FR2698999A1 - Poudre magnétique de type Fe-TR-B et aimants frittés correspondants et leur méthode de préparation. - Google Patents
Poudre magnétique de type Fe-TR-B et aimants frittés correspondants et leur méthode de préparation. Download PDFInfo
- Publication number
- FR2698999A1 FR2698999A1 FR9214995A FR9214995A FR2698999A1 FR 2698999 A1 FR2698999 A1 FR 2698999A1 FR 9214995 A FR9214995 A FR 9214995A FR 9214995 A FR9214995 A FR 9214995A FR 2698999 A1 FR2698999 A1 FR 2698999A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- sep
- powder
- mpa
- magnetic powder
- hydrogen
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
- H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
- H01F1/0575—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together
- H01F1/0577—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes pressed, sintered or bonded together sintered
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C1/0433—Nickel- or cobalt-based alloys
- C22C1/0441—Alloys based on intermetallic compounds of the type rare earth - Co, Ni
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
- H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/057—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B
- H01F1/0571—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes
- H01F1/0573—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and IIIa elements, e.g. Nd2Fe14B in the form of particles, e.g. rapid quenched powders or ribbon flakes obtained by reduction or by hydrogen decrepitation or embrittlement
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
La poudre magnétique utilisée pour la fabrication d'aimants frittés de la famille des TR-T-B, où TR désigne au moins une terre rare, T au moins un élément de transition et B le bore, est constituée par le mélange de 2 poudres (A) et (B): a) la poudre (A) étant constituée de grains de structure quadratique TR2 T1 4 B, T étant essentiellement du fer avec Co/Fe <8% pouvant également contenir jusqu'à 0,5% Al, jusqu'à 0,05% Cu, et jusqu'à 4% au total d'au moins un élément du groupe constitué par V, Nb, Hf, Mo, Cr, Ti, Zr, Ta, W et des impuretés inévitables, de granulométrie Fisher comprise entre 3,5 et 5 mum. b) la poudre (B) étant riche en TR et contenant du Co, ayant la composition pondérale suivante: TR 52-70%, comprenant au moins 40% (en valeur absolue) d'une (ou plusieurs) terre(s) rare(s) légère(s) choisie(s) dans le groupe constitué par La, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu; Co 20-35%; Fe 0-20%. B 0-0,2%; Al 0,1-4%; et impuretés inévitables, de granulométrie Fisher comprise entre 2,5 et 3,5 mum.
Description
POUDRE MAGNETIQUE DE TYPE Fe-TR-B ET AIMANTS FRITTES CORRESPONDANTS ET
LEUR METHODE DE PREPARATION
L'invention concerne une poudre magnétique et des aimants permanents frittés contenant essentiellement au moins une terre rare TR, au moins un élément de transition T et du bore, la poudre magnétique étant obtenue par le mélange d'au moins 2 poudres initiales de composition chimique et de granulométrie différentes et leur méthode de préparation.
LEUR METHODE DE PREPARATION
L'invention concerne une poudre magnétique et des aimants permanents frittés contenant essentiellement au moins une terre rare TR, au moins un élément de transition T et du bore, la poudre magnétique étant obtenue par le mélange d'au moins 2 poudres initiales de composition chimique et de granulométrie différentes et leur méthode de préparation.
On connaît les demandes de brevetas suivantes qui enseignent l'utilisation d'un mélange de 2 alliages initiaux pour la fabrication d'aimants frittés.
-La demande JP 63-114939 décrit des aimants du type ci-dessus obtenus à
partir d'un mélange de 2 poudres, l'une apportant des grains magnétiques
de type TR2 T14B, et l'autre, qui constituera la "matrice" contenant soit
des éléments à bas point de fusion, soit des éléments à haut point de
fusion. Il est également indiqué que cette deuxième poudre doit être
rendue extrêmement fine (de 0,02 à 1 Fm) ce qui est économiquement
pénalisant.
partir d'un mélange de 2 poudres, l'une apportant des grains magnétiques
de type TR2 T14B, et l'autre, qui constituera la "matrice" contenant soit
des éléments à bas point de fusion, soit des éléments à haut point de
fusion. Il est également indiqué que cette deuxième poudre doit être
rendue extrêmement fine (de 0,02 à 1 Fm) ce qui est économiquement
pénalisant.
