FR2714327A1 - Procédé et appareil de fixation d'un joint sur le bord périphérique d'un article. - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un appareil et un procédé de fixation d'un joint (2) sur un bord périphérique d'un vitrage (1) utilisé dans une automobile. Un joint (2) ayant une gorge dans un côté est extrudé par une extrudeuse (5). Le joint (2) est guidé de telle sorte que l'extrémité avant du joint (2) vient en contact avec le bord du vitrage (1) qui est maintenu par un robot (4). La gorge est écartée par une section de guidage et le bord du vitrage (1) entre dans la gorge ainsi écartée. Le robot (4) fait alors tourner le vitrage (1) tandis qu'une pression est appliquée sur le joint (2) de telle sorte qu'il colle sur le vitrage (1). Le joint (2) peut être chauffé du côté ayant la gorge, et refroidi du côté opposé ayant une lèvre. Ceci facilite la fixation du joint (2) sans provoquer de détérioration de la forme du joint (2).

Description

La présente invention se rapporte à un procédé et à un appareil de

fixation d'un joint le long de la périphérie d'un article, tel qu'un vitrage d'un pare-brise, d'une fenêtre latérale ou d'une lunette arrière d'une automobile. Afin de fixer un vitrage sur un encadrement de fenêtre de la carrosserie d'une automobile, un joint réalisé en résine est tout d'abord fixé sur la périphérie du vitrage afin d'assurer la fixation du vitrage et pour l'étanchéité à l'eau. Le vitrage avec le joint est alors fixé sur l'encadrement de fenêtre de

la carrosserie.

De manière conventionnelle, les différents procédés suivants ont été proposés afin de fixer un joint sur la périphérie d'un vitrage. Ces procédés présentent toutefois des inconvénients qui vont être

décrits après les procédés respectifs.

Procédé 1: un joint ayant une forme adaptée à la forme périphérique d'un vitrage est fabriqué au préalable, et est ensuite fixé manuellement sur le

vitrage par un ouvrier.

Du fait que ce procédé nécessite deux étapes séparées, c'est-à-dire l'étape de fabrication d'un joint et l'étape de fixation du joint sur un vitrage, une durée importante est nécessaire pour l'assemblage du vitrage, ce qui conduit à une augmentation des coûts de production. Plus spécialement, l'étape de fixation du joint sur le vitrage, qui est réalisée manuellement, souffre d'un faible rendement et d'une précision insuffisante dans la forme du vitrage terminé avec le joint fixé. De plus, dans le cas o un joint droit est utilisé, des plis sont générés aux quatre coins du vitrage lorsque le joint est fixé sur la périphérie du vitrage. Ceci détériore l'aspect du vitrage. Un procédé utilisé pour résoudre ce problème consiste à former séparément des joints spéciaux pour les coins ou à former un joint ayant une forme sensiblement rectangulaire correspondant à la forme périphérique d'un vitrage, et à fixer ensuite un tel joint sur le vitrage. Ces joints augmentent cependant les coûts et

nécessitent une opération de moulage délicate.

Procédé 2: comme cela est représenté sur la figure 1, un vitrage 1 est placé sur un moule 3 dans lequel de la résine est ensuite injectée par un orifice d'injection 3a au moyen d'une machine de moulage par injection non illustrée, de façon à former d'un seul tenant un joint 2 le long de la périphérie du vitrage 1. Ce procédé nécessite une machine de moulage à injection de grande taille ainsi qu'un moule de grande taille, ce qui conduit à une augmentation de la taille de l'installation de fabrication. De plus, du fait qu'un moule est nécessaire pour chacune des formes des différents vitrages, les coûts de production augmentent. Par ailleurs, la pression de moulage élevée qui est nécessaire amène un vitrage à craquer si il est réalisé dans du verre ayant une faible résistance, tel

qu'un verre feuilleté.

Procédé 3: comme cela est représenté sur la figure 2, un robot à usage général 4 pourvu à l'extrémité avant de son bras d'une tête de préhension 6 est utilisé. La tête de préhension 6 a une sortie ayant une forme correspondant à la section d'un joint devant être formé. Une résine fluide est envoyée depuis une extrudeuse 5 vers la tête de préhension 6 alors que la tête de préhension 6 est déplacée par le robot 4 le long de la périphérie du vitrage 1, qui est supporté par une table de maintien 7. Avec cette opération, le joint 2 est formé et collé automatiquement sur le

vitrage 1.

Ce procédé est avantageux du fait que l'installation peut être rendue petite, et la formation du joint 2 et la fixation du joint 2 sur le vitrage 1 peuvent être réalisées en une seule étape. Toutefois, bien que le joint 2 puisse être formé de telle sorte qu'il colle sur un côté du vitrage 1, comme cela est représenté sur la figure 3, le joint 2 ne peut être formé de façon à recouvrir la surface du bord du vitrage 1, comme cela est représenté sur les figures 4

et 5.

Un but de la présente invention est de procurer un procédé et un appareil perfectionnés de formation et de fixation automatiques d'un joint le long d'un bord d'un article, tel qu'un vitrage, de

telle sorte que le joint recouvre le bord de l'article.

Un autre but de la présente invention est de procurer un procédé et un appareil perfectionnés destinés à faciliter la fixation d'un joint sur un article en conservant la thermoplasticité du joint pendant la fixation du joint sur l'article, tout en

conservant la forme du joint.

Dans la présente invention, un joint ayant une partie de fixation devant être collée sur un bord d'un article est amené dans une position prédéterminée de telle sorte que l'extrémité avant de la partie de fixation du joint vient en contact avec le bord dudit article dans une position de début de fixation. Une pression est alors appliquée sur le joint de telle sorte que la partie de fixation du joint colle sur le bord dudit article, et l'article est déplacé de manière relative de sorte que le joint est fixé le long du bord dudit article sur une longueur prédéterminée. Le joint est ensuite coupé afin de terminer l'opération de fixation. Le joint peut par conséquent être fixé sur l'article de telle sorte qu'il recouvre le bord de l'article. L'appareil d'alimentation en joint peut être une extrudeuse qui délivre un joint en résine dans un état dans lequel la résine n'a pas encore totalement durcie. Dans ce cas, le joint peut être fixé en douceur sur un article même dans ses coins du fait de la flexibilité du joint, ce qui procure un excellent aspect. Du fait que le joint est moulé par un moule dans l'extrudeuse, il est facile de former le joint avec une forme adaptée au recouvrement du bord de l'article. De même, il est préférable que le joint soit chauffé du côté de la partie de fixation du joint et

soit refroidi du côté opposé à la partie de fixation.

Ceci facilite la fixation du joint sur l'article. Plus spécialement, le joint peut être fixé en douceur le long des parties de coins de l'article du fait que la flexibilité de la partie de fixation du joint est maintenue. De plus, du fait que le côté opposé du joint o une lèvre ou équivalent est formée est refroidi, la forme du joint au niveau du côté opposé, par exemple la forme de la lèvre, est empêchée d'être déformée au niveau des parties de coins ou du fait d'un contact avec un objet quelconque. Dans le cas o le joint est collé sur l'article par l'intermédiaire d'une couche d'apprêt, la force adhésive peut être augmentée du fait d'une température accrue de la partie

de fixation du joint.

Il est également préférable qu'une gorge du joint, qui est formée afin de recevoir le bord de l'article, soit écartée avant fixation du joint sur

l'article. Ceci garantit la fixation sûre du joint.

Différents autres buts, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la

lecture de la description détaillée suivante des formes

de réalisation préférées faite en liaison avec les dessins annexés, dans lesquels: la figure 1 est une vue en coupe montrant un appareil de fixation conventionnel d'un joint; la figure 2 est une vue schématique montrant un autre appareil conventionnel de fixation d'un joint; la figure 3 est une vue en coupe montrant la forme d'un joint conventionnel; la figure 4 est une vue en coupe montrant la forme d'un joint utilisé dans la présente invention; la figure 5 est une vue en coupe montrant la forme d'un joint modifié utilisé dans la présente invention; la figure 6 est une vue en perspective montrant la structure globale d'un appareil de fixation de joint selon une première forme de réalisation de la présente invention; la figure 7 est une vue de dessus montrant la tête de fixation de l'appareil de fixation de joint représenté sur la figure 6; la figure 8 est une vue partiellement en coupe montrant l'unité d'insertion de la tête de fixation représentée sur la figure 7; les figures 9A et 9B sont des vues montrant l'unité de coupe de la tête de fixation représentée sur la figure 7; la figure 10 est une vue montrant le deuxième galet de la tête de fixation représentée sur la figure 7; la figure 11 est une vue de dessus montrant les premier et deuxième rails de la tête de fixation représentée sur la figure 7; les figures 12A, 12B et 12C sont des vues en coupe des premier et deuxième rails le long des lignes XIIA-XIIA, XIIB-XIIB et XIIC-XIIC, respectivement de la figure 11; la figure 13 est une vue en coupe de la section de pression de la tête de fixation représentée sur la figure 7; la figure 14 est une vue partiellement en coupe de la deuxième section de guidage de la tête de fixation représentée sur la figure 7; la figure 15 est une illustration montrant un moule utilisé pour la fabrication d'un joint; les figures 16A à 16D sont des vues de dessus montrant le fonctionnement de l'appareil de fixation de joint selon la première forme de réalisation; la figure 17 est un organigramme montrant le fonctionnement de l'appareil de fixation de joint selon la première forme de réalisation; la figure 18 est une vue en coupe montrant une modification de la section de pression; la figure 19 est une vue de dessus montrant la tête de fixation d'un appareil de fixation de joint selon une deuxième forme de réalisation de la présente invention; la figure 20 est une vue partiellement en coupe montrant l'unité d'insertion de la tête de fixation représentée sur la figure 19; la figure 21 est une vue montrant les deuxième et troisième sections de guidage de la tête de fixation représentée sur la figure 19; les figures 22A, 22B et 22C sont des vues en coupe des premier et deuxième rails de la troisième section de guidage le long des lignes XXIIA-XXIIA, XXIIB-XXIIB et XXIIC-XXIIC, respectivement sur la figure 21; la figure 23A est une vue en coupe montrant la section de pression et la section de support de vitrage de la tête de fixation représentée sur la figure 19; la figure 23B est une vue en coupe agrandie montrant la partie cerclée de la figure 23A; les figures 24A à 24D sont des vues de dessus montrant le fonctionnement de l'appareil de fixation de joint selon la deuxième forme de réalisation; et les figures 25A et 25B sont des organigrammes montrant le fonctionnement de l'appareil de fixation de

