DE4401124C2 - 2-Trifluormethyl-4-chlorbenzalchlorid, 2-Methyl-3-nitro-5-chlorbenzotrifluorid und Verfahren zur Herstellung von 2-Methyl-3-aminobenzotrifluorid - Google Patents
2-Trifluormethyl-4-chlorbenzalchlorid, 2-Methyl-3-nitro-5-chlorbenzotrifluorid und Verfahren zur Herstellung von 2-Methyl-3-aminobenzotrifluoridInfo
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- C07C25/13—Monocyclic aromatic halogenated hydrocarbons containing fluorine
Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein neues
Verfahren zur Herstellung von 2-Methyl-3-aminobenzotrifluorid
(MA-BTF), welches als
Zwischenprodukt einiger Arzneimittel, Agrochemikalien und
andere chemischer Produkte nützlich ist. Beispielsweise
offenbaren die US-Patente Nr. 3 891 761 und 3 839 344 das
N-Methyl-D-glucaminsalz von 2-(2′-Methyl-3′-trifluormethylanilin)nikotinsäure,
welches von MA-BTF
abgeleitet ist und besonders als parenteral verabreichtes
analgetisches Agens geeignet ist.
Es wurden einige Vorschläge für ein Verfahren zur
Herstellung von MA-BTF gemacht. Das US-Patent Nr.
4 209 464 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von MA-BTF
aus 3-Amino-4-chlorbenzotrifluorid. In diesem
Verfahren wird zuerst 3-Amino-4-chlorbenzotrifluorid mit
Dimethylsulfoxid in Gegenwart von Phosphorpentoxid und
Triethylamin umgesetzt, um N-(2-Chlor-5-
trifluormethyl)phenyl-S,S-dimethylsulfimid herzustellen.
Dann wird das Dimethylsulfimid durch eine chemische
Umlagerung in 3-Amino-4-chlor-2-
methylthiomethylbenzotrifluorid umgewandelt. Dann wird
dieses Trifluorid mit Raney-Nickel unter Bildung von MA-BTF
reduziert. Allerdings gibt es in diesem Verfahren
wegen der Verwendung einer großen Menge von
Phosphorpentoxid einige Probleme bei der Aufarbeitung und
Verarbeitung des Produktes. Daher ist dieses Verfahren
für einen Betrieb im industriellen Maßstab nicht
geeignet.
Die GB-B-2194533 offenbart ein anderes Verfahren zur
Herstellung von MA-BTF. In diesem Verfahren wird zunächst
3,4-Dichlortoluol in Gegenwart von Aluminiumchlorid durch
Tetrachlorkohlenstoff in 2-Methyl-4,5-
dichlorbenzotrichlorid übergeführt. Dann wird dieses
Trichlorid unter Bildung von 2-Methyl-4,5-
dichlorbenzotrifluorid fluoriert. Danach wird dieses
Trifluorid unter Bildung von 2-Methyl-3-nitro-4,5-
dichlorbenzotrifluorid nitriert. Anschließend wird dieses
Trifluorid unter Bildung von MA-BTF hydriert. Allerdings
ist dieses Verfahren unter dem Umweltgesichtspunkt nicht
zu empfehlen, da Tetrachlorkohlenstoff, von dem
angenommen wird, daß es die Ozonschicht der Erde
zerstört, als Ausgangsmaterial verwendet wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein
neues Verfahren zur Herstellung von MA-BTF
bereitzustellen, welches die oben genannten Nachteile
nicht aufweist.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur
Herstellung eines 2-Methyl-3-aminobenzotrifluorids
bereitgestellt, das die folgenden Schritte umfaßt:
- (a) Halogenierung von o-Trifluormethylbenzalhalogenid unter Bildung eines 2-Trifluormethyl-4- halogenbenzalhalogenids;
- (b) Hydrierung des 2-Trifluormethyl-4- halogenbenzalhalogenids unter Bildung eines 2- Methylmonohalogenbenzotrifluorids;
- (c) Nitrierung des 2-Methylmonohalogenbenzotrifluorids unter Bildung eines 2-Methyl-3-nitro-5- halogenbenzotrifluorids; und
- (d) Hydrierung des 2-Methyl-3-nitro-5- halogenbenzotrifluorids unter Bildung des 2-Methyl- 3-aminobenzotrifluorids.