-La demande JP-2-31402 rapporte l'utilisation d'une deuxième poudre
constituée de TR-Fe-B ou TR-Fe à l'état amorphe ou microcristallin,
c'est-à-dire obtenue par solidification rapide, ce qui exige des
équipements spécifiques peu courants.
constituée de TR-Fe-B ou TR-Fe à l'état amorphe ou microcristallin,
c'est-à-dire obtenue par solidification rapide, ce qui exige des
équipements spécifiques peu courants.
Le problème qui se pose est donc de trouver une méthode de fabrication plus simple et moins onéreuse selon la voie conventionnelle de la métallurgie des poudres en vue d'obtenir des aimants frittés ayant de meilleures caractéristiques magnétiques, en particulier une bonne rémanence et une bonne résistance à la corrosion atmosphérique.
Sauf indications contraires, les teneurs données ci-après sont les teneurs pondérales.
Selon l'invention, la poudre initiale est constituée par un mélange de 2 poudres de nature et de granulométrie différentes, et est caractérisée en ce que a) la poudre (A) est constituée de grains de structure quadratique
TR2T14B (en at.), T étant essentiellement du fer avec Co/Fe < 8 %,
pouvant également contenir jusqu'à 0,5% Al, jusqu'à 0,05% Cu et jusqu'à
4% au total d'au moins un élément du groupe constitué par V, Nb, Hf,
Mo, Cr, Ti, Zr, Ta, W et des impuretés inévitables, de granulométrie
Fisher comprise entre 3,5 et 5 Um.
TR2T14B (en at.), T étant essentiellement du fer avec Co/Fe < 8 %,
pouvant également contenir jusqu'à 0,5% Al, jusqu'à 0,05% Cu et jusqu'à
4% au total d'au moins un élément du groupe constitué par V, Nb, Hf,
Mo, Cr, Ti, Zr, Ta, W et des impuretés inévitables, de granulométrie
Fisher comprise entre 3,5 et 5 Um.
Sa teneur totale en TR est comprise entre 26,7 et 30% et de préférence
entre 28 et 29%; la teneur en Co est de préférence limitée à 5%
maximum, et même 2%. La teneur en Al est de préférence comprise entre
0,2 et 0,5%, ou mieux entre 0,25 et 0,35%; la teneur en Cu est tenue de
préférence entre 0,02 et 0,05%, et plus particulièrement entre 0,025 et
0,035%. La teneur en B est comprise entre 0,96 et 1,1%, et de
préférence 1,0-1,06%. Le reste est constitué par du Fe.
entre 28 et 29%; la teneur en Co est de préférence limitée à 5%
maximum, et même 2%. La teneur en Al est de préférence comprise entre
0,2 et 0,5%, ou mieux entre 0,25 et 0,35%; la teneur en Cu est tenue de
préférence entre 0,02 et 0,05%, et plus particulièrement entre 0,025 et
0,035%. La teneur en B est comprise entre 0,96 et 1,1%, et de
préférence 1,0-1,06%. Le reste est constitué par du Fe.
La poudre (A) peut être obtenue à partir d'un alliage élaboré par
fusion (lingots) ou par co-réduction (poudre grossière), les lingots ou
les poudres grossières étant de préférence soumis à un traitement sous
H2 dans les conditions suivantes : mise sous vide ou balayage de
l'enceinte, application d'une pression de gaz inerte comprise entre 0,1
et 0,12 MPa, élévation de la température à une vitesse située entre
100C/h et 5000C/h jusqu'à atteindre une température comprise entre 350
et 4500C, application d'une pression partielle absolue d'hydrogène
comprise entre 0,01 et 0,12 MPa et maintien de ces conditions de 1 à 4
heures, mise sous vide et application d'une pression d'un gaz inerte de
0,1 à 0,12 MPa, refroidissement jusqu'à la température ambiante à une
vitesse comprise entre 50C/h et 1000C/h.Le gaz inerte utilisé est de
préférence l'argon ou l'hélium ou un mélange de ces 2 gaz.
fusion (lingots) ou par co-réduction (poudre grossière), les lingots ou
les poudres grossières étant de préférence soumis à un traitement sous
H2 dans les conditions suivantes : mise sous vide ou balayage de
l'enceinte, application d'une pression de gaz inerte comprise entre 0,1
et 0,12 MPa, élévation de la température à une vitesse située entre
100C/h et 5000C/h jusqu'à atteindre une température comprise entre 350
et 4500C, application d'une pression partielle absolue d'hydrogène
comprise entre 0,01 et 0,12 MPa et maintien de ces conditions de 1 à 4
heures, mise sous vide et application d'une pression d'un gaz inerte de
0,1 à 0,12 MPa, refroidissement jusqu'à la température ambiante à une
vitesse comprise entre 50C/h et 1000C/h.Le gaz inerte utilisé est de
préférence l'argon ou l'hélium ou un mélange de ces 2 gaz.
