Procédé de fabrication d'un article allongé continu en une matière composée d'une résine renforcée par des fibres et appareil pour la mise en #uvre de ce procédé La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un article allongé continu en une matière composée d'une résine renforcée par des fibres, et un appareil pour la mise en oeuvre de ce procédé. Elle concerne notamment la fabrication de plaques, de barres, de rigoles ou de tubes par exemple.
Bien que le procédé envisagé puisse s'appliquer à de nombreux types de matières plastiques renfor cées par des fibres, il convient particulièrement bien à la fabrication d'articles en résine renforcée par des fibres de verre. Ces fibres peuvent être sous diverses formes, par exemple en mèches, en nattes ou sous forme d'étoffes tissées en nappes ou en ruban.
L'invention a pour but de fournir un appareil et un procédé permettant de produire des articles de formes variées à partir de fibres et de matières plastiques tout en opérant pendant des périodes de temps étendues, sans nécessiter d'arrêts pour le net toyage, le réglage ou autre opération.
Lesdits articles pouvant présenter des dimensions uniformes et précises, ainsi que des caractéristiques uniformes même quand ils présentent une grande longueur.
Le procédé que comprend l'invention est carac térisé en ce qu'on imprègne les fibres de renforce ment avec un excès d'une résine liquide thermo durcissable en amenant des longueurs continues de fibres à travers un réservoir d'alimentation de la résine liquide, on rejette l'excès de résine en ame nant les fibres imprégnées dans l'extrémité d'entrée d'un passage resserré, on renvoie ledit excès de résine dans le réservoir d'alimentation, on main tient l'extrémité d'entrée dudit passage à une tem pérature basse pour éviter le durcissement de la résine liquide rejetée et renvoyée au réservoir, on alimente, après l'expulsion de la résine en excès, les fibres de renforcement avec la résine restante à travers une partie dudit passage resserré présentant une section transversale uniforme,
en maintenant la température de cette partie suffisamment élevée pour effectuer le durcissement de la résine qu'elle renferme et la solidification de l'article formé dans ladite partie, et on tire l'article solidifié au-delà de l'extrémité de sortie dudit passage resserré pour assurer l'alimentation de la matière et de l'article à travers ledit passage.
L'appareil pour la mise en oeuvre du procédé que comprend l'invention est caractérisé en ce qu'il com prend un dispositif de formation comportant un pas sage resserré allongé dont une partie de la longueur présente une section transversale uniforme, une cuve destinée à recevoir une résine liquide durcissable, des moyens pour tirer les fibres de renforcement à travers ladite cuve et ledit passage, ce dernier pré sentant une ouverture d'entrée de dimension élargie, de sorte que les fibres imprégnées sont progressive ment resserrées quand elles sont tirées à travers ladite entrée,
ladite cuve étant disposée par rapport à l'ouverture d'entrée dudit passage de manière que l'excès de matière éjecté hors de l'extrémité d'entrée soit renvoyé dans la cuve, des moyens pour chauf fer ledit dispositif dans la zone de section uniforme dudit passage à une température suffisante pour durcir la résine et solidifier l'article formé pendant qu'il se déplace dans ladite partie du passage de section uniforme, et des moyens agencés de manière à maintenir ladite entrée à une température suffi samment basse pour éviter le durcissement de la résine liquide qui est éjectée et renvoyée dans la cuve.
Dans une forme d'exécution particulière de l'appareil, le passage resserré dans le dispositif de formation présente de préférence une entrée de section variable, la section de l'ouverture d'entrée étant supérieure à la section droite dudit passage dans la zone de chauffage et de traitement. Sous l'action du mécanisme de traction tirant les fibres qui portent un excès de résine d'imprégnation dans le passage resserré, l'excès de résine est expulsé.
Le dispositif de formation et le réservoir pour la résine peuvent être agencés et disposés l'un par rap port à l'autre de manière que cet excès de résine d'imprégnation, expulsé depuis l'extrémité d'entrée du dispositif de formation, soit renvoyé dans le réservoir. L'appareil peut comprendre en même temps des moyens pour refroidir la partie extrême d'entrée du dispositif de formation, de préférence dans toute la zone évasée de l'extrémité d'entrée du passage resserré.
La position relative du dispositif de formation et du réservoir, ainsi que le refroidis sement de l'extrémité d'entrée du passage resserré rendent possible l'imprégnation initiale des fibres de renforcement avec un excès de résine et le renvoi dudit excès au réservoir, de manière à éviter des pertes de résine sans cependant que la résine traitée soit renvoyée dans le réservoir.
Dans un appareil du type envisagé ici, le renvoi d'une quantité apprécia ble de résine traitée dans le réservoir entraîne la présence d'une masse croissante de cette résine dans le réservoir et il en résulte le durcissement de la matière contenue dans ce réservoir, de sorte que les longueurs successives des fibres de renforcement ne sont plus imprégnées efficacement.
Il en résulte que la résine envoyée dans le passage resserré atteint prématurément un certain degré de traite ment et a tendance à coller dans ledit passage et spécialement dans la partie d'entrée évasée qui est utilisée de préférence afin de comprimer ou de ren dre compactes la matière alimentée, le gaz expulsé et les bulles d'air avant l'instant où la matière atteint la partie du passage resserré qui présente une sec tion droite uniforme et à laquelle la chaleur est appliquée dans le but de traiter et de solidifier les articles.
Le réservoir d'alimentation de la résine peut être avantageusement associé étroitement à l'extrémité d'entrée du dispositif de formation. Les parties du dispositif de formation entourant l'ouverture d'entrée peuvent même constituer une partie de la paroi du réservoir lui-même, ces parties étant immergées au- dessous du niveau du bain de résine dans le réser voir.
On peut assurer le refroidissement de ces par ties proches de l'ouverture d'entrée du passage res serré et qui sont exposées à la résine contenue dans le réservoir, et on évite ainsi que la chaleur néces saire au traitement se transmette à travers la masse du dispositif de formation de la zone de chauffage vers la résine contenue dans le réservoir.
On peut utiliser un mécanisme de traction agencé de manière à fournir une grande force de traction capable de surmonter les très grandes charges ou la résistance qui peuvent se rencontrer, par exemple dans la formation ou l'extraction de pièces d'une section compliquée et de grande dimension. Le mécanisme de traction peut comprendre un bâti monté sur une base solide et comportant à une extrémité une console de butée sur laquelle le dis positif de formation est de préférence directement monté et supporté, l'axe du passage resserré étant dans l'alignement de la ligne de traction à travers le mécanisme de traction.
De cette manière, les lour des charges nécessaires pour tirer les divers articles à travers le dispositif sont supportées directement par le mécanisme de traction lui-même, ce qui assure une action précise et sans à-coups.
Lors de la formation d'articles de formes spécia les, par exemple des rigoles, l'article a parfois ten dance, selon la distribution et le type des fibres de renforcement utilisées et aussi selon d'autres fac teurs, à se déformer dans un plan ou dans un autre. On a trouvé qu'une telle déformation peut être pratiquement éliminée en disposant l'axe du passage resserré dans le dispositif de formation de manière qu'il fasse un certain angle avec la ligne de traction du mécanisme de traction.