Durch ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann
MA-BTF mit hohen Ausbeuten und hoher Produktivität über
2-Trifluormethyl-4-chlorbenzalchlorid und 2-Methyl-3-
nitro-5-chlorbenzotrifluorid, welches neue Verbindungen
sind, hergestellt werden, ohne daß ein Verfahren
eingesetzt wird, welches industriell schwer durchzuführen
ist, und ohne daß ein Ausgangsmaterial verwendet wird,
dessen Verwendung möglicherweise verboten wird.
Ein Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zur
Herstellung von MA-BTF umfaßt einen ersten, zweiten,
dritten und vierten Schritt, wie nachfolgend dargestellt:
worin X und Y die gleichen oder verschiedene Halogenatome
sind und aus der aus Cl, Br und I bestehenden Gruppe
ausgewählt sind.
Der erste Schritt des Verfahrens ist eine
Monohalogenierungsreaktion, in welcher o-
Trifluormethylbenzalhalogenid [I] mit einem Halogen in
Anwesenheit eines Katalysators in Kontakt gebracht wird.
Die Reaktionsflüssigkeit wird nach dem ersten Schritt mit
Wasser gewaschen. Das Produkt des ersten Schrittes ist
eine Mischung aus am Kern monohalogenierten Verbindungen,
von denen 2-Trifluormethyl-4-halogenbenzalhalogenid [II]
ein Hauptprodukt ist. Beispiele für o-
Trifluormethylbenzalhalogenid [I] sind o-
Trifluormethylbenzalchlorid, o-Trifluormethylbenzalbromid
und o-Trifluormethylbenzaljodid. Bei einem industriellen
Betrieb des ersten Schrittes ist die am meisten
bevorzugte Kombination von
o-Trifluormethylbenzalhalogenid und Halogenid die
Kombination aus o-Trifluormethylbenzalchlorid und Chlor.
Bevorzugte Beispiele für den Katalysator im ersten
Schritt sind Eisen(III)-chlorid, Eisen(III)-bromid,
Aluminiumchlorid, Aluminiumbromid und
Antimonpentachlorid. Es ist freigestellt, einen Promoter
wie z. B. Jod zuzusetzen. Vorzugsweise beträgt die
Reaktionstemperatur des ersten Schrittes 60 bis 100°C.
Wenn sie niedriger als 60°C ist, läuft die Reaktion zu
langsam ab. Wenn sie höher ist als 100°C steigt die
Produktion von polyhalogenierten Verbindungen in
unerwünschter Weise an.
Der zweite Schritt des Verfahrens ist eine
Dehalogenierungsreaktion, um Halogene, die an die
Benzalgruppe von 2-Trifluormethyl-4-
halogenbenzalhalogenid [II] gebunden sind, zu entfernen.
In dem zweiten Schritt werden die monohalogenierten
Verbindungen, die durch den ersten Schritt erhalten
wurden, unter Bedingungen einer Flüssigphase in Gegenwart
eines Metall-Träger-Katalysators und einer wahlfreien
basischen Substanz mit Wasserstoff in Kontakt gebracht.
Nach der Dehalogenierungsreaktion werden der Katalysator
und das Salz durch Filtration entfernt. Dann wird das
Filtrat mit Wasser gewaschen und anschließend mit einem
Trocknungsmittel getrocknet. Danach wird das
Trocknungsmittel durch Filtration entfernt. Das Produkt
des zweiten Schrittes ist eine Mischung aus 2-
Methylmonohalogenbenzotrifluorid, in dem 2-Methyl-5-
halogenbenzotrifluorid [III] ein Hauptprodukt ist.