La poudre (A) est ensuite broyée finement à l'aide d'un broyeur à jet
de gaz, de préférence de l'azote, amené à une pression (absolue)
comprise entre 0,4 et 0,8 MPa en ajustant les paramètres de sélection
granulométrique de façon à obtenir une poudre dont la granulométrie
Fisher est comprise entre 3,5 et 5 pm.
de gaz, de préférence de l'azote, amené à une pression (absolue)
comprise entre 0,4 et 0,8 MPa en ajustant les paramètres de sélection
granulométrique de façon à obtenir une poudre dont la granulométrie
Fisher est comprise entre 3,5 et 5 pm.
b) la poudre (B) est riche en TR et contient du Co, et a la composition
pondérale suivante
TR 52-70%; comprenant au moins 40% (en valeur absolue) d'une (ou
plusieurs) terre(s) rare(s) légère(s) choisie(s) dans le groupe constitué par les éléments : La, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu; Co 20-35%;
Fe 0-20%; B 0-0,2%; Al 0,1-4%; et des impuretés inévitables, de granulométrie Fisher comprise entre 2,5 et 3,5 Mm.
pondérale suivante
TR 52-70%; comprenant au moins 40% (en valeur absolue) d'une (ou
plusieurs) terre(s) rare(s) légère(s) choisie(s) dans le groupe constitué par les éléments : La, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu; Co 20-35%;
Fe 0-20%; B 0-0,2%; Al 0,1-4%; et des impuretés inévitables, de granulométrie Fisher comprise entre 2,5 et 3,5 Mm.
De préférence, elle est pratiquement exempte de B (teneur en B inférieure à 0,05%).
La poudre (B) est obtenue à partir d'alliages, qui sont traités sous hydrogène dans les conditions suivantes : mise sous vide, application d'une pression de gaz inerte comprise entre 0,1 et 0,12 MPa, élévation de la température à une vitesse située entre 100C/h et 5000C/h jusqu'à atteindre une température comprise entre 350 et 4500C, application d'une pression partielle absolue d'hydrogène comprise entre 0,01 et 0,12 MPa et maintien de ces conditions de 1 à 4 heures, mise sous vide et application d'une pression d'un gaz inerte de 0,1 à 0,12 MPa, refroidissement jusqu'à la température ambiante à une vitesse comprise entre 50C/h et 1000C/h.
De plus, il est préférable que l'opération ci-dessus soit précédée d'un traitement à l'hydrogène préalable dans les conditions suivantes maintien de l'alliage initial sous une pression partielle absolue d'hydrogène comprise entre 0,01 et 0,12 MPa pendant 1 à 3 heures, à la température ambiante.
Si nécessaire, les opérations de traitement à l'hydrogène préalable ou final indiquées ci-dessus, sont répétées 1 ou 2 fois. Le gaz inerte utilisé est de préférence l'argon ou l'hélium ou un mélange de ces 2 gaz.
La poudre (B) ainsi obtenue est finement broyée à l'aide d'un broyeur à jet de gaz, avec de préférence de l'azote amené à une pression absolue comprise entre 0,4 et 0,7 MPa en ajustant les paramètres de sélection granulométrique de façon à obtenir une poudre dont la granulométrie
Fisher est comprise entre 2,5 et 3,5 Um.
Fisher est comprise entre 2,5 et 3,5 Um.
Il est préférable que la poudre (B) ait une granulométrie Fisher inférieure d'au moins 20% à celle de la poudre (A).
Cette poudre (B) donnant essentiellement naissance à une phase secondaire, il est souhaitable que la température de fusion complète (liquidus) de l'alliage (B) soit inférieure à 10800C.
c) Les poudres (A) et (B) ainsi obtenues sont ensuite mélangées de façon à
obtenir la composition finale de l'aimant. Pour celle-ci, la teneur des
terres rares (TR) est généralement comprise entre 29,0% et 32,0% et de
préférence entre 29 et 31%, la teneur en bore est comprise entre 0,94%
et 1,04%, la teneur en cobalt est comprise entre 1,0% et 4,3% en poids,
la teneur en aluminium est comprise entre 0,2 et 0,5% en poids, la
teneur en cuivre est comprise entre 0,02% et 0,05% en poids, le reste
étant le fer ainsi que les inévitables impuretés. La teneur en 02 de la
poudre magnétique issue du mélange (A)+(B) est en général inférieure à
3500 ppm. La proportion pondérale de poudre (A) dans le mélange (A)+(B)
est comprise entre 88 et 95%, et de préférence entre 90 et 94%.