On peut donc utiliser des moyens de montage qui permettent de donner audit axe différentes positions angulaires relativement à ladite ligne de traction, de manière à corriger toute tendance à la déformation des articles dans un plan quelconque.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemple, trois formes d'exécution de l'appareil que comprend la présente invention.
La fig. 1 est une vue en élévation avec différen tes parties en coupe verticale représentant une pre mière forme d'exécution de l'appareil destiné à la fabrication continue de bandes de résine à fibres renforcées, les parties en coupe de cette vue étant coupées dans le plan vertical indiqué par la ligne 1-1 de la fig. 2.
La fig. 2 est une vue plane d'une partie de l'appa reil de la fig. 1 vue à plus grande échelle, et faite suivant la ligne 2-2 de la fig. 1, avec certaines par ties représentées en coupe horizontale et avec les parties supérieures enlevées.
La fig. 3 est une vue en coupe transversale faite suivant la ligne 3-3 de la fig. 1, vue à plus grande échelle.
La fig. 4 est une vue à l'échelle de la fig. 3 mais faite suivant la ligne de coupe 4-4 de la fig. 1.
La fig. 5 est une vue du dispositif de mise en forme représenté sur la fig. 1, à une échelle un peu plus grande, et représentant avec plus de détail différents canaux de transmission de chaleur ména gés dans les parois du dispositif de mise en forme.
Les fig. 6 à 11 représentent une seconde forme d'exécution de l'appareil.
La fig. 6 est une vue en élévation de la seconde forme d'exécution destinée à la production de deux articles à la fois, par exemple une gouttière et un tuyau de descente, la partie gauche de l'appareil représenté étant destinée à la fabrication du tuyau de descente et la partie droite à la fabrication de la gouttière, différentes parties étant coupées et sup primées dans le bas de cette vue afin de réduire la hauteur de celle-ci.
La fig. 7 est une vue partielle en coupe verticale et à plus grande échelle de la partie supérieure de l'ensemble représenté sur la fig. 6 à gauche de cette figure.
La fig. 8 est une vue semblable à la fig. 7 mais dans laquelle la coupe est faite à angle droit par rapport à la coupe de la fig. 7.
La fig. 9 est une vue partielle représentant en plan certaines parties du montage du dispositif de mise en forme de la partie gauche de la fig. 1.
La fig. 10 est une vue schématique isométrique représentant les canaux de refroidissement et la position des éléments de chauffage de la structure de moule du bloc de gauche de la fig. 1.
La fig. 11 est une vue analogue à la fig. 10 mais représentant les canaux de refroidissement et les éléments de chauffage de la structure à noyaux du bloc de gauche de la fig. 1.
Les fig. 12 à 27 représentent une troisième forme d'exécution de l'appareil.
La fig. 12 est une vue générale en élévation et à petite échelle avec différentes parties représentées schématiquement.
La fig. 13 est une vue à plus grande échelle des différentes parties de la fig. 12, certaines parties étant enlevées et la structure de la forme et le réser voir à résine étant représentés en coupe verticale.
La fig. 14 est une vue en plan avec différentes parties en coupe horizontale correspondant à certai nes parties de la fig. 13.
La fig. 15 représente un élément en forme de gouttière formé suivant le procédé de la présente invention, et elle indique un type de gauchissement qui tend parfois à se produire.
La fig. 16 est une vue en élévation à plus grande échelle de différentes parties représentées sur les fig. 12, 13 et 14 et représentant en particulier la façon dont certaines de ces parties sont placées les unes par rapport aux autres dans le but de corriger le gauchissement représenté sur la fig. 15.
La fig. 17 est une vue semblable à la fig. 15 mais représentant un type de gauchissement diffé rent d'un élément en forme de gouttière.
La fig. 18 est une vue semblable à la fig. 16 mais représentant l'appareil en plan, et illustrant le réglage effectué dans le but de corriger le gau chissement du type de celui de la fig. 17.
La fig. 19 est une vue à plus grande échelle par tiellement en coupe horizontale par la ligne 19-19 de la fig. 20 et représentant la partie inférieure de la structure de moule de cette troisième réali sation.
La fig. 20 est une vue faite suivant la ligne 20-20 de la fig. 19 et représentant en élévation, avec diffé- rentes parties en coupe verticale, la partie infé rieure de la structure de moule qui est également représentée sur la fig. 19.
Les fig. 21 et 22 sont des vues en coupe trans versale faite suivant les lignes de coupe 21-2l et 22-22 respectivement de la fig. 20.
La fig. 23 est une vue partielle du fond de la partie extrême de droite de la partie de forme infé rieure représentée sur la fig. 19.
La fig. 24 est une vue plane avec différentes parties coupées et supprimées à droite de la figure et représentant la partie supérieure de la structure de moule de la troisième réalisation.
La fig. 25 est une vue en coupe verticale de la structure de moule représentée sur la fig. 24, cette vue étant faite suivant la ligne 25-25 de la fig. 24.
La fig. 26 est une vue partielle en coupe verticale faite suivant la ligne 26-26 de la fig. 24.
La fig. 27 est une vue en coupe transversale 27-27 de la fig. 25.
Si l'on se réfère maintenant à la forme d'exécu tion des fig. 1 à 5, le chiffre de référence 6 désigne un cadre principal ou une structure de support de l'appareil. Il est prévu un certain nombre de bobi nes 7 destinées à fournir la matière fibreuse de ren forcement. Dans le cas particulier représenté ici, cette matière est constituée par des bandes F de fibre de verre tressée.
Les bandes de tissu en prove nance de ces bobines d'alimentation 7 arrivent hori zontalement sur un guide 8 et descendent ensuite vers le bas dans un réservoir d'imprégantion 9 des tiné à contenir une certaine quantité de résine 10 durcissable à chaud à l'état liquide.
Les différentes bandes de tissu passent sur des paires de guide séparées 11 placées au-dessous de la surface de la résine contenue dans le réservoir 9 de façon à assurer l'imprégnation complète de résine de chaque bande. Les différentes bandes sont ensuite entraînées vers le haut et sortent vers le réservoir pour venir à l'entrée du dispositif de mise en forme dont les parties supérieures et inférieures sont indi quées en 12 et 13.
Comme on le voit le mieux sur les fig. 4 et 5, les parties supérieures et inférieures du dispositif de mise en forme sont constituées de façon à former entre elles une rigole ou un passage de mise en forme à travers lequel passent les bandes impré gnées. A son extrémité d'entrée, le passage de mise en forme du dispositif de mise en forme est conique de façon qu'on obtienne une ouverture d'entrée plus grande comme cela est clairement représenté en 14 sur la fig. 5.
La partie principale du passage, c'est-à-dire la partie située au-delà de la partie conique d'entrée, doit être de préférence de section uniforme et doit également de préférence être rectiligne de façon à aider la formation d'une pièce droite et dimension- née avec précision.
Au-delà de l'extrémité d'admission du passage de mise en forme, sont disposées un certain nombre de paires de rouleaux de friction ou de galets 15 entre lesquels passe la bande terminée, et grâce auxquels la bande est entraînée à travers le dispositif de mise en forme. Ainsi ces rouleaux d'alimentation à l'extrémité de sortie de l'appareil servent à entraî ner les bandes fibreuses de renforcement issues des bobines d'alimentation, et ils servent également à entraîner ces bandes, dans le bain d'imprégnation tout en entraînant les bandes en cours de formation dans le dispositif de mise en forme.
Les rouleaux d'alimentation 15 sont de préférence entraînés au moyen d'une courroie ou d'une chaîne comme cela est indiqué en 17 laquelle est entraînée par l'inter médiaire d'un ou plusieurs engrenages de réduc tion 18 reliés à un moteur 19. Bien qu'on ait repré senté cinq paires de rouleaux d'entraînement ou d'alimentation dans le cas d'une simple petite bande plate telle que celle représentée sur la fi-. 4, il peut ne pas être toujours nécessâire d'employer jusqu'à cinq paires de rouleaux.
Comme cela est représenté sur la fig. 4, le dis positif de mise en forme 12-13 est monté au moyen d'une paire de fers en U 20 qui portent des guides 21 travaillant dans les fentes de guidage formées grâce aux consoles 22 montées sur les ailes supérieures des fers en U 6 du cadre principal.
Le dispositif de mise en forme est aussi monté avec toute liberté de mouvement dans une direction généralement parallèle à la direction du mouvement des bandes en cours de formation dans le passage du dispositif de mise en forme. Une jauge destinée à la mesure de l'effort de traction exercé sur la bande par les rouleaux d'alimentation 15 est indi quée en 23, cette jauge étant reliée au moyen d'un support 24 au dispositif de mise en forme et étant également reliée à un point d'ancrage fixe 25.
Pen dant le fonctionnement, la monture à glissière du dispositif de mise en forme (comme cela vient d'être décrit plus haut avec référence à la fig. 4) et la jauge 23, permettent la lecture directe continue de l'effort de traction requis pour débiter la bande à l'entrée et à la sortie du dispositif de mise en forme.
Bien que l'appareil des fig. 1 à 5 ait été repré senté et décrit dans une position propre à l'alimen tation généralement horizontale des matériaux et de l'article terminé, on comprendra qu'on peut le placer de manières différentes.
On se propose d'employer une résine ou une matière plastique stabilisable ou durcissable à chaud ayant un état liquide initial et un état solide après traitement.
On utilise avantageusement des résines en feuil lets de polyester thermodurcissables. Une telle résine est avantageusement utilisée avec une petite quan tité, par exemple 1 0/o environ d'un produit d'addi tion durcissant tel que du peroxyde de benzol.
Pour ces matières résineuses ou plastiques dur cissant à chaud, on prévoit le chauffage du dispo sitif de mise en forme. Bien que cela puisse être obtenu de beaucoup de manières telles que par exemple des éléments de chauffage électrique, on peut le réaliser grâce à la circulation d'un agent de transfert de chaleur dans les canaux ménagés aux parties supérieure et inférieure 12 et 13 du dis positif de mise en forme, par exemple des canaux tels que ceux indiqués en 26 sur la fig. 5, possédant une entrée 27 et une sortie 28.
Comme le dispositif de mise en forme est de préférence en métal, la cha leur appliquée tend à être conduite dans tout le corps du dispositif de mise en forme, et il a été constaté que le chauffage du dispositif de mise en forme sur toute la longueur du passage, avait ten dance à produire un traitement prématuré de la matière résineuse dans les parties extrêmes situées à l'entrée du passage, et à produire un collage ou un coincement dans le passage. En tenant compte de ce fait, la disposition des fig. 1 à 5 est conçue de manière à établir un gradient de température sur toute la longueur du passage de mise en forme, avec le point bas de la gamme de températures à l'entrée du passage, et le point haut de la gamme de températures à la sortie du passage.
Ceci est réalisable par exemple grâce à l'emploi d'un dis positif de chauffage associé aux parties terminales de sortie du dispositif de mise en forme tandis qu'un dispositif de refroidissement se trouve en même temps associé aux parties terminales d'entrée du dispositif de mise en forme. Le dispositif de refroi dissement peut prendre une grande variété de for mes, mais il comporte avantageusement des con duits 29 destinés à la circulation d'un liquide de refroidissement, par exemple de l'eau à la tempé rature ordinaire ou si on le désire refroidie, les passages de refroidissement étant pourvus d'une entrée 30 et d'une sortie 31 comme cela est repré senté sur la fig. 5.
La disposition de la première forme d'exécution telle qu'elle est décrite plus haut, prévoit lors du passage de la fibre de renforcement dans le bain de résine, l'imprégnation du renfort fibreux par un excès de résine. Etant donné qu'on emploie une résine prenant ou durcissant à chaud, la matière résineuse dans l'état liquide où elle est introduite dans le réservoir constitue un liquide mobile qui mouille et pénètre rapidement le renforcement fibreux. L'imprégnation est bien évidemment de caractère propre à appliquer au renforcement fibreux un excès de résine. L'excès de matière résineuse est ensuite expulsée sous l'effet de l'introduction ou de l'entraînement du renfor cement fibreux imprégné à l'intérieur et au travers du dispositif de mise en forme.
La partie conique à l'entrée de la forme est particulièrement efficace pour la compression et la mise sous forme compacte de la masse fibreuse imprégnée et en même temps pour l'expulsion de l'excédent de résine. Cette action expulse de plus les bulles de gaz ou d'air et évite ainsi la formation de porosités dans la pièce en cours de formation. Etant donné la position relative du dispositif de mise en forme au-dessus du réservoir de résine 9 et étant donné que son extrémité d'admission vient au-dessus du réservoir 9, l'excès de résine expulsée des fibres retourne à la masse de résine contenue dans le réservoir.
Il est très avantageux et très important que les fibres soient parfaitement imprégnées de matière résineuse et cela est obtenu grâce à une imprégna tion avec excès de- résine, il est en même temps avantageux du point de vue économique de réuti liser l'excès de résine expulsée. Cependant, dans une installation de ce type, surtout à cause du fait qu'on utilise une matière résineuse prenant à chaud, si l'excès de résine qui retourne au réservoir est déjà complètement ou partiellement traité il en résulte une augmentation progressive de la quantité de résine à l'état traité dans le réservoir.
Dans l'appareil décrit cela est évité grâce au refroidissement de la partie terminale d'entrée du dispositif de mise en forme ou de la structure de moule comme il a été expliqué dans ce qui précède, ce refroidissement est obtenu par le passage d'un liquide réfrigérant dans les conduits 29 qui sont disposés (voir fig. 5) dans la structure du moule au voisinage de l'extrémité d'entrée et plus particuliè rement dans la région de l'amincissement de la partie terminale d'entrée du passage de mise en forme de la structure.
Grâce à l'élimination efficace du traitement de la résine dans la région de la partie d'entrée de la forme, grâce au refroidissement de cette partie de la structure, on élimine toute tendance à une aug mentation de dépôts de résine traitée à la partie d'entrée de la forme et cela est très important pour réduire ou pour éliminer le collage de la matière dans cette partie du moule, ce qui serait particu lièrement gênant si l'on considère le fait que la partie d'entrée du moule est conique.
Bien qu'avec certains articles ou certaines for mes, toutes les matières fibreuses employées puis sent être imprégnées avant leur passage dans le dispositif de mise en forme, il est souhaitable dans certains cas de fournir au dispositif de mise en forme certaines matières fibreuses à l'état de non- imprégnation. Par exemple, l'alimentation des ban des comme cela est indiqué en 32 et 33 par les faces opposées de la bande imprégnée F améliore la dou ceur de fonctionnement et tend à réduire le collage dans le dispositif de mise en forme même lorsque ces bandes viennent à être saturées ou imprégnées par simple contact avec les bandes imprégnées pen dant le temps où elles passent à travers le dispositif de mise en forme.
L'article terminé à l'extrémité de sortie de l'appareil a par conséquent une structure saine et convenablement exempte de porosités sur toute sa section, bien que certaines bandes de sur face ou bandes marginales aient été initialement introduites à l'état non imprégné. L'importance de l'emploi de bandes non impré gnées ou de fibres de matière non imprégnées sur certaines surfaces de l'article en formation, dépend dans une certaine mesure de la forme de la section de l'article.
Par exemple, dans le cas d'une pièce ayant des angles et des coins la matière résineuse tend parfois à se déposer et à s'accumuler dans les coins et l'alimentation en matière fibreuse non imprégnée dans ces coins tend à empêcher l'accu mulation des particules de résine qui tendent à se déposer en ces endroits. Pour la même raison il est parfois souhaitable dans le cas de la fabrication de bandes relativement minces, d'alimenter de la matière fibreuse par exemple sous la forme de fibre de verre lâche non imprégnée sur les deux bords de la bande.
Cette alimentation en bandes ou autres matières fibreuses imprégnées ou non imprégnées peut être modifiée de différentes façons suivant la forme de l'article à fabriquer.
On comprendra de plus que la forme de la matière fibreuse peut varier. En effet, la matière fibreuse peut être introduite sous la forme d'une bande tissée ainsi qu'il a été indiqué plus haut ou elle peut être introduite sous la forme d'une natte de fibre de verre. D'une manière générale on peut introduire un grand nombre de fils ou de boudins à la place d'une ou plusieurs nattes ou bandes. On peut dans certains cas employer certains autres types de matières fibreuses, c'est-à-dire d'autres matières que le verre. On peut de plus introduire certains autres matériaux ou certains autres élé ments avec les fibres de renforcement, par exem ple des pièces métalliques des copeaux de bois ou analogues.
Comme il a été indiqué précédemment la bande ou l'article d'autre nature à former peut être débité continûment par l'appareil et peut être enroulé sur une bobine ou coupé en éléments de longueur vou lue. Dans ce dernier cas et également dans d'autres cas qui peuvent se présenter, l'alimentation en matières et en articles de l'appareil n'a pas néces sairement besoin d'être continue, mais elle peut être interrompue au moins pendant les intervalles de temps nécessaires pour couper les longueurs requi ses de l'article fabriqué ou pour accomplir d'autres opérations nécessaires sur les articles en cours de fabrication.
Il est intéressant de pouvoir arrêter le processus et de pouvoir le faire redémarrer sans laisser de défauts appréciables dans la pièce en formation. Bien qu'il soit préférable dans beaucoup de cas de faire fonctionner l'appareil de manière continue, on peut également l'utiliser dans le cas où l'alimenta tion est interrompue ou intermittente. Le terme continu est par conséquent employé ici dans un sens large bien qu'il ne doive pas s'appliquer à des opérations telles que la fabrication d'articles pièce par pièce dans des moules en deux parties accou plées qu'on ouvre et qu'on ferme à chaque opération.
On comprendra encore que le nombre et la dis position des bandes introduites peuvent varier suivant la section de la pièce à fabriquer, la forme du dis positif de fabrication variant elle-même suivant la forme de la pièce désirée.
Si l'on considère maintenant la seconde forme d'exécution qui est représentée sur les fig. 6 à 11 inclusivement, on remarquera tout d'abord que dans cette seconde forme d'exécution, la direction géné rale de circulation des matériaux, au lieu d'être très sensiblement horizontale comme dans la première forme décrite plus haut, se trouve disposée très sen siblement verticalement, le débit de renfort fibreux descendant de haut en bas en traversant l'appareil, le mécanisme de traction étant placé sous le ou les dispositifs de mise en forme.
La fig. 6 montre un appareil comportant deux unités, celle de gauche étant destinée à la fabrica tion de tuyaux de descente et celle de droite étant destinée à la fabrication d'une gouttière. Dans la fig. 6, le tuyau de descente émergeant de l'extrémité inférieure du bloc de gauche est indiqué par les lettres DS, et la gouttière émergeant de l'extré mité inférieure du bloc de droite est indiquée par la lettre G.
Pour les besoins de la présente description on peut se contenter de ne considérer que la disposition du bloc à tuyaux de descente, et la description qui suit sera limitée à la partie de gauche de l'appareil de la fig. 6, différentes parties de ce bloc étant également représentées sur la fig. 7.
Si l'on se rapporte maintenant à la fig. 6, le tuyau de descente DS et la gouttière G sont desti nés tous les deux à être entraînés simultanément à travers l'appareil par un moteur d'entraîne ment M associé à une boîte d'engrenages réducteurs commandés par un embrayage unique. On peut évidemment prévoir le fonctionnement séparé de ces deux unités, mais lorsqu'elles fonctionnent simultanément, les bords d'amenée à la fois du tuyau de descente DS et de la gouttière G sont fixés à une traverse de mise en place B par deux étaux respectivement V et VI.
L'appareil comporte un cadre F monté sur un socle solide tel qu'un plancher ou une base, et ce cadre porte non seulement la traverse du serrage B et son mécanisme de mise en oeuvre, mais encore les autres parties ou parties supérieures de l'appa reil comprenant les moules et différentes parties associées à ces moules.
Les bobines de nattes RI, R' fournissent à l'unité de tuyau de descente un renfort de fibre de verre sous forme de bandes, cette unité est également ali mentée en fil venant des dévidoirs SP, ces fils étant également de préférence en fibre de verre. Les fils passent dans des guides tubulaires TG.
L'unité comporte de plus, un dispositif de mise en forme comprenant une structure de forme D et un ensemble à noyau C montés sur une partie hori zontale 34 d'une structure de cadre F. La forme et le noyau se correspondent de façon à donner un passage annulaire destiné à l'introduction du ren fort en fibre de verre et de la résine afin d'obtenir la mise en forme de celui-ci et à produire de cette façon le tuyau de descente. A l'extrémité supérieure du moule D se trouve placé un réservoir ou une cuve à résine RP, cette cuve à résine étant alimen tée en résine liquide de température réglable à par tir du réservoir d'alimentation T dont le niveau est indiqué sur la fig. 8.
La tresse ou le tissu de renforcement débité par les bobines RI et R2 sont préformés pendant leur passage entre les bobines et le bain de résine grâce à des guides de tresse indiqués en M' et M'. Cette préformation assure la courbure des tresses et leur introduction par différentes parties de la tresse dans différentes parties de la paroi de tuyau de des cente possédant des fibres de renforcement à l'in térieur de celui-ci.
Un mouvement vers le bas est communiqué à la traverse de serrage B de façon à tirer les tres ses sèches préformées et les fils dans la cuve à résine RP, ce qui produit l'imprégnation du renfor cement fibreux par la matière résineuse liquide avant son entrée dans le passage annulaire de mise en forme constitué par l'intervalle entre le moule et les éléments du dispositif de mise en forme.
Les résines choisies pour cette forme d'exécution de l'appareil sont les mêmes résines que celles men tionnées plus haut pour la première forme d'exécu tion. Il faut remarquer de plus que la matière rési neuse doit être de préférence traitée dans le dispo sitif de mise en forme à une température bien au- dessus du point de déformation par la chaleur de cette résine particulière.
Avec les résines du type men tionné précédemment, le point de déformation par la chaleur est situé au voisinage de 95,,C. Le trai tement doit par conséquent être effectué dans une gamme de température allant d'environ 105 C à environ 205 C, essentiellement suivant la cadence d'alimentation et aussi suivant la profondeur de matière à laquelle la chaleur doit pénétrer pour effectuer le traitement.
Les traverses imprégnées sont tirées vers le bas et sont extraites du moule ou du dispositif de mise en forme lorsque la traverse B descend vers le bas. Le mouvement vers le bas de la traverse s'effectue grâce à une liaison de la traverse indiquée en 35 avec les deux extrémités de chaînes 36 en forme de boucles dont les extrémités supérieures sont portées par des roues dentées montées sur un arbre 37, et dont les extrémités inférieures sont portées par des roues dentées montées sur un arbre 38.
L'arbre 38 est relié à un moteur M par un accou plement à dents débrayable 39. On peut stopper périodiquement l'appareil et on peut couper des longueurs appropriées de tuyau de descente (et aussi de gouttières si on en fabrique en même temps). Ensuite on remonte la traverse et les mâchoires V et VI agrippant de nouveau les extrémités libres de la pièce qui émergent des moules et l'extraction d'une nouvelle longueur se produit.
Comme on le voit sur les fig. 6 et 9, la structure du moule D est montée sur un plateau de sup port 40 qui est relié à une structure supérieure en forme de console 41 dont la base 42 est montée à son tour sur les traverses ou profilés 43 qui sont portées par les traverses 34 de la structure du cadre cadre principal F.
La liaison entre la base 42 de la console et les profilés 43 comporte des boulons de réglage 44 pré vus au nombre de trois sur la fig. 9. Ces boulons traversent des fentes allongées 45 de la base 42 et grâce à l'utilisation d'une paire d'écrous sur chaque boulon, écrous entre lesquels la base 42 est serrée, il est possible de régler la position de la base et par conséquent du moule, non seulement dans le sens horizontal grâce au trou en forme de fente 45 mais également dans le sens vertical aussi bien que dans n'importe quelle position angulaire, de sorte qu'on peut ainsi régler l'angle que fait le passage de mise en forme avec la direction de traction du méca nisme de traction.
Cela est particulièrement avan tageux pour des raisons, plus complètement expli quées dans ce qui suit en se référant à la troisième forme d'exécution. Le plateau de support 40 du moule se prolonge vers le haut comme on le voit sur les fig. 6, 7 et 8 et ce plateau est muni à son extrémité supérieure d'une console 46 au moyen de laquelle l'extrémité supérieure du noyau C est sus pendue à l'intérieur de la cavité du moule. En vue de cette disposition, le moule et le noyau sont tous les deux réglables ensemble et en bloc dans n'im porte quelle direction voulue ou pour obtenir n'im porte quelle position angulaire voulue du passage à travers la matrice.
La relation entre la cuve de résine RP, le moule et le noyau est illustrée dans les fig. 7 et 8. Comme on le voit sur ces figures, la cuve de résine est ouverte dans le fond de façon à communiquer avec l'extrémité ouverte vers le haut du passage annu laire limité compris entre le moule et le noyau afin de permettre l'entrée non seulement de la résine elle-même mais encore de la fibre de renforcement qui descend dans le bain de résine pour pénétrer dans le dispositif de mise en forme.
Le noyau de la matrice doit comporter de préférence une section de taille réduite vers son extrémité supérieure au voi sinage de l'extrémité supérieure de la matrice de façon à maintenir une certaine conicité à l'ouver ture d'entrée de la matrice, de façon que les matiè res fibreuses imprégnées entrant dans l'orifice d'en trée de la matrice soient effectivement compri mées et mises sous forme compacte de façon que l'excès de résine imprégnant le renforcement fibreux soit expulsé et rejeté dans la masse de résine, contenue dans la cuve.
Cette conicité de l'extrémité supérieure de la matrice apparaît dans la vue schématique isométrique de la fig. 11 dans laquelle un amincissement apparaît en 47 dans une région telle que lorsque le noyau est placé dans la matrice, cette partie amincie s'étend légèrement vers le bas dans l'extrémité supérieure de la cavité de la matrice et crée par conséquent un rétrécisse ment à la partie terminale d'entrée du passage annulaire formé entre la matrice et le noyau.
Comme on le voit sur les fig. 10 et 11, la matrice et le noyau sont munis tous les deux de dispositifs de chauffage et de refroidissement, tels que décrits ci-après.
Vers l'extrémité supérieure du moule les canaux indiqués schématiquement en 48 sont destinés à la circulation d'un liquide de refroidissement tel que de l'eau soit à la température ordinaire, soit si on le désire légèrement refroidie ; le liquide de refroi dissement peut être fourni et évacué du canal 48 par des conduites d'amenée et d'évacuation 49 et 50.
Dans la région médiane de la matrice se trouvent placés des dispositifs de chauffage ayant avantageu sement la forme d'éléments de chauffage électrique tels que ceux indiqués en 51, ceux-ci étant logés dans les chambres perforées prévues dans les parois de la forme.
Vers l'extrémité inférieure de la matrice sont prévus des canaux de refroidissement 52 destinés à être alimentés en liquide réfrigérant par les con duites 53 et 54.
Dans les zones ou les régions correspondant d'une façon générale aux zones de refroidissement de chauffage et de refroidissement de la matrice, le noyau représenté sur la fig. 11 est muni de façon semblable de trois zones de refroidissement, de chauffage et de refroidissement. Ainsi, dans le haut du noyau se trouvent des canaux 55 alimentés au moyen de conduites 56 et 57 dans lesquels circule un agent réfrigérant tel que de- l'eau. Dans la région médiane du noyau se trouvent des canaux de refroi dissement supplémentaires 59 alimentés par les con duites 60 et 61.
Les conduites de refroidissement 60 et 61 tra versent nécessairement la zone de chauffage de la région médiane du noyau étant donné que toutes les conduites d'amenée doivent entrer et sortir du noyau par son extrémité supérieure. A cause de cela il est préférable d'isoler thermiquement les condui tes de refroidissement de la région de refroidisse ment inférieure, comme cela est indiqué par les manchons isolants 62 et 63, ces manchons traver sant la région des éléments de chauffage 58.
Dans ce qui suit, la disposition générale des dif férentes parties utilisées dans la seconde forme d'exécution de l'appareil apparaîtra clairement.
Dans cette disposition verticale de l'équipement tel qu'il est réalisé dans le second exemple, on obtient des avantages nombreux. En bref l'utilisa tion de cette disposition rend très pratique la mani pulation du renforcement fibreux et donne une imprégnation particulièrement efficace, étant don né que le renforcement fibreux se trouve imprégné par le passage de haut en bas de la matière fibreuse dans la résine contenue dans la cuve à résine, et que les matières imprégnées sont dirigées ensuite directement à l'orifice d'entrée du passage de matrice du dispositif de mise en forme.