Die Reaktionstemperatur des zweiten Schrittes beträgt
vorzugsweise 0 bis 100°C. Wenn sie niedriger als 0°C ist,
wird die Reaktion zu langsam. Wenn sie höher als 100°C,
tritt in unerwünschter Weise eine Hydrierung des Halogens
am Kern durch Überhydrierung auf.
Im dritten Schritt des Verfahrens wird das im zweiten
Schritt erhaltene 2-Methylmonohalogenbenzotrifluorid
durch Salpetersäure in Anwesenheit von Schwefelsäure
nitriert. Dann wird die resultierende Lösung in zwei
Phasen getrennt, die organische Phase wird mit Wasser,
anschließend mit einer basischen Lösung und dann mit
Wasser gewaschen. Das Produkt des dritten Schrittes ist
eine Mischung aus nitrierten Verbindungen, wobei 2-
Methyl-3-nitro-5-halogenbenzotrifluorid [IV] ein
Hauptprodukt ist.
In dem dritten Schritt wird vorzugsweise konzentrierte
Schwefelsäure, rauchende Schwefelsäure oder wasserfreie
Schwefelsäure als Schwefelsäure verwendet. Die
Reaktionstemperatur des dritten Schrittes ist
vorzugsweise 0 bis 80°C. Wenn sie niedriger als 0°C ist,
wird die Reaktionsgeschwindigkeit zu langsam. Wenn sie
höher als 80°C ist, erfolgt eine unerwünschte
Polynitrierung. Es ist freigestellt, die Reaktion des
dritten Schrittes in einem inerten organischen
Lösungsmittel wie z. B. Methylenchlorid, Chloroform,
Dichlorethan oder Trichlorethan durchzuführen.
In dem vierten Schritt des Verfahrens werden die im
dritten Schritt erhaltenen nitrierten Verbindungen unter
Bedingungen einer Flüssigphase in Gegenwart eines Metall-
Träger-Katalysators und einer wahlfreien basischen
Substanz mit Wasserstoff in Kontakt gebracht, um so die
Nitrogruppe der nitrierten Verbindungen zu reduzieren und
die nitrierten Verbindungen zu dehalogenieren. Nach der
Reaktion werden der Katalysator und das Salz durch
Filtration entfernt. Dann wird das Filtrat mit Wasser
gewaschen und mit einem Trocknungsmittel getrocknet.
Danach wird das Trocknungsmittel durch Filtration
entfernt. Das Produkt des vierten Schrittes ist ein
Gemisch von Isomeren, wobei MA-BTF ein Hauptprodukt ist.
Nach dem vierten Schritt wird nur MA-BTF durch
Umkristallisierung, Kristallisierung oder Destillation
entfernt.
Die Reaktionstemperatur des vierten Schrittes ist
vorzugsweise 60 bis 130°C. Wenn sie niedriger als 60°C
ist, wird die Reaktion zu langsam. Wenn sie höher als
130°C ist, erfolgt eine Hydrierung der
Trifluormethylgruppe in unerwünschter Weise durch
Überhydrierung.
Der Metall-Träger-Katalysator des zweiten und vierten
Schrittes weist ein Metall, wie z. B. ein Edelmetall
(beispielsweise Pd, Pt oder Rh) oder Nickel auf, welches
durch einen Träger wie z. B. Aktivkohle, Aluminiumoxid,
Zeolith oder Siliziumoxid-Aluminiumoxid getragen wird.
Bevorzugte Beispiele für den Metall-Träger-Katalysator
des zweiten und vierten Schrittes sind eine Kombination
von Pd und Aktivkohle (Pd/Kohle), eine Kombination von Pd
und Aluminiumoxid (Pd/Aluminiumoxid), eine Kombination
von Pd und Zeolith (Pd/Zeolith) sowie eine Kombination
von Pd und Siliziumoxid-Aluminiumoxid (Pd/Siliziumdioxid-
Aluminiumoxid). Bevorzugt ist, daß die Menge des Metall-
Träger-Katalysators im zweiten und vierten Schritt 0,1
bis 5 Gew.% des Substrates beträgt. Wenn er weniger als
0,1 Gew.% ausmacht, wird die Reaktion zu langsam. Es
besteht keine Obergrenze für die Menge des Metall-Träger-
Katalysators. Allerdings ist es nicht notwendig,
denselben in einer Menge von über 5 Gew.% zuzusetzen. Die
Menge des Katalysatormetalls beträgt 0,1 bis 10 Gew.%. Es
kann ein handelsüblicher Metall-Träger-Katalysator, der
0,5 bis 5 Gew.% Metall enthält, im zweiten und vierten
Schritt verwendet werden.
