes ou mélange d'oxydes comportent des oxydes ou aluminates de cobalt.
Fe, Cr) est comprise entre 0,8 W et 1,6 % (de préférence de moins de 1,2 %) en poids, cet oxyde ou mélange d'oxydes étant introduits par exemple sous forme d'aluminates, - la teneur en MgO est comprise entre 0,6 et 0,7 W en poids, - les oxydes ou mélange d'oxydes comportent des oxydes ou aluminates de cobalt.
Il est à la portée de l'homme de métier de déterminer des conditions efficaces de frittage pour une quelconque composition à fritter, quitte à procéder à quelques tâtonnements préliminaires. Ces conditions efficaces de frittage sont généralement celles qui permettent d'atteindre une densité suffisante (typiquement 90 % voire 95 % de la densité théorique maximale) en combinaison avec une granulométrie sensiblement fine et homogène (typiquement inférieure ou égale à 10 microns). Le choix de conditions de frittage permettant d'atteindre ce double objectif est apparu suffire généralement pour que l'on obtienne après frittage les phases d'aluminates recherchées.
L'invention a également pour objet un couple de pièces de frottement pouvant être utilisées dans des robinets sanitaires, dont la fabrication soit économique et dont le coefficient de frottement soit aussi faible et régulier que possible en service.
Elle propose à cet effet un couple de pièces de frottement dont l'une au moins comporte
- au moins 90 % en poids d'alumine,
- de 1,7 % à 2 % en poids de Mon304
- de 0,8 W à 1 W en poids de Tio2
- de 0,5 t à 1,5 W en poids de sio2
- au plus 1 % en poids de MgO
- de 0,6 % à 1,6 % en poids d'un oxyde ou mélange d'oxydes d'éléments de transition tels que Ni, Co, Fe, Cu, Cr,
- le reste, d'au plus 0,5 % au total étant formé d'impuretés, ladite pièce ayant une densité d'au moins 90 W de la densité théorique maximale et comportant une proportion détectable en rayons X de phases d'aluminates de manganèse et/ou de cobalt.
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- de 0,6 % à 1,6 % en poids d'un oxyde ou mélange d'oxydes d'éléments de transition tels que Ni, Co, Fe, Cu, Cr,
- le reste, d'au plus 0,5 % au total étant formé d'impuretés, ladite pièce ayant une densité d'au moins 90 W de la densité théorique maximale et comportant une proportion détectable en rayons X de phases d'aluminates de manganèse et/ou de cobalt.
De manière avantageuse cette densité est comprise, en fonction des conditions de frittage et de la composition exacte, entre 3,79 et 3,86 + 0,03.
Selon des enseignements préférés éventuellement combinés - la teneur en alumine est d'au moins 94 %, - la teneur en Mon304 est sensiblement comprise entre 1,7 % et 1,8 W et la teneur en TiO2 est sensiblement comprise entre 0,7 et 0,9 %, - la teneur en oxyde ou mélange d'oxydes d'éléments de transition (Ni, Co, Fe, Cu, Cr) est comprise entre 0,8 % et 1,6 % (de préférence moins de 1,2 %), - la teneur en MgO est comprise entre 0,6 et 0,7 %, - les deux pièces de frottement ont sensiblement la même composition, - l'autre pièce de frottement comporte essentiellement entre 1 et 2 % (de préférence entre 1 et 1,5 %) de MgO et 3 % à 4 % (de préférence de 3 % à 3,5 %) de SiC2, le reste étant de l'alumine à des impuretés près, - les oxydes ou mélange d'oxydes comportent des oxydes ou aluminates de cobalt.
