FR2482517A1 - Procede et appareil de moulage par extrusion de caoutchoucs et de resines synthetiques aptes a creer des liaisons transversales thermiques - Google Patents

Abstract

A.PROCEDE ET APPAREIL DE MOULAGE PAR EXTRUSION DE CAOUTCHOUCS ET DE RESINES SYNTHETIQUES APTES A CREER DES LIAISONS TRANSVERSALES THERMIQUES. B.CE PROCEDE CONSISTE A PORTER LES MATERIAUX A UNE TEMPERATURE ELEVEE EN UN TEMPS COURT IMMEDIATEMENT AVANT UNE FILIERE DE MOULAGE ET A VULCANISER LES MATERIAUX OU A CREER DES LIAISONS TRANSVERSALES DANS CEUX-CI EN MAINTENANT LADITE TEMPERATURE ELEVEE PENDANT QUE LES MATERIAUX TRAVERSENT LA FILIERE OU PENDANT UN CERTAIN TEMPS APRES QU'ILS AIENT TRAVERSE CETTE FILIERE AFIN D'OBTENIR DES OBJETS MOULES. C.APPLICATION: MOULAGE PAR EXTRUSION.

Description

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01.

La présente invention concerne de manière générale un procédé de moula-

ge par extrusion d'un matériau de moulage comprenant du caoutchouc, une rési-

ne synthétique ou analogue, matériau qui subit des modifications d'ordre

chimique provoquées par la vulcanisation ou la création de liaisons transver-

sales entre molécules lors de son moulage et un appareil pour sa mise en oeuvre. Il est à noter à ce point de vue que la présente invention sera décrite

pour le cas de caoutchouc, sauf indication contraire.

Le moulage par extrusion de matériaux de moulage tels que caoutchouc ou

résines synthétiques pouvant créer des liaisons transversales par voie ther-

mique se fait jusqu'à présent par la mise en oeuvre d'un procédé qui consiste à débiter sous pression un matériau à l'état plastique à l'aide d'une vis ou

d'une extrudeuse d'un autre type, à extruder des objets moulés selon une for-

me désirée par une filière fixée au bout de l'extrudeuse, et à soumettre les objets moulés à un traitement ultérieur de réchauffage et de vulcanisation

dans un autre endroit à l'aide d'un appareil de vulcanisation à fonctionne-

ment continu ou analogue, afin d'obtenir des produits. Pour effectuer ladite vulcanisation après le moulage, il est de pratique courante de faire appel à

des procédés du type à chambre chaude, du type à tambour, du type à tube al-

longé, du type à vulcanisation en milieu liquide, du type à vulcanisation à

haute fréquence et autres. Toutefois, tous ces procédés sont imparfaits par-

ce qu'ils se déroulent sur une échelle comparativement grande, consomment une énergie importante et sont coûteux. En outre, ces procédés nécessitent

une grande surface pour installer le matériel et causent un nombre non né-

gligeable de points difficiles à résoudre lors du traitement.

A proprement parler, les phénomènes de vulcanisation de caoutchouc sont produits par l'hystérèse thermique, pour laquelle on utilise la température et le temps comme paramètres. La vitesse de vulcanisation des caoutchoucs lors du moulage est sensible aux températures, par exemple si la température augmente de 10'C, la durée de vulcanisation diminue à environ la moitié de ce qu'elle était avant l'augmentation de la température. Or, les caoutchoucs, une fois brûlés, perdent leur aptitude à la plastification ainsi que leur fluidité jusqu'à un degré irréversible et ne peuvent plus couler. En outre,

les caoutchoucs sont des mauvais conducteurs de chaleur et constituent plu-

tôt des isolants. Bien que les valeurs données ci-dessous puissent varier en fonction des pourcentages des constituantes contenues dans la composition du

caoutchouc, on dit que la conductivité thermique du caoutchouc est, par exem-

02.

ple, 1/500 de celle du fer, 1/S de celle de l'eau et 6 fois celle de l'air.

A ce propos, la chaleur spécifique du caoutchouc est plus de 4 fois celle du fer.

