FR2732505A1

FR2732505A1 - Procede et dispositif pour fabriquer des isolateurs composites

Info

Publication number: FR2732505A1
Application number: FR9603822A
Authority: FR
Inventors: Tetsuhiko Abe; Shigeo Ishino
Original assignee: NGK Insulators Ltd
Current assignee: NGK Insulators Ltd
Priority date: 1995-03-28
Filing date: 1996-03-27
Publication date: 1996-10-04
Anticipated expiration: 2016-03-27
Also published as: DE19612196C2; US5938998A; FR2732505B1; JPH08264061A; DE19612196A1; JP3400174B2

Abstract

L'invention concerne un procédé et un dispositif pour fabriquer des isolateurs composites. Le dispositif pour fabriquer un isolateur composite comprenant une tige formant noyau (12), une gaine (14) la recouvrant et des cloches (16), comprend une extrudeuse (24) pour extruder un matériau polymère électriquement isolant pour former la gaine, un élément de support (26) situé sur le côté aval de l'extrudeuse, pouvant supporter les cloches, des moyens pour déplacer successivement les cloches, et des moyens pour chauffer l'ensemble et vulcaniser ainsi la gaine pour qu'elle adhère à la tige formant noyau et aux cloches. Application notamment à la fabrication d'isolateurs électriques.

Description

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La présente invention concerne un procédé et un

dispositif pour fabriquer des isolateurs électriques compo-

sites, qui sont réalisés en un matériau polymère.

On connaît un isolateur électrique composite, qui comporte une tige formant noyau allongée, massive ou creuse, formée par une matière plastique renforcée par des fibres

(FRP), une gaine recouvrant la tige formant noyau sensible-

ment sur toute sa longueur, et une pluralité de cloches faisant saillie radialement vers l'extérieur à partir de la gaine et distantes les unes des autres dans la direction longitudinale de la tige formant noyau. La gaine et les cloches sont formées d'un seul tenant sur la tige formant noyau par moulage par injection ou par moulage par transfert d'un matériau polymère approprié possédant une propriété d'isolation électrique, tel que du caoutchouc siliconé, un

copolymère éthylène-propylène (EPM), un copolymère éthylène-

propylène-diène (EPDM), du polyuréthane, etc. Un tel isolateur composite a été effectivement utilisé dans des

applications pratiques, en particulier dans tout environ-

nement d'utilisation, qui permet d'obtenir différents

avantages fonctionnels de l'isolateur composite.

On connaît différentes propositions concernant la technologie de fabrication d'isolateurs composites. Par exemple le document JP-A-5465392 décrit un procédé pour fabriquer des isolateurs composites, selon lequel les cloches sont montées sur la gaine située sur la tige formant noyau dans leur état dilaté radialement, et sont supportées au niveau de la gaine par une force de serrage qui résulte d'une contraction radiale, et adhèrent à la gaine sous l'effet d'un agent adhésif. Dans ce procédé il se pose un problème consistant en ce qu'il est difficile d'améliorer la productivité de fabrication et la précision d'assemblage, en particulier lorsque l'on monte les cloches sur la gaine au

moyen d'une opération manuelle. En outre, le document JP-A-

61-181015 décrit un autre procédé, selon lequel on dilate

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radialement la cloche, à la température ambiante, on la refroidit et on la monte sur la gaine située sur la tige formant noyau dans un état dilaté radialement et on la chauffe à la température ambiante de sorte que la cloche est le siège d'une contraction ayant pour effet qu'elle est étroitement raccordée à la gaine. Dans ce procédé, il se pose également un problème consistant en ce qu'il est difficile d'améliorer la productivité de fabrication et la précision d'assemblage, en dehors du fait qu'une commande précise et

stricte de la température est nécessaire pour les cloches.

C'est pourquoi un but principal de la présente invention est de fournir une nouvelle technologie permettant de fabriquer des isolateurs composites, qui permet aisément d'améliorer la productivité de fabrication et la précision d'assemblage et qui convient pour un montage automatisé des cloches. Selon un aspect de la présente invention, il est

prévu un procédé pour fabriquer un isolateur composite com-

prenant une tige formant noyau, une gaine recouvrant la tige formant noyau essentiellement sur toute sa longueur, et une pluralité de cloches qui font saillie radialement vers l'extérieur à partir de la gaine et sont espacées les unes des autres dans la direction longitudinale de la tige formant noyau, caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes consistant à: disposer, sur un élément de support, un nombre prédéterminé de cloches possédant une ouverture centrale et disposées sur le côté aval d'une extrudeuse; alimenter une tige formant noyau à l'extrudeuse tout en extrudant un matériau polymère électriquement isolant à partir de l'extrudeuse pour former une gaine sur la tige formant noyau, et déplacer la tige formant noyau et la gaine vers le côté aval à travers ladite ouverture ménagée dans l'élément de support;

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déplacer successivement les cloches sur l'élément de support vers le côté aval et transférer les cloches en des emplacements respectivement prédéterminés sur la gaine, que l'on a fait passer dans ladite ouverture ménagée dans l'élément de support et qui atteint le côté aval, en formant de ce fait un ensemble qui est constitué par ladite tige formant noyau, ladite gaine qui a été formée sur la tige formant noyau et lesdites cloches qui ont été transférées sur la gaine; et chauffer ledit ensemble et vulcaniser ainsi la gaine et faire adhérer cette dernière à la tige formant noyau et

aux cloches.

Selon un autre aspect de la présente invention, il est prévu un dispositif pour fabriquer un isolateur composite comprenant une tige formant noyau, une gaine recouvrant la tige formant noyau essentiellement sur toute sa longueur, et une pluralité de cloches qui font saillie radialement vers l'extérieur à partir de la gaine et sont espacées les unes des autres dans la direction longitudinale de la tige formant noyau, caractérisé en ce que ledit dispositif comprend: une extrudeuse pour extruder un matériau polymère électriquement isolant, pendant que ce dernier est amené avec une tige formant noyau de manière à former ainsi une gaine sur la tige formant noyau; un élément de support disposé sur un côté aval de

l'extrudeuse, ledit élément de support possédant une ouver-

ture centrale et étant adapté de manière à supporter un nombre prédéterminé de cloches;

des moyens d'entraînement pour déplacer successi-

vement les cloches sur l'élément de support vers le côté aval et transférer successivement les cloches en des emplacements prédéterminés respectivement sur la gaine qui a traversé ladite ouverture ménagée dans l'élément de support et atteint le côté aval, en formant ainsi un ensemble qui est constitué par ladite tige formant noyau, ladite gaine, qui a été formée

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sur la tige formant noyau et lesdites cloches qui ont été transférées sur la gaine; et des moyens de chauffage pour chauffer ledit ensemble et vulcaniser ainsi la gaine et amener cette dernière à adhérer à la tige formant noyau et aux cloches.

Avec le procédé ou le dispositif mentionné précé-

demment selon la présente invention, on peut fabriquer des isolateurs composites de la manière indiquée ci-après. Tout

d'abord, on installe un nombre prédéterminé de cloches pré-

fabriquées sur l'élément de support qui possède une ouverture centrale, et on place l'élément de support sur le côté aval de l'extrudeuse. On alimente une tige formant noyau à l'extrudeuse et un matériau polymère électriquement isolant est extrudé par l'extrudeuse de manière à former une gaine sur la tige formant noyau. La tige formant noyau, sur laquelle la gaine a été formée, est transférée en direction du côté aval, par l'ouverture ménagée dans l'élément de support. A cette occasion, les moyens d'entraînement sont activés de manière à déplacer successivement les cloches le long de l'élément de support en direction du côté aval et à transférer successivement les cloches dans les emplacements respectivement prédéterminés de la gaine, qui a traversé l'ouverture ménagée dans l'élément de support et atteint le côté aval, afin de former un ensemble qui est constitué par la tige formant noyau, la gaine formée sur la tige formant noyau et les cloches montées sur la gaine. Enfin, on chauffe l'ensemble ainsi formé à l'aide des moyens de chauffage pour vulcaniser la gaine et la faire adhérer à la tige formant

noyau et aux cloches.

De cette manière, conformément à la présente invention, on place sur le côté aval de l'extrudeuse un

élément de support, sur lequel est monté un nombre pré-

déterminé de cloches préfabriquées, et on actionne les moyens d'entraînement en synchronisme avec la formation de la gaine par l'extrudeuse de manière à déplacer successivement les cloches en direction du côté aval. Cela permet de transférer mécaniquement les cloches dans les emplacements respectivement prédéterminés de la gaine qui a traversé l'ouverture dans l'élément de support et atteint le côté aval. C'est pourquoi, l'opération d'assemblage des cloches ne requiert aucune manipulation manuelle gênante ni aucune commande stricte de la température, ce qui rend aisément possible une amélioration de la productivité de fabrication

et de la précision d'assemblage des isolateurs composites.

Il est particulièrement avantageux de prévoir des moyens de commande appropriés pour commander la vitesse de déplacement des cloches sur l'élément de support en direction du côté aval de telle sorte que la vitesse de déplacement est synchronisée avec la vitesse d'extrusion de la gaine. Dans ce cas, il est possible d'empêcher l'apparition d'une force axiale indésirable entre la gaine et les cloches lors du transfert des cloches sur la gaine, de sorte que seule est appliquée aux cloches une force radiale qui sert à améliorer de façon supplémentaire et plus facilement la précision

d'assemblage.

Il est également avantageux que l'extrudeuse soit agencée de manière à extruder le matériau polymère selon une direction sensiblement verticalement vers le bas. Un tel agencement sert à exclure l'influence de la pesanteur pendant

la fabrication des isolateurs composites.

De préférence, l'élément de support est un élément tubulaire à paroi mince, qui possède un diamètre intérieur légèrement supérieur au diamètre extérieur de la gaine. Dans ce cas, l'élément tubulaire peut posséder une longueur

suffisante pour supporter au moins un ensemble de cloches pour un isolateur composite.

D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description détaillée ci-après

faite en référence aux dessins annexés, sur lesquels:

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La figure 1 est un schéma synoptique illustrant un mode de mise en oeuvre préféré du procédé pour la fabrication d'isolateurs composites selon la présente invention; La figure 2 est une vue en coupe longitudinale partielle de l'isolateur composite fabriqué conformément à la présente invention; et La figure 3 est une vue schématique montrant l'agencement de base d'un dispositif pouvant être utilisé

pour la mise en oeuvre du procédé selon la présente inven-

tion.

On se réfère à présent à la figure 1 o on a représenté un schéma synoptique d'un mode de réalisation préféré du procédé pour la fabrication d'isolateurs

composites selon la présente invention.

Sur cette figure 1, a. signifie matière plastique

renforcée par des fibres, b. signifie couche d'accrochage, c.

signifie application de la couche d'accrochage, d. signifie préchauffage, e. signifie caoutchouc, f. signifie formation et vulcanisation des cloches, g. signifie finition des cloches, h. signifie positionnement de cloches, i. signifie

extrusion de la gaine, j. signifie montage des cloches, k.

signifie vulcanisation de la gaine, 1. signifie finition des

extrémités de la gaine.

Conformément à la présente invention, des cloches pour des isolateurs composites sont préfabriquées par moulage d'un matériau polymère électriquement isolant approprié tel que du caoutchouc siliconé, ceci étant suivi par une vulcanisation du caoutchouc. Les conditions de vulcanisation peuvent être, par exemple, 140 C x 5 min. Après finition des cloches, on place un nombre prédéterminé de telles cloches sur un élément de support creux qui sera décrit plus loin d'une manière plus complète. D'autre part, on applique sur sa surface une tige formant noyau formée d'une matière plastique renforcée par des fibres avec une couche d'accrochage appropriée, puis on applique un préchauffage à une température de 70 C par exemple. La tige formant noyau à l'état préchauffé est amenée à une extrudeuse, et du caoutchouc siliconé est alimenté à l'extrudeuse et est extrudé par cette dernière, de manière à former une gaine sur la tige formant noyau. La température, à laquelle le caoutchouc siliconé est extrudé par l'extrudeuse, peut être, par exemple, de 70 C. D'une manière qui sera décrite plus loin d'une manière plus complète, on assemble mécaniquement les cloches en des emplacements respectivement prédéterminés de la gaine sur la tige formant noyau. Ensuite on chauffe l'ensemble résultant qui est constitué par la tige formant noyau, la gaine et les cloches, sous les conditions de

C x 10 min par exemple, de sorte que la gaine est vulca-

nisée et adhère à la tige formant noyau et aux cloches.

Enfin, après la finition terminale de la gaine, on fixe fermement des éléments de montage métalliques sur les parties d'extrémité longitudinales de la tige formant noyau pour

compléter la formation d'un isolateur composite.

La figure 2 est une vue en coupe longitudinale partielle de l'isolateur composite fabriqué au moyen du procédé mentionné précédemment, conforme à la présente invention. On voit que l'isolateur composite 10 est constitué par une tige formant noyau 12, une gaine 14 formée sur la tige formant noyau 12 au moyen d'un procédé d'extrusion, une pluralité de cloches 16 montées sur la gaine 14 et des organes de fixation métalliques 18 fixés fermement aux

parties d'extrémité de la tige formant noyau 12.

La figure 3 est une vue schématique montrant

l'agencement de base d'un dispositif 20 que l'on peut uti-

liser pour la mise en oeuvre du procédé selon la présente invention. Le dispositif 20 comprend une extrudeuse 24, qui est montée sur un élément formant embase 22 et qui reçoit une

tige formant noyau 12 formée d'une matière plastique ren-

forcée de fibres (FPR). Dans ce cas, on suppose qu'une couche d'accrochage a déjà été appliquée sur la tige formant noyau

12 et que cette tige est dans un état préchauffé.

L'extrudeuse 24 sert à extruder un caoutchouc siliconé pour former la gaine 14 sur la tige formant noyau 12. Sur le côté aval de l'extrudeuse 24, c'est-à-dire sur le côté droit de la figure 3 est disposé, de façon amovible, un élément de support creux 26 qui porte un nombre prédéterminé de cloches 16 dans leur état dilaté radialement. L'élément de support 26 peut être un élément tubulaire à paroi mince possédant un diamètre intérieur légèrement supérieur au diamètre extérieur de la gaine 14. Un mécanisme d'entraînement 28 servant à entraîner les cloches sur l'élément de support 26 est disposé au voisinage de cet élément de support 26. Plus particulièrement, le mécanisme d'entraînement 28 peut venir en contact avec les cloches 16 situées sur l'élément de support 26 pour déplacer les cloches 16 le long de cet

élément de support 26 en direction du côté aval.

Le mécanisme d'entraînement 28 comprend un premier dispositif à vérin fluidique 28a possédant une tige de piston, qui peut être déplacée en vaet-vient dans les directions axiales Al, A2 parallèlement à la direction d'alimentation A de la tige formant noyau 12 à l'extrudeuse 24. Le mécanisme d'entraînement 28 comporte, en outre, un second dispositif à vérin fluidique 28b qui est fixé à la tige de piston du premier dispositif à vérin 28a. Le second dispositif à vérin 28b possède une tige de piston qui peut être déplacée en va-et-vient dans des directions radiales B1, B2 de la tige formant noyau 12. Le mécanisme d'entraînement 28 comporte, en outre, un organe d'entraînement 28c qui est fixé à la tige de piston du second dispositif à vérin 28b de manière à pouvoir venir en contact avec la cloche 16

installée sur l'élément de support 26.

Dans ce cas, il est avantageux de prévoir un capteur servant à détecter la longueur d'alimentation de la tige formant noyau 12 en direction de l'extrudeuse 24, en un emplacement approprié, par exemple sur le côté amont de l'extrudeuse 24. Le capteur 30 peut être relié à un dispositif de commande 32 qui sert à commander le fonctionnement des dispositifs à vérins 28a, 28b en fonction du signal de sortie du capteur 30, c'est-à-dire la longueur d'alimentation de la tige formant noyau 12 en direction de

l'extrudeuse 24.

Le dispositif 20 possédant la constitution mentionnée précédemment, l'isolateur composite 10 représenté sur la

figure 2 peut être fabriqué de la manière suivante.

Tout d'abord, on place l'élément de support creux 26

sur le côté aval de l'extrudeuse 24, avec un nombre pré-

déterminé de cloches 16 supportées sur la surface extérieure et situées dans leur état dilaté radialement. On fait avancer la tige formant noyau 12 vers l'extrudeuse 24 dans la direction représentée par la flèche A, tout en extrudant un matériau polymère électriquement isolant tel que du caoutchouc siliconé à partir de l'extrudeuse 24 de manière à former une gaine 14 sur la tige formant noyau 12. La tige formant noyau 12 pourvue de la gaine 14 est déplacée vers le côté aval, à travers l'ouverture ménagée dans l'élément de support 26. A cette occasion, on suppose que la tige formant piston du premier dispositif à vérin 28a est située dans une position rétractée après s'être déplacée dans une direction A2, qui est opposée à la direction d'alimentation A de la tige formant noyau 12 en direction de l'extrudeuse 24, que la tige de piston du second dispositif à vérin 28b est située dans une position déployée radialement vers l'intérieur comme représenté par la flèche B1 et que l'organe d'entraînement 28c est en contact avec la face amont ou surface arrière de la cloche 16, qui est supportée par l'élément de support 26,

et est située au niveau de sa face d'extrémité avant.

Lorsque la tige de piston du premier dispositif à

vérin 28a est déployée dans la direction A1, qui est iden-

tique à la direction d'alimentation A de la tige formant noyau 12 en direction de l'extrudeuse 24, la cloche 16 en

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contact avec l'élément d'entraînement 28c est déplacée le long de l'élément de support 26 en direction du côté aval, et se dégage de l'élément de support 26. Il en résulte que la cloche 16, qui s'est dégagée de l'élément de support 26, est amenée en contact avec la gaine 14 en un emplacement prédéterminé de cette dernière et subit une contraction radiale. De ce fait, une première cloche est montée sur et

assemblée à la gaine 14.

Ensuite, la tige de piston du second dispositif à vérin 28b est rétractée radialement vers l'extérieur comme représenté par la flèche B2. La tige de piston est de ce fait amenée dans une position extérieure du point de vue radial, de sorte que l'élément d'entraînement 28c est écarté des périphéries extérieures des autres cloches 16 qui sont encore supportées par l'élément de support 26. Ensuite, la tige de piston du premier dispositif à vérin 28a est rétractée dans la direction A2, qui est tournée à l'opposé de la direction d'alimentation A de la tige formant noyau 12 vers l'extrudeuse 24. Ensuite la tige de piston du second dispositif à vérin 28b est déployée radialement vers l'intérieur, comme représenté par la flèche B1, de sorte que l'organe d'entraînement 28c est amené en contact avec la périphérie extérieure de la seconde cloche 16, qui est encore supportée par l'élément de support 26. Sous l'effet du déploiement de la tige de piston du premier dispositif à vérin 28a dans la direction A1 qui est identique à la direction d'alimentation A de la tige formant noyau 12 vers l'extrudeuse 24, la seconde cloche 16 en contact avec l'organe d'entraînement 28c est déplacée le long de l'élément de support 26 en direction du côté aval et est transférée sur

et assemblée à la gaine 14.

En répétant les opérations mentionnées précédemment, le nombre requis de cloches 16 est monté en des emplacements respectivement prédéterminés de la gaine 14. Dans ce cas, il est naturel que les opérations des dispositifs à vérins 28a, 28b soient commandées par le dispositif de commande 32 en fonction du signal de sortie du capteur 30, c'est-à-dire la longueur d'alimentation de la tige formant noyau 12 en direction de l'extrudeuse 24. Par ailleurs, étant donné que les cloches sont préfabriquées séparément par rapport à la gaine 14, la distance entre les cloches voisines 16 peut être constante ou variable en fonction des exigences de l'utilisateur. La distance entre les cloches voisines 16 peut être réglée au moyen de la commande de la séquence de fonctionnement des dispositifs à vérins 28a, 28b, au moyen du

dispositif de commande 32.

Lors de la commande des opérations des dispositifs à vérins 28a, 28b au moyen du dispositif de commande 32, il est

particulièrement avantageux de commander la vitesse de dépla-

cement avec laquelle les cloches 16 sont déplacées le long de l'élément de support 26 et sont écartées de ce dernier, de manière que cette vitesse soit synchrone avec la vitesse d'extrusion du matériau polymère délivré par l'extrudeuse 24, c'est-à-dire la vitesse de formation de la gaine 14. Dans ce cas, lorsque les cloches sont transférées successivement sur la gaine 14, il est possible d'empêcher l'apparition d'une force axiale entre la gaine 14 et les cloches 16. Par conséquent, il suffit qu'une force de contraction radiale soit appliquée par les cloches 16 à la gaine 14, et il devient aisément possible de conserver une précision

hautement améliorée d'assemblage des isolateurs composites.

En outre, bien que l'extrudeuse 24 ait été repré-

sentée sur la figure 3 comme extrudant le matériau polymère dans une direction horizontale, il peut se présenter des cas o il est préférable d'adopter une disposition verticale de sorte que le matériau polymère est extrudé verticalement vers le bas, en particulier lorsqu'il faut fabriquer un isolateur composite allongé, ce qui permet d'exclure toute influence

nuisible de la pesanteur sur la précision de moulage.

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On notera à partir de la description qui précède que,

conformément à la présente invention, sur le côté aval de l'extrudeuse, il est disposé un élément de support sur lequel est monté un nombre prédéterminé de cloches préfabriquées, et que les moyens d'entraînement sont actionnés en synchronisme avec la formation de la gaine par l'extrudeuse de manière à déplacer successivement les cloches en direction du côté aval. Les cloches sont ainsi transférées mécaniquement sur les emplacements respectivement prédéterminés de la gaine qui a traversé l'ouverture ménagée dans l'élément de support et atteint le côté aval. C'est pourquoi, l'opération

d'assemblage des cloches ne requiert pas de manipulations manuelles gênantes ni une commande stricte de la température, ce qui rend possible d'améliorer aisément la productivité de15 fabrication et la précision d'assemblage d'isolateurs composites.

L'invention n'est pas limitée aux formes de réalisation représentées et décrites en détails et diverses modifications

peuvent y être apportées sans sortir de son cadre.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé pour fabriquer un isolateur composite comprenant une tige formant noyau, une gaine recouvrant la tige formant noyau essentiellement sur toute sa longueur, et une pluralité de cloches qui font saillie radialement vers l'extérieur à partir de la gaine et sont espacées les unes des autres dans la direction longitudinale de la tige formant noyau, caractérisé en ce que ledit procédé comprend les étapes consistant à: disposer, sur un élément de support, un nombre prédéterminé de cloches possédant une ouverture centrale et disposées sur le côté aval d'une extrudeuse; alimenter une tige formant noyau à l'extrudeuse tout en extrudant un matériau polymère électriquement isolant à partir de l'extrudeuse pour former une gaine sur la tige formant noyau, et déplacer la tige formant noyau et la gaine vers le côté aval à travers ladite ouverture ménagée dans l'élément de support; déplacer successivement les cloches sur l'élément de support vers le côté aval et transférer les cloches en des emplacements respectivement prédéterminés sur la gaine, que l'on a fait passer dans ladite ouverture ménagée dans l'élément de support et qui atteint le côté aval, en formant de ce fait un ensemble qui est constitué par ladite tige formant noyau, ladite gaine qui a été formée sur la tige formant noyau et lesdites cloches qui ont été transférées sur la gaine; et chauffer ledit ensemble et vulcaniser ainsi la gaine et faire adhérer cette dernière à la tige formant noyau et

aux cloches.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau polymère est extrudé à partir de l'extrudeuse à une vitesse d'extrusion prédéterminée, et les cloches situées sur l'élément de support sont déplacées vers

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le côté aval à une vitesse qui est synchronisée avec ladite

vitesse d'extrusion.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau polymère est extrudé à partir de l'extrudeuse sensiblement verticalement vers le bas.

4. Dispositif pour fabriquer un isolateur composite

comprenant une tige formant noyau (12), une gaine (14) recou-

vrant la tige formant noyau essentiellement sur toute sa longueur, et une pluralité de cloches (16) qui font saillie radialement vers l'extérieur à partir de la gaine (14) et sont espacées les unes des autres dans la direction longitudinale de la tige formant noyau (12), caractérisé en ce que ledit dispositif comprend: une extrudeuse (24) pour extruder un matériau polymère électriquement isolant, pendant que ce dernier est amené avec une tige formant noyau (12) de manière à former ainsi une gaine (14) sur la tige formant noyau (12); un élément de support (26) disposé sur le côté aval de l'extrudeuse (24), ledit élément de support possédant une ouverture centrale et étant adapté de manière à supporter un nombre prédéterminé de cloches (16); des moyens d'entraînement (28;28a,28b) pour déplacer successivement les cloches (16) sur l'élément de support (26) vers le côté aval et transférer successivement les cloches en des emplacements prédéterminés respectivement sur la gaine (14) qui a traversé ladite ouverture ménagée dans l'élément de support et atteint le côté aval, en formant ainsi un ensemble qui est constitué par ladite tige formant noyau (12), ladite gaine (14), qui a été formée sur la tige formant noyau, et lesdites cloches (16) qui ont été transférées sur la gaine; et des moyens de chauffage pour chauffer ledit ensemble et vulcaniser ainsi la gaine et amener cette dernière à

adhérer à la tige formant noyau et aux cloches.

5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite extrudeuse (24) est adaptée pour extruder le matériau polymère à une vitesse d'extrusion prédéterminée, et que le dispositif comporte, en outre, des moyens de commande (32) pour commander une vitesse de déplacement avec laquelle les cloches (16) situées sur l'élément de support (26) sont déplacées en direction du côté aval de sorte que ladite vitesse de déplacement est synchronisée avec ladite vitesse d'extrusion.

6. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite extrudeuse (24) est agencée de manière à extruder le matériau polymère essentiellement verticalement

vers le bas.

7. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que ledit élément de support (26) est un élément tubulaire à paroi mince possédant un diamètre intérieur

légèrement supérieur à un diamètre extérieur de ladite gaine.

8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit élément tubulaire possède une longueur qui est suffisante pour supporter au moins un ensemble de cloches

(16) pour un isolateur composite.