Des objets, caractéristiques et avantages de l'invention ressortent de la description qui suit, donnée à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins annexés sur lesquels
- la figure 1A est une vue en coupe axiale de deux pièces sur le point d'être affrontées pour un test de frottement,
- la figure 1B est une vue de dessus de la pièce du dessous,
- la figure 1C est une vue de dessous de la pièce de dessus,
- la figure 2 est un graphe montrant l'évolution au cours du temps du couple de frottement entre deux disques conformes à la composition de l'exemple 1,
- la figure 3 est un graphe correspondant à l'exemple 2 du tableau,
- la figure 4 est un graphe similaire correspondant à l'exemple 3,
- la figure 5 est un graphe similaire correspondant à l'exemple 4,
- la figure 6 montre des diagrammes de diffraction en rayons X de matériaux conformes ou semblables aux exemples 1 et 2,
- la figure 7 montre des diagrammes de diffraction en rayons X pour un matériau conforme à l'exemple 3, pris en surface ou à coeur,
- la figure 8 montre des diagrammes de diffraction pour des matériaux conformes aux exemples 3 et 5,
- la figure 9 montre des diagrammes de diffraction pour le matériau de l'exemple 5 pour différentes températures de frittage,
- la figure 10 est un graphe montrant l'évolution au cours du temps du couple de frottement entre un disque réalisé en une céramique commune à base d'alumine et un disque conforme à la composition de l'exemple 1,
- la figure 11 est un graphe similaire, pour la composition de l'exemple 3,
- la figure 12 est un graphe similaire, pour la composition de l'exemple 4, et
- la figure 13 est un graphe similaire, pour la composition de l'exemple 5.
- la figure 1A est une vue en coupe axiale de deux pièces sur le point d'être affrontées pour un test de frottement,
- la figure 1B est une vue de dessus de la pièce du dessous,
- la figure 1C est une vue de dessous de la pièce de dessus,
- la figure 2 est un graphe montrant l'évolution au cours du temps du couple de frottement entre deux disques conformes à la composition de l'exemple 1,
- la figure 3 est un graphe correspondant à l'exemple 2 du tableau,
- la figure 4 est un graphe similaire correspondant à l'exemple 3,
- la figure 5 est un graphe similaire correspondant à l'exemple 4,
- la figure 6 montre des diagrammes de diffraction en rayons X de matériaux conformes ou semblables aux exemples 1 et 2,
- la figure 7 montre des diagrammes de diffraction en rayons X pour un matériau conforme à l'exemple 3, pris en surface ou à coeur,
- la figure 8 montre des diagrammes de diffraction pour des matériaux conformes aux exemples 3 et 5,
- la figure 9 montre des diagrammes de diffraction pour le matériau de l'exemple 5 pour différentes températures de frittage,
- la figure 10 est un graphe montrant l'évolution au cours du temps du couple de frottement entre un disque réalisé en une céramique commune à base d'alumine et un disque conforme à la composition de l'exemple 1,
- la figure 11 est un graphe similaire, pour la composition de l'exemple 3,
- la figure 12 est un graphe similaire, pour la composition de l'exemple 4, et
- la figure 13 est un graphe similaire, pour la composition de l'exemple 5.
Les caractéristiques de frottement seront dans la suite exprimées en terme de couples de frottement mesurés avec des disques tels que définis aux figures 1A, 1B et 1C, soumis à un mouvement rotatif alternatif dans l'eau (froide, c'est-à-dire inférieure à 200C) sous une pression de 4 bars, avec une amplitude angulaire de + 550 pendant 200.000 cycles à la vitesse d'environ 5 cycles par minute (ce qui correspond à une durée d'essai d'un mois environ).
La pièce inférieure de la figure 1A est fixe tandis que la pièce supérieure lui reste concentrique pendant son mouvement alternatif. Cette pièce est continue circonférentiellement tandis que la pièce supérieure est radialement plus étroite (ce qui explique l'existence à la figure 1B de liserés grisés bordant la zone frottante) et comporte des rainures ou gorges radiales. L'aire de contact est de 4,6 cm2 ce qui est tout à fait comparable à l'aire de contact entre des disques réels de disques de robinets sanitaires.
Plusieurs compositions ont été testées. Elles sont recensées sur le tableau annexé.
Exemple 1
Une poudre atomisée est obtenue par broyage humide de trois oxydes Au203, Mon304 et TiO2 dans des proportions respectives de 97,5 %, 1,7 W et 0,8 t. Cette poudre est ensuite comprimée et frittée pendant une heure dans une plage de températures situées entre 13500C et 15800C (ici vers 13500C) sous forme d'éprouvettes destinées aux essais de frottement (figures 1A, 1B et 1C). L'analyse par diffraction de rayons X du produit fritté (voir la figure 6) révèle bien la présence de la phase MnTiO3 ; la formation d'aluminate de manganèse n'a pu être détectée par cette analyse.
Une poudre atomisée est obtenue par broyage humide de trois oxydes Au203, Mon304 et TiO2 dans des proportions respectives de 97,5 %, 1,7 W et 0,8 t. Cette poudre est ensuite comprimée et frittée pendant une heure dans une plage de températures situées entre 13500C et 15800C (ici vers 13500C) sous forme d'éprouvettes destinées aux essais de frottement (figures 1A, 1B et 1C). L'analyse par diffraction de rayons X du produit fritté (voir la figure 6) révèle bien la présence de la phase MnTiO3 ; la formation d'aluminate de manganèse n'a pu être détectée par cette analyse.
Les éprouvettes sont ensuite rectifiées et polies (planéité = 2 franges de longueur d'onde 0,6 ym : rugosité
Ra = de 0,17 à 0,27 ym ; taux de portance mesurés compris entre 23 % et 56 W) puis testées par frottement. L'évolution du couple de frottement représenté à la figure 2 (avec un taux de portance P de 36 W) est instable, avec une valeur moyenne qui dépasse le seuil de 0,5 N.m. et des pics très fréquents qui atteignent 1,5 voire 2 N.m.
Ra = de 0,17 à 0,27 ym ; taux de portance mesurés compris entre 23 % et 56 W) puis testées par frottement. L'évolution du couple de frottement représenté à la figure 2 (avec un taux de portance P de 36 W) est instable, avec une valeur moyenne qui dépasse le seuil de 0,5 N.m. et des pics très fréquents qui atteignent 1,5 voire 2 N.m.
Exemple 2
Une poudre atomisée est obtenue par broyage humide de trois oxydes Au203, Mn3O4, TiO2 et de kaolin (pour amener du SiO2) dans les proportions respectives de 96,7 %, 1,7 %, 0,8 k et de 0,8 W ce qui correspond à la composition de l'exemple 2 du tableau puisque le kaolin est formé d'environ 2/3 de silice et d'1/3 d'alumine. Cette poudre est ensuite comprimée et frittée pendant une heure dans une plage de température située entre 13500C et 15800C (ici 13500C) sous forme d'éprouvettes destinées aux essais de frottement.
Une poudre atomisée est obtenue par broyage humide de trois oxydes Au203, Mn3O4, TiO2 et de kaolin (pour amener du SiO2) dans les proportions respectives de 96,7 %, 1,7 %, 0,8 k et de 0,8 W ce qui correspond à la composition de l'exemple 2 du tableau puisque le kaolin est formé d'environ 2/3 de silice et d'1/3 d'alumine. Cette poudre est ensuite comprimée et frittée pendant une heure dans une plage de température située entre 13500C et 15800C (ici 13500C) sous forme d'éprouvettes destinées aux essais de frottement.
L'analyse par diffraction des rayons X du produit fritté (voir la figure 6) révèle bien la présence de la phase
MnTiO3 ; la formation d'aluminate de manganèse n'a pu être détectée par cette analyse.
MnTiO3 ; la formation d'aluminate de manganèse n'a pu être détectée par cette analyse.
Sur cette figure apparaît également le graphe correspondant à une composition 2' ne se distinguant de l'exemple 2 que par 0,5 % de SiO2 en plus et 0,5 W d'alumine en moins ; il y a aussi le graphe d'une composition 2" correspondant à la même composition nominale que la composition 2. Ces graphes se superposent à un décalage axial près qui a été introduit pour des raisons de lisibilité.
Les éprouvettes sont ensuite rectifiées et polies
(planéité = 2 franges de longueur d'onde 0,6 ym ; rugosité
Ra = 0,15 à 0,20 ym ; taux de portance compris entre 33 % et 66 t) puis testées en frottement. L'évolution du couple de frottement (voir figure 3) est instable, avec une valeur moyenne qui dépasse sensiblement le seuil (voir figure 3) de 0,5 N.m et comporte de nombreux pics.
(planéité = 2 franges de longueur d'onde 0,6 ym ; rugosité
Ra = 0,15 à 0,20 ym ; taux de portance compris entre 33 % et 66 t) puis testées en frottement. L'évolution du couple de frottement (voir figure 3) est instable, avec une valeur moyenne qui dépasse sensiblement le seuil (voir figure 3) de 0,5 N.m et comporte de nombreux pics.
Exemple 3
Une poudre atomisée est obtenue par broyage humide de trois oxydes Al2O3, Mn3O4, TiC2, de kaolin et de l'aluminate de cobalt Cool204 pour former un produit qui contient les proportions en oxydes suivantes Au203 = 96,14 W ; Mn3O4 = 1,7 k ; TiO2 = 0,8 k ; SiO2 = 0,5 W
CoO = 0,82 W. Cette poudre est ensuite comprimée et frittée pendant une heure dans une plage de température située entre 14800C et 15800C (15200C dans l'exemple considéré) sous forme d'éprouvettes destinées aux essais de frottement.L'analyse par diffraction des rayons X du produit fritté (voir la figure 7) révèle bien la formation d'aluminate de manganèse Mal204 et d'aluminate de cobalt aux dépens de la phase
MnTiO3. Du TiO2 libre est mis en évidence lors de cette analyse. En fait cette figure montre trois graphes correspondant à des observations à coeur ou en surface : ils sont fort semblables. Quant à la figure 8 elle montre deux graphes correspondant à cet exemple 3, pour des températures de frittage de 15200C et de 15500C (en outre, pour 15200C, le
CoO est introduit en tant que tel tandis que pour 15500C il est introduit sous forme d'aluminate de cobalt : les graphes sont très semblables).
Une poudre atomisée est obtenue par broyage humide de trois oxydes Al2O3, Mn3O4, TiC2, de kaolin et de l'aluminate de cobalt Cool204 pour former un produit qui contient les proportions en oxydes suivantes Au203 = 96,14 W ; Mn3O4 = 1,7 k ; TiO2 = 0,8 k ; SiO2 = 0,5 W
CoO = 0,82 W. Cette poudre est ensuite comprimée et frittée pendant une heure dans une plage de température située entre 14800C et 15800C (15200C dans l'exemple considéré) sous forme d'éprouvettes destinées aux essais de frottement.L'analyse par diffraction des rayons X du produit fritté (voir la figure 7) révèle bien la formation d'aluminate de manganèse Mal204 et d'aluminate de cobalt aux dépens de la phase
MnTiO3. Du TiO2 libre est mis en évidence lors de cette analyse. En fait cette figure montre trois graphes correspondant à des observations à coeur ou en surface : ils sont fort semblables. Quant à la figure 8 elle montre deux graphes correspondant à cet exemple 3, pour des températures de frittage de 15200C et de 15500C (en outre, pour 15200C, le
CoO est introduit en tant que tel tandis que pour 15500C il est introduit sous forme d'aluminate de cobalt : les graphes sont très semblables).
Les éprouvettes sont ensuite rectifiées et polies
(planéité = 2 franges de longueur d'onde 0,3 ym ; rugosité
Ra = de 0,10 à 0,15 im ; taux de portance compris entre 48 % et 70 t) puis testées en frottement. L'évolution du couple de frottement dans ce cas (voir figure 4) est stable, la valeur moyenne se situe autour de 0,5 N.m.
(planéité = 2 franges de longueur d'onde 0,3 ym ; rugosité
Ra = de 0,10 à 0,15 im ; taux de portance compris entre 48 % et 70 t) puis testées en frottement. L'évolution du couple de frottement dans ce cas (voir figure 4) est stable, la valeur moyenne se situe autour de 0,5 N.m.
Exemple 4
Une poudre atomisée est obtenue par broyage humide de trois oxydes Al2O3, Mn3O4, TiC2, de kaolin, de l'aluminate de cobalt Cool204 et de l'oxyde de fer pour former un produit qui contient les proportions en oxyde suivantes
Al2O3, = 95,8 %, Mn3O4 = 1,7 % : TiO2 = 0,8 % ; SiO2 = 0,5 k
CoO = 0,54 W ; Fe2O3 = 0,63 t. Cette poudre est ensuite comprimée et frittée pendant une heure dans une plage de température située entre 14800C et 15800C (ici 14800C) sous forme d'éprouvettes destinées aux essais de frottement.
Une poudre atomisée est obtenue par broyage humide de trois oxydes Al2O3, Mn3O4, TiC2, de kaolin, de l'aluminate de cobalt Cool204 et de l'oxyde de fer pour former un produit qui contient les proportions en oxyde suivantes
Al2O3, = 95,8 %, Mn3O4 = 1,7 % : TiO2 = 0,8 % ; SiO2 = 0,5 k
CoO = 0,54 W ; Fe2O3 = 0,63 t. Cette poudre est ensuite comprimée et frittée pendant une heure dans une plage de température située entre 14800C et 15800C (ici 14800C) sous forme d'éprouvettes destinées aux essais de frottement.
L'analyse par diffraction des rayons X du produit fritté révèle bien la formation d'aluminate de manganèse MnAl2O4, d'aluminate de cobalt et d'aluminate de fer aux dépens de la phase MnTiO3.
Les éprouvettes sont ensuite rectifiées et polies
(planéité = 2 franges de longueur d'onde 0,3 Um ; rugosité
Ra = de 0,15 à 0,20 m ; taux de portance compris entre 38 k et 60 t) puis testées en frottement. L'évolution du couple de frottement tel que représenté à la figure 5 est instable audelà de 50.000 cycles ; la valeur moyenne dépasse sensiblement le seuil de 0,5 N.m.
(planéité = 2 franges de longueur d'onde 0,3 Um ; rugosité
Ra = de 0,15 à 0,20 m ; taux de portance compris entre 38 k et 60 t) puis testées en frottement. L'évolution du couple de frottement tel que représenté à la figure 5 est instable audelà de 50.000 cycles ; la valeur moyenne dépasse sensiblement le seuil de 0,5 N.m.
Exemple 5
Une poudre atomisée est obtenue par broyage humide de quatre oxydes Al2O3, Mn3O4, TiO2, CoO, et du talc pour former un produit qui contient les proportions en oxydes suivantes : Al2O3 = 95,4 % ; Mn3O4 = 1,7 % ; TiO2 = 0,8 % ;
SiO2 = 1,33 W ; CoO = 1 W ; MgO = 0,63 t. Cette poudre est ensuite comprimée et frittée dans une plage de température située entre 14800C et 15800C (ici 1535"C) sous forme d'éprouvettes destinées aux essais de frottement. L'analyse par diffraction des rayons X du produit fritté (voir la figure 9) révèle bien la formation d'aluminate de manganèse
MnAl204 et d'aluminate de cobalt aux dépens de la phase
MnTiO3.On observe sur cette figure 9 que des graphes similaires sont obtenus après des températures de frittage différents (le cas Ex.5-15500C apparaissant également à la figure 8).
Une poudre atomisée est obtenue par broyage humide de quatre oxydes Al2O3, Mn3O4, TiO2, CoO, et du talc pour former un produit qui contient les proportions en oxydes suivantes : Al2O3 = 95,4 % ; Mn3O4 = 1,7 % ; TiO2 = 0,8 % ;
SiO2 = 1,33 W ; CoO = 1 W ; MgO = 0,63 t. Cette poudre est ensuite comprimée et frittée dans une plage de température située entre 14800C et 15800C (ici 1535"C) sous forme d'éprouvettes destinées aux essais de frottement. L'analyse par diffraction des rayons X du produit fritté (voir la figure 9) révèle bien la formation d'aluminate de manganèse
MnAl204 et d'aluminate de cobalt aux dépens de la phase
MnTiO3.On observe sur cette figure 9 que des graphes similaires sont obtenus après des températures de frittage différents (le cas Ex.5-15500C apparaissant également à la figure 8).
Les éprouvettes sont ensuite rectifiées et polies (planéité = 2 franges de longueur d'onde 0,3 m ; rugosité
Ra = 0,09 à 0,13 ym ; taux de portance compris entre 45 k et 70 W) puis testées en frottement. L'évolution du couple de frottement dans ce cas est stable, la valeur moyenne se situe autour de 0,4 N.m.
Ra = 0,09 à 0,13 ym ; taux de portance compris entre 45 k et 70 W) puis testées en frottement. L'évolution du couple de frottement dans ce cas est stable, la valeur moyenne se situe autour de 0,4 N.m.
Seuls des couples homogènes ont été considérés jusqu'ici, c'est-à-dire que les couples de frottement ont été considérés entre disques ou éprouvettes réalisés dans des matériaux sensiblement identiques.
Les compositions envisagées ci-dessus ont également été testées en frottement "hétérogène" c'est-à-dire avec un disque réalisé en un matériau différent.
Cet autre matériau de référence a été choisi arbitrairement comme étant composé essentiellement de - 1,35 % de MgO, - 3,5 W de SiO2, - le reste étant de l'alumine à des impuretés près.
Ainsi que cela ressort de la figure 10, le couple de frottement entre matériau de l'exemple 1 et le matériau de référence est bien plus stable que sur la figure 2. I1 reste toutefois supérieur à 0,5 N.m.
Lorsque l'on prend la composition 3, on observe également un progrès sensible par rapport au cas homogène de la figure 4, jusqu'à une moyenne inférieure à 0,4 N.m.
Lorsque l'on prend la composition 4, on observe un progrès, avec toutefois la persistance de pics et une valeur moyenne supérieure à 0,5 N.m.