Cependant avec une telle disposition et lors qu'on emploie une résine durcissant à chaud comme c'est le cas ici, la zone chauffée du dispositif de mise en forme (laquelle zone de chauffage est nécessaire pour obtenir le traitement) est située au-dessous de la cuve à résine, et de plus l'extré mité supérieure de la matrice et du noyau vient nécessairement en contact avec la résine contenue dans la cuve à résine. Avec une résine durcissant à chaud cela tendrait à produire un traitement pré maturé de la résine dans la cuve à résine si l'on ne prenait pas de précautions particulières pour éviter ce résultat. Cela est réalisé par l'emploi d'une zone de refroidissement intermédiaire entre la zone de chauffage et le fond de la cuve à résine.
Ainsi la partie terminale d'entrée du dispositif de mise en forme doit être de préférence munie de canaux pour un agent de refroidissement et dans le cas d'un dis positif de mise en forme comportant à la fois une matrice et un noyau, il est préférable de ménager ces<B>-</B>canaux à la fois dans la matrice et dans la structure de noyau. Les canaux 48 de la structure de la matrice et les canaux 55 de la structure du noyau tels qu'il sont représentés sur les fig. 10 et 11 servent aux fins qu'on vient d'indiquer.
Si l'on se réfère de plus à la faon dont on refroidit la partie d'extrémité d'entrée du dispositif de mise en forme, on notera aussi que dans la forme d'exécution des fig. 6 à 11, les parties constituantes du dispositif de mise en forme font effectivement partie de la paroi de la cuve à résine elle-même.
Ainsi, en l'absence de dispositifs spéciaux de refroi dissement, la chaleur introduite dans le système dans la région médiane de la matrice à des fins de traitement se communiquerait directement par con- duction à la résine contenue dans la cuve à résine et produirait un traitement prématuré indésirable de la résine contenue dans la cuve à résine.
En comparant les fig. 10 et 11 qui représentent la matrice et le noyau d'une façon générale dans la même position verticale que celle qu'ils occuperaient s'ils étaient assemblés, on constate que la zone de refroidissement assurée par les canaux de refroi dissement 55 du noyau, se trouve juste au-dessous de la partie conique 47 de l'avant. Cependant l'effet de ce refroidissement se fait évidemment ressentir par conduction dans les régions du noyau situées au-dessus des canaux 55, de sorte que le noyau se trouve refroidi dans la région dans laquelle le pas sage de mise en forme du dispositif de mise en forme se trouve rétrécie vers son extrémité d'entrée.
Cela présente les différents avantages indiqués plus haut à propos de la première forme d'exécution de l'appareil.
En plus de ces avantages, le fait que l'effet de refroidissement des conduits 55 du noyau se fait ressentir dans les régions du noyau situées au-des sus de ces canaux, il est également avantageux pour une raison supplémentaire que le noyau s'étende vers le haut jusque dans la résine contenue dans la cuve à résine et soit ainsi en présence de la résine sur toute la hauteur du bain de résine. Cela contribue à maintenir la température de la résine de la cuve au-dessus d'une valeur qui évite toute transformation ou tout traitement apprécia ble de la résine avant le moment où celle-ci atteint la zone de traitement siuée dans le passage de mise en forme.
Pour le même souci général d'éviter la trans mission de chaleur à la partie d'extrémité d'entrée de la matrice et à la résine du réservoir, le plateau de montage 40 et la matrice D sont reliés par l'in termédiaire d'une couche de matière isolante indi quée en 40a sur la fig. 9 et la partie du plateau de montage située dans le voisinage de l'extrémité supérieure de la matrice est refroidie par une cir culaire d'eau froide à travers celle-ci par exemple grâce aux conduits 49a et 50a apparaissant sur les fig. 6 et 10.
Bien qu'il soit préférable pour la plus grande partie au moins des dispositifs destinés à produire des articles creux de prévoir à la suite l'un de l'au tre un refroidissement, un chauffage et un refroi dissement aussi bien dans le noyau de la structure que dans la matrice qui l'entoure, cela peut ne pas être toujours indispensable surtout en ce qui con cerne le dispositif de chauffage. Par exemple, lors que l'épaisseur de la paroi de la pièce creuse en cours de fabrication est relativement mince, on peut apporter une chaleur suffisante pour le trai tement, en ne prévoyant une zone de chauffage que dans la matrice périphérique et en omettant le chauffage du noyau.
Il est cependant très impor tant que dans toutes dispositions utilisées, la trans mission de chaleur depuis une zone chaude ou chauffée jusque dans la résine du réservoir par l'in termédiaire du noyau, soit évitée, et le refroidisse ment du noyau peut être nécessaire dans la région supérieure du noyau même dans le cas où l'on n'uti lise pas de dispositif de chauffage effectif dans le noyau, car le noyau se trouve néanmoins soumis à un certain chauffage dans la zone de traitement sous l'effet de la chaleur appliquée dans cette zone par le dispositif de chauffage de la matrice péri phérique.
En ce qui concerne la disposition verticale de l'appareil telle qu'elle est indiquée sur les fig. 6 à 11, on doit signaler une autre caractéristique intéres sante de cette disposition. Etant donné le déplace ment vers le bas du renfort fibreux traversant le bain de résine pour entrer dans l'extrémité supé rieure ouverte du passage de mise en forme du dispositif de mise en forme, ce système s'adapte très facilement à l'utilisation de certaines autres matières additionnées à la résine du réservoir. Par exemple différentes poudres de charge sèches, inso- lubies telles que des argiles, des silices, des fibres d'amiante et de la sciure de bois peuvent être uti lisées.
De plus la disposition verticale de l'appareil est particulièrement intéressante pour l'utilisation de certains colorants. Dans le cas où l'on utilise des colorants ou d'autres produits de charge de carac tère insoluble, ces matières ont tendance à se dépo ser et, étant donné que dans la disposition verticale, le dépôt se produit dans le fond du réservoir de résine ; l'alimentation de ces produits en même temps que la résine et le renfort fibreux est plus uniforme que dans le cas d'un appareil disposé hori zontalement.
Pour ce dernier et dans certaines cir constances au moins il serait nécessaire de produire une agitation pour éviter un dépôt excessif de pro duits de charge ou de colorant, ce qui aurait pour conséquence la réduction ou la variation de la quantité débitée de résine et de renfort fibreux.
Le refroidissement à l'orifice de sortie du dispo sitif de mise en forme s'effectue de préférence sur une longueur telle qu'il abaisse la température de l'article formé au-dessous du point de transforma tion par la chaleur, c'est-à-dire au-dessous de 950C de façon qu'on soit sûr que l'article garde la forme donnée par le dispositif de mise en forme après sa sortie du passage de mise en forme.
Si l'on considère maintenant la troisième forme d'exécution représentée, il faut d'abord remarquer que dans cette troisième forme d'exécution, la direc tion de circulation générale des matériaux et des articles en cours de formation est de nouveau hori zontale comme dans le premier exemple. Il y a cependant certaines différences de structures et de fonctionnement si on les compare avec la première forme d'exécution.