Dans un but de chauffer (refroidissement inclus) des caoutchoucs pré-

sentant les propriétés indiquées ci-dessus par des machines classiques de

moulage par extrusion, il est de pratique commune de faire appel à un procé-

dé qui consiste à chauffer un matériau de moulage dans une machine à mouler jusqu'à ce qu'il puisse être introduit dans une filière sous une pression

élevée après avoir traversé les sections respectives de malaxage par com-

pression, de ramollissement par chauffage, de transfert etc.., d'une struc-

ture continue. En d'autres termes, le procédé de chauffage classique impli-

que le maintien d'une température prédéterminée du matériau de moulage,

immédiatement en amont de la filière, par exemple une température fixe fa-

cultative comprise entre 80 et 1300C, en chauffant le matériau de moulage depuis la surface extérieure de la paroi de ladite structure à l'aide d'un

réchauffeur posé sur celle-ci, ladite structure étant réalisée essentiel-

lement en un matériau de tôle d'acier épaisse, ou en chauffant (ou refroi-

dissant) le matériau de moulage par application d'un milieu de chauffage à une température appropriée dans un passage prévu dans la paroi de la structure, ou bien en utilisant, comme complément de chaleur, la chaleur de

frottement du matériau de moulage lui-même.

Or, il ressort des propriétés indiquées ci-dessus des caoutchoucs que le but de vulcanisation du matériau de caoutchouc lors de son moulage à l'intérieur de la filière peut être atteint en introduisant le matériau de

caoutchouc dans la filière sous une pression élevée après que la températu-

re du matériau de caoutchouc devant être extrudée par l'appareil de moulage par extrusion, de 800C par exemple, ait été portée à une température plus élevée permettant la vulcanisation du matériau de caoutchouc en 10 secondes environ, c'est à dire une température de 1800C par exemple. Toutefois, du

fait que les procédés de chauffage classiquesprécités dépendent essentiel-

lement du transfert de chaleur en utilisant la structure en tôle d'acier é-

paisse, ce qui fait qu'il faut attendre relativement longtemps avant que le corps à chauffer,savoir le matériau de caoutchouc, réponde thermiquement

au réchauffeur, il est très difficile avec les procédés de chauffage clas-

siquesde réaliser la montée abrupte de température immédiatement en amont

de la filière tout en empêchant le matériau de brûler.

En outre, dans le cas de moulage par extrusion, lors duquel les pro-

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03. duits moulés sont en général extrudés en conitinu à vitesse fixe, il est très préférable que l'équilibre thermique soit établi entre l'élément chauffant

et l'objet à chauffer, afin d'obtenir un état thermique stationnaire de sor-

te que la température du matériau traversant un point de la section de chauffage puisse toujours (aux termes d'une heure) être maintenue inchangée

par rapport à la quantité de chaleur fixe fournie par le réchauffeur. Et en-

core, si la quantité de chaleur a été modifiée, il faut que le temps néces-

saire à l'établissemnet d'un nouvel équilibre thermique entre eux soit le

plus court possible. Malgré ces exigences, toutefois, les procédés de chauf-

fage classiquesrencontrent inévitablement le problème de températures désé-

quilibrées du matériau parce que la capacité thermique de la section de chauffage est importante, comme on l'a déjà signalé, et, par conséquent, le logarithme de la réponse thermique est également important, de sorte qu'il

faut longtemps avant que l'équilibre thermique soit rétabli, période pen-

dant laquelle il se produit une différence de chauffage du matériau traver-

sant en premier la section de chauffage et celui qui est chauffé subséquem-

ment.

En outre, il est impossible d'éliminer complètement le risque d'un ap-

port excessif même lorsqu'il s'agit de régler la quantité de chaleur à l'é-

tat stationnaire comme on l'a déjà mentionné. Une fois un apport excessif

de calories produit, le matériau devant être extrudé de la sortie de la fi-

lière après avoir traversé celle-ci est brûlé et le matériau brûlé ne peut plus franchir les obstacles qui se trouvent sur son chemin, tels que, par exemple, mandrins, croisillons ou portions de passage à sections rétrécies

qui sont prévues en vue de la distribution de la vitesse (pression) du maté-

riau, de sorte qu'il devient impossible de continuer le moulage par extru-

sion. Par conséquent, il faut arrêter l'appareil et démonter des pièces en

vue de leur nettoyage.

Le but de la présente invention est d'augmenter abruptement la tempéra-

ture du matériau de caoutchouc immédiatement avant son introduction dans une

filière de sorte que le matériau moulé peut être vulcanisé lors de sa tra-

versée de la filière, ou de maintenir les objets moulés à une température élevée sensiblement identique à celle régnant à l'intérieur de la filière

pendant un certain temps après que les objets moulés aient traversé la sor-

tie de la filière, ce à des fins de vulcanisation, de façon à obtenir une

opération intégrée de vulcanisation et de moulage.

Pour ce faire, selon la présente invention, on adopte les mesures sui-

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04.

vantes. Le passage dans lequel le matériau provenant de l'extrudeuse est ex-

trudé par la sortie prévue à l'extrémité de la filière est divisé en une partie ayant un profil transformé en section rectangulaire relativement au

sens d'écoulement du matériau et une partie ayant un profil à section rec-

tangulaire sensiblement constant (filière); une pluralité de tubes métalli-

ques de chauffage par résistance relativement étroits qui servent de maté-

riaux à résistance électrique ou une pluralité de passages de chauffage rétrécis en forme de fente étroite sont prévus entre lesdites parties; de

la chaleur est produite par effet Joule en appliquant un courant aux deux êx-

trémités des tubes de chauffage par résistance ou en appliquant du courant à des éléments chauffants par résistance disposés dans les passages en fente étroite; les éléments chauffant par effet Joule et le matériau traversant

les tubes ou les passages en fente sont mis directement en contact par l'in-

termédiaire de couches minces, ce qui permet de porter le matériau à une température élevée suffisante pour assurer sa vulcanisation en peu de temps tout en maintenant un état stationnaire sensiblement continu; le matériau ainsi chauffé est chassé sous pression desdits tubes, disposés de façon à

déboucher dans la section de passage de la filière ou dans la sortie du pas-

sage en fente, pour qu'il entre dans la filière chauffé à une température sensiblement identique à la température du matériau; et par conséquent le matériau peut être vulcanisé lors de son moulage dans la filière, après

quoi il est extrudé, ou bien les objets moulés sont maintenus à une tempéra-

ture élevée sensiblement identique à celle régnant dans la filière pendant

un certain temps après avoir quitté la filière, en vue de sa vulcanisation.

Une forme d'exécution de la présente invention est décrite ci-après à titre d'exemple, en référence aux dessins annexés dans lesquels

- la figure 1 est une vue latérale en coupe et en élévation de la par-

tie principale de l'appareil conforme à la présente invention; - la figure 2 est une vue en coupe suivant la ligne A-A de la figure 1 - la figure 3 est une vue en coupe analogue à celle de la figure 2

d'une variante de réalisation de l'appareil conforme à la présente inven-

tion; - la figure 4 est une vue en coupe d'un autre mode de réalisation de

l'appareil conforme à la présente invention; -

- la figure 5 est une vue latérale partielle en coupe d'un autre mode de réalisation de l'appareil conforme à l'invention;

- la figure 6 est une vue en coupe suivant la ligne B-B de la figure 5.

=05. La figure 1 est une vue en coupe représentant la partie principale d'un

mode de réalisation de l'appareil d'extrusion permettant d'obtenir par mou-

lage un tuyau de section circulaire, conformément à la présente invention, dans laquelle l désigne un cylindre de plastification à l'intérieur duquel se trouve un axe à vis rotatif 2 destiné au malaxage et au transport du ma-

tériau. Le chiffre de référence 3 désigne un passage pour le matériau réali-

sé à l'intérieur du cylindre de plastification, 4 désigne une plaque de

broyage, 5 désigne un adapteur, 6 désigne un passage pour un matériau réali-

sé dans l'adapteur, 7 désigne un premier mandrin, 8 désigne un passage pour le matériau modifié selon le besoin, 8' désigne une entrée du passage de chauffage, 8" désigne une sortie du passage de chauffage, 9 désigne un croisillon, 10 désigne une première tête de filière, 11, 11' désignent un

élément chauffant, 12 désigne un tube de chauffage par résistance, 12' dési-

gne un passage de chauffage, 13, 14 désignent des plaques de la section de

chauffage, 15, 15' désignent des bornes de connexion, 16 désigne une struc-

ture de délimitation, 17 désigne un mandrin, 18 désigne une filière, 19 dé-

signe un trou à air, et 20, 20' désignent un élément chauffant électrique.