Enfin, dans le cas de la composition 5, on observe de très faibles valeurs de couple avec, à la figure 13, une valeur de l'ordre de 0,3 N.m sur une partie substantielle de la durée de vie.
I1 est apparu par contre que des essais dans le cas où les disques sont tous deux dans le matériau de référence conduisent à des couples de frottement supérieurs en moyenne à ceux constatés pour des couples homogènes selon la composition 3 ou la composition 5. A fortiori ces couples sont supérieurs à ceux obtenus pour les couples hétérogènes des figures 11 et 13.
I1 en résulte que les exemples 3 et 5 marquent un progrès vis-à-vis du matériau de référence et conduisent, en combinaison avec celui-ci, à des couples de frottement inférieurs à ceux constatés dans des conditions similaires avec des alumines connues. Par contre, les exemples 1, 2 et 4 se révèlent moins intéressants. La comparaison de ces deux groupes d'exemples conduit à la définition donnée en bas du tableau concernant l'analyse chimique d'une composition conforme à l'invention, et certaines particularités du produit fritté obtenu à partir de cette composition (il n'y a pas de changement significatif de l'analyse chimique au cours du frittage) .La quantification des phases aluminates est difficile ; il paraît toutefois que lorsque la quantité de ces phases est significative (pics visibles en diffraction
X, par exemple) en combinaison avec le respect des conditions d'analyse chimique (en particulier quant à la teneur en oxyde de fer) on profite des avantages de l'invention.
X, par exemple) en combinaison avec le respect des conditions d'analyse chimique (en particulier quant à la teneur en oxyde de fer) on profite des avantages de l'invention.
I1 va de soi que la description qui précède n'a été proposée qu'à titre d'exemple non limitatif et que de nombreuses variantes peuvent être proposées par l'homme de l'art sans sortir du cadre de l'invention.
Al2O3 <SEP> Mn3O4 <SEP> TiO2 <SEP> SiO2 <SEP> CoO <SEP> MgO <SEP> Fe2O3 <SEP> Tempé- <SEP> d <SEP> Alumi <SEP> Sili- <SEP> Tita <SEP> Couple
<tb> rature <SEP> nates <SEP> cates <SEP> nates <SEP> de
<tb> <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> frotte
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<tb> 1 <SEP> 97,5 <SEP> 1,7 <SEP> 0,8 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 1350 <SEP> 3,81 <SEP> - <SEP> Mn(++) <SEP> > <SEP> 0,5
<tb> 2 <SEP> 97 <SEP> 1,7 <SEP> 0,8 <SEP> 0,5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 1350 <SEP> 3,82 <SEP> - <SEP> Mn(++) <SEP> > <SEP> 0,5
<tb> 3 <SEP> 96,14 <SEP> 1,7 <SEP> 0,8 <SEP> 0,5 <SEP> 0,82 <SEP> - <SEP> - <SEP> 1520 <SEP> 3,89 <SEP> Mn, <SEP> Co <SEP> Co <SEP> Mn(+) <SEP> # <SEP> 0,5
<tb> 4 <SEP> 95,8 <SEP> 1,7 <SEP> 0,8 <SEP> 0,5 <SEP> 0,54 <SEP> - <SEP> 0,63 <SEP> 1480 <SEP> 3,86 <SEP> Mn,Co,Fe <SEP> Mn(+) <SEP> > <SEP> 0,5
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Claims (26)
1. Composition céramique à fritter pour pièce de frottement comportant
- au moins 90 k en poids d'alumine,
- de 1,7 k à 2 W en poids de Mon304
- de 0,8 k à 1 en poids de Tio2
- de 0,5 t à 1,5 % en poids de SiO2
- au plus 1 k en poids de MgO
- de 0,6 k à 1,6 W en poids d'oxyde ou de mélange d'oxydes d'éléments de transition, tels que Ni, Co, Fe, Cu,
Cr,
- le reste, d'au plus 0,5 W au total étant formé d'impuretés.
2. Composition céramique selon la revendication 1, caractérisée en ce que la teneur en alumine est d'au moins 94 t.
3. Composition céramique selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisée en ce que la teneur en
Mn3O4 est sensiblement comprise entre 1,7 W et 1,8 % et la teneur en TiO2 est sensiblement comprise entre 0,8 et 0,9 t.