Die wahlfreie basische Substanz im zweiten und vierten
Schritt ist ein Hydroxid eines Alkalimetalls oder eines
Erdalkalimetalls, ein Carbonat eines Alkalimetalls oder
eine Erdalkalimetalls, ein Acetat eines Alkalimetalls
oder eines Erdalkalimetalls, ein Borat eines
Alkalimetalls oder eines Erdalkalimetalls oder ein
Phosphat eines Alkalimetalls oder eines Erdalkalimetalls.
Bevorzugte Beispiele für die basische Substanz, die im
zweiten und vierten Schritt eingesetzt wird, sind
Natriumhydroxid, Kaliumhydroxid, Kalziumhydroxid,
Natriumcarbonat, Kaliumcarbonat, Natriumacetet,
Kaliumacetat, Natriumborat, Kaliumborat,
Dinatriumphosphat und Trinatriumphosphat.
Der Wasserstoffdruck im zweiten und vierten Schritt ist
vorzugsweise 1 bis 20 kg/cm². Wenn er niedriger als
1 kg/cm² ist, wird die Reaktionsgeschwindigkeit zu
langsam. Wenn er höher als 20 kg/cm² ist, schreitet die
Reaktion in befriedigender Weise fort. Wenn allerdings
der Druck höher als 20 kg/cm² ist, ist dies nicht
vorteilhaft, da die Apparatur hinsichtlich des Aufbaus an
ihre Grenzen kommt.
Die Reaktionen des zweiten und vierten Schritts sind Gas-
Flüssigkeits-Reaktionen. Daher beeinflußt die
Kontakteffizienz zwischen dem Gas und der Flüssigkeit die
Reaktionsgeschwindigkeit in bedeutendem Maß. Daher ist es
bevorzugt, eine spezielle Apparatur zu verwenden, die
dazu bestimmt ist, die Kontakteffizienz zu verbessern,
beispielsweise mittels eines ausreichenden Rührers. Die
Reaktionen im zweiten und vierten Schritt können in
Wasser oder in einem inerten organischen Lösungsmittel
wie z. B. Diethylether, Methanol, Ethanol oder
Isopropanol durchgeführt werden.
In der vorliegenden Erfindung kann das Hauptprodukt in
jedem Schritt des Verfahrens durch Destillation,
Kristallisieren oder Umkristallisieren konzentriert oder
insoliert werden.
Die vorliegende Erfindung wird nun anhand der folgenden
nicht-beschränkenden Beispiele näher erläutert.
MA-BTF wurde nach einem Verfahren hergestellt, das den
folgenden ersten, zweiten, dritten und vierten Schritt
umfaßt.
Ein 500-ml-Vierhals-Rundkolben, der mit einem
Thermometer, mit einem mechanischen Rührer, einem
Dimroth-Kühler und einem Chlor-einleitenden Rohr versehen
war, wurde mit 570,0 g (2,5 Mol) o-Trifluormethylbenzalchlorid,
11,5 g (2,5 Mol%)
Eisen(III)-Chlorid und 1,5 g (0,5 Mol%) Jod beschickt.
Dann wurde die Reaktionstemperatur auf 60°C erhöht, wobei
das Gemisch unter Rühren gehalten wurde. Als die
Reaktionstemperatur 60°C erreicht hatte, wurde die
Chlorierung durch kontinuierliches Einleiten von Chlor
mit einer Geschwindigkeit von 0,5 Mol/h begonnen. Nach
Ablauf von 2 Stunden wurde die Reaktionstemperatur auf
80°C erhöht, danach wurde die Reaktion für weitere 5
Stunden fortgesetzt. Nach der 7-stündigen Reaktion betrug
die Umwandlung 97,0%. Dann wurde die
Reaktionsflüssigkeit in einen 1000-ml-Trenntrichter
gegeben und zweimal mit 75 ml Wasser gewaschen. Die
gemischte Flüssigkeit wurde sich in zwei Schichten
trennengelassen und die wäßrige Schicht wurde entfernt.