obtenir la composition finale de l'aimant. Pour celle-ci, la teneur des
terres rares (TR) est généralement comprise entre 29,0% et 32,0% et de
préférence entre 29 et 31%, la teneur en bore est comprise entre 0,94%
et 1,04%, la teneur en cobalt est comprise entre 1,0% et 4,3% en poids,
la teneur en aluminium est comprise entre 0,2 et 0,5% en poids, la
teneur en cuivre est comprise entre 0,02% et 0,05% en poids, le reste
étant le fer ainsi que les inévitables impuretés. La teneur en 02 de la
poudre magnétique issue du mélange (A)+(B) est en général inférieure à
3500 ppm. La proportion pondérale de poudre (A) dans le mélange (A)+(B)
est comprise entre 88 et 95%, et de préférence entre 90 et 94%.
Le mélange des poudres (A) et (B) est ensuite orienté sous un champ
magnétique parallèle (//) ou perpendiculaire (I) à la direction de
compression puis compacté par tout moyen adapté, par exemple
compression à la presse ou compression isostatique et les comprimés
ainsi obtenus, dont la masse spécifique est comprise, par exemple,
entre 3,5 et 4,5 g/cm , sont frittés entre 1050 C et 1110 C et traités
thermiquement de manière habituelle.
magnétique parallèle (//) ou perpendiculaire (I) à la direction de
compression puis compacté par tout moyen adapté, par exemple
compression à la presse ou compression isostatique et les comprimés
ainsi obtenus, dont la masse spécifique est comprise, par exemple,
entre 3,5 et 4,5 g/cm , sont frittés entre 1050 C et 1110 C et traités
thermiquement de manière habituelle.
La densité obtenue est comprise entre 7,45 et 7,65 g/cm .
Les aimants peuvent ensuite subir toutes les opérations habituelles d'usinage et de revêtements de surface si nécessaire.
Les aimants selon l'invention qui appartiennent à la famille TR-T-B où TR désigne au moins une terre-rare, T au moins un élément de transition tel que Fe et/ou Co, B, le bore, pouvant contenir éventuellement d'autres éléments mineurs, sont essentiellement constitués de grains de phase quadratique TR2 Fe14 B dite "T1", d'une phase secondaire contenant essentiellement des terres-rares, et d'autres phases mineures éventuelles.
Ces aimants possèdent les caractéristiques suivantes
rémanence : Br t 1,25 T (en compression //)
rémanence : Br t 1,30 T (en compression I)
champ coercitif intrinsèque HcI ? 1050 kA/m (v 13 kOe).
rémanence : Br t 1,25 T (en compression //)
rémanence : Br t 1,30 T (en compression I)
champ coercitif intrinsèque HcI ? 1050 kA/m (v 13 kOe).
De façon plus précise, ils possèdent une structure constituée de grains de phase T1, représentant plus de 94% de la structure, et de taille sensiblement uniforme comprise entre 2 et 20 Mm. Ceux-ci sont entourés d'un liseré fin et continu de phase secondaire riche en TR, d'épaisseur sensiblement uniforme, ne présentant pas, localement, une largeur t 5 pm.
Cette phase secondaire contient plus de 10% de cobalt.
L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples suivants illustrés par les fig. 1 et 2.
La figure 1 représente schématiquement une coupe micrographique d'un
aimant fritté selon l'invention (M1) La figure 2 représente schématiquement une coupe micrographique d'un
aimant fritté de même composition obtenu selon la technique du
mono-alliage (S1).
aimant fritté selon l'invention (M1) La figure 2 représente schématiquement une coupe micrographique d'un
aimant fritté de même composition obtenu selon la technique du
mono-alliage (S1).
