FR2558411A1

FR2558411A1 - Procede de faconnage d'un article moule en forme de barre continue, et appareillage pour le faconnage de cet article

Info

Publication number: FR2558411A1
Application number: FR8407426A
Authority: FR
Inventors: Takayoshi Nakasone; Kenji Kozuka; Haruo Kimura
Original assignee: Ube Nitto Kasei Co Ltd
Current assignee: Ube Exsymo Co Ltd
Priority date: 1984-01-24
Filing date: 1984-05-14
Publication date: 1985-07-26
Also published as: JPS60154029A; GB8413813D0; JPS6358691B2; DE3419036A1; FR2558411B1; KR850005316A; GB2154500B; DE3419036C2; KR890001528B1; GB2154500A; US4976906A

Abstract

PROCEDE DE FACONNAGE D'UN ARTICLE MOULE EN FORME DE BARRE CONTINUE, ET APPAREILLAGE POUR CE FACONNAGE. ON FACONNE UN ARTICLE MOULE EN FORME DE BARRE CONTINUE CONTENANT UNE AME EN RESINE RENFORCEE PAR DES FIBRES ET UNE PEAU EXTERIEURE EN UNE RESINE THERMOPLASTIQUE, EN INTRODUISANT L'ARTICLE MOULE DANS UN PASSAGE AMENAGE DANS UNE FILIERE CHAUFFEE 64, DONT LE DIAMETRE DE SORTIE EST UN PEU INFERIEUR AU DIAMETRE INITIAL DE L'ARTICLE MOULE, ON PLASTIFIE LA RESINE THERMOPLASTIQUE EN FAISANT PASSER L'ARTICLE MOULE DANS LE PASSAGE, CE QUI ENLEVE UNE PARTIE DE LA PEAU EXTERIEURE, ON SOLIDIFIE LA RESINE THERMOPLASTIQUE. L'INVENTION TROUVE SON APPLICATION PRINCIPALE DANS LA FABRICATION DES CABLES ET FIBRES OPTIQUES.

Description

PROCEDE DE FACONNAGE D'UN ARTICLE MOULE EN FORME DE BARRE

CONTINUE, ET APPAREIlAGE POUR LE FACONNAGE DE CET ARTICLE.

L'invention concerne un procédé de façonnage d'un article moulé en forme de barre continue, ou de régulation de cet article à une dimension voulue, et un appareillage pour le façon-

nage de cet article. Plus particulièrement, l'invention con-

cerne un procédé et un appareillage pour façonner un article moulé en forme de barre continue, qui comprend une âme formée d'une résine thermodurcissable renforcée par des fibres et une peau extérieure formée d'une résine thermoplastique et destinée à

recouvrir l'âme.

On connaît déjà un procédé pour former un article moulé en barre continue du type décrit ci-dessus, procédé dans lequel on immerge un faisceau de fibres de renforcement dans un bain liquide de résine thermodurcissable non-durcie pour former une âme laquelle, pour sa part, est ensuite recouverte d'une résine thermoplastique fondue. Cette résine thermoplastique est refroidie et solidifiée pour former une peau extérieure, puis on durcit la résine thermodurcissable de l'âme par passage dans une cuve de durcissement à chaud, ce qui donne l'article moulé en forme de barre continue, qui possède une rigidité et une flexibilité prédéterminées. Comme ce procédé est très simple à mettre en oeuvre et permet d'obtenir efficacement l'article moulé en forme de barre et présentant la structure ci-dessus, on a déjà fabriqué de grandes quantités de tels articles moulés, qui sont utilisés par exemple en tant

qu'ensembles élastiques.

On a toutefois constaté que les articles moulés ci-

dessus, en forme de barre, ne présentaient pas une grande uniformité pour ce qui était de leur diamètre extérieur, du fait que la quantité de la résine thermoplastique extrudée dans le procédé ci-dessus n'est pas toujours constante, et que la croûte extérieure formée par la résine thermoplastique s'aplatit pendant l'opération de durcissement de la résine thermodurcissable, etc. C'est la raison pour laquelle des articles moulés en forme de barre de ce type n'ont pas été

adoptés pour servir de matériau devant avoir une grande préci-

sion dimensionnelle, par exemple en tant qu'éléments de ren-

forcement ou d'armature insérés ou noyés dans un article de

forme hétérogène.