joint selon la deuxième forme de réalisation.

Des formes de réalisation de la présente invention vont maintenant être décrites en se référant

aux dessins annexés.

Première forme de réalisation: La figure 6 est une vue en perspective montrant la structure globale d'un appareil de fixation de joint selon une première forme de réalisation de la présente invention. L'appareil de fixation de joint se compose principalement d'un robot 4, d'une extrudeuse , d'une tête de fixation 10 et d'un circuit de commande 7. Le robot 4 est un robot industriel à 6 axes à usage général avec une tête de préhension. Une ventouse 4a est fixée sur la tête de préhension de façon à aspirer et supporter un vitrage 1. Aucune limitation n'est imposée au vitrage 1, et le vitrage 1 peut être réalisé en verre trempé, en verre feuilleté ou équivalent. L'extrudeuse 5 délivre un joint 2 devant être fixé le long de la périphérie du vitrage 1. Un moule 5b représenté sur la figure 15 est fixé à un orifice d'alimentation en résine 5a afin de former le joint 2 par moulage par extrusion. Lorsque la résine est poussée hors de l'orifice d'alimentation 5a, la résine devient le joint 2 ayant une forme souhaitée. Le joint 2 est pourvu sur son côté d'une gorge 2a servant de partie de fixation dans laquelle est monté le vitrage 1. Une lèvre 2b ayant une faible épaisseur est formée sur le côté du joint 2 opposé à la gorge 2a. Ce dernier côté est appelé par la suite " côté sans fixation ". La résine utilisée ici est une résine thermoplastique telle que du chlorure de vinyle. La résine devient liquide lorsqu'elle est chauffée dans l'extrudeuse 5 et durcit lorsqu'elle se refroidit à une température ordinaire. Toutefois, la résine du joint 2 n'a pas totalement durci et conserve une plasticité depuis le moment o le joint 2 est extrudé par l'orifice d'alimentation 5a jusqu'au moment o le joint

2 est fixé sur le vitrage 1 par la tête de fixation 10.

La résine thermoplastique a une propriété telle qu'elle durcit et sa plasticité diminue lorsqu'elle se refroidit à température ambiante. La présente invention utilise une telle propriété de la résine thermoplastique. En détail, le joint 2 est fixé sur le vitrage 1 alors que le joint 2 conserve une plasticité élevée. Ceci réalise une fixation en douceur sans

générer de plis aux quatre coins du vitrage 1.

Le robot 4, la tête de fixation 10, et l'extrudeuse 5 sont commandés par le circuit de commande 7. Le robot 4 est commandé afin d'insérer une partie périphérique du vitrage 1 maintenu par le robot 4 dans la tête de fixation 10 et afin de faire tourner ensuite le vitrage 1 de telle sorte que la tête de fixation 10 se déplace de manière relative le long de la périphérie du vitrage 1. La demande de brevet japonais soumise à l'inspection publique No 2-82302 divulgue la technique utilisée ici. Dans cette technique, un article maintenu par un robot est déplacé par rapport à un outil fixe de telle sorte que l'outil fixe (la tête de fixation 10 dans la présente forme de réalisation) se déplace de manière relative le long de la périphérie d'un article (le vitrage 1 dans la

présente forme de réalisation).

La structure de la tête de fixation 10 va être décrite en détail en se référant aux figures 7 à 14. Comme cela est représenté sur la figure 7, la tête de fixation 10 est fixée au sol et comprend une unité d'insertion 20, une unité de coupe 30, une première section de guidage 40, une section de pression 50 et une deuxième section de guidage 60 qui sont disposées sur une plaque de base 11. La plaque de base 11 possède un côté incliné lla qui facilite le guidage du vitrage 1. La référence 12 désigne un rouleau de guidage destiné à guider le joint 2 qui est extrudé par l'extrudeuse 5 vers la tête de fixation 10. L'unité d'insertion 20 délivre obligatoirement le joint 2 dans la tête de fixation 10. L'unité de coupe 30 coupe le joint 2 à une longueur prédéterminée. La première section de guidage 40 sert à écarter une gorge 2a (voir la figure 4) du joint 2 qui reçoit le bord du vitrage 1. La section de pression 50 sert à fixer le joint 2 sur le vitrage 1 de telle sorte que le bord du vitrage 1 entre dans la gorge 2a, et à presser le joint 2 pour collage sur le vitrage 1. La deuxième section de guidage 60 sert à déplacer en douceur le joint 2 le long du vitrage 1 tout en assurant le collage du joint

2 sur le vitrage 1.

Les structures des unités et des sections

décrites ci-dessus vont maintenant être décrites.

Comme cela est représenté sur la figure 8, l'unité d'insertion 20 comprend un premier galet horizontal 24, un deuxième galet horizontal 25 et un galet vertical 23. Le premier galet horizontal 24 est

supporté par un arbre rotatif 24a ayant une poulie 24b.

La poulie 24b est reliée pour entraînement à une poulie 21a d'un moteur 21 au moyen d'une courroie 2lb. Le moteur 21 est d'un type à vitesse variable et est commandé afin de tourner à une vitesse qui correspond à la vitesse d'extrusion de l'extrudeuse 5. Le deuxième galet horizontal 25 est supporté par un arbre rotatif a. Un pignon 26 fixé sur l'extrémité inférieure de l'arbre rotatif 24a du premier galet horizontal 24 est en prise avec un pignon 27 fixé sur l'extrémité inférieure de l'arbre rotatif 25a. Le deuxième galet horizontal 25 tourne par conséquent en synchronisme avec le premier galet horizontal 24 dans un sens oppose au sens de rotation du premier galet horizontal 24. Le deuxième galet horizontal 25 est pourvu d'une partie d'engagement de gorge 25b qui entre dans la gorge 2a du joint 2 avec un espace prédéterminé de façon à conserver la forme de la gorge 2a. Le galet vertical 23 est supporté de façon rotative par un arbre horizontal 23a porté par l'élément de support 23b. L'élément de support 23b est fixé sur un arbre vertical 29 qui est guidé de façon coulissante par la colonne 22. Un ressort 28 disposé entre l'élément de support 23b et la colonne 22 permet au galet vertical 23 d'effectuer un mouvement flottant en fonction des changements de la position verticale de la surface supérieure du joint 2

extrudé par l'extrudeuse 5.

L'unité de coupe 30 se compose d'un guide 34 destiné à guider le joint 2 poussé hors de l'unité d'insertion 20, et d'un dispositif de coupe 32 destiné à couper le joint 2 guidé par le guide 34, comme cela est représenté sur les figures 9A et 9B. Le dispositif de coupe 32 possède un fil de coupe 32a qui est chauffé par un dispositif de chauffage non illustré afin de couper le joint 2. Le guide 34 comprend des éléments de guidage 34a et 34b qui sont disposés de façon adjacente l'un par rapport à l'autre afin de former entre eux un espace 34c dans lequel passe le fil de coupe 32a du dispositif de coupe 32. Un passage de guidage 34d est formé dans chacun des éléments de guidage 34a et 34b afin de permettre au joint 2 de passer à travers le passage de guidage 34b. Le dispositif de coupe 32 comprend un vérin 31 et une section de coupe 32b. Le vérin 31 est supporté par une colonne de support 33 qui est disposée verticalement sur la plaque de base 11. La section de coupe 32b est fixée à la tige de piston du vérin 31 pour un mouvement vertical avec celle-ci. Dans

l'unité de coupe 30 ayant la structure décrite ci-

dessus, la section de coupe 32b est tout d'abord abaissée en réponse à une commande provenant du circuit de commande 7 afin de couper le joint 2. Lors de l'opération de coupe suivante, la section de coupe 32b est remontée afin de couper le joint 2. L'unité de coupe 30 n'est pas limitée au dispositif de coupe à fil décrit ci-dessus et peut être de n'importe quel autre type de mécanisme de coupe tel que celui dans lequel le joint 2 est coupé par une paire de lames de coupe, à la

manière de ciseaux.