- Les 8 alliages (A) dont la composition est reportée au Tableau I ont été
préparés de la façon suivante
- coulée des lingots sous vide
- traitement à l'hydrogène dans les conditions suivantes
mise sous vide
introduction d'Argon sous une pression absolue de 0,1 MPa
chauffage à 500C/h jusqu'à 4000C
mise sous vide
remplissage par un mélange Argon + hydrogène sous les pressions
partielles absolues de 0,06 MPa (H2) et 0,07 MPa(Ar) et maintien
durant 2 h
mise sous vide
remplissage d'Argon sous 0,1 MPa et refroidissement à la température
ambiante à 100C/h
- broyage avec broyeur à jet de gaz sous azote jusqu'aux granulométries
Fisher indiquées au tableau III.
préparés de la façon suivante
- coulée des lingots sous vide
- traitement à l'hydrogène dans les conditions suivantes
mise sous vide
introduction d'Argon sous une pression absolue de 0,1 MPa
chauffage à 500C/h jusqu'à 4000C
mise sous vide
remplissage par un mélange Argon + hydrogène sous les pressions
partielles absolues de 0,06 MPa (H2) et 0,07 MPa(Ar) et maintien
durant 2 h
mise sous vide
remplissage d'Argon sous 0,1 MPa et refroidissement à la température
ambiante à 100C/h
- broyage avec broyeur à jet de gaz sous azote jusqu'aux granulométries
Fisher indiquées au tableau III.
- Les 10 alliages (B), dont la composition est reportée au tableau II, ont
été préparés de la façon suivante
- fusion sous vide de lingots
- traitement à l'hydrogène
. mise sous vide
application d'un mélange Ar+H2, sous les pressions partielles
absolues de 0,06 MPa (H2) et 0,07 MPa (A) à la température ambiante
pendant 2h
chauffage à 4000C à raison de 500 C/h dans la même atmosphère et
maintien pendant 2 h
mise sous vide
remplissage d'argon sous 0,1 MPa absolu et refroidissement à la
température ambiante à lO0C/h
- broyage au broyeur à jet de gaz sous azote jusqu'aux granulométries
Fisher indiquées au Tableau III.
été préparés de la façon suivante
- fusion sous vide de lingots
- traitement à l'hydrogène
. mise sous vide
application d'un mélange Ar+H2, sous les pressions partielles
absolues de 0,06 MPa (H2) et 0,07 MPa (A) à la température ambiante
pendant 2h
chauffage à 4000C à raison de 500 C/h dans la même atmosphère et
maintien pendant 2 h
mise sous vide
remplissage d'argon sous 0,1 MPa absolu et refroidissement à la
température ambiante à lO0C/h
- broyage au broyeur à jet de gaz sous azote jusqu'aux granulométries
Fisher indiquées au Tableau III.
Les poudres (A) et (B) ainsi obtenues ont été mélangées dans les proportions pondérales indiquées au Tableau IV, puis elles ont été ensuite comprimées sous champ (// ou I), frittées et traitées dans les conditions reportées au Tableau V, où figurent également la densité et les caractéristiques magnétiques obtenues sur les aimants.
Les aimants M1, M2, M3, M4, M5, M9 et M13 correspondent à l'invention; les autres exemples sortent du domaine de l'invention pour les raisons suivantes
M6 - la poudre (B) contient 1% de B, valeur supérieure à la limite
autorisée et la densification est très insuffisante.
M6 - la poudre (B) contient 1% de B, valeur supérieure à la limite
autorisée et la densification est très insuffisante.
M7 - la proportion de la poudre (B) dans le mélange (A)+(B) est trop
faible et conduit à une mauvaise dispersion de cette poudre (B) et à
une mauvaise densification.
faible et conduit à une mauvaise dispersion de cette poudre (B) et à
une mauvaise densification.
M8 - la coercitivité inférieure à 1050 kA/m due à l'utilisation d'un
alliage (B) à trop faible teneur en TR.
alliage (B) à trop faible teneur en TR.
M10- la présence de V dans l'alliage (B) - 9% en poids - ne permet pas de
conduire à de bonnes propriétés.
conduire à de bonnes propriétés.
M11- la présence simultanée de B et de V dans la poudre (B) fait perdre
sur toutes les propriétés de l'aimant.
sur toutes les propriétés de l'aimant.
S1,S2,S3- ces compositions sont obtenues à l'aide de la méthode
mono-alliage ne permettant pas d'obtenir une densification suffisante
ce qui se traduit par de faibles propriétés magnétiques.
mono-alliage ne permettant pas d'obtenir une densification suffisante
ce qui se traduit par de faibles propriétés magnétiques.
M12- la composition est identique à celle de la composition M1, mais
obtenue avec une poudre (Al) mélangée à une poudre (B9) qui n'a pas
reçu de traitