FR2700538A1 - Procédé de préparation de 2-méthyl-3-aminobenzotrifluorure. - Google Patents
Procédé de préparation de 2-méthyl-3-aminobenzotrifluorure. Download PDFInfo
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Abstract
L'invention concerne un procédé de préparation d'un 2-méthyl-3-aminobenzotrifluorure. Selon l'invention, on halogène du o-trifluorométhyl-benzylidènehalogénure pour former un 2-trifluorométhyl-4-halogéno-benzylidènehalogénure que l'on hydrogène pour former un 2-méthyl-monohalogénobenzotrifluorure que l'on nitrure pour former un 2-méthyl-2-nitro-5-halogénobenzotrifluorure que l'on hydrogène pour former le 2-méthyl-2-aminobenzotrifluorure. L'invention s'applique notamment à l'industrie chimique.
Description
La présente invention se rapporte à un nouveau procédé de préparation d'un
2-méthyl-3-aminobenzotrifluorure (MA-BTF) qui est utile comme intermédiaire de certains médicaments, produits chimiques pour l'agriculture et autres produits chimiques Par exemple, les brevets US Nos 3 891 761 et 3 839 344 révèlent le sel de N-méthyl-D-glucamine de l'acide 2-( 2 '-méthyl-3 '-trifluorométhylanilino) nicotinique qui est dérivé de MA-BTF et qui est particulièrement approprié en
tant qu'agent analgésique administré par voie parentérale.
Il y a eut certaines propositions de procédés de préparation de MA-BTF Par exemple, le brevet US N 4 209 464
révèle un procédé de préparation de MA-BTF à partir de 3-
amino-4-chlorobenzotrifluorure Dans cette méthode, on fait d'abord réagir le 3-amino-4-chlorobenzotrifluorure avec le diméthylsulfoxyde en présence de pentoxyde de phosphore et de triéthylamine pour donner le N-( 2-chloro-5-trifluorométhyl) phényl-S,S-diméthylsulfimide Alors, on convertit le
diméthylsulfimide en 3-amino-4-chloro-2-méthylthiométhyl-
benzotrifluorure par un réarrangement chimique Ce trifluorure est alors réduit au moyen du nickel de Raney pour former MA-BTF Cependant, dans ce procédé, étant donné l'utilisation d'une grande quantité de pentoxyde de phosphore, il y a certains problèmes posés par la méthode de récupération et la méthode de traitement du produit Par conséquent, ce procédé n'est pas approprié à une opération à
échelle industrielle.
Le GB-B-2 194 533 révèle un autre procédé de préparation de MA-BTF Dans ce procédé, on convertit d'abord
le 3,4-dichlorotoluène en 2-méthyl-4-,5-dichlorobenzo-
trichlorure par le tétrachlorure de carbone en présence de chlorure d'aluminium Alors, ce trichlorure est fluoré pour donner le 2-méthyl-4, 5-dichlorobenzotrifluorure Alors, ce
trifluorure est nitré pour former le 2-méthyl-3-nitro-4,5-
dichlorobenzo-trifluorure Alors, ce trifluorure est hydrogéné pour former MA-BTF Cependant, ce procédé n'est pas recommandable d'un point de vue écologique par ce qu'on utilise, comme matière première, du tétrachlorure de carbone qui est considéré comme détruisant la couche d'ozone de la terre. La présente invention a par conséquent pour objet de procurer un nouveau procédé de préparation de MA-BTF, qui ne présente pas les inconvénients ci-dessus mentionnés. Selon la présente invention, on prévoit un procédé de préparation d'un 2-méthyl-3- aminobenzotrifluorure, comprenant les étapes de: (a) halogéner du otrifluorométhylbenzylidènehalogénure
pour donner un 2-trifluorométhyl-4-halogénobenzylidêne-
halogénure;
(b) hydrogéner ledit 2-trifluorométhyl-4-
halogénobenzalhalogénure pour former un 2-
méthylmonohalogénobenzotrifluorure;
(c) nitrurer ledit 2-méthylmonohalogénobenzo-
trifluorure pour former un 2-méthyl-3-nitro-5-halogénobenzo-
trifluorure; et
(d) hydrogéner ledit 2-méthyl-3-nitro-5-halogéno-
benzotrifluorure pour former ledit 2-méthyl-3-aminobenzo-
trifluorure.