Die organische Phase wurde mit Magnesiumsulfat
getrocknet, danach wurde Magnesiumsulfat durch
Vakuumfiltration entfernt. Im Ergebnis wurden 634,2 g 2-
Trifluormethyl-4-chlorbenzalchlorid (Reinheit: 72,1%)
erhalten. Die Ausbeute an diesem Produkt war 69,4%. Das
Produkt wurde mittels Gaschromatographie analysiert; und
das Ergebnis ist wie folgt:
| Siedepunkt | |
| 86 bis 88°C (4 bis 5 mm Hg) | |
| MASSEN: m/z | 262 (M+) |
| 227 (M+-Cl) | |
| 192 (M+-Cl-Cl) | |
| 177 (M+-Cl-C₃) | |
| 157 (M+-Cl-Cl-Cl) | |
| NMR: (1H in CDCl₃, TMS) | δ 7,02 ppm (S, 1H), 7,57 bis 8,12 ppm (m, 3H) |
| (¹⁹F in CFCl₃, TMS) | -59,34 ppm (S, 3F) |
Ein 1000-ml-Autoklav, welcher mit einem mechanischen
Rührer ausgestattet war und aus rostfreiem Stahl (SUS-
316) hergestellt war, wurde mit 263,6 g (1,5 Mol) des
isomeren Gemischs (das Produkt aus dem ersten Schritt),
das 0,72 Mol 2-Trifluormethyl-4-chlorbenzalchlorid als
Hauptkomponente enthielt, 84 g (2,1 Mol) Natriumhydroxid
und 420 g Wasser beschickt. Dann wurden 5,3 g (2,0 Gew.%)
eines Metall-Träger-Katalysators (5% Pd/Kohle) in den
Autoklaven gegeben. Die Atmosphäre des Autoklaven wurde
durch Wasserstoff ersetzt, und der Autoklave wurde in
eine Ölbad gestellt, um die Temperatur auf 30°C zu
erhöhen. Zur gleichen Zeit wurde mit dem Rühren begonnen,
wobei der Wasserstoffdruck bei 5 kg/cm² gehalten wurde.
Dies initiierte die Absorption von Wasserstoff. Nach dem
Ablauf von 4 Stunden wurde das Rühren gestoppt und die
Reaktionsflüssigkeit wurde abkühlen gelassen. Gemäß der
Analyse betrugt die Umwandlung von 2-Trifluormethyl-4-
chlorbenzalchlorid (Reinheit: 72,1%) 99,9%. Dann wurden
der Katalysator und das Salz mittels Vakuumdestilliation
entfernt. Die resultierende Lösung wurde in einen
1000-ml-Trenntrichter gefüllt, dann wurde die wäßrige
Phase entfernt. Die organische Phase wurde mit 500 ml
Wasser gewaschen und mit Magnesiumsulfat getrocknet. Dann
wurde Magnesiumsulfat durch Vakuumfiltration entfernt.
Als Ergebnis wurden 171,6 g 2-Methyl-5-
chlorbenzotrifluorid (Reinheit: 63,8%) erhalten. Die
Ausbeute an diesem Produkt betrug 79,0%.