La première section de guidage 40 est formée par un premier galet 43, un deuxième galet 44, un premier rail 41 et un deuxième rail 42 comme cela est représenté sur la figure 7. Les premier et deuxième

rails 41 et 42 sont disposés l'un e face de l'autre.

Ces rails 41 et 42 servent à écarter la gorge du joint 2 à une largeur supérieure à l'épaisseur du vitrage 1, et à modifier la direction du joint 2 afin de se déplacer le long du côté incliné lla de la plaque de base 11. Le premier galet 43 destiné à maintenir l'engagement du joint 2 avec le premier rail 41, et le deuxième galet 44 destiné à modifier la direction du joint 2 ont la même structure. Par conséquent, seule la structure du deuxième galet 44 va être décrite. Comme cela est représenté sur la figure 10, le galet 44 est fixé sur l'arbre 44a qui est supporté sur la plaque de base 11 pour rotation autour d'un axe vertical. Le deuxième galet 44 coopère avec le premier rail opposé 41 afin de supporter entre eux le joint 2. Comme cela est représenté sur la figure 11 et les figures 12A, 12B et 12C, le premier rail 41 possède une partie inclinée 41a et une partie droite 41b qui coopèrent avec un premier galet 43 face à la partie

inclinée 41a afin de faciliter l'insertion du joint 2.

Le premier rail 41 possède également une partie courbe

41c qui coopère avec un deuxième rail 42 face à celle-

ci afin d'écarter la gorge 2a du joint 2 et coopère également avec un deuxième galet 44 afin de modifier le sens de déplacement du joint 2. La partie courbe 41c possède un bord interne dont l'épaisseur (ou section) est plus faible que la largeur (ou section) de la gorge

2a, comme cela est représenté sur la figure 12A.

L'épaisseur (ou section) augmente en direction du milieu de la partie courbe 41c dans la direction d'avance du joint 2, comme cela est représenté sur la figure 12B, et devient finalement plus grande que la largeur (ou section) de la gorge 2a, comme cela est

représenté sur la figure 12C.

Le joint 2 conserve son état écarté jusqu'à ce que le joint 2 soit pressé contre le vitrage 1 dans la section de pression 50. La conservation d'un tel état est possible du fait que le joint 2 n'a pas durci,

et a une plasticité élevée.

Comme cela est représenté sur la figure 13, la section de pression 50 se compose d'un galet de support horizontal 54, d'un galet de support vertical et d'un galet de pression 53. Le galet de support horizontal 54 est fixé sur un arbre rotatif 54a qui est disposé verticalement sur la plaque de base 11 pour rotation autour d'un axe vertical. Le galet de support vertical 55 est supporté de façon rotative par un arbre rotatif 55a parallèle à la plaque de base 11. Le galet de pression 53 est prévu sur une colonne de support 52 fixée sur la plaque de base 11, et est déplacé verticalement par un vérin 59. Le galet de support horizontal 54 et le galet de support vertical 55 servent à supporter le joint 2 par le côté inférieur de celui-ci dans un état dans lequel le vitrage 1 a été inséré dans la gorge 2a du joint 2. Le galet de pression 53 est supporté pour rotation autour d'un arbre 53a qui est supporté horizontalement par un élément de support 53b. Le galet de pression 53 est déplacé vers le bas par le vérin 59 afin de presser le joint 2 par le côté supérieur de celui-ci avec une pression prédéterminée générée par le vérin 59, de sorte que le vitrage 1 et la gorge 2a sont collés l'un à l'autre. Une couche d'apprêt est appliquée sur une surface de collage du vitrage 1. Lorsque le joint 2 est pressé dans la section de pression 50, le joint 2 est déformé de la forme écartée vers une forme (proche de la forme originale) qui se conforme à la forme du bord

du vitrage 1.

Comme cela est représenté sur la figure 14, la deuxième section de guidage 60 se compose d'un galet de guidage 63 qui est horizontalement mobile sur la plaque de base 11, et d'un vérin 69 destiné à déplacer le galet de guidage 63. En détail, le galet de guidage mobile 63 est supporté de façon rotative par un arbre 63a qui dépasse vers le haut d'un élément de support 63b. L'élément de support 63b est guidé par un rail horizontal 61 sur la plaque de base 11. Lorsque l'élément de support 63b est avancé par le vérin 69, le joint 2 est pressé horizontalement par le galet de guidage 63 avec une pression prédéterminée. Ceci empêche le joint 2 de se séparer du vitrage 1 lorsque le joint 2 fixé sur le vitrage 1 se déplace avec le

vitrage 1.

Le fonctionnement de l'appareil de fixation de joint selon la présente forme de réalisation va maintenant être décrit en se référant aux vues de dessus des figures 16A, 16B et 16C, et à l'organigramme représenté sur la figure 17. Sur les figures 16A, 16B et 16C, la taille du vitrage 1 est considérablement réduite comparée à la tête de fixation 10 afin de

faciliter la compréhension de la description suivante.

Avant de commencer une opération de fixation automatique du joint 2, un ouvrier doit réaliser un réglage initial de la tête de fixation 10. En détail, l'ouvrier insère l'extrémité avant du joint 2, qui a été extrudé par l'extrudeuse 5, dans l'unité d'insertion 20 et ensuite entre les éléments de guidage 34a et 34b de l'unité de coupe 30. Il est préférable que la vitesse d'extrusion de l'extrudeuse 5 à ce moment là soit plus faible que la vitesse de fixation automatique du joint 2. Après le réglage initial, l'ouvrier arrête temporairement l'extrudeuse 5. Dans cet état initial, le galet de pression 53 de la section de pression 50 et le galet de guidage 63 de la deuxième section de guidage 60 se trouvent dans leurs positions rétractées. L'ouvrier enfonce ensuite un contacteur de mise en marche non illustré afin d'envoyer un signal de mise en route au circuit de commande 7, de sorte qu'une

opération de fixation automatique du joint 2 commence.

Le fonctionnement du robot 4 commence à l'étape 102. Le robot 4 maintient le vitrage 1 sur une table de travail non illustrée en utilisant la ventouse 4a. Le robot 4 insère le bord du vitrage 1 dans la section de pression 50 et passe ensuite à un état d'attente. Il est à noter que la couche d'apprêt est appliquée au préalable sur la périphérie du vitrage 1

o le joint 2 doit être fixé.

A l'étape 104, l'extrudeuse 5 et l'unité d'insertion 20 sont mises en oeuvre afin de commencer l'extrusion et l'insertion du joint 2 à des vitesses qui correspondent à une vitesse d'extrusion prédéterminée adaptée à la fixation du joint 2. Cette vitesse d'extrusion est déterminée sur la base de la vitesse périphérique du vitrage 1 qui est entraîné en rotation par le robot 4. La vitesse d'extrusion de l'extrudeuse 5 est réglée afin d'être sensiblement égale à la vitesse d'insertion de l'unité d'insertion 20. La vitesse de rotation du vitrage 1 est réglée afin d'être égale à la vitesse d'insertion de l'unité d'insertion 20, ou légèrement supérieure à la vitesse d'insertion de l'unité d'insertion 20 afin d'appliquer une légère tension sur le joint 2. A ce moment là, le galet de pression 53 de la section de pression 50 et le galet de guidage 63 de la deuxième section de guidage

se trouvent dans leurs positions avancées.

Avec le fonctionnement décrit ci-dessus, l'extrémité avant du joint 2 passe à travers la première section de guidage 40. Lorsque l'extrémité avant du joint 2 s'approche du vitrage 1, le robot 4 est mis en oeuvre afin de faire tourner le vitrage 1 à une vitesse périphérique prédéterminée (l'état représenté sur la figure 16A, étape 106). Un contacteur de fin de course sans contact LS2 (illustré par un trait en pointillé sur la figure 7) disposé au voisinage de la section de pression 50 détecte si

l'extrémité avant du joint 2 s'approche du vitrage 1.

Cette détection peut être réalisée en comptant le temps jusqu'à ce que l'extrémité avant du joint 2 qui sort de l'unité de coupe 30 atteigne le point o le joint 2 vient en contact avec le vitrage 1 dans la section de pression 50. Le temps est déterminé par la vitesse d'extrusion pour la fixation et la distance entre l'unité de coupe 30 jusqu'au point o le joint 2 vient en contact avec le vitrage 1. Le joint 2 est alors fixé sur la périphérie du vitrage 1, qui est entraîné en

rotation par le mouvement du robot 4.