Par un procédé selon la présente invention, on peut produire MA-BTF avec de forts rendements et une grande
productivité par le 2-trifluorométhyl-4-chlorobenzylidène-
chlorure et le 2-méthyl-3-nitro-5-chlorobenzotrifluorure qui sont de nouveaux composés, sans utiliser un procédé qui est industriellement difficile à entreprendre et sans utiliser une matière première dont l'utilisation pourrait être
éventuellement prohibée.
Un procédé selon la présente invention pour la préparation de MA-BTF comprend les première, deuxième, troisième et quatrième étapes qui suivent:
CHX 2 CHX 2 CH 3
F 3 C( P 3 C F 3 C
Y Y
F 3 CCH 3F CH 3
F 3 CtNO 2 F 3 C t NH Y lIVl lvl o X et Y sont des atomes d'halogène identiques ou différents et sont choisis dans le groupe consistant en Cl, Br et I. L'halogène est choisi de préférence dans le groupe consistant
en Cl et Br.
La première étape du procédé est une réaction de mono-
halogénation dans laquelle on met du o-trifluorométhyl-
benzylidènehalogénure lIl en contact avec un halogène en présence d'un catalyseur Apres la première étape, le liquide réactionnel est lavé à l'eau Le produit de la première étape est un mélange de composés monohalogénés nucléaires o le
produit principal est le 2-trifluorométhyl-4-halogéno-
benzylidènehalogénure lIIl Des exemples de o-trifluorométhyl-
benzylidènehalogénure lIl sont o-trifluorométhylbenzylidène-
chlorure, o-trifluorométhylbenzylidènebromure et o-trifluoro-
méthyl-benzylidèneiodure Dans l'opération industrielle de la
première étape, la combinaison tout-à-fait préférable de o-
trifluorométhylbenzylidènehalogénure et d'halogène est respectivement o-trifluorométhylbenzylidènechlorure et chlore Des exemples préférables de catalyseurs de la première étape sont le chlorure ferrique, le bromure ferrique, le chlorure d'aluminium, le bromure d'aluminium et le pentachlorure d'antimoine Il est facultatif d'ajouter un promoteur tel que l'iode Il est préférable que la température de la réaction de la première étape soit comprise entre 60 et 100 C Si elle est plus faible que 100 C, la réaction se passe trop lentement Si elle est plus haute que 'C, la production de composé(s) poly-halogéné(s) augmente
de façon non souhaitable.
La deuxième étape du procédé est une réaction de déshalogénation pour éliminer les halogènes liés au groupe benzal du 2-trifluorométhyl-4halogénobenzylidènehalogénure lIIl Dans la deuxième étape, les composés mono-halogénés obtenus à la première étape sont mis en contact avec de l'hydrogène en condition de phase liquide en présence d'un catalyseur de métal supporté et d'une substance basique facultative Après la réaction de déshalogénation, le catalyseur et le sel sont éliminés par filtration Alors, le filtrat est lavé à l'eau puis est séché avec un agent
séchant Alors, l'agent séchant est éliminé par filtration.
Le produit de la deuxième étape est un mélange de 2-
méthylmonohalogénobenzotrifluorure o le produit principal est le 2méthyl-5-halogénobenzo-trifluorure lIIIl La température de la réaction de la deuxième étape est de préférence comprise entre O et 1001 C Si elle est plus faible que 00 C, la réaction devient trop lente Si elle est plus haute que 1000 C, il se produit de façon non souhaitable
l'hydrogénation de l'halogène nucléaire par super-
hydrogénation.
A la troisième étape du procédé, le 2-méthyl-mono-
halogénobenzotrifluorure obtenu à la deuxième étape est nitruré par de l'acide nitrique en présence d'acide sulfurique Alors, la solution résultante est séparée en deux phases et la phase organique est lavée à l'eau, puis avec une solution basique et ensuite avec de l'eau Le produit de la troisième étape est un mélange de composés nitrés dont le
produit principal est le 2-méthyl-3-nitro-5-halogénobenzo-
trifluorure lIVl.