Le matériau à l'état fluide traverse la plaque de broyage 4, le passage 6 réalisé dans l'adapteur, le mandrin 7 et le croisillon 9 pour entrer dans le passage 8 modifié de façon à assurer la distribution de vitesse désirée

avant de gagner l'entrée 8' du passage de chauffage, dans lequel le maté-

riau est maintenu à une température au-dessous de celle entraînant son brû-

lage, par exemple à une température fixe comprise entre 80 et 1300C, aux

moyens des éléments chauffants 11 et 11'. Comme tube de chauffage par ré-

sistance 12, on utilise une pluralité de tubes relativement étroits, en un alliage de nickes-chrome, un alliage de nickel-chrome-fer, un alliage de

fer-carbone, en acier inoxydable ou d'autres métaux à résistance électri-

que, une entrée de chacun de ces tubes, à savoir l'entrée 8' du passage de

chauffage, étant disposée en conformité avec la configuration de la sec-

tion du passage 8, respectivement, et en la fixant sur la plaque 13 de la section de chauffage, ce qui permet d'introduire le matériau sortant du passage 8 dans le passage de chauffage 12'. Par ailleurs, la sortie 8" du passage de chauffage, comme on l'a déjà signalé, est disposée en conformité avec la configuration de la section de l'entrée de la filière et fixée sur la plaque 14 de la section de chauffage de façon que le matériau traversant

le tube puisse être introduit sous pression dans le passage de la filière.

Une source de pression variable externe est raccordée à la borne de conne-

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06. xion 15, 15' pour produire de la chaleur par effet Joule dans le tube de

chauffage par résistance 12 traversé par le matériau, la chaleur ainsi pro-

duite servant à chauffer le matériau traversant le tube de chauffage 12, c'est à dire le passage de chauffage 12', jusqu'à une température élevée comprise par exemple entre 80 et 180'C lors de sa traversée du passage de chauffage 12', tout en maintenant l'état stationnaire. Une température de 1800C est une température élevée permettant de vulcaniser le matériau, par

exemple en 10 secondes environ, et, par conséquent, le matériau à tempéra-

ture élevée introduit sous pression dans la filière 18 peut atteindre un é-

tat sensiblement vulcanisé pendant son moulage et extrusion à l'intérieur de la filière. La filière 18 est un passage délimité par la structure 16 et le

mandrin 17 et présente, en section, une configuration rectangulaire sensi-

blementconstante relativement au sens d'écoulement du matériau. A ce propos, si le caoutchouc n'est pas suffisamment vulcanisé même après avoir traversé la filière, sa vulcanisation est parachevée en chauffant ledit caoutchouc

après sa sortie de la filière sur une distance déterminée pour que le caout-

chouc soit maintenu sensiblement à la température élevée indiquée cidessus.

De l'air chauffé de manière appropriée peut être insufflé dans le trou à

air 19 afin de chauffer le mandrin 17, et, pour soumettre à une vulcanisa-

tion ultérieure du caoutchouc insuffisamment vulcanisé, un jet d'air chaud peut être expulsé de l'extrémité du mandrin 17 pour chauffer l'objet moulé cylindrique à l'intérieur du tube le renfermant. Le tube de chauffage par

résistance 12 peut être constitué, par exemple, d'un tube d'acier inoxyda-

ble d'un diamètre intérieur de 1,0-1,5 mu et d'une épaisseur comprise entre

0,15-0,2 mm, le passage de chauffage étant réalisé à partir de tubes 50500.

Comme tube de chauffage 12, il n'est pas indispensable d'utiliser un tube

circulaire, toute autre forme pouvant être prévue. En outre, on peut envisa-

ger d'insérer un tube de plus petit calibre dans un tube de plus grand cali-

bre, le matériau traversant le passage créé entre lesdits tubes, permettant

ainsi de porter le matériau à une température élevée comme on l'a déjà indi-

qué. Le courant électrique appliqué au tube de chauffage par résistance 12 est normalement sous une faible tension mais d'une intensité importante, par exemple une tension comprise entre 3 et 8V et une intensité comprise entre 300 et 3000A. Bien que ce courant électrique semble excessif par rapport au tube de chauffage par résistance 12, du fait que le matériau d'une quantité fixe produit une convexion forcée à l'intérieur du tube de chauffage en vue de l'absorption de la chaleur créée par l'effet Joule dans celui-ci, la

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07. quantité de chaleur apportée est toujours sensiblement égale à la quantité de chaleur absorbée. Par conséquent, même s'il est nécessaire de régler l'apport de calories, l'équilibre thermique s'établit rapidement en réponse à une variation de l'apport de calories parce que la capacité de chauffage de l'élément chauffant est très faible, ce qui permet d'effectuer le moula-

ge par extrusion tout en maintenant un état thermique stationnaire.

La figure 2 est une vue en section, à plus grande échelle, suivant la ligne A-A de la figure 1 selon la flèche, figure qui représente la sortie dé chacun des tubes de chauffage par résistance 12 disposés à des intervalles sensiblement égaux dans la filière 18 délimitée entre la structure 16 et le mandrin 17. Le caoutchouc porté à la température élevée indiquée ci-dessus, après avoir traversé le tube de chauffage 12, c'est à dire le passage du chauffage 12', même s'il est brûlé, il peut être injecté dans la filière, traverser la filière à l'état brûlé et sortir vers l'extérieur. Ainsi, il est possible de régler l'apport de calories appliqué au tube de chauffage, pendant que l'opération de moulage par injection se déroule normalement, en

vue d'obtenir des objets moulés vulcanisés de manière appropriée.

La figure 3 est une vue en coupe, analogue à celle de la figure 2,

d'une filière droite destinée à l'obtention d'objets moulés ayant une sec-

tion en triangle sensiblement régulièie.Cette filière 18 présente une sec-

tion en triangle sensiblement régulière et la sortie du passage de chauffage 12' est disposée selon une densité facultative à l'intérieur de la zone

triangulaire. Comme il ressort de la figure, en outre, le passage de chauf-

fage situé à proximité de chaque sommet du triangle est constitué par un tu-

be de chauffage par résistance 12 de plus grand calibre. La raison pour la-

quelle on prévoit la densité facultative précitée et ou le tube de calibre différent est d'apporter des modifications désirables à la- distribution de

la vitesse (pression) du matériau.

La figure 4 représente un mode de réalisation dl'une filière différente

de celle mentionnée ci-dessus, dans laquelle le matériau, arrivant par l'en-

trée 8' du passage de chauffage après avoir traversé le passage 8 modifié comme nécessaire, est injecté sous pression dans le tube de chauffage par résistance 12 et porté à une température élevée, comme on l'a déjà signalé, avant d'entrer dans la filière 16 pour revêtir un câble 21, après quoi il

sort de la filière. Le chiffre de référence 21' désigne un dispositif mé-

tallique de guidage du câble 21, et 22 désigne le caoutchouc revêtant le câble. Les autres éléments sont analogues à ceux déjà décrits en regard de

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08. la figure l. En outre, les éléments correspondants sont affectés du même

symbole pour éviter une description détaillée de ceux-ci.

La figure 5 est une vue, avec arrachement, d'une autre filière diffé-

rente de celle mentionnée précédemment, figure dans laquelle les chiffres de référence 30, 30' désignent des structures de passage de chauffage qui sont

raccordées selon une surface de jonction mais qui peuvent être aisément sé-

parées selon le besoin. En outre, des rainures sont prévues respectivement d'un côté au côté opposé de la surface de jonction entre les structures 30 et

', des couches réfractaires électriquement isolantes 23 et 23' étant fi-

xées sur les faces intérieures des rainures respectivement et des éléments électriques de chauffage par résistance sous forme de plaques minces 24 et

24' étant disposés respectivement sur les surfaces supérieures des rainures.

Les éléments chauffant par résistance 24 et 24' sont fixés sur les structu-

res, qui sont isolées électriquement par rapport aux éléments chauffants, à

l'aide de vis conductrices 26, 26', 27 et 27' qui fixent les éléments chauf-

fants 24 et 24' sensiblement aux deux extrémités de ceux-ci et traversent les structures 30 et 30'. Un courant électrique 'approprié est appliqué aux