En détail, le joint 2 extrudé par l'extrudeuse 5 est tout d'abord inséré dans la tête de fixation 10 par l'unité d'insertion 20. Le joint 2 passe alors à travers l'unité de coupe 30 afin d'atteindre la première section de guidage 40 o la gorge 2a du joint 2 est écartée. Le vitrage 1 est ensuite logé dans la gorge 2a du joint 2 dans la section de pression 50. Le joint 2 est alors pressé par le galet de pression 53. Le joint 2 est guidé par la deuxième section de guidage 60 après avoir été fixé sur

le vitrage (l'état représenté sur la figure 16B).

L'opération de fixation du joint 2 se poursuit progressivement. Lorsque l'on estime que l'extrémité avant du joint 2 atteint une position prédéterminée, c'est-à-dire lorsque l'on estime que la fixation du joint 2 est terminée jusqu'à une position prédéterminée (étape 108), l'unité de coupe 30 est

commandée afin de couper le joint 2 (étape 110).

Lorsque l'extrémité avant du joint 2 atteint la position prédéterminée, la longueur L2 de la partie de la périphérie du vitrage 1 o le joint 2 n'a pas été fixé devient égale à la distance Ll depuis l'unité de coupe 30jusqu'au point o le joint 2 vient en contact avec le vitrage 1 dans la section de pression 50, comme cela est représenté sur la figure 16C. L'arrivée de l'extrémité avant du joint 2 dans la position prédéterminée peut être détectée par un contacteur de fin de course sans contact LSl illustré par un trait en pointillés sur la figure 7. En variante, l'arrivée du vitrage 1 dans une position ou un angle prédéterminé est détectée indirectement en détectant que la tête de préhension du robot 4 atteint un point d'apprentissage prédéterminé. Même une fois que le joint 2 est coupé, le joint 2 est avancé lorsque le vitrage 1 tourne. Avec cette opération, l'opération de fixation a été réalisée

jusqu'à l'extrémité arrière du joint 2.

Dans le même temps, les vitesses opérationnelles de l'extrudeuse 5 et de l'unité d'insertion 20 sont réduites à des vitesses inférieures

à la vitesse d'extrusion pour la fixation (étape 112).

Cette réduction des vitesses empêche le joint 2 de dépasser de la section de pression 50 pendant une période allant du moment o le robot 4 retire ou enlève le vitrage 1 après la fin de la fixation jusqu'au moment o le robot 4 termine le chargement du vitrage

1. Ceci empêche de gaspiller du joint 2.

A l'étape 114, on estime si le vitrage 1 a fait un tour ou non. Cette estimation peut être faite en détectant si la tête de préhension du robot 4 tourne d'un angle prédéterminé qui est préréglé par une opération d'apprentissage. Lorsque l'on estime que le vitrage 1 a fait un tour, l'opération passe à l'étape 116 o le robot 4 enlève le vitrage 1. Avec cette opération, la fixation du joint 2 sur un unique vitrage 1 est terminée. Lorsque l'opération de fixation est poursuivie, l'opération revient à l'étape 102 afin de prendre un nouveau vitrage 1. Jusqu'à ce moment là, l'extrémité avant du joint 2 s'est déplacée vers l'avant depuis l'unité de coupe 30 jusqu'à un point proche de la section de pression 50 du fait de l'extrusion à une faible vitesse. Par conséquent, pour le deuxième vitrage 1 et les suivants, la fixation du joint 2 peut commencer à l'étape 106, immédiatement après que les vitesses de l'extrudeuse 5 et de l'unité d'insertion 20 aient été augmentées jusqu'aux vitesses

de fixation à l'étape 104.

Avec l'opération décrite ci-dessus, le joint 2 peut être fixé automatiquement sur la périphérie du vitrage 1. Dans l'appareil de fixation de joint selon la présente forme de réalisation, le joint 2 est fixé sur le vitrage 1 dans un état dans lequel le joint 2 n'a pas durci totalement et est souple, bien qu'il ait été formé avec une forme prédéterminée. Par conséquent, le joint peut facilement se conformer à la forme du vitrage 1 même au niveau des quatre coins courbes. Si le joint totalement durci est fixé sur le vitrage par la tête de fixation 10 décrite ci-dessus, des ondulations sont formées aux quatre coins, ce qui

détériore l'aspect.

Bien que la section de pression 50 ayant le galet de support horizontal 54, le galet de support vertical 55 et le galet de pression 53 soit utilisée dans la forme de réalisation décrite ci-dessus, la section de pression 50 peut être constituée par un premier galet de support horizontal 74, un deuxième galet de support horizontal 75 et un galet de pression 53 comme cela est représenté sur la figure 18. Dans ce cas, les premier et deuxième galets horizontaux 74 qui viennent en contact avec le joint 2 ont des surfaces coniques 74a, 74b et 75a. Dans cette structure, une force de poussée vers le haut du joint 2 depuis le côté inférieure est générée lorsque le joint 2 est pressé contre le vitrage 1 par le galet de pression 53. Par conséquent, la fixation du joint 2 peut être réalisée parfaitement. Le nombre de galets utilisés dans la section de pression 50 n'est pas limité à trois, et peut être de un ou deux en fonction de la forme du joint 2. D'une manière similaire, le galet vertical 23 de l'unité d'insertion 20 n'est pas forcément nécessaire. De même, la structure de la tête de fixation peut être modifiée afin d'avancer le joint 2 en utilisant une paire d'unités d'insertion.

Dans la forme de réalisation décrite ci-

dessus, les vitesses opérationnelles de l'extrudeuse 5 et de l'unité d'insertion 20 sont réduites à des vitesses inférieures à la vitesse d'extrusion pour la fixation une fois que le joint 2 est coupé. Toutefois, la structure peut être modifiée afin d'arrêter l'extrusion du joint 2 une fois que le joint 2 est coupé et prolonger cet état jusqu'à ce que le vitrage

suivant soit amené.

Dans la forme de réalisation décrite ci-

dessus, le joint 2 possède une gorge 2a afin de recouvrir le bord du vitrage. Toutefois, la forme du joint 2 peut être modifié afin d'avoir une partie de fixation 2c qui expose à l'extérieur un côté du vitrage 1, comme cela est représenté sur la figure 5. De plus, le joint conventionnel représenté sur la figure 3 peut

être utilisé.

Dans l'appareil de fixation de joint selon la présente forme de réalisation, un joint est fixé sur un vitrage en déplaçant de manière relative le vitrage. Un appareil de grande taille qui recouvre totalement le vitrage n'est par conséquent pas nécessaire. La taille globale de l'appareil peut par conséquent être plus faible. De plus, les vitesse opérationnelles de l'extrudeuse et de l'unité d'insertion sont réduites depuis le moment o le joint est coupé afin de terminer l'opération de fixation jusqu'au moment o l'article suivant est chargé par le robot. Le joint n'est par conséquent pas formé de manière inutile même si l'extrusion du joint se poursuit. De plus, la fixation d'un joint peut reprendre aussitôt après le chargement

de la pièce suivante.

Deuxième forme de réalisation: Un appareil de fixation de joint selon une deuxième forme de réalisation de la présente invention va maintenant être décrit en se référant aux figures 19 à 25B. L'appareil de fixation de joint de la présente forme de réalisation a la même structure que celui de la première forme de réalisation, à l'exception de la

structure de la tête de fixation.

La structure de la tête de fixation 10' va être décrite en détail. Comme cela est représenté sur la figure 19, la tête de fixation 10' est fixée au sol et comprend une première unité d'insertion 220, une unité de coupe 230, une première section de guidage 235, une deuxième unité d'insertion 240, une unité d'éjection de joint 250, une deuxième section de guidage 260, une troisième unité d'insertion 270, une troisième section de guidage 280, une section de pression 290, et une section de support de vitrage 310 (qui n'est pas illustrée sur la figure 19). Ces unités et sections sont disposées sur une plaque de base 211 ayant un côté incliné 211a destiné à faciliter le guidage du vitrage 1. La référence 212 désigne un rouleau de guidage destiné à guider le joint 2 qui est extrudé par l'extrudeuse 5 vers la tête de fixation '. Les unités d'insertion 220, 240 et 270 servent à délivrer obligatoirement le joint 2 dans la tête de fixation 10'. L'unité de coupe 230 coupe le joint 2 à une longueur prédéterminée. Les première, deuxième et troisième sections de guidage 235, 260 et 280 servent à

conduire le joint 2 vers la section de pression 290.

Parmi ces sections de guidage, la troisième section de guidage sert à écarter la gorge 2a du joint 2 (voir la figure 4) qui reçoit le bord du vitrage 1. Les deuxième et troisième sections de guidage 260 et 280 servent à chauffer le côté de fixation du joint 2 o la gorge 2a est formée, et à refroidir la surface opposée du joint 2, c'est-à-dire le côté sans fixation du joint 2. L'unité d'éjection de joint 250 sert à éjecter les parties inutilisables du joint 2, empêchant ainsi ces parties d'être emmenées vers la section de pression 290. La section de pression 290 sert à fixer le joint 2 sur le vitrage 1 de telle sorte que le bord du vitrage 1 entre dans la gorge 2a, et à presser le joint 2 pour collage sur le vitrage 1. La section de support de vitrage 310 supporte le vitrage 1 par les côtés supérieur et inférieur du vitrage 1 pour un

positionnement précis.