4. Composition céramique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la teneur en
MgO est comprise entre 0,6 et 0,7 k
5. Composition céramique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que le SiO2 est introduit sous forme de kaolin ou de talc.
6. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que la teneur en oxyde ou mélange d'oxydes d'éléments de transition est comprise entre 0,8 k et 1,6 % en poids, de préférence au moins 1,2 W en poids.
7. Composition céramique selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que l'oxyde ou le mélange d'oxydes d'éléments de transition est introduit sous forme d'oxydes ou d'aluminates.
8. Composition selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit oxyde contient un oxyde ou aluminate de cobalt.
9. Procédé de fabrication d'une pièce de frottement comportant l'étape de préparation d'une composition conforme à la revendication 1, l'étape de réalisation d'une pièce crue ayant cette composition, et l'étape de cuisson dans des conditions de frittage propres à générer des phases d'aluminates de manganèse et/ou de cobalt.
10. Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce que la composition comporte au moins 94 W d'alumine.
11. Procédé de fabrication selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisé en ce que la teneur en Mon304 est sensiblement comprise entre 1,7 W et 1,8 W et la teneur en TiO2 est sensiblement comprise entre 0,8 et 0,9 W.
12. Procédé de fabrication selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'étape de cuisson consiste à faire passer la pièce crue à une température comprise entre 1510 et 15400C pendant une heure environ.
13. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que du SiO2 est introduit sous forme de kaolin ou de talc.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 9 à 13, caractérisé en ce que la teneur en oxyde ou mélange d'oxydes d'éléments de transition est comprise entre 0,8 W et 1,6 %, de préférence moins de 1,2 W.
15. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 9 à 14, caractérisé en ce que l'oxyde ou mélange d'oxydes d'éléments de transition est introduit sous forme d'aluminates ou d'oxydes.
16. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 9 à 15, caractérisé en ce que la teneur en
MgO est comprise entre 0,6 et 0,7 % en poids.
17. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 9 à 16, caractérisé en ce que ledit oxyde contient un oxyde ou un aluminate de cobalt.
18. Couple de pièces de frottement dont l'une au moins comporte
- au moins 90 k en poids d'alumine,
- de 1,7 W à 2 % en poids de Mn3O4
- de 0,8 W à 1 W en poids de TiO2
- de 0,5 W à 1,5 W en poids de sio2
- au plus 1 W en poids de MgO
- de 0,6 W à 1,6 W en poids d'oxyde ou mélange d'oxydes d'élément de transition, tels que Ni, Co, Cr, Fe,
Cu,
- le reste, d'au plus 0,5 k au total étant formé d'impuretés, ladite pièce ayant une densité d'au moins 90 W de la densité théorique maximale et comportant une proportion détectable en rayons X de phases d'aluminates de manganèse et/ou de cobalt.
19. Couple de pièces de frottement selon la revendication 18, caractérisé en ce que la teneur en alumine est d'au moins 94 Oo.
20. Couple de pièces de frottement selon la revendication 18 ou la revendication 19, caractérisé en ce que la teneur en Mn3O4 est sensiblement comprise entre 1,7 Co et 1,8 W et la teneur en TiO2 est sensiblement comprise entre 0,8 et 0,9 %.
21. Couple de pièces de frottement selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisé en ce que la teneur en oxyde ou mélange d'oxydes d'élément de transition, tels que Ni, Co, Fe, Cu, Cr, est comprise entre 0,8 W et 1,6 %, de préférence moins de 1,2 W en poids.
22. Couple de pièces de frottement selon l'une quelconque des revendications 18 à 21, caractérisé en ce que la teneur en MgO est comprise entre 0,6 et 0,7 W.
23. Couple de pièces de frottement selon l'une quelconque des revendications 18 à 22, caractérisé en ce que les deux pièces de frottement ont sensiblement la même composition.
24. Couple de pièces de frottement selon l'une quelconque des revendications 20 à 22, caractérisé en ce que l'autre pièce de frottement comporte essentiellement entre 1 et 2 % de MgO et 3 % à 4 % de SiO2, le reste étant de l'alumine à des impuretés près.
25. Couple de pièces de frottement selon la revendication 24, caractérisé en ce que la teneur en MgO est comprise entre 1 et 1,5 W et la teneur en SiO2 est comprise entre 3 et 3,5 %.
26. Couple de pièces de frottement selon l'une quelconque des revendications 18 à 25, caractérisé en ce que ledit oxyde contient un oxyde ou un aluminate de cobalt.
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