Il est préférable d'utiliser de l'acide sulfurique concentré, de l'acide sulfurique fumant ou de l'acide sulfurique anhydre en tant qu'acide sulfurique utilisé dans la troisième étape Le plus préférablement, l'acide nitrique est choisi dans le groupe consistant en acide nitrique concentré et acide nitrique fumant et l'acide sulfurique est choisi dans le groupe consistant en acide sulfurique concentré, acide sulfurique fumant et acide sulfurique anhydre La température de la réaction de la troisième étape est de préférence de O à 801 C Si elle est plus faible que 00 C, la vitesse de la réaction devient trop lente Si elle est supérieure à 800 C, il se produit une poly-nitruration non souhaitable Il est facultatif d'entreprendre la réaction de la troisième étape dans un solvant organique inerte tel que le chlorure de méthylène, le chloroforme, le dichloroéthane
ou le trichloroéthane.
Dans la quatrième étape du procédé, les composés nitrurés obtenus à la troisième étape sont mis en contact avec de l'hydrogène en condition de phase liquide en présence d'un catalyseur de métal supporté et d'une substance basique facultative afin de réduire le groupe nitro des composés nitrurés et de déshalogéner les composés nitrurés Après la réaction, le catalyseur et le sel sont éliminés par filtration Alors, le filtrat est lavé avec de l'eau puis est séché avec un agent séchant Alors, l'agent séchant est éliminé par filtration Le produit de la quatrième étape est
un mélange d'isomères dont le produit principal est MA-BTF.
On n'isole que MA-BTF par recristallisation, cristallisation
ou distillation après la quatrième étape.
La température de la réaction de la quatrième étape est de préférence de 60 à 1301 C Si elle est plus faible que 600 C, la réaction devient trop lente Si elle est plus importante que 130 'C, il se produit de façon non souhaitable
l'hydrogénation du groupe trifluorométhyle par super-
hydrogénation. Le catalyseur de métal supporté des deuxième et quatrième étapes a un métal tel qu'un métal noble (par exemple, Pd, Pt ou Rh) ou bien du nickel qui est supporté par un support tel que du charbon activé, de l'alumine, de la zéolite ou de l'alumino-silicate Des exemples préférés du catalyseur de métal supporté des deuxième et quatrième étapes sont une association de Pd et d'un charbon activé (Pd/charbon), une association de Pd et d'alumine (Pd/alumine), une association de Pd et d'une zéolite
(Pd/zéolite) et une association de Pd et d'un alumino-
silicate (Pd/alumino-silicate) Il est préférable que la quantité du catalyseur de métal supporté des deuxième et quatrième étapes soit comprise entre 0,1 et 5,0 % en poids de la substance Si cette quantité est inférieure à 0,1 % en poids, la réaction devient trop lente Il n'y a pas de limite supérieure stricte à la quantité du catalyseur de métal supporté Cependant, il n'est pas nécessaire de l'ajouter à plus de 5, 0 % en poids La quantité du métal du catalyseur est comprise entre 0,1 et 10 % en poids Un catalyseur de métal supporté du commerce contenant 0,5-5,0 % en poids de métal peut être utilisé dans les deuxième et quatrième étapes. La substance basique facultative des deuxième et quatrième étapes est un hydroxyde d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino-terreux, un carbonate d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino- terreux, un acétate d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino-terreux, un borate d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino-terreux ou un phosphate d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino-terreux Des exemples préférables de la substance basique utilisée dans les deuxième et quatrième étapes sont l'hydrate de soude, la potasse, l'hydroxyde de calcium, le carbonate de sodium, le carbonate de potassium, l'acétate de sodium, l'acétate de potassium, le borate de sodium, le borate de potassium, le
phosphate disodique et le phosphate trisodique.
La pression de l'hydrogène dans les deuxième et quatrième étapes est de préférence de 1 à 20 bars Si elle est plus faible que 1 bar, la vitesse de la réaction devient trop lente Si elle est plus importante que 20 bars, la réaction se passe de façon satisfaisante Cependant, une pression supérieure à 20 bars n'est pas souhaitable parce que
l'appareil devient limité en termes de structure.
Les réactions des deuxième et quatrième étapes sont des réactions gazliquide Par conséquent, l'efficacité de contact entre le gaz et le liquide influence la vitesse de réaction de manière significative Ainsi, il est préférable d'utiliser un appareil spécial, conçu pour améliorer l'efficacité du contact, par exemple par une agitation suffisante Les réactions des deuxième et quatrième étapes peuvent être entreprises dans l'eau ou dans un solvant organique inactif tel que le diéthyl éther, le méthanol,
l'éthanol ou l'isopropanol.
Dans la présente invention, le produit principal de chaque étape du procédé peut être concentré ou isolé par
distillation, recristallisation ou cristallisation.
La présente invention sera mieux illustrée par
l'exemple non limitatif qui suit.
EXEMPLE
On a produit MA-BTF par un procédé comprenant les première, deuxième, troisième et quatrième étapes qui suivent.
Première étape (Production du 2-trifluorométhyl-4-
chlorobenzylidènechlorure) Un ballon à fond rond à quatre goulots de 500 ml, équipé d'un thermomètre, d'un agitateur mécanique, d'un condenseur Dimroth et d'un tube d'introduction de chlore a
été chargé de 570,0 g ( 2,5 moles) de o-trifluorométhyl-
benzylidènechlorure, de 11,5 g ( 2,5 moles) de chlorure ferrique et de 1, 5 g ( 0,5 mole) d'iode Alors, la température de la réaction a été élevée à 600 C tandis que le mélange était maintenu sous agitation Quand la température de la réaction a atteind 600 C, une chloruration a débuté par introduction continue de chlore à raison de 0,5 mole/h Au bout de 2 heures, la température de la réaction a été élevée à 800 C et ensuite on a continué la réaction pendant 5 heures supplémentaires Après la réaction de 7 heures, la conversion était de 97,0 % Alors, le liquide réactionnel a été placé dans un entonnoir de séparation de 1000 ml et lavé deux fois avec 500 ml d'eau On a laissé le liquide mélangé se séparer en deux couches et la couche aqueuse a été éliminée La phase organique a été séchée avec du sulfate de magnésium puis on a enlevé le sulfate de magnésium par filtration sous vide Par
suite, on a obtenu 634,2 g de 2-trifluorométhyl-4-
chlorobenzylidènechlorure (pureté: 72,1 %) Le rendement de ce produit était de 69,4 % Le produit a été analysé par chromatographie en phase gazeuse et le résultat est le suivant: point d'ébullition 86-88 C ( 5,3-6,6 mbars) MASSE m/z 262 (M+)
227 (M±C 1)
192 (M±Cl-Cl)
177 (M±C 1-CF 3)
157 (M±Cl-Cl-Cl) RMN: ( 1 H dans CDC 13, TMS) 6 7,02 ppm (S, 1 H) 7,57-8,12 ppm (m, 3 H) ( 19 F dans CFC 13, TMS) -59,34 ppm (S, 3 F)
Deuxième étape (Production du 2-méthyl-5-
chlorobenzotrifluorure) Un autoclave de 1000 ml qui est équipé d'un agitateur mécanique et est fait en acier inoxydable (SUS-316) a été chargé de 263,6 g ( 1,0 mole) du mélange isomère (le produit
de la première étape) contenant 0,72 mole de 2-
trifluorométhyl-4-chlorobenzènechlorure comme composant principal, 84 g ( 2,1 moles) d'hydrate de soude et 420 g d'eau Alors, on a ajouté, à l'autoclave 5,3 g ( 2,0 % en
poids) d'un catalyseur de métal supporté ( 5 %, Pd/charbon).
L'atmosphère de l'autoclave a été remplacée par de l'hydrogène et l'autoclave a été placé dans un bain d'huile pour augmenter la température à 30 C En même temps, on a débuté l'agitation tandis que la pression d'hydrogène était maintenue à 5 bars Cela a débuté l'absorption de l'hydrogène Au bout de 4 heures, on a arrêté l'agitation et on a laissé le liquide réactionnel refroidir Par analyse, la conversion de 2-trifluoro-méthyl-4-chlorobenzènechlorure (pureté: 72, 1 %) était de 99,9 % Alors, on a enlevé le catalyseur et le sel par filtration sous vide La solution résultante a été placée dans un entonnoir de séparation de 1000 ml puis la phase aqueuse a été enlevée La phase organique a été lavée avec 500 ml d'eau et séchée avec du sulfate de magnésium Alors, on a enlevé le sulfate de magnésium par filtration sous vide Par suite, on a obtenu 171,6 g de 2-méthyl-5- chlorobenzotrifluorure (pureté
63,8 %) Le rendement de ce produit était de 79,0 %.
Troisième étape (Production de 2-méthyl-3-nitro-5- chlorobenzotrifluorure Un ballon à fond rond à quatre goulots de 300 ml, équipé d'un thermomètre, d'un agitateur mécanique, d'un condenseur de Dimroth et d'un entonnoir de goutte-à-goutte de 200 ml a été chargé de 144,4 g ( 0,75 mole) d'un mélange isomère (le produit de la deuxième étape) contenant 0,48 mole de 2-méthyl-5-chlorobenzotrifluorure comme composant principal Séparément, on a préparé un mélange acide en mélange 52,0 g ( 0,83 mole) d'acide nitrique fumant et 220,5 g ( 2,25 moles) d'acide sulfurique concentré La quantité totale du mélange acide a été ajoutée goutte-à-goutte dans le ballon en 1 heure tandis que le liquide réactionnel était maintenu sous agitation et que la température de la réaction était maintenue entre 20 et 300 C Après l'addition du mélange acide, la réaction a continué pendant 3 heures tandis que sa température était maintenue à une valeur comprise entre 20 et 300 C Alors, on a arrêté l'agitation Par analyse, la
conversion était de 99,8 % et la pureté du 2-méthyl-3-nitro-
-chlorobenzotrifluorure était de 52,2 % Après la réaction, la solution résultante a été placée dans un entonnoir de séparation de 1000 ml et la phase du mélange acide a été éliminée Alors, la phase organique a été lavée avec 500 ml d'eau puis séchée avec du sulfate de magnésium On a alors éliminé le sulfate de magnésium par filtration sous vide Par
suite, on a obtenu 97,2 g de 2-méthyl-3-nitro-5-chlorobenzo-
trifluorure (pureté: 89,0 %, point d'ébullition 119-1250 C à
28-33 mbars) par la concentration par distillation sous vide.
Le rendement était de 75,9 % Le produit a été analysé par chromatographie en phase gazeuse et le résultat est le suivant: point d'ébullition 119-122 C ( 28 30 mbars) MASSE m/z 239 (M+)
222 (M±0-H)
194 (M±CH 3-NO)
RMN: ( 1 H dans CDC 13, TMS) 8 2,53 ppm (S, 3 H) 7,57-7,91 ppm (m, 2 H) ( 19 F dans CFC 13, TMS) -61,56 ppm (S, 3 F) Quatrième étape (Production de MA-BTF) Un autoclave de 500 ml qui est équipé d'un agitateur mécanique et qui est fait en acier inoxydable (SUS-316) a été chargé de 71,1 g ( 0,3 mole) du mélange isomère (le produit de
la troisième étape) contenant 0,27 mole de 1-méthyl-3-nitro-
-chlorobenzotrifluorure comme composant principal, de 13,2 g ( 0,33 mole) d'hydrate de soude et de 100 g d'eau On a alors ajouté à l'autoclave 1,4 g ( 2,0 % en poids) d'un catalyseur de métal supporté ( 5 %-Pd/carbone) L'atmosphère de l'autoclave a été remplacée par de l'hydrogène et l'autoclave a été placé dans un bain d'huile pour augmenter sa température à 80 C En même temps, on a débuté l'agitation
alors que la pression d'hydrogène était maintenue à 5 bars.
Cela a débuté l'absorption d'hydrogène Au bout de 4 heures, on a arrêté l'agitation et on laissé le liquide réactionnel
refroidir Par analyse, la conversion de 2-méthyl-3-nitro-5-
chlorobenzotrifluorure était de 99,9 % Alors, on a enlevé, par filtration sous vide, le catalyseur et le sel La solution résultante a été placée dans un entonnoir séparateur de 1000 ml puis la phase aqueuse a été éliminée La phase organique a été lavée avec 500 ml d'eau et séchée avec du sulfate de magnésium Alors, on a éliminé le sulfate de magnésium par filtration sous vide Par suite, on a obtenu 44,3 g de MA-BTF (pureté: 94,4 %) Le rendement en MA-BTF était de 88,5 % Ce produit a été placé dans un bêcher de ml puis on a placé dans le bêcher 100 ml de n-hexane La température du liquide a été abaissée à -10 C afin de recristalliser MA-BTF tandis que le mélange était maintenu sous agitation Le produit recristallisé (pureté: 99,5 %) a été isolé par filtration Le solvant restant dans le produit
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recristallisé a été éliminé par évaporation Par suite, on a obtenu 34,3 g du produit purifié (MA-BTF) Le rendement était
de 72,6 % (rendement dans la recristallisation: 82,0 %).