Les structures des unités et des sections décrites ci-dessus vont maintenant être décrites en détail. Du fait que les première, deuxième et troisième unités d'insertion 220, 240 et 270 ont fondamentalement la même structure, seule la structure

de la première unité d'insertion 220 va être décrite.

Dans ces unités, les composants correspondants sont désignés par des références portant le même dernier chiffre. Toutefois, les deuxième et troisième unités d'insertion 240 et 270 sont équipées d'un moteur 41 qui

actionne ces unités d'une manière synchronisée.

Comme cela est représenté sur la figure 20, la première unité d'insertion 220 comprend un premier galet horizontal 224 et un deuxième galet horizontal 225. Le premier galet horizontal 224 est supporté par un arbre rotatif 224a ayant une poulie 224b. La poulie 224b est reliée pour entraînement à une poulie 221a d'un moteur 221 au moyen d'une courroie 221b. Le moteur 221 est d'un type à vitesse variable et est commandé afin de tourner à une vitesse qui correspond à la vitesse d'extrusion de l'extrudeuse 5. Le deuxième

galet horizontal 225 est fixé à un arbre rotatif 225a.

Un pignon 226 fixé sur l'extrémité inférieure de l'arbre rotatif 224a du premier galet horizontal 224 est en prise avec un pignon 227 fixé sur l'extrémité inférieure de l'arbre rotatif 225a. Le deuxième galet horizontal 225 tourne par conséquent en synchronisme avec le premier galet horizontal 224 dans un sens opposé au sens de rotation du premier galet horizontal 224. Le deuxième galet horizontal 225 est pourvu d'une partie d'engagement de gorge 225b qui entre dans la gorge 2a du joint 2 avec un espace prédéterminé de façon à conserver la forme de la gorge 2a du joint 2

qui n'a pas totalement durci.

L'unité de coupe 230 se compose d'un bloc 233 destiné à guider le joint 2 qui sort de la première unité d'insertion 220, d'une lame de coupe 232 destinée à couper le joint 2 guidé par le bloc 233, et d'un vérin 231 destiné à déplacer la lame de coupe 232. La lame de coupe 232 est déplacée dans une direction verticale (la direction perpendiculaire à la surface de la feuille de la figure 19) par le vérin 231 au moyen d'un ressort hélicoïdal non représenté intégré dans le vérin 231. L'unité de coupe 230 ayant la structure décrite ci-dessus répond à une commande provenant du circuit de commande 7 et actionne le vérin 231 afin de déplacer verticalement la lame de coupe 232 en coopération avec le ressort hélicoïdal intégré dans le vérin 231. Avec cette opération, le joint 2 guidé par le support 233 est coupé. La section de coupe 230 n'est pas limitée au type décrit ci-dessus dans lequel une lame de coupe est déplacée verticalement, et peut être un dispositif de coupe fil ou un mécanisme de coupe dans lequel le joint 2 est coupé par une paire de lames

de coupe, à la manière de ciseaux.

La première section de guidage 235 est constituée par trois paires de six galets 236. Chacun des galets 236 est supporté pour rotation autour d'un axe vertical. Chaque paire de galets 236 sert à supporter le joint 2 se déplaçant sur la plaque de base

211. Ces galets 236 tournent lorsque le joint 2 avance.

Le joint 2 est avancé vers la deuxième unité d'insertion 240 après être passé à travers la première section de guidage 235. Du fait que la structure de la deuxième unité d'insertion 240 est identique à celle de

la première unité d'insertion 220, la description de

celle-ci est omise. Un premier contacteur de proximité LS1' est disposé entre la première section de guidage

235 et la deuxième unité d'insertion 240.

L'unité d'éjection de joint 250 se compose d'une section de retrait de joint 251, d'une section de maintien de joint 252 et d'une goulotte 253. La section de retrait de joint 251 se compose d'une section de support 254 ayant une paire de galets 254a destinés à supporter le joint 2, et d'un vérin 255 destiné à déplacer la section de support 254. La section de support 254 est déplacée vers la goulotte 253 par le vérin 255 afin de modifier la direction du joint 2. La section de maintien de joint 252 se trouve sur un côté de la deuxième section de guidage 260, et comprend des galets 258 et 257. Le galet 258 est supporté par un arbre vertical et est entraîné en rotation par le moteur 241 par l'intermédiaire d'une courroie 258a. Le galet 257 est supporté de façon rotative par un arbre vertical et est déplacé par un vérin 256 afin de s'approcher et de s'éloigner du galet 258. Lorsque le galet 257 est séparé du galet 258, l'extrémité avant du joint 2 qui sort de la section de retrait de joint 251 est avancée entre les galets 257 et 258. Le joint 2 est alors maintenu par les galets 257 et 258 en approchant le galet 257 du galet 258. Le joint 2 ainsi maintenu est avancé vers la goulotte 253 tout en étant guidé par les galets 257 et 258. La goulotte 253 est formée par une plaque inclinée et permet au joint 2 de glisser vers le bas jusqu'à une section d'éjection qui n'est

pas illustrée.

Dans l'unité d'éjection de joint 250 ayant la structure ci-dessus, la direction de déplacement du joint 2 est modifiée par la section de retrait de joint 251 une fois que l'extrémité avant du joint 2 est passée à travers la deuxième unité d'insertion 240 mais

avant d'atteindre la deuxième section de guidage 260.

Le joint 2 est ensuite avancé vers la goulotte 253 tout

en étant guidé par la section de maintien de joint 252.

Dans la deuxième section de guidage 260, le joint 2 avancé depuis la deuxième unité d'insertion 240 par l'intermédiaire de la section de retrait de joint 251 de l'unité d'éjection de joint 250 est supporté des deux côtés, et est avancé vers la troisième unité d'insertion 270. La deuxième section de guidage 260 comprend des premier et deuxième rails 261 et 262 qui se font face et sont destinés à chauffer le joint 2 du côté ayant la gorge 2a (le côté de fixation) et destinés à refroidir le joint 2 du côté opposé ayant la lèvre 2b (le côté sans fixation). En détail, le premier rail 261 est formé avec un passage d'alimentation en air chaud 263 afin de chauffer le côté de fixation du joint 2 et maintenir ainsi la plasticité du joint 2 à un niveau élevé. Le passage d'alimentation en air chaud 263 est relié à une unité d'alimentation en air 266 par

l'intermédiaire d'une unité de chauffage d'air 264.

L'unité d'alimentation en air 266 et l'unité de chauffage d'air 264 sont commandées par un circuit de commande 7. L'air provenant de l'unité d'alimentation en air 266 est chauffé par l'unité de chauffage d'air 264, et est alors éjecté par des orifices d'alimentation en air chaud 263a qui communiquent avec le passage d'alimentation en air chaud 263. D'une manière similaire, le deuxième rail 262 est formé avec un passage d'alimentation en air froid 265 afin de refroidir le côté sans fixation du joint 2 et abaisser ainsi la plasticité du joint 2. Le passage d'alimentation en air froid 265 est relié à l'unité d'alimentation en air 266 par l'intermédiaire d'une unité de refroidissement d'air 267 qui est commandée par un circuit de commande 7. L'air provenant de l'unité d'alimentation en air 266 est refroidi par l'unité de refroidissement d'air 267, et est alors éjecté par des orifices d'alimentation en air froid 265a qui communiquent avec le passage d'alimentation en air froid 265. Les orifices d'alimentation en air chaud 263a et les orifices d'alimentation en air froid 265a sont formés avec une inclinaison dans la direction de déplacement du joint 2 de sorte que l'air est éjecté

dans la direction de déplacement du joint 2.

Le joint 2 passe ensuite successivement à travers la troisième unité d'insertion 270 et la troisième section de guidage 280. Du fait que la structure de la troisième unité d'insertion 270 est identique à celle de la première unité d'insertion 220,

la description de celle-ci est omise. La troisième

section de guidage 280 comprend des premier et deuxième rails 281 et 282, d'une manière similaire à la deuxième section de guidage 260. Les premier et deuxième rails 281 et 282 chauffent le joint 2 du côté ayant la gorge 2a (le côté de fixation) et refroidissent le joint 2 du

côté opposé ayant la lèvre 2b (le côté sans fixation).

De même, la troisième section de guidage 280 possède uns structure destinée à écarter la gorge 2a du joint 2 à une largeur supérieure à l'épaisseur du vitrage 1, facilitant ainsi l'insertion du vitrage 1 dans la gorge 2a. En détail, le premier rail 281 est formé avec un passage d'alimentation en air chaud 283 qui est relié à l'unité de chauffage d'air 284 décrite ci-dessus, et le deuxième rail 282 est formé avec un passage d'alimentation en air froid 285 qui est relié à l'unité de refroidissement d'air 267 décrite ci-dessus. Par conséquent, l'air chauffé est éjecté par des orifices d'alimentation en air chaud 283a qui communiquent avec le passage d'alimentation en air chaud 283, alors que l'air froid est éjecté par des orifices d'alimentation en air froid 285a qui communiquent avec le passage d'alimentation en air froid 285. Tout comme la deuxième section de guidage 260, les orifices d'alimentation en air chaud 283a et les orifices d'alimentation en air froid 285a sont formés avec une inclinaison dans la

direction de déplacement du joint 2.

De plus, comme cela est représenté sur les figures 22A, 22B et 22C, le premier rail 281 a un bord intérieur dont l'épaisseur (ou section) est inférieure à la largeur (ou section) de la gorge 2a, comme cela est représenté sur la figure 22A. L'épaisseur (ou section) augmente en direction du milieu du premier rail 281 dans la direction d'avance du joint 2, comme cela est représenté sur la figure 22B, et devient finalement supérieure à la largeur (ou section) de la

gorge 2a, comme cela est représenté sur la figure 22C.

Le joint 2 conserve son état écarté jusqu'à ce que le joint 2 soit pressé par la section de pression 290. Le maintien d'un tel état est possible du fait que le joint 2 n'a pas durci et a une plasticité élevée. Comme cela est représenté sur la figure 23A, la section de pression 290 se compose d'un galet horizontal 291, d'un galet vertical supérieur 292 et d'un galet vertical inférieur 293. Le galet horizontal 291 est supporté de façon rotative par un arbre 291a perpendiculaire à la plaque de base 211. Le galet vertical supérieur 292 est supporté de façon rotative par un arbre 292a parallèle à la plaque de base 211 de telle sorte que le galet 292 se trouve sur le côté supérieur du joint 2 qui est avancé dans la section de pression 290. Le galet vertical inférieur 293 est supporté de façon rotative par un arbre 293a parallèle à la plaque de base 211 de telle sorte que le galet 293 se trouve sur le côté inférieur du joint 2. L'arbre 291a du galet horizontal 291 est disposé verticalement sur un élément mobile 294 qui est guidé par le rail 295

sur la plaque de base 211 et est relié à un vérin 296.

Avec cette structure, l'élément mobile 294 est déplacé le long du rail 295 sur la plaque de base 211. La direction de déplacement de l'élément mobile 294 est une direction appropriée pour une pression latérale du joint 2 contre le vitrage 1 qui est inséré dans la section de pression 290 par le robot 4. L'arbre 292a du galet vertical supérieur 292 est fixé sur un support supérieur 297, qui est relié au vérin 299 fixé sur une colonne supérieure 301. La colonne supérieure 301 est fixée sur l'élément mobile 294 décrit ci-dessus. D'une manière similaire, l'arbre 293a du galet vertical inférieur 293 est fixé sur un support inférieur 298, qui est relié au vérin 300 fixé sur une colonne inférieure 302. La colonne inférieure 302 est fixée sur l'élément mobile 294. Lorsque l'élément mobile 294 se trouve dans sa position rétractée, les vérins 299 et 300 sont dans leurs états rentrés. Dans cet état, le galet vertical supérieur 292 se trouve dans sa position relevée, et le galet vertical inférieur 293 se trouve dans sa position abaissée. Dans cet état initial, l'élément mobile 294 est avancé vers le vitrage 1 afin de presser le joint 2 vers le vitrage 1 par son côté latéral. Lorsque les vérins 299 et 300 sont actionnés, le galet vertical supérieur 292 est abaissé et le galet vertical inférieur 293 est relevé. Avec cette opération, le joint 2 est pressé par ses côtés supérieur et inférieur de sorte que le joint 2 est collé sur le vitrage 1. Une couche d'apprêt est appliquée à l'avance sur la surface de collage du vitrage 1. Lorsque le joint 2 est pressé par le côté latéral et les côtés supérieur et inférieur, le joint 2 est déformé de la forme écartée vers une forme (proche de la forme originale) qui se conforme à la forme du

bord du vitrage 1.

Comme cela est représenté par les lettres A, B et C sur la figure 23B, la position horizontale du bord la du vitrage 1 varie en fonction de la précision d'usinage du vitrage 1 et de la précision de position du robot 4. La précision du vitrage 1 avec le joint 2 dépend de la précision du profil de la partie périphérique 2e du joint 2. Par conséquent, le galet horizontal 291 est avancé vers une position constante prédéterminée, et la surface périphérique du galet horizontal 291 est utilisé afin de garantir la précision de la partie périphérique 2e. Dans le cas o le bord la du vitrage 1 se trouve dans la position A, le joint 2 est comprimé de manière excessive dans la direction latérale, de sorte qu'une partie du joint 2 est pincée hors de la zone entre le galet horizontal 291 et le bord la du vitrage 1. Une telle partie ainsi pincée est libérée dans des espaces entre les galets verticaux supérieur et inférieur 292 et 293, et le galet horizontal 291 et le vitrage 1. Il n'apparait donc pas de problème. Dans le cas o le bord la du vitrage 1 se trouve dans la position C, un espace est produit entre le fond de la gorge 2a du joint 2 et le bord la du vitrage 1. Il n'apparaît cependant pas de problème en terme de résistance de collage, du fait que la gorge 2a a une profondeur suffisante. Dans des cas normaux, le bord la du vitrage 1 se trouve dans la

position B, et il n'apparaît pas de problème du tout.

La précision de position du vitrage 1 dans la direction verticale est suffisamment garantie par la section de

support de vitrage 310 qui va être décrite ci-dessous.

Comme cela est représenté sur la figure 23A, la section de support de vitrage 310 se compose principalement d'un galet de support supérieur 312 et d'un galet de support inférieur 313. Le galet de support supérieur 312 est supporté de façon rotative par un arbre 312a parallèle à la plaque de base 211 de telle sorte que le galet 312 se trouve sur le côté supérieur du vitrage 1. Le galet de support inférieur 313 est supporté de façon rotative par un arbre 313a parallèle à la plaque de base 211 de telle sorte que le galet 313 se trouve sur le côté inférieur du vitrage 1. L'arbre 312a du galet de support supérieur 312 est fixé sur un support supérieur 317. Le support supérieur 317 est relié à un vérin 319 qui est fixé sur un support de fixation supérieur 321. Le support de fixation supérieur 321 est fixé directement sur la plaque de base 211. D'une manière similaire, l'arbre 313a du galet de support inférieur 313 est fixé sur un support inférieur 318. Le support inférieur 318 est relié au vérin 320 qui est fixé sur un support de fixation inférieur 322. Le support de fixation inférieur 322 est fixé directement sur la plaque de base 211. Bien que les galets de support supérieur et inférieur 312 et 313 soient supportés par la plaque de base 211 l'intermédiaire des supports de fixation supérieur et inférieur 321 et 322 dans la présente forme de réalisation, les supports de fixation supérieur et inférieur 321 et 322 peuvent être fixés

sur les colonnes supérieure et inférieure 301 et 302.

Lorsque l'élément mobile 294 se trouve dans sa position rétractée, les vérins 319 et 320 sont dans leurs états rentrés. Dans cet état initial, le galet de support supérieur 312 se trouve dans sa position relevée, et le galet de support inférieur 313 se trouve dans sa position abaissée. Une fois que l'élément mobile 294 est avancé vers le vitrage 1, les vérins 319 et 320 sont actionnés, de sorte que le galet de support supérieur 312 est abaissé et le galet de support inférieur 313 est relevé. Avec cette opération, le vitrage 1 est pressé par ses côtés supérieur et inférieur de sorte que le vitrage 1 est maintenu dans une position verticale constante. Par conséquent, le problème de la déformation du vitrage 1 dû aux erreurs de positionnement du robot 4 peut être résolu. Il est préférable de rendre les positions horizontales des galets de support supérieur et inférieur 312 et 313 aussi proches que possible de la section de pression 290. Par ailleurs, un deuxième contacteur de proximité LS2' est disposé entre la troisième section de guidage 280 et la section de pression 290. Le contacteur de proximité LS2' détecte si l'extrémité

avant du joint 2 entre dans la section de pression 290.

Le fonctionnement de l'appareil de fixation de joint décrit ci-dessus selon la présente forme de réalisation va maintenant être décrit en se référant aux vues de dessus des figures 24A à 24D et aux

organigrammes représentés sur les figures 25A et 25B.

Avant de commencer une opération de fixation automatique du joint 2, un ouvrier doit réaliser un réglage initial de la tête de fixation 10'. En détail, l'ouvrier insère l'extrémité avant du joint 2 dans l'unité d'insertion 220 et ensuite dans le bloc 233 de l'unité de coupe 230. Il est préférable que la vitesse d'extrusion de l'extrudeuse 5 à ce moment là soit plus faible que la vitesse de fixation normale. Après le réglage initial, l'ouvrier arrête temporairement l'extrudeuse 5. Dans cet état, la section de support 254 de la section de retrait de joint 251 se trouve dans sa position avancée afin de permettre au joint 2 d'avancer le long d'un passage ordinaire. De même, le galet horizontal 291, le galet vertical supérieur 292 et le galet vertical inférieur 293 se trouvent tous

dans leurs positions rétractées.

Dans cet état, l'ouvrier enfonce un contacteur de mise en marche non illustré afin d'envoyer un signal de mise en route au circuit de commande 7, de sorte qu'un fonctionnement automatique

commence (étape 400).

A l'étape 402, l'unité d'alimentation en air 266, l'unité de chauffage d'air 264 et l'unité de refroidissement d'air 267 sont mises en marche, de sorte que l'air chauffé et l'air refroidi sont éjectés simultanément de la deuxième section de guidage 260 et

de la troisième section de guidage 280 respectivement.

En détail, l'air chauffé est éjecté des passages d'alimentation en air chaud 263 et 283 des premiers rails 261 et 281, alors que l'air refroidi est éjecté des passages d'alimentation en air froid 265 et 285 des

deuxièmes rails 262 et 282.

A l'étape 404, l'extrudeuse 5 et les unités d'insertion 220, 240 et 270 sont mises en oeuvre de telle sorte que l'extrusion et le transport du joint 2 commencent à des vitesses qui correspondent à une vitesse d'extrusion prédéterminée adaptée à la fixation du joint 2. Cette vitesse d'extrusion est déterminée sur la base de la vitesse périphérique duvitrage 1 qui est entraîné en rotation par le robot 4. La vitesse d'extrusion de l'extrudeuse 5 est réglée afin d'être sensiblement égale à la vitesse d'insertion ou de transport des unités d'insertion 220, 240 et 270. La rotation du galet 258 de l'unité d'éjection de joint 250 commence simultanément. Le galet horizontal 291 de

la section de pression 290 est également avancé.

A l'étape 406, on estime si une durée prédéterminée s'est écoulée une que l'extrusion du joint 2 a commencé à l'étape 404. Ce temps d'attente est prévu pour permettre à l'unité d'éjection de joint 250 d'éjecter la partie avant du joint 2, cette partie étant formée immédiatement après le début de l'extrusion et par conséquent inadaptée à la fixation sur le vitrage 1. En détail, lorsque l'on estime qu'une durée prédéterminée s'est écoulée après le début de l'extrusion du joint 2 (c'est-à-dire que le résultat de l'estimation est " OUI "), ceci signifie que l'extrémité avant du joint 2 atteint la section de retrait de joint 251 de l'unité d'éjection de joint 250. Dans ce cas, l'opération passe à l'étape 408 de façon à rétracter la section de support 254 de la section de retrait de joint 251. Avec cette opération, la direction du joint 2 est modifiée de sa direction ordinaire vers une direction vers la goulotte 253. Le galet 257 de la section de maintien de joint 252 est ensuite avancé afin de maintenir et guider le joint 2

tout en transportant le joint 2 vers la goulotte 253.

Dans le cas o l'on estime que la durée prédéterminée ne s'est pas écoulée (le résultat de l'estimation est

" NON "), l'état d'attente se poursuit à cette étape.

A l'étape 410, le joint 2 est coupé par l'unité de coupe 230, et les vitesses opérationnelles de l'extrudeuse 5 et de la première unité d'insertion 220 sont réduites à une vitesse prédéterminée. Du fait de cette opération, un espace est formé dans la partie o le joint 2 est formé. Lorsque l'on estime, à l'étape 412, que le contacteur de proximité LS1' a détecté l'espace, c'est-à-dire que le contacteur de proximité LSl' est fermé (le résultat de l'estimation est " OUI 7"), ceci signifie que l'extrémité avant d'une partie du joint 2 qui suit la partie avant 2f du joint 2 atteint une position correspondant au contacteur de proximité LS1', et que la partie avant 2f du joint 2 devant être éjecté entre presque totalement dans la goulotte 253. En pareil cas, la section de support 254 de la section de retrait de joint 251 de l'unité d'éjection de joint 250 est avancée afin de ramener la direction de déplacement du joint 2 dans la direction de déplacement ordinaire. Dans le même temps, le galet 257 de la section de maintien de joint 252 est rétracté afin de terminer l'opération d'éjection de la partie avant 2f du joint 2 (l'état représenté sur la figure 24A, étape 414). A ce moment là, les vitesses opérationnelles des deuxième et troisième unités d'insertion 240 et 270 sont réduites à une vitesse prédéterminée égale à la vitesse de la première unité d'insertion 220 réglée à l'étape 410. Lorsque l'on estime, à l'étape 412, que le contacteur de proximité LSl' n'a pas détecté l'espace (le résultat de l'estimation est " NON ">), l'opération d'attente est

effectuée à l'étape 412.

Le fonctionnement du robot 4 commence alors que les étapes décrites cidessus sont réalisées. Le robot 4 maintient le vitrage 1 sur une table de travail non illustrée en utilisant la ventouse 4a. Le robot 4 insère le bord du vitrage 1 dans la section de pression 290 et passe ensuite à un état d'attente. Dans une étape séparée, une couche d'apprêt est appliquée au préalable sur la périphérie du vitrage 1 o le joint 2 est fixé. A ce moment là, le galet vertical supérieur 292 et le galet vertical inférieur 293 de la section de pression 290 sont avancés afin de presser le joint 2. Le galet de support supérieur 312 et le galet de support inférieur 313 de la section de support de vitrage 310 sont avancés simultanément afin de

supporter le vitrage 1.

A l'étape 418, on estime si le contacteur de proximité LS2' est " fermé ". Si le contacteur de proximité LS2' est " fermé ", cela signifie que l'extrémité avant du joint 2 s'est approchée du vitrage 1 après être passée à travers la deuxième section de guidage 260, la troisième unité d'insertion 270 et la troisième section de guidage 280. Lorsqu'une estimation affirmative est faite, le robot 4 est mis en marche à l'étape 420 afin de faire tourner le vitrage 1 à une vitesse périphérique prédéterminée. Dans le même temps, les vitesses de fonctionnement de l'extrudeuse 5 et des première, deuxième et troisième unités d'insertion 220, 240 et 270 sont augmentées jusqu'à une vitesse

prédéterminée (l'état représenté sur la figure 23B).

Le joint 2 est alors fixé en continu le long de la périphérie du vitrage 1, alors que le vitrage 1

est entraîné en rotation par le mouvement du robot 4.

En détail, le joint 2 extrudé par l'extrudeuse 5 est inséré dans la tête de fixation 10' et est transporté par les unités d'insertion 220, 240 et 270. Le joint 2 est chauffé sur son côté de fixation et est refroidi sur son côté sans fixation par l'air chauffé et l'air refroidi éjecté de la deuxième section de guidage 260 et de la troisième section de guidage 280. Le joint 2 a par conséquent une plasticité élevée au niveau du côté de fixation ayant la gorge 2a. La gorge 2a est par conséquent écartée en douceur par le changement d'épaisseur de la troisième section de guidage 280. Du fait que la plasticité est abaissée au niveau du côté sans fixation (le côté opposé à la gorge 2a), la forme de la lèvre 2b est empêchée d'être détériorée. En plus de conserver la plasticité du joint 2 dans un état optimal, l'air chauffé et l'air refroidi forment des couches d'air entre la deuxième section de guidage 260 et le joint 2 et entre la troisième section de guidage 280 et le joint 2, réalisant ainsi un passage en

douceur du joint 2.

Lorsque le vitrage 1 est entraîné en rotation à l'étape 420, le bord du vitrage 1 entre dans la gorge 2a du joint 2 dans la section de pression 290. En détail, le joint 2 est pressé par le galet horizontal 291 dans une direction horizontale, par le galet vertical supérieur 292 depuis le côté supérieur, et par le galet vertical inférieur 293 depuis le côté inférieur. Le joint 2 est fixé progressivement le long du bord périphérique du vitrage 1 de cette manière (l'état représenté sur la figure 24C). La vitesse d'extrusion et les vitesses de transport de l'extrudeuse 5 et des première, deuxième et troisième unités d'insertion 220, 240 et 270 sont rendues égales à la vitesse périphérique du vitrage 1, ou légèrement inférieure à la vitesse périphérique du vitrage 1 de

façon à appliquer une légère tension sur le joint 2.

Dans le manière décrite ci-dessus, la fixation du joint 2 se fait progressivement. Lorsque l'on estime que l'extrémité avant du joint 2 atteint une position prédéterminée, c'est-à-dire que l'on estime que la fixation du joint 2 est terminée dans une position prédéterminée (étape 422), l'unité de coupe 230 est commandée afin de couper le joint 2, et les vitesses opérationnelles de l'extrudeuse 5 et de la première unité d'insertion 220 sont réduites à une vitesse prédéterminée (étape 424). Lorsque l'extrémité avant du joint 2 atteint la position prédéterminée, la longueur L2 de la partie de la périphérie du vitrage 1 o le joint 2 n'a pas été fixée devient égale à la distance Ll depuis l'unité de coupe 230 jusqu'au point o le joint 2 vient en contact avec le vitrage 1 dans la section de pression 290, comme cela est représenté sur la figure 24D. Cet état est indirectement détecté en détectant que la tête de préhension du robot 4 atteint un point d'apprentissage prédéterminé. En variante, cet état peut être détecté avec un contacteur de fin de course sans contact non illustré qui détecte que l'extrémité avant du joint 2 atteint la position

prédéterminé.