éléments chauffants 24 et 24' depuis une source de courant électrique va-

riable (non représentée) installée à l'extérieur desdites structures par l'intermédiaire des vis conductrices 26, 26', 27 et 27'. L'espace compris entre les éléments chauffants 24 et 24' qui font face sert de passage 25

que traverse le matériau. A ce propos, ledit espace formant passage a nor-

malement une largeur d'environ 1 mm, pour permettre au matériau de traverser de manière convenable tout en étant directement en contact avec les -éléments chauffants 24 et 24'. En général, plus la largeur du passage 25 est étroite et plus le passage est long, plus l'efficacité du chauffage est-grande,

mais il est préférable que la perte de charge du matériau traversant le pas-

sage 25 ne dépasse pas des limites admissibles. En outre, les structures 30 et 30' du passage de chauffage sont percées de passages moyens 28, 29, 28'

et 29', la température moyenne des passages 28 et 28' étant maintenue sensi-

blement égale à la température du matériau (par exemple de 80'C) injecté par l'appareil d'injection, tandis que la température moyenne des passages 29 et 29' est maintenue sensiblement égale à la température de la filière 16 (par exemple de 180'C), assurant ainsi aux structures 30 et 30' un gradient de température sensiblement identique à ladite différence de températures. Cela

permet d'établir rapidement un équilibre thermique entre le caoutchouc tra-

versant le passage de chauffage 25 et l'apport variable de calories, comme

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09.

dans le cas du tube de chauffage par résistance 12 mentionnée ci-dessus.

On va décrire maintenant les couches réfractaires électriquement iso-

lantes 23 et 23'. Ces couches 23 et 23' sont constituées par des matériaux

réfractaires de revêtement électriquement isolant, tel qu'un vernis polya-

mideimido, un vernis de polyester dénaturé, un vernis de silicium etc-, ou

par des couches réfractaires électriquement isolantes obtenues par revête-

ment d'une matière céramique, d'émail, ou de verre etc... En outre, les cou-

ches réfractaires électriquement isolantes 23 et 23' peuvent être remplacées

par celles obtenues par moulage de composés de silicium.

On va décrire maintenant les éléments chauffants par résistance 24 et 24'. Ils peuvent être constitués, par exemple, d'un alliage de nickel-chrome,

d'un alliage de fer-chrome-aluminium et d'autres matériaux à résistance é-

lectrique disponibles dans le commerce, notamment sous forme de feuille min-

ce. En outre, on peut utiliser des matériaux métalliques communs, qui ne

s'emploient pas ordinairement comme matériaux à résistance pour chauffage é-

lectrique, tels que, par exemple, le fer (acier), l'acier inoxydable et simi-

laire. Ces matériaux peuvent être utilisés sous forme de fil, ainsi que sous forme de feuille mince, en disposant le fil dans le passage de chauffage 25

de façon à réaliser un élément chauffant par résistance et en faisant tra-

verser le passage par le matériau en contact direct avec les surfaces des

éléments chauffants 24 et 24'.

En outre, on peut chauffer le matériau à l'aide de couches minces réa-

lisées par revêtement des surfaces des éléments chauffants par résistance 24

et 24' d'une couche, par exemple, d'une résine de fluor, d'une résine de si-

licium, de polyamide, d'une céramique ou analogue. Ladite couche mince s'a-

vére très efficace en ce qu'elle assure une propriété d'isolation électrique,

réduit le frottement du matériau en mouvement et permet au matériau de se dé-

gager plus facilement du moule. Les autres éléments sont identiques à ceux

décrits en regard de la figure 1, et par conséquent, les éléments correspon-

dants sont affectés des mêmes symboles à des fins des explications détail-

lées ci-après.

La figure 6 est une vue en coupe, à plus grande échelle, suivant la li-

gne B-B de la figure 5 dans le sens de la flèche, figure dans laquelle le chiffre de référence 18 désigne la section de la filière et la sortie du passage de chauffage 25, qui a une forme sensiblement identique à la forme

en section de la figure 18, débouche dans le passage de ladite filière.

Grâce au présent appareil, la totalité du matériau de caoutchouc tra-

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10. verse le tube de chauffage par résistance 12 sans s'attacher à la paroi du tube et, par conséquent, le matériau s'écoule à vitesse fixe (variable) sans

être brêlé à l'intérieur du tube et est introduit dans la filière tout en é-

tant maintenu à ladite température élevée désirable. Si le caoutchouc est vulcanisé à l'intérieur du tube par suite d'un réglage erroné du courant électrique de chauffage ou similaire, le tube de chauffage 12 peut toujours

éliminer le caoutchouc sous une pression d'extrusion et expulser le caout-

chouc vulcanisé de la filière vers l'extérieur. Grâce à cette possibilité,

le bon fonctionnement de l'opération de moulage par extrusion peut être ré-

tabli en corrigeant le réglage erroné de l'apport de calories sans être

obligé d'arrêter l'appareil d'extrusion.