Claims (10)
1 Procédé de préparation d'un 2-méthyl-2-aminobenzo-
trifluorure, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de: (a) halogéner du o-trifluorométhylbenzylidènehalogénure
pour former un 2-trifluorométhyl-4-halogénobenzylidène-
halogénure;
(b) hydrogéner ledit 2-trifluorométhyl-4-halogéno-
benzylidènehalogénure pour former un 2-méthylmono-
halogénobenzo-trifluorure; (c) niturer ledit 2méthylmonohalogénobenzotrifluorure pour former un 2-méthyl-3-nitro-5halogénobenzotrifluorure; et
(d) hydrogéner ledit 2-méthyl-3-nitro-5-halogénobenzo-
trifluorure pour former ledit 2-méthyl-3-aminobenzo-
trifluorure. 2 Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce
qu'à l'étape (a) précitée ledit o-trifluorométhyl-
benzylidènehalogénure est halogéné avec un halogène en
présence d'un catalyseur.
3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le otrifluorométhylbenzylidènehalogénure précité est
choisi dans le groupe consistant en o-trifluorométhyl-
benzylidènechlorure, o-trifluorométhylbenzylidènebromure et otrifluorométhylbenzylidèneiodure. 4 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce
que le o-trifluorométhylbenzylidènehalogénure est le o-
trifluorométhylbenzylidènechlorure. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'halogène est choisi dans le groupe consistant en chlore
et brome.
6 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce
que l'halogène est du chlore.
7 Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le catalyseur est choisi dans le groupe consistant en chlorure ferrique, bromure ferrique, chlorure d'aluminium,
bromure d'aluminium et pentachlorure d'antimoine.
8 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'halogénation à l'étape (a) est effectuée à une température comprise entre 60 et 1000 C. 9 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce
qu'à l'étape (b), le 2-trifluorométhyl-4-
halogénobenzylidènehalogénure est hydrogéné avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur de métal supporté et
d'une substance basique facultative.
Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le catalyseur de métal supporté a un métal supporté par un support, ledit métal étant choisi dans le groupe consistant en Pd, Pt, Rh et Ni, ledit support étant choisi
parmi le charbon activé, l'alumine, la zéolite et l'alumino-
silicate. 11 Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la substance basique est choisie dans le groupe consistant en hydroxyde d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino-terreux, carbonate d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino-terreux, acétate d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino-terreux, borate d'un métal alcalin ou d'un métal alcalino-terreux et phosphate d'un métal alcalin ou d'un
métal alcalino-terreux.
12 Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la substance basique est choisie dans le groupe consistant en hydrate de soude, potasse, hydroxyde de calcium, carbonate de sodium, carbonate de potassium, acétate de sodium, acétate de potassium, borate de sodium, borate de
potassium, phosphate disodique et phosphate trisodique.
13 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'hydrogénation à l'étape (b) précitée est effectuée à une température comprise entre O et 1000 C. 14 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'à l'étape (c) le 2- méthylmonohalogénobenzotrifluorure est nitruré avec de l'acide nitrique en présence d'acide sulfurique. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que ledit acide nitrique est choisi dans le groupe consistant en acide nitrique concentré et acide nitrique fumant et en ce que l'acide sulfurique est choisi dans le groupe consistant en acide sulfurique concentré, acide
sulfurique fumant et acide sulfurique anhydre.
16 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la nitruration à l'étape (c) est effectuée à une
température comprise entre O et 80 C.
17 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce
qu'à l'étape (d) le 2-méthyl-3-nitro-5-halogenobenzotri-
fluorure est hydrogéné avec de l'hydrogène en présence d'un catalyseur de métal supporté et d'une substance basique facultative. 18 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'hydrogénation à l'étape (d) précitée est effectuée à
une température comprise entre 60 et 130 C.
19 2-trifluorométhyl-4-chlorobenzylidènechlorure caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une
quelconque des revendications précédentes.
2-méthyl-3-nitro-5-chlorobenzylidènetrifluorure caractérisé en ce qu'il est obtenu par le procédé selon l'une
quelconques des revendications 1 à 18.
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