Parmi les technologies dites avancées, l'une des plus

importantes concerne les fibres optiques pour télcommunica-

tions. Un élément de fibre optique est habituellement enrobé

d'une matière plastique, qui en augmente la résistance mécani-

que, et cet enrobage plastique doit présenter une très grande précision dimensionnelle. L'article moulé en forme de barre, ayant la structure cidessus, convient tout particulièrement à une utilisation en tant qu'enrobage d'éléments de fibres optiques, compte tenu de leur rigidité et de leur flexibilité, mais doit faire l'objet d'une importante amélioration du

point de vue de sa précision dimensionnelle.

L'invention a donc pour but de créer un procédé permet-

tant de façonner d'une manière efficace un article moulé en forme de barre continue, pour lui donner un diamètre uniforme

prédéfini avec une grande précision.

L'invention a aussi pour but de créer un procédé de façonnage d'un article moulé en forme de barre continue,

procédé permettant d'obtenir un produit présentant une sur-

face extérieure lisse.

convenant tout particulièrement aux fibres optiques.

Enfin, l'invention a aussi pour but de créer un appareil-

lage pour façonner un article moulé en forme de barre continue

et utilisant le procédé ci-dessus.

L'invention concerne à cet effet un procédé de façonnage d'un article moulé en forme de barre continue et comprenant une âme formée d'une résine thermodurcissable renforcée par

des fibres et une peau extérieure formée d'une résine thermo-

plastique recouvrant l'âme, de façon à donner à cet article des dimensions prédéterminées, ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant: à introduire l'article moulé dans un passage aménagé dans une filière chauffée, ce passage ayant, en son orifice d'entrée, un diamètre légèrement supérieur au diamètre initial de l'article

moulé, mais ayant en son orifice de sortie un diamètre légère-

ment inférieur au diamètre initial de l'article moulé; à plastifier la résine thermoplastique de la croate extérieure en faisant passer l'article moulé dans le passage ci-dessus,

ce qui enlève une partie de la peau extérieure; et à refroi-

dir l'article moulé immédiatement après l'avoir extrait de la filière chauffée, pour solidifier la résine thermoplastique

et donc obtenir un produit dont le diamètre soit égal au dia-

mètre de l'orifice de sortie du passage.

Par "plastification", on entend ici tant le ramollissement

que la fusion de la résine thermoplastique.

De préférence, la résine thermoplastique n'est plastifiée que sur sa partie superficielle extérieure, c'est-à-dire sur sa peau extérieure, la plastification ne se faisant pas au niveau de l'interface entre l'âme et la peau extérieure, l'article moulé traversant le passage sans affecter cette interface.

Tout particulièrement, on ramollit la résine thermoplas-

tique de la partie superficielle extérieure de la peau exté-

rieure. La filière chauffée peut être constituée d'une filière de préchauffage et d'une filière de façonnage; la filière de préchauffage est maintenue à une température supérieure au point de fusion de la résine thermoplastique de la peau extérieure. On peut ramollir la partie surface extérieure de la peau extérieure en faisant passer l'article moulé, à vitesse constante, à travers le passage aménagé dans la

filière de préchauffage, sans ramollir l'interface de jonc-

tion. Un appareillage selon l'invention, destiné à façonner avec un diamètre prédéterminé un article moulé en forme de

barre continue comprenant une âme formée d'une résine thermo-

durcissable renforcée par des fibres et une peau extérieure en une résine thermoplastique et recouvrant l'âme, comprend une filière dans laquelle est aménagé un passage et un trou d'évacuation. Le passage possède en son orifice d'entrée un diamètre légèrement supérieur au diamètre initial de l'article moulé, et, en son orifice de sortie, un diamètre légèrement plus faible que le diamètre initial de l'article moulé; le trou d'évacuation est formé entre l'orifice d'entrée et

l'orifice de sortie du passage, et a pour but de faire communi-

quer ce dernier avec l'extérieur de la filière. Un élément chauffant est prévu pour maintenir au moins une partie de la filière à une température supérieure au point de fusion de la résine thermoplastique de la peau extérieure. Il est aussi

prévu un moyen pour refroidir et solidifier la résine thermo-

plastique. Ce moyen est disposé à l'extérieur de la filière,

au voisinage de l'orifice de sortie du passage.

La filière est de préférence constituée d'une filière de préchauffage et d'une filière de façonnage, la filière de préchauffage étant maintenue à une température supérieure au

point de fusion de la résine thermoplastique dont est cons-

tituée la peau extérieure.

Le passage aménagé dans la filière de préchauffage peut avoir un diamètre légèrement supérieur au diamètre initial de

l'article moulé, le passage aménagé dans la filière de façon-

nage pouvant avoir un diamètre légèrement inférieur au diamètre initial de l'article moulé. Enfin, on peut former un trou d'évacuation au niveau de la jonction entre la filière de

préchauffage et la filière de façonnage.

Tout particulièrement, la filière de façonnage est elle-

même constituée d'une première filière de façonnage et d'une deuxième filière de façonnage. La filière de préchauffage, la première et la deuxième filières de façonnage peuvent être, indépendamment les unes des autres, maintenues à certaines

températures, la température de la première filière de façon-

nage étant maintenue à une valeur inférieure à la température

des autres filières.

Par rapport au diamètre initial de l'article moulé, le diamètre du passage peut être légèrement plus grand dans la filière de préchauffage, approximativement identique dans la première filière de façonnage et légèrement plus faible dans

la deuxième filière de façonnage. Les trous d'évacuation peu-

vent être respectivement formés au niveau des deux jonctions

des trois filières.

On peut intercaler des couches calorifuges entre la filière de préchauffager la première filière de façonnage et la deuxième filière de façonnage, et on peut installer un moyen de détection des températures, dans les différentes filières, de façon à assurer une régulation indépendante des températures

qui y règnent.

L'invention sera mieux comprise en regard de la descrip- tion ci-après et des dessins annexés, qui représentent des exemples de réalisation de l'invention, dessins dans lesquels

La Figure 1 est une vue schématique expliquant le pro-

cédé de façonnage d'un article moulé en forme de barre continue selon l'invention; La Figure 2 est une vue en coupe illustrant une partie d'un appareillage destiné au façonnage d'un article moulé en forme de barre selon une première forme de réalisation de l'invention; La Figure 3 est une vue en coupe transversale illustrant un exemple d'article moulé; La Figure 4 est une coupe horizontale illustrant une partie d'un appareillage destiné au façonnage de l'article

moulé en forme de barre selon une deuxième forme de réalisa-

tion de l'invention; La Figure 5 est une coupe longitudinale présentant une partie filière de l'appareillage de la Figure 4; et La Figure 6 est une vue en coupe transversale le long de

la ligne VI-VI de la Figure 4.

La Figure 1 illustre un dispositif permettant de façonner un article moulé en forme de barre continue, et un appareillage pour façonner l'article moulé ou régulariser son diamètre extérieur, selon une forme de réalisation de l'invention. Le repère 10 indique un faisceau de fibres de renforcement, par exemple un stratifil de verre ou assimilé et qui, au cours

d'une opération précédente, a été fixé sur la périphérie exté-

rieure d'un élément d'âme, par exemple un élément de fibres optiques, le long d'un axe de cet élément. Le faisceau 10, qui est déroulé à partir d'une bobine 12, est immergé dans un bain de résine thermodurcissable liquide non-durcie dans une cuve 14 pour former une âme et, après passage dans une filière 16

pour présenter une section transversale ayant une forme pré-

déterminée, le faisceau 10 est introduit dans une tête d'équerre 18. Une machine de moulage par extrusion 20 amène une résine thermoplastique fondue 22 dans la tête d'équerre 18, dans laquelle la résine 22 recouvre la surface extérieure du faisceau 10. La résine thermoplastique 22 est ensuite refroidie et solidifiée par passage dans une cuve à eau 24, pour former une peau extérieure autour du faisceau 10. Si on le souhaite, la barre semi-moulée peut être roulée ou découpée à la longueur voulue pour stockage avant transfert à l'opération suivante. Un réservoir 26 de durcissage à chaud sert à durcir la résine thermrdurcissable imprégnée dans le faisceau de fibres 10, et donc à obtenir un article moulé rigide 30 en forme de barre continue. Le procédé ci-dessus, de façonnage de

l'article moulé 30, est déjà connu.