A ce propos, il convient de noter que l'entrée 8' du tube de chauffa-

ge 12 doit communiquer non seulement exclusivement avec le passage spécia-

lement modifié 8 mais peut communiquer, bien entendu, directement avec-un passage spécial non modifié, par exemple un adapteur normal. En outre, le tube de chauffage par résistance 12, constitué en disposant les sorties d'une multiplicité de tubes de calibres uniformes ou différents pour le cas normal (exceptionnellement il peut y avoir un cas d'un seul ou de quelques tubes) facultativement sur la section de la filière disposée selon un angle de visée par rapport à la direction d'écoulement du matériau, peut s'appliquer à une opération de moulage par extrusion employant non seulement la filière

droite mentionnée ci-dessus, une filière à tête en croisillons et une fi- lière d'extrusion de plaques mais également une filière d'extrusion d'ob-

* jets de formes différentes (filière de profil), une filière en T ou analogue.

La présente invention peut être utilisée pour le moulage par extrusion non seulement de caoutchoucs mais aussi de résines synthétiques aptes à

créer des liaisons transversales lors de leur moulage, par exemple des ré-

sines thermoplastiques combinées à des agents de création de liaisons trans-

versales ou à des résines thermodurcissables solides et liquides. En outre, la présente invention permet le moulage en continu de substances, telles

que caoutchoucs et résines synthétiques, en forme de mousse.

La présente invention est très économique parce qu'elle permet de ré-

duire considérablement l'énergie nécessaire au moulage par extrusion com-

parativement aux procédés classiques, et s'avère en outre extrêmement rentable du point de vue industriel du fait que le présent appareil peut

être réalisé pour un faible prix.

Claims (5)

REVENDICATIONS

1. Procédé de moulage par extrusion de caoutchoucs et de résines synthétiques aptes à créer des liaisons transversales thermiquement,

caractérisé en ce qu'il consiste à chauffer des matériaux de moulage vulca-

nisables, comprenant des caoutchoucs ou des résines synthétiques aptes à créer des liaisons transversales, ces matériaux étant extrudés d'une

extrudeuse après plastification, jusqu'à une-température élevée de vulca-

nisation ou de création de liaisons transversales en un temps court immé-

diatement avant une filière de moulage, et à vulcaniser les matériaux ou à provoquer la création de liaisons transversales de ceux-ci en maintenant ladite température élevée pendant que les matériaux traversent la filière ou pendant un certain temps après qu'ils aient traversé la sortie de la

filière, afin d'obtenir des objets moulés.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le chauffage des matériaux jusqu'à ladite température élevée immédiatement avant la filière fait appel à de la chaleur créée par effet Joule dans un

corps à résistance électrique.

3. Appareil de moulage par extrusion de caoutchoucs et de résines

synthétiques aptes à créer des liaisons transversales thermiquement, carac-

2Q terisé en ce qu'il comprend en combinaison une extrudeuse (1,2,4) destinée au moulage par extrusion de matériaux, tels que caoutchoucs ou résines synthétiques aptes à créer des liaisons transversales, vulcanisables après plastification, un organe (10) situé à l'extrémité avant de l'extrudeuse, doté d'un passage de matériaux (8) de configuration en section modifiée,

un élément chauffant (12) doté d'un passage de chauffage (12') en communica-

tion avec ledit passage de matériaux (8) situé à l'extrémité avant dudit organe (10), et un organe de moulage (16) à vulcanisation ou à création de liaisons transversales, comportant une filière (18) de configuration

en section non modifiée, située à l'extrémité avant dudit élément de chauf-

fage.

4. Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que le passage de matériaux (12') de l'élément chauffant (12) comprend une structure

en forme de passage et un élément chauffant par résistance électrique.

5. Appareil selon la revendication 3, caractérisé en ce que le passage de matériaux (12') de l'élément chauffant comprend un tube (12)

de chauffage par résistance électrique.