Ein 300-ml-Vierhals-Rundkolben, der mit Thermometer,
mechanischem Rührer, einem Dimroth-Kühler und 200-ml-
Tropftrichter ausgestattet war, wurde mit 144,4 g
(0,75 Mol) einer isomeren Mischung (das Produkt aus dem
zweiten Schritt), das 0,58 Mol 2-Methyl-5-chlorbenzotrifluorid
als Hauptkomponente enthielt,
beschickt. Getrennt davon wurde eine Säuremischung
hergestellt, in dem 52,0 g (0,83 Mol) rauchende
Salpetersäure und 220,6 g (2,25 Mol) konzentrierte
Schwefelsäure gemischt wurden. Die gesamte Menge der
Säuremischung wurde tropfenweise über einen Zeitraum von
einer Stunde in den Kolben gegeben, wobei die
Reaktionsmischung gerührt wurde und die
Reaktionstemperatur bei einer Temperatur im Bereich von
20 bis 30°C gehalten wurde. Nach Zusatz der Säuremischung
wurde die Reaktion für 3 Stunden fortgesetzt, wobei die
Reaktionstemperatur bei einer Temperatur im Bereich von
20 bis 30°C gehalten wurde. Dann wurde das Rühren
gestoppt. Durch eine Analyse wurde festgestellt, daß die
Umwandlung 99,8% betrug und daß die Reinheit von
2-Methyl-3-nitro-5-chlorbenzotrifluorid 52,2% war. Nach
der Reaktion wurde die resultierende Lösung in einen
100-ml-Trenntrichter gegeben und die Phase der Säuremischung
entfernt. Danach wurde die organische Phase mit 500 ml
Wasser gewaschen und anschließend mit Magnesiumsulfat
getrocknet. Dann wurde das Magnesiumsulfat durch
Vakuumfiltration entfernt. Als Ergebnis wurden 97,2 g
2-Methyl-3-nitro-5-chlorbenzotrifluorid (Reinheit: 89,0%,
Siedepunkt: 119 bis 125°C bei 21 bis 26 mm Hg) durch
Konzentrierung mittels Vakuumdestillation erhalten. Die
Ausbeute betrug 75,9%. Das Produkt wurde mittels
Gaschromatographie analysiert und das Ergebnis ist wie
folgt:
| Siedepunkt | |
| 119 bis 122°C (21 bis 23 mm Hg) | |
| MASSEN: m/z | 239 (M+) |
| 222 (M+O-H) | |
| 194 (M+-CH₃-NO) | |
| NMR: (1H in CDCl₃, TMS) | δ 2,53 ppm (S, 3H), 7,57 bis 7,91 ppm (m, 2H) |
| (¹⁹F in CFCl₃, TMS) | -61,56 ppm (S, 3F) |
Ein 500-ml-Autoklav, der mit einem mechanischen Rührer
ausgestattet ist und aus rostfreiem Stahl (SUS-316)
hergestellt ist, wurde mit 71,1 g (0,3 Mol) der isomeren
Mischung (das Produkt des dritten Schritts), die 0,27 Mol
2-Methyl-3-nitro-5-chlorbenzotrifluorid als
Hauptkomponente enthielt, 13,2 g (0,33 Mol)
Natriumhydroxid und 100 g Wasser beschickt. Dann wurden
1,4 g (2,0 Gew.%) eines Metall-Träger-Katalysators (5%-
Pd/Kohle) in den Autoklav gegeben. Die Atmosphäre des
Autoklav wurde durch Wasserstoff ersetzt, und der
Autoklav wurde in eine Ölbad gestellt, um die Temperatur
auf 80°C zu erhöhen. Zur gleichen Zeit wurde mit dem
Rühren begonnen, wobei der Wasserstoffdruck bei 5 kg/cm²
gehalten wurde. Dies startete eine Absorption von
Wasserstoff. Nach Ablauf von 4 Stunden wurde das Rühren
gestoppt, die Reaktionsflüssigkeit wurde
abkühlengelassen. Gemäß einer Analyse betrug die
Umwandlung von 2-Methyl-3-nitro-5-chlorbenzotrifluorid
99,9%. Dann wurden der Katalysator und das Salz durch
Vakuumfiltration entfernt. Die resultierende Lösung wurde
in einen 1000-ml-Trenntrichter gegeben, dann wurde die
wäßrige Phase entfernt. Die organische Phase wurde mit
500 ml Wasser gewaschen und über Magnesiumsulfat
getrocknet. Dann wurde Magnesiumsulfat durch
Vakuumfiltration entfernt. Im Ergebnis wurden 44,3 g MA-
BTF (Reinheit: 94,4%) erhalten. Die Ausbeute an MA-BTF
betrug 88,5%. Dieses Produkt wurde in ein 200-ml-
Becherglas gegeben, dann wurden 100 ml n-Hexan in das
Becherglas getan. Die Flüssigkeitstemperatur wurde auf
-10°C gesenkt, um so MA-BTF umzukristallisieren, wobei die
Mischung unter Rühren gehalten wurde. Das
umkristallisierte Produkt (Reinheit: 99,5%) wurde durch
Filtration isoliert. Das Lösungsmittel, das in dem
umkristallisierten Produkt verblieb, wurde durch
Verdampfen entfernt. Im Ergebnis wurden 34,3 g des
gereinigten Produktes (MA-BTF) erhalten. Die Ausbeute
betrug 72,6% (Ausbeute beim Umkristallisieren: 82,0%).