La présente invention porte sur la structure suivante, destinée à façonner l'article moulé 30 ou à en régulariser le diamètre extérieur, de façon à obtenir un produit fini ayant un diamètre prédéterminé de grande précision. L'appareillage utilisé dans ce but porte d'une manière générale le repère 40

et comprend un premier bloc chauffant, ou filière-de pré-

chauffage 42, et un deuxième bloc chauffant ou filière de

façonnage 44. Comme on le voit mieux sur la Figure 2, un pas-

sage 46 est aménagé dans le premier bloc 42, passage dont le diamètre est légèrement supérieur au diamètre extérieur de l'article moulé en forme de barre 30, et un passage 48 est aménagé dans le deuxième bloc 44, deuxième passage dont le

diamètre est plus petit que l'article moulé 30 et est approxi-

mativement égal au diamètre souhaité pour le produit fini. Ces

passages sont alignés l'un avec l'autre, et un trou d'évacua-

tion 50, perpendiculaire à ces passages, est formé au niveau

de la jonction entre le premier et le deuxième blocs respecti-

vement 42 et 44. L'extrémité avant, ou orifice d'entrée 52, du passage 48 s'évase vers l'extérieur, selon un angle de conicité prédéterminé, pour faciliter l'insertion de l'article moulé 30. Il est prévu dans les blocs 42 et 44, autour des passages 46 et 48, des éléments chauffants 54 qui maintiennent les passages à une température supérieure au point de fusion de la résine thermoplastique constituant la peau extérieure de l'article moulé 30. On peut prévoir un moyen approprié, par exemple un thermocouple, pour détecter la température dans les passages et donc assurer la régulation des éléments chauffants 54. Un refroidisseur, comprenant par exemple une cuve à eau 56, est installé au voisinage de l'extrémité arrière, ou orifice de sortie, du passage 48. Il a pour but de refroidir l'article moulé 30, immédiatement après son passage par les blocs 42 et 44. Le repère 58 indique un rouleau d'étirage, qui

entraîne l'article moulé 30 vers un touret de grandes dimen-

sions, pour enroulement de l'article moulé en tant que produit fini. La Figure 3 illustre un exemple d'article moulé 30, en section transversale avant le façonnage. Il est toutefois bien

entendu que cet exemple n'est présenté qu'à titre d'explica-

tion et ne veut en aucune façon limiter les articles moulés auxquels l'invention peut s'appliquer. Dans cet exemple, l'article moulé 30 comprend un axe 32 en un élément de fibre optique, une âme 34 formée d'une résine renforcée par des

fibres, et une peau extérieure 36 en une résine thermoplasti-

que. Cet article moulé 30 peut être formé par le procédé décrit ci-dessus. La peau extérieure 36 est constituée d'une matière thermoplastique, par exemple du polyéthylène basse

densité linéaire, du polyéthylène basse densité, du poly-

éthylène haute densité, du Nylon 12, du polyuréthanne, une

résine de polyéther-éthercétone, une résine fluorée ou assi-

milé. Bien que la section transversale de la peau extérieure 36 soit représentée sous la forme d'un cercle (pour faciliter l'illustration), il faut observer que la peau 36 peut dans la

pratique prendre une forme quelque peu aplatie ou elliptique.

Quand cet article moulé 30 est introduit dans l'appareil-

lage 40, l'élément chauffant 54 chauffe l'article moulé 30 qui traverse le passage 46 aménagé dans la filière de préchauffage

42, et-plastifie la résine thermoplastique de la peau exté-

rieure 36. Par "plastifier", on entend ici tant le ramollisse-

ment que la fusion de la résine thermoplastique. On force ensuite l'article moulé 30 à pénétrer dans la filière de façonnage 44 en traversant le passage 48, dont le diamètre

est légèrement plus petit que celui de l'article moulé 30.

Ainsi, on a une diminution ou une compression de la partie périphérique, en résine plastifiée, de la peau extérieure 36 au niveau de l'orifice d'entrée du passage 48, au point que le diamètre de l'article moulé devient égal à celui du passage 48, et la résine ainsi découpée ou comprimée est extraite par le trou d'évacuation 50. L'article moulé 30 pénètre pénétrant dans le passage 48 peut traverser ce dernier sans être soumis à une résistance et une force de cisaillement élevées, en raison de la température régnant dans le passage 48, et qui est suffisante pour maintenir la peau extérieure 36 à l'état plastifié. En conséquence, l'article moulé 30 tiré du passage 48 possède une surface extérieure lisse, sans stries de découpage (défauts de planéité), et possède un diamètre déterminé par le passage 48, dont le diamètre a été calculé

justement égal au diamètre voulu du produit fini.

La résine thermoplastique plastifiée est ensuite immédia-

tement refroidie et solidifiée par un moyen de refroidissement, par exemple, dans cette forme de réalisation, par une cuve à eau 58, pour éviter une déformation de la peau extérieure 36 et conserver la précision de l'article moulé façonné ou régularisé. On a effectué un essai utilisant l'appareillage et le procédé ci-dessus. Dans cet essai, on a introduit dans l'appareillage 40 un article moulé en forme de barre continue, ayant essentiellement la même section transversale que celle présentée sur la Figure 3, et avec un diamètre de 5,24 + 0,15

mm. La peau extérieure 36 était en polyéthylène haute densité.

La filière de préchauffage 42 et la filière de façonnage 44 avaient chacune une longueur de 35 mm et étaient chacune maintenues à une température de 2500C. On a fait passer l'article moulé 30 dans les passages 46 et 48 à une vitesse de 6 à 8 m/min. On a de nouveau mesuré l'article moulé après refroidissement dans la cuve 56, et on a trouvé un diamètre de ,01 + 0,04 mm, avec une grande précision. Dans la forme de réalisation ci-dessus, l'appareillage comprend les deux blocs distincts 42 et 44. Si on le souhaite, on peut toutefois utiliser un bloc unique, dans lequel est aménagé un passage ayant un grand diamètre au niveau de son orifice d'entrée et un petit diamètre au niveau de son orifice

de sortie, ou extrémité arrière.

De préférence, la peau extérieure 36 en la résine thermo-

plastique n'est plastifiée que sur sa partie surface exté-

rieure, sans que la plastification ne s'effectue au niveau de l'interface de jonction entre la résine renforcée par les

fibres 34 et la peau extérieure 36, mais cela n'est pas essen-

tiel. Cette façon de faire peut augmenter encore plus la précision dimensionnelle de l'article moulé 30, comme il sera décrit plus en détail ci-après par référence à une autre forme

de réalisation de l'invention, particulièrement préférée.

La Figure 4 présente un appareillage selon une deuxième forme de réalisation de l'invention. Cet appareillage comprend une paire de blocs de base 60-60, sur l'extrémité frontale desquels est monté un guide 62. Une filière de préchauffage 64, une première filière de façonnage 66 et une deuxième filière de façonnage 68 sont disposées, dans cet ordre, et côte à côte, dans la partie intérmédiaire des blocs de base , des couches calorifuges 70 étant placées entre elles. Les

filières 64, 66 et 68 comprennent des parties "bloc" respecti-

vement 72, 74, 76, et des parties "filière", respectivement

78, 80 et 82. Les parties "filière" sont montées sur les extré-

mités frontales des parties "bloc" correspondantes. Il convient de noter ici que les parties "filière" peuvent être solidaires des parties "bloc",, pour former une structure unitaire des différentes filières. Comme on le voit sur la Figure 5, les parties "filière" 78, 80 et 82 possèdent dans leur partie

centrale des passages, respectivement 79, 81 et 83, et l'extré-

mité frontale de chaque passage est évasée vers l'extérieur selon un angle de conicité prédéterminé (a). Le diamètre (D") des passages est défini comme suit: le diamètre du passage 79 de la filière de préchauffage 64 est légèrement plus grand que le diamètre initial de l'article moulé 30. Le diamètre du passage 81 aménagé dans la première filière de façonnage 66 est plus petit que celui du passage 79 et approximativement égal au diamètre initial de l'article moulé 30. Enfin, le diamètre du passage 83 aménagé dans la deuxième filière de

façonnage 68 est plus petit que celui du passage 81 et prati-

quement égal à celui du produit fini. On peut, en modifiant progressivement, comme il est indiqué ci-dessus, le diamètre des passages, réduire la résistance à l'étirage de l'article moulé 30, et l'on peut facilement obtenir, comme il est décrit ci-après, un produit fini ayant le diamètre voulu.

Pour maintenir les filières à des températures prédéter-

minées, des éléments chauffants 84, 86 et 88 sont noyés respec-

tivement dans les filières 64, 66 et 68. Un moyen de détection

de la température de chaque filière, par exemple un thermo-

couple 90, est installé dans chacune des filières, bien que la Figure 6 ne présente que le thermocouple 90 installé dans la première filière de façonnage 66. Comme les filières 64, 66 et 68 sont séparées les unes des autres par des éléments de calorifugation 70, les filières peuvent être maintenues à leur température respective grâce aux éléments chauffants correspondants, qui sont régulés indépendamment les uns des

autres en fonction des températures détectées par les thermo-

couples 90.

Des communications, se présentant sous la forme de trous traversants 92, 94 et 96, qui font communiquer les passages 79, 81 et 83 les uns avec les autres et font communiquer le passage 83 avec l'extérieur, sont aménagées dans les filières au niveau de leur partie "bloc". Des trous d'évacuation 98 et sont formés d'une manière contiguë aux parties "filière"

80 et 82, pour éliminer les copeaux de résine thermoplastique.

Tout comme dans la première forme de réalisation, l'article moulé 30, après avoir traversé les filières 64, 66 et 68 par les passages et les trous traversants, est immédiatement

refroidi à l'aide d'un moyen de refroidissement (non repré-

senté sur la Figure 4) pour former le produit fini.

Dans l'opération de façonnage utilisant l'appareillage mentionné cidessus, il est préférable de faire en sorte que seule la partie surface extérieure de la peau 36 de l'article moulé 30 soit plastifiée par la chaleur, et que la jonction au niveau de l'interface entre la résine renforcée par des fibres 34 et la peau 36 ne soit pas plastifiée. Bien que cela dépende de la résine thermoplastique à utiliser pour la peau extérieure 36, ainsi que de son épaisseur, cette 1 1 jonction, dans de nombreux cas, n'est pas touchée à moins que l'article moulé 30 soit chauffé au point que la peau

extérieure 36 fonde au niveau de sa partie surface extérieure.

De même, il est avantageux, pour obtenir la surface exté-

rieure lisse et brillante du produit fini, de ne pas faire fondre la peau extérieure 30. On pense qu'un ramollissement ne portant que sur la partie surface extérieure de la peau 36 présente certains avantages si l'on veut éliminer le risque que la peau extérieure 36, du fait d'une diminution de la force d'adhérence, se détache de la résine 34 renforcée par

des fibres sous l'effet d'une force de cisaillement suscepti-

ble d'être appliquée pendant l'opération de façonnage, avec aussi le risque d'un enlèvement d'une partie trop importante de la peau extérieure 36 par découpage. Par ailleurs, si la peau extérieure 36 est insuffisamment ramollie au niveau de sa surface extérieure, il apparaîtra toutefois des stries de

découpage sur la surface extérieure du produit fini.

Pour obtenir les conditions ci-dessus, c'est-à-dire pour ramollir uniquement la partie surface extérieure de la peau 36, et pour obtenir d'une manière efficace un produit fini présentant une grande précision dimensionnelle, il s'avère important de raccourcir le temps pendant lequel l'article

moulé 30 est maintenu en contact avec les filières, ce raccour-

cissement dépendant de la résine thermoplastique formant la peau extérieure 36. Dans ce but, on a effectué certaines expériences, dans lesquelles on a fait passer l'article moulé à une vitesse constante dans les trois filières, mais en

faisant varier, à titre de facteurs de variation, la tempéra-

ture des filières, la longueur (L) et le diamètre (Dç) des passages. En conséquence, le diamètre du passage 81 aménagé

dans la première filière de façonnage 66 a été rendu approxi-

mativement égal au diamètre moyen de l'article moulé 30 avant façonnage, et la température de cette filière 66 a été réduite par rapport à celle de la filière de préchauffage 64 et de la deuxième filière de façonnage 68, qui sont maintenues à une température plus élevée que le point de fusion de la résine thermoplastique de la peau extérieure 36, comme il est décrit ci-après. Ce résultat se fonde sur l'hypothèse selon laquelle une température plus élevée du passage 81 augmenterait l'aire ramollie, ce à l'occasion de quoi la peau extérieure 36 serait découpée dans une mesure excessive, du fait de son

comportement rhéologique.

La description ci-après porte sur un exemple plus spéci-

fique selon la deuxième forme de réalisation de l'invention, la peau extérieure 36 étant réalisée en polyéthylène basse densité à chaîne droite. Il est bien entendu que l'on peut modifier les conditions ciaprès en modifiant la matière de

la peau extérieure 36.

Exemple

On a réalisé une opération de façonnage de l'article moulé 30, de diamètre initial 2,2 + 0,15 mm, le diamètre de la résine renforcée par des fibres 34 étant de 1 mm. Les conditions de l'essai ont été les suivantes, présentées sur

le Tableau 1.

Filière de pré- Filière de façonnage chauffage Première Deuxième L20Ingueur (m) 35 15 8 2 0 Diamètre du passage (mm) 2,4 2,2 2,2 Vitesse d'étirage (m/min) 8 Terpérature de filière (O C) 250 210 250 Tableau 1

(Dans chaque filière, l'angle a était de 120 ).

On a obtenu un produit de diamètre 2,02 + 0,02 mm, avec une très grande précision, le produit présentant un aspect

brillant sans stries de découpage.

Si l'on double la longueur de chaque filière, on obtient un produit dont la surface extérieure est rugueuse, la peau 36 étant quelquefois détachée de la résine renforcée par des

fibres 34.

Pour ce qui est de la température, on a obtenu une surface extérieure rugueuse quand l'élément chauffant 86 de la première filière de façonnage 66 était ajustée de façon à maintenir la température de la filière 66 aux environs de 260 C. Par contre, un abaissement de la température de la

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filière 66 à environ 160 C a provoqué l'apparition de stries sur la surface extérieure. On a effectué des essais analogues

en modifiant la température de la deuxième filière de façon-

nage 68, et l'on a constaté que l'on obtenait essentiellement les mêmes résultats que dans le cas de la première filière de façonnage 66, en plus d'une augmentation de la résistance à

l'étirage du fait de la force de cisaillement subie aux tempé-

ratures plus faibles.

Le produit final, moulé en forme de barre, convient tout particulièrement à une utilisation en tant que fibre optique du fait de sa précision dimensionnelle élevée. Toutefois, le procédé et l'appareillage selonl'invention peuvent s'appliquer à différents articles moulés en forme de barre, comprenant une résine renforcée par des fibres et, autour de cette dernière, une couche de résine thermoplastique, dans le but d'assurer

une régulation du diamètre extérieur de ces articles moulés.

Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes

de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'inven-

tion.

Claims

Revendications

1. Procédé pour le façonnage d'un article moulé en forme de barre continue, comprenant une âme formée d'une résine

thermodurcissable renforcée par des fibres et une peau exté-

rieure formée d'une résine thermoplastique et recouvrant l'âme,

jusqu'à obtention d'un diamètre prédéterminé, procédé caracté-

risé en ce qu'il comprend les étapes consistant à introduire l'article moulé dans un passage aménagé dans une filière chauffée, ce passage ayant au niveau de son orifice d'entrée un diamètre légèrement supérieur au diamètre initial de l'article moulé mais, en son orifice de sortie, un diamètre légèrement plus petit que le diamètre initial de l'article moulé; à plastifier la résine thermoplastique de la peau extérieure en faisant passer l'article moulé à travers ledit passage, pour enlever une partie de la peau extérieure; et à refroidir la filière chauffée pour solidifier la résine

thermoplastique, de façon à obtenir un produit dont le diamè-

tre soit égal au diamètre de l'orifice de sortie du passage.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine thermoplastique n'est plastifiée qu'au niveau d'une partie surface extérieure de la peau extérieure, mais n'est pas plastifiée au niveau de la jonction entre l'âme et la peau extérieure, l'article moulé traversant ledit passage

sans affecter cette jonction.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la résine thermoplastique de la partie surface extérieure

de la peau extérieure est ramollie.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la filière chauffée comprend une filière de préchauffage et une filière de façonnage, la filière de préchauffage étant maintenue à une température supérieure au point de fusion de la résine thermoplastique de la peau extérieure, la partie surface extérieure de la peau extérieure étant ramollie par passage de l'article moulé, à vitesse constante, à travers ledit passage aménagé dans la filière de préchauffage, sans

ramollir ladite jonction.

5. Appareillage pour le façonnage d'un article moulé en forme de barre continue comprenant une fme formée d'une résine thermodurcissable renforcée par des fibres et une peau extérieure formée d'une résine thermoplastique et recouvrant l'âme, pour obtenir un diamètre prédéterminé, appareillage caractérisé en ce qu'il comprend une filière (42, 44; 64, 66, 68) dans laquelle sont aménagés un passage (46, 48; 79, 81, 83) et un trou d'évacuation (50; 98, 100), le passage ayant, en son orifice d'entrée, un diamètre légèrement plus grand que le diamètre initial de l'article moulé (30) et, en son orifice de sortie, un diamètre plus petit que le diamètre initial de l'article moulé, le trou d'évacuation étant formé entre cet orifice d'entrée et cet orifice de sortie du passage pour assurer une communication entre ce passage et l'extérieur de la filière; un élément chauffant (54; 84, 86, 88) qui maintient au moins une partie de la filière à une température supérieure au point de fusion de la résine thermoplastique de la peau extérieure (36) ; et un moyen (56) pour refroidir et solidifier la résine thermoplastique, ce moyen étant disposé à l'extérieur de la filière, au voisinage de l'orifice de

sortie du passage.

6. Appareillage selon la revendication 5, caractérisé en ce que la filière comprend une filière de préchauffage (42; 64) et une filière de façonnage (44; 66, 68), cette filière de préchauffage étant maintenue à une température supérieure

au point de fusion de la résine thermoplastique.

7. Appareillage selon la revendication 6, caractérisé

en ce que le passage (46)aménagé dans la filière de préchauf-

fage (42)a un diamètre légèrement plus grand que le diamètre

initial de l'article moulé (30) et que le passage (48) amé-

nagé dans la filière de façonnage (44) a un diamètre légère-

ment inférieur au diamètre initial de l'article moulé, le trou d'évacuation (50) étant formé au niveau de la jonction

entre la filière de préchauffage et la filière de façonnage.

8. Appareillage selon la revendication 7, caractérisé en ce que le passage (48) aménagé dans la filière de façonnage (44) s'évase coniquement vers l'extérieur au niveau de son

orifice d'entrée (52).

9. Appareillage selon la revendication 6, caractérisé en ce que la filière de façonnage comprend en outre une première filière de façonnage (66) et une deuxième filière de façonnage (68), la filière de préchauffage (64), la première filière de façonnage et la deuxième filière de façonnage étant maintenues, indépendamment les unes des autres, à des températures respectives, la température de la première filière de façonnage étant maintenue plus faible que les températures de la filière de préchauffage et de la deuxième

filière de façonnage.

10. Appareillage selon la revendication 9, caractérisé en

ce que le passage (79, 81, 83) possède, par rapport au diamè-

tre initial de l'article moulé (30), un diamètre légèrement supérieur dans la filière de préchauffage (64), un diamètre approximativement égal dans la première filière de façonnage (66) et un diamètre légèrement plus petit dans la deuxième filière de façonnage (68), les trous d'évacuation (98, 100) étant formés aux jonctions entre respectivement la filière de préchauffage, la première filière de façonnage et la deuxième

filière de façonnage.

11. Appareillage selon la revendication 10, caractérisé en ce que le passage (79, 81, 83) est évasé coniquement vers l'extérieur au niveau de l'orifice d'entrée, respectivement de la filière de chauffage (64), de la première filière de

façonnage (66) et de la deuxième filière de façonnage (68).

12. Appareillage selon la revendication 9, caractérisé en ce que des couches calorifuges (70) sont intercalées entre respectivement la filière de préchauffage.(64), la première filière de façonnage (66) et la deuxième filière de façonnage (68), et que des moyens pour détecter les températures sont installés dans les différentes filières pour en assurer une régulation de la température qui y règne, indépendamment des

autres filières.

13. Appareillage selon la revendication 12, caractérisé en ce que le moyen de détection des températures comprend des

thermocouples (90).