L'aspect général de l'appareil apparaît sous une forme légèrement simplifiée sur la fig. 12. On remar quera ici que l'équipement comporte un mécanisme de traction de type différent de celui employé dans l'une ou l'autre de la première ou de la seconde forme d'exécution. Dans la troisième forme d'exé cution le mécanisme de traction comporte une paire de rampes de contacts coopérant de façon à agripper entre elles la pièce en cours de fabrication et de façon à effectuer l'alimentation et l'introduction des matières ainsi que de la pièce à former dans le dispositif de mise en forme. Ce mécanisme à rampes de contact est représenté schématiquement sur la fig. 12 en CT.
La fig. 12 montre également que le mécanisme de traction est monté sur un cadre comportant les supports 64 qui sont solidement montés sur une fondation telle que le plancher 65. Le mécanisme de traction est entraîné au moyen d'un moteur 66 par l'intermédiaire d'un mécanisme réducteur de vitesse 67 et un ensemble de trans mission enfermé dans la partie 68 du carter.
On remarquera encore sur la fig. 12 que le méca nisme de traction comporte des éléments de cadre principal longitudinaux tels que cela est indiqué en 69 (voir également fig. 13) portant à une extré- mité (extrémité de droite) (sur les fig. 12 et 13) une butée supportant la poussée ou des consoles 70 sup portant une butée ou un plateau de poussée 71 qui sert de montage au dispositif de mise en forme ainsi que cela sera décrit plus en détail dans ce qui suit avec référence aux fig. 13 à 18 inclusivement.
Le dispositif de mise en forme qui est indiqué d'une façon générale en FD est monté sur une con sole 72 qui est à son tour maintenue en place et supportée par le plateau de poussée 71 mentionné ci-dessus.
Le réservoir ou cuve de résine 73 est monté à l'extrémité du dispositif de mise en forme de l'autre côté du mécanisme de traction. Le renforcement fibreux consistant en bandes de tresse ou de maté riaux fibreux à base de laine de verre 74, est intro duit dans la cuve et dans le dispositif de mise en forme. On a représenté ici trois de ces bandes, et deux seulement de leurs bobines 75 apparaissent sur la figure.
Ces bobines d'alimentation peuvent être fixées de n'importe quelle manière convenable, par exemple par un ou plusieurs supports anté rieurs dirigés vers le haut 76 qu'on peut régler en les rapprochant ou en les écartant du reste de l'appareil le long du support à guidage 77 de la base, fixé ou maintenu de toute autre façon sur le plancher.
Comme on le voit mieux sur les fig. 13, 15 et 16, l'appareil est représenté ici comme étant construit pour produire une pièce en forme de gouttière ayant une base ou un fond 78 et des parois de côté 79. Dans ce but, le dispositif de mise en forme comporte deux parties de moule supérieure et inférieure cor respondant l'une avec l'autre de façon à former entre elles un passage de mise en forme ayant la forme d'une gouttière telle que celle qu'on veut obtenir. Ces parties supérieure et inférieure de moule sont indiquées en 80 et 81 sur les fig. 13 et 19 à 2.7 inclusivement.
La partie supérieure 80 comporte une structure en forme de canal comme on le voit sur la coupe transversale de la fig. 27, qui est destinée à s'adap ter sur la partie centrale supérieure de la partie de moule inférieure 81 quand on regarde dans le sens des fig. 21 et 22, formant ainsi un passage en forme de gouttière entre les deux parties du moule lequel passage sert de passage de mise en forme pour la pièce en forme de gouttière qu'on veut obtenir.
Comme on le voit le mieux sur les fig. 13 et 26 la partie terminale d'entrée de la pièce supérieure de moule 80 est amincie en 82 de façon qu'on obtienne une partie d'entrée rétrécie pour le passage de mise en forme entre les deux parties du moule. Le reste du passage laissé entre les deux parties du moule est de préférence d'une section de dimension très sensiblement constante.
Comme on le voit sur la fig. 13, les bandes de renforcement fibreux 74 sont introduites dans la cuve de résine 73 au-dessus de la paroi terminale de celle-ci et passent ensuite sous un guide courbe 83. A partir de ce guide les bandes traversent la résine du bain pour atteindre l'extrémité d'entrée du pas sage de mise en forme dans laquelle les bandes sont partiellement pliées, c'est-à-dire de manière à tor dre vers le bas les parties marginales des bandes de façon qu'elles viennent dans les plans des bords de la gouttière à fabriquer.
Cette action est indiquée par les lignes diver gentes allant du guide 83 à l'extrémité d'entrée du moule sur la fig. 13. Lorsque les trames traversent le réservoir de résine, ces trames reposent à l'inté rieur du bain lui-même et de préférence entière ment au-dessous de la surface de celui-ci, et comme on le voit sur la fig. 13, le niveau du bain de résine doit être maintenu de préférence au moins aussi haut que la partie la plus haute de l'entrée évasée du passage de mise en forme.
De cette façon le renforcement fibreux se trouve toujours effective ment imprégné d'un excédent de matière résineuse qui lorsque la trame progresse et lorsque la matière imprégnée se trouve comprimée ou compressée, est éjectée et retourne à la masse de résine contenue dans la cuve de résine.
Les rampes de contact de mécanisme de traction tel qu'il est représenté à gauche de la fig. 13, com portent des talons d'application 84 et 85 dont la forme est destinée à ce qu'ils viennent respective ment s'engager sur les surfaces supérieures et exté rieures et les surfaces intérieures et inférieures de la gouttière en cours de formation.
Ce mécanisme de traction attrape par conséquent en la serrant la pièce en forme de gouttière qui est en cours de formation et il est capable d'exercer un effort de traction important sur la pièce formée de façon à faire avancer celle-ci dans le dispositif de mise en forme lorsqu'elle se forme et aussi à extraire le renfort fibreux des bobines d'alimentation en les dirigeant et en les faisant passer par le bain de résine pour les introduire dans le moule.
L'effort ou la charge est directement supporté par le mécanisme de traction par l'intermédiaire de sa structure de cadre au moyen des structures sup port en forme de consoles 70 et du plateau de charge 71 auquel le dispositif de mise en forme est fixé.
On- voit d'après les fig. 13 et 24 à 27 que les différentes parties de la structure de moule sont munies de dispositifs de refroidissement et de chauf fage de différentes régions des deux parties du moule, comme expliqué ci-après.
Vers l'extrémité d'entrée de chacune des piè ces 80 et 81 du moule sont prévus des canaux de circulation dans la pièce de moule supérieure 86 et dans la pièce de moule inférieure 87. Ces canaux assurent la circulation d'un liquide de refroidisse ment, par exemple de l'eau soit à la température normale, soit refroidie ou réfrigérée selon les besoins, afin de refroidir la partie d'entrée de la structure de moule-; ceci est très important pour des raisons variées qui ont déjà été mentionnées plus haut à propos de la première et de la seconde forme d'exé cution.