Claims (10)
1. 2-Trifluormethyl-4-chlorbenzalchlorid.
2. 2-Methyl-3-nitro-5-chlorbenzotrifluorid.
3. Verfahren zur Herstellung eines 2-Methyl-3-aminoben
zotrifluorids,
dadurch gekennzeichnet,
daß man zunächst
- (a) o-Trifluormethylbenzalhalogenid in Gegenwart eines Katalysators bei 60 bis 100°C halogeniert,
- (b) das erhaltene 2-Trifluormethyl-4-halogenbenzalha logenid bei 0 bis 100°C in Gegenwart eines Metall-Träger-Katalysators und einer freigestellten basischen Substanz mit Wasserstoff hydriert,
- (c) das erhaltene Methylmonohalogenbenzotrifluorid bei 0 bis 80°C mit Salpetersäure in Gegenwart von Schwefelsäure nitriert und
- (d) das so erhaltene 2-Methyl-3-nitro-5-halogenbenzotri fluorid bei 60 bis 130°C in Gegenwart eines Metall-Träger-Katalysators und einer freigestellten basischen Substanz mit Wasserstoff hydriert.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß man o-Trifluormethylbenzalchlorid, o-Trifluor
methylbenzalbromid oder o-Trifluormethylbenzaljodid
einsetzt.
5. Verfahren nach Anspruch 3(a),
dadurch gekennzeichnet,
daß man Chlor oder Brom einsetzt.
6. Verfahren nach Anspruch 3(a),
dadurch gekennzeichnet,
daß man als Katalysator Eisen(III)-chlorid, Eisen(III)-bromid,
Aluminiumchlorid, Aluminiumbromid oder Antimon
pentachlorid einsetzt.
7. Verfahren nach Anspruch 3(b),
dadurch gekennzeichnet,
daß man einen Metall-Träger-Katalysator einsetzt, der
Pd, Pt, Rh oder Ni als Metall und als Trägermaterial
Aktivkohle, Aluminiumoxid, Zeolith oder Siliziumdioxid-
Aluminiumoxid enthält.
8. Verfahren nach Anspruch 3(b),
dadurch gekennzeichnet,
daß man als basische Substanz ein Hydroxid, ein Acetat,
ein Borat oder ein Phosphat eines Alkalimetalls oder
eines Erdalkalimetalls einsetzt.
9. Verfahren nach Anspruch 3(b),
dadurch gekennzeichnet,
daß man als basische Substanz Natriumhydroxid, Kalium
hydroxid, Calciumhydroxid, Natriumcarbonat, Kaliumcar
bonat, Natriumacetat, Kaliumacetat, Natriumborat,
Kaliumborat, Dinatriumphosphat oder Trinatriumphosphat
einsetzt.
10. Verfahren nach Anspruch 3(c),
dadurch gekennzeichnet,
daß man konzentrierte Salpetersäure oder rauchende
Salpetersäure und konzentrierte Schwefelsäure, rauchende
Schwefelsäure oder wasserfreie Schwefelsäure einsetzt.
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