Même une fois que le joint 2 est coupé, le joint 2 est avancé lorsque le vitrage 1 tourne. Avec cette opération, l'opération de fixation a été réalisée

jusqu'à l'extrémité arrière du joint 2.

A l'étape 426, on estime si le vitrage 1 a fait un tour ou non. Cette estimation peut être faite en détectant si la tête de préhension du robot 4 tourne d'un angle prédéterminé qui est préréglé par une opération d'apprentissage. Lorsque l'on estime que le vitrage 1 a fait un tour, l'opération passe à l'étape 428 o le robot 4 enlève le vitrage 1. Dans le même temps, les vitesses opérationnelles des deuxième et troisième unités d'insertion 240 et 270 sont réduites à une vitesse prédéterminée. Avec cette opération, la fixation du joint 2 sur un unique vitrage 1 est terminée. Lorsque l'opération de fixation est poursuivie, après avoir remis les différentes unités et sections dans leurs états initiaux, l'opération revient

à l'étape 402.

Avec l'opération décrite ci-dessus, le joint 2 est fixé automatiquement sur la périphérie du vitrage 1. Dans l'appareil de fixation de joint selon la présente forme de réalisation, le joint 2 est fixé sur le vitrage 1 dans un état dans lequel le joint 2 n'a pas durci totalement et est souple, bien qu'il ait été formé avec une forme prédéterminée. Par conséquent, la flexibilité du joint se conforme à la forme courbe aux

quatre coins du vitrage. Comme cela a été décrit ci-

dessus, bien que le côté de fixation du joint 2 soit chauffé afin d'augmenter la plasticité, le côté sans fixation du joint 2 est refroidi afin de diminuer la plasticité de facon à conserver la forme du joint 2. La forme du joint 2 peut par conséquent être empêchée d'être détériorée. Dans le cas o le joint 2 est collé sur le vitrage 1 avec une couche d'apprêt, la force de collage peut être accrue du fait d'une température

accrue de la partie de fixation du joint 2.

Dans la forme de réalisation décrite ci-

dessus, les passages d'alimentation en air chaud 263 et 283 sont formés dans les premiers rails 261 et 281 des deuxième et troisième sections de guidage 260 et 280, alors que les passages d'alimentation en air froid 265 et 288 sont formés dans les deuxièmes rails 262 et 282 des deuxième et troisième sections de guidage 260 et 280. Toutefois, il n'est pas forcément nécessaire d'amener l'air chauffé et l'air refroidi par l'intérieur des deuxième et troisième sections de guidage 260 et 280, et il est possible d'amener l'air chauffé et l'air refroidi par l'extérieur des deuxième

et troisième sections de guidage 260 et 280.

Bien que le joint soit chauffé et refroidi en utilisant de l'air dans la forme de réalisation décrite

ci-dessus, le joint peut être chauffé électriquement.

En d'autres termes, des fils chauffants sont passés à travers les premiers rails 261 et 281 des deuxième et troisième sections de guidage 260 et 280 de façon à chauffer les premiers rails 261 et 281, chauffant ainsi le joint. Afin de refroidir le joint, de l'eau de refroidissement peut passer à travers les deuxièmes rails 262 et 282 des deuxième et troisième sections de

guidage 260 et 280.

Dans la forme de réalisation décrite ci-

dessus, le joint 2 a une gorge 2a comme partie de fixation destinée à recouvrir le bord du vitrage 1, comme cela est représenté sur la figure 4. Toutefois, la forme du joint 2 n'est pas limitée à cette forme et peut être modifiée afin d'avoir une partie de fixation 2c qui expose un côté du vitrage 1 à l'extérieur, comme

cela est représenté sur la figure 5.

Dans forme de réalisation décrite ci-dessus, une extrudeuse utilisée comme appareil d'alimentation en joint délivre un joint non durci immédiatement après extrusion. Toutefois, la forme de réalisation peut être modifiée afin d'alimenter la tête de fixation avec un joint durci. Dans ce cas, le côté de fixation du joint est suffisamment chauffé pour coller sur le vitrage, alors que le côté sans fixation est refroidi. Lorsque le joint est coupé au préalable à une longueur égale à la longueur périphérique du vitrage, l'unité de coupe

peut être omise.

Claims (12)

REVENDICATIONS

1. Procédé de fixation d'un joint (2) sur un article (1), ledit procédé étant caractérisé en ce qu'il comporte les étapes consistant à: délivrer un joint (2) ayant une partie de fixation devant être collée sur un bord d'un article (1); conduire ledit joint (2) vers une position prédéterminée de telle sorte que l'extrémité avant de la partie de fixation dudit joint (2) vient en contact avec le bord dudit article (1) dans une position de début de fixation; appliquer une pression sur ledit joint (2) de telle sorte que la partie de fixation dudit joint (2) colle sur le bord dudit article (1); provoquer un mouvement relatif dudit article (1) de telle sorte que ledit joint (2) est fixé le long du bord dudit article (1) sur une longueur prédéterminée; et

couper ledit joint (2).

2. Procédé de fixation d'un joint (2) sur un article (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la partie de fixation dudit joint (2) est formée avec une gorge (2a) destinée à recevoir le bord dudit article (1), et ledit procédé comporte en outre l'étape d'écartement de la gorge (2a) à une largeur supérieure à l'épaisseur du bord dudit article (1) avant que la

partie de fixation engage le bord dudit article (1).

3. Procédé de fixation d'un joint (2) sur un article (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit joint (2) est réalisé en résine, et ledit procédé comporte en outre l'étape de chauffage de la partie de fixation dudit joint (2) avant que la partie

de fixation engage le bord dudit article (1).

4. Procédé de fixation d'un joint (2) sur un article (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que le côté dudit joint (2) opposé à ladite partie de fixation est refroidi pendant ladite étape de chauffage.

5. Appareil de fixation d'un joint (2) sur un article (1), caractérisé en ce qu'il comporte: un appareil d'alimentation en joint (5) destiné à délivrer un joint (2) ayant une partie de fixation devant être collée sur un bord d'un article (1); un mécanisme de guidage et d'avance (20, 40, ; 220, 240, 250, 260, 270, 280) destiné à conduire ledit joint (2) vers une position prédéterminée de telle sorte que l'extrémité avant de la partie de fixation dudit joint (2) vient en contact avec le bord dudit article (1) dans une position de début de fixation; un mécanisme de pression (50; 290) destiné à appliquer une pression sur ledit joint (2) de telle sorte que la partie de fixation dudit joint (2) colle sur le bord dudit article (1); des moyens (4) destinés à provoquer un mouvement relatif dudit article (1) de telle sorte que ledit joint (2) est fixé le long du bord dudit article (1) sur une longueur prédéterminée; et une unité de coupe (30; 230) destinée à

couper ledit joint (2).

6. Appareil de fixation d'un joint (2) sur un article (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que la partie de fixation dudit joint (2) est formée avec une gorge (2a) destinée à recevoir le bord dudit article (1), et ledit mécanisme de guidage et d'avance comporte des moyens de guidage (41, 42; 281, 282) prévus pour écarter la gorge (2a) à une largeur supérieure à l'épaisseur du bord dudit article (1) avant que la partie de fixation engage le bord dudit

article (1).

7. Appareil de fixation d'un joint (2) sur un article (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit joint (2) est réalisé en résine, et ledit appareil comporte en outre: des moyens de chauffage (263, 283) prévus dans ledit mécanisme de guidage et d'avance afin de chauffer un côté dudit joint (2) o la partie de fixation est prévue; et des moyens de refroidissement (265, 285) prévus dans ledit mécanisme de guidage et d'avance afin

de refroidir le côté opposé dudit joint (2).

8. Appareil de fixation d'un joint (2) sur un article (1) selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit appareil d'alimentation en joint est une extrudeuse (5) qui extrude la résine formant ledit joint (2) dans un état dans lequel la résine n'a pas

totalement durci.

9. Appareil de fixation d'un joint (2) sur un article (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que lesdits moyens (4) destinés à provoquer un mouvement relatif sont constitués par un robot industriel.

10. Appareil de fixation d'un joint (2) sur un article (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte en outre des moyens de commande de vitesse destinés à réduire les vitesses opérationnelles dudit appareil d'alimentation en joint et dudit mécanisme de guidage et d'avance pendant une période allant du moment o ladite unité de coupe fonctionne afin de terminer l'opération de fixation jusqu'à un moment o une opération de fixation commence pour un

article (1) suivant.

11. Appareil de fixation d'un joint (2) sur un article (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte en outre un mécanisme (250) qui éjecte une partie avant dudit joint (2) avant qu'une opération

de fixation commence.

12. Appareil de fixation d'un joint (2) sur un article (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce que ledit article (1) est un vitrage pour une

automobile.