On pourra noter ici que dans la troisième forme d'exécution, les parties de la structure de moule qui entourent l'ouverture d'entrée du passage de mise en forme sont en fait directement exposées à la résine du bain de résine, et l'on ne tient pas compte du fait que la troisième forme d'exécution est disposée horizontalement plutôt que verticale ment. En d'autres termes, la partie d'entrée du dis positif de mise en forme fait partie de la paroi du bain de résine. Cela présente un avantage en ce qui concerne l'entrée du renforcement fibreux en condition de pleine imprégnation à l'intérieur du passage de mise en forme. Mais dans ce cas, le refroidissement de la partie d'entrée est d'une impor tance particulière, étant donné la possibilité d'un transfert direct de chaleur entre le moule et la résine du bain.
Dans la première et la seconde forme d'exécution également, le refroidissement de la partie d'entrée sert à éviter le retour en arrière de résine partiellement traitée à partir de l'extré mité arrière du moule, excès de résine qui retourne dans le réservoir lorsqu'il est expulsé à l'extrémité d'entrée sous l'action de la compression et de l'effort de tassement exercé par le moule sur le renforce ment en fibre imprégnée qui pénètre dans le moule.
Avec des résines prenant à chaud du type indi qué précédemment, il est souhaitable de maintenir les parties d'entrée de moule à une température inférieure à 60-C environ.
La partie médiane des deux éléments de moule 80 et 81 est chauffée comme dans les formes d'exé cution précédemment décrites. Dans ce but les élé ments 80 et 81 sont munis de creux ou de cavités tels que ceux représentés en 88 et 89, creux dans lesquels on peut placer des éléments de chauffage électrique. Les parties terminales de sortie des élé ments de moule 80 et 81 sont également munies de canaux 90 et 91 destinés à la circulation d'un fluide ou d'un liquide de refroidissement tel que de l'eau, ce qui présente l'intérêt de réduire la température de la pièce traitée ou formée au-dessous du point de déformation thermique avant que la pièce for mée soit extraite du dispositif de mise en forme par le mécanisme d'extraction.
Dans la fabrication de pièces en forme de gout tière et en particulier lorsqu'on emploie pour fabri quer la pièce en forme de gouttière, certains types de tissus de renforcement, il a été constaté que la pièce en forme de gouttière avait parfois tendance à se déformer ou à se gauchir au cours de sa forma tion, en particulier dans les cas où la cadence de fabrication et les températures ne sont pas suffi santes pour réduire la température de la pièce tout entière au-dessous du point de déformation ther mique avant sa sortie de la forme. Cette déforma tion ou ce gauchissement ont tendance à se produire dans le sens indiqué sur la fig. 15, c'est-à-dire que la gouttière tend à s'incurver en forme de selle de cheval .
Il a été constaté de plus qu'il était possible d'empêcher cette tendance en disposant l'axe du passage traversant le dispositif de mise en forme de façon à ce qu'il fasse un certain angle avec la direc tion de traction passant par le mécanisme tracteur. Cette relation angulaire est représentée sur la fig. 16 sur laquelle on voit que l'axe du moule occupe une position décalée par rapport à la ligne de traction du mécanisme tracteur. Cet angle est inférieur à 180 si on le mesure à l'intérieur de la pièce en forme de gouttière dans un plan perpendi culaire à la base ou à la trame de la gouttière.
Bien que pour une gouttière de type et de taille donnés, cet angle puisse être réglé à l'avance, l'appareil peut avantageusement comporter un mécanisme permettant de faire varier l'angle entre l'axe de moule et la direction de traction. Cela est obtenu dans la forme d'exécution représentée ici, par le réglage de l'angle du montage du dispositif de mise en forme sur la structure de console 70-71 supportant l'effort.
Plus particulièrement la con sole 72 du montage de moule, comme on le voit sur les fig. 16 et 18, est reliée au plateau de poussée 71 grâce à des boulons 92 dont les têtes s'engagent dans le plateau 71 et qui correspondent à des vis de réglage d'angle 93 qui se vissent dans la console 72 de façon à venir s'appuyer sur la surface de poussée du plateau 71. La disposition la meilleure comporte quatre boulons 92, ainsi que quatre vis de réglage 93 placés aux quatre coins d'un carré de sorte qu'on peut régler les consoles 72 dans n'importe quelle position angulaire par rapport au plan du plateau 71.
Il a été de plus constaté que de temps en temps une pièce en forme de gouttière ou de toute autre forme, en particulier dans le cas où la section, soit du moule lui-même, soit de la fibre de renfort employée n'était pas parfaitement symétrique par rapport à l'axe de la pièce, cette pièce a tendance à se gauchir dans un plan différent de celui repré-. senté sur la fig. 15, par exemple dans un plan for mant un angle droit avec le plan de courbure indi qué sur la fig. 15. Cet autre type de courbure est représenté sur la fig. 17, à titre d'exemple.
La fig. 18 montre le type de réglage destiné à corriger une courbure ou un gauchissement du type de celui indiqué sur la fig. 17.
Le montage précédent de la structure de moule sur la console supportant la charge présente un, avantage lorsqu'on veut obtenir une transmission très sensiblement directe des charges ou de la pous sée que l'effort de traction exercé sur la structure de moule produit sur le cadre du mécanisme de traction lui-même. Ce mécanisme non seulement sup porte les lourdes charges données par cette poussée même dans le cas des fortes charges rencontrées dans le cas des pièces grandes et de sections com pliquées, mais il assure de plus un dispositif simple et efficace permettant de faire varier l'angle entre l'axe du dispositif de mise en forme et la ligne de traction.
On obtient avec la disposition représentée ici un fonctionnement doux et sans grincement ou jeu tandis que les problèmes de gauchissement peu vent être facilement compensés. Un certain nombre des caractéristiques précédentes sont également pré sentes dans la première et la seconde forme d'exé cution décrite plus haut. On notera plus particuliè rement qu'on a représenté sur les fig. 6 et 9 des écrous et des boulons de réglage au moyen desquels on peut faire varier l'angle que fait l'axe de la forme avec la ligne de traction du mécanisme trac teur.
On notera de plus qu'avec la disposition décrite, la cuve de résine qui est fixée ou montée sur le moule, se déplace avec ce moule pendant tout le réglage de celui-ci et que par conséquent même lorsque l'angle du moule est réglé, le renfort fibreux pénètre toujours à l'extrémité d'entrée sous le même angle que celui qu'on avait avant le réglage, étant donné que la cuve de résine et les éléments de guidage qui lui sont associés se déplacent tous les deux avec la cuve.
En ce qui concerne toutes les formes d'exécution décrites précédemment on notera qu'il est souhaita ble de munir le ou les passages de mise en forme de la structure de moule, de surfaces lisses.
On utilise couramment dans ce but des surfaces en acier poli, on utilise également des surfaces chromées avec ensuite un polissage ou une friction adoucissante. De plus, il est encore intéressant et avantageux au cours du processus, d'incorporer un lubrifiant à la matière résineuse afin de faciliter l'entraînement de la pièce en cours de formation dans le passage de mise en forme. Un lubrifiant particulièrement efficace pour atteindre ce but est la cire de caroube qu'on peut utiliser de manière avantageuse en doses de l'ordre d'une fraction de 1 010, par exemple de 1 0/o environ à 5 0/o environ du poids de résine utilisée. Un ordre de grandeur par ticulièrement efficace se situe entre 1 et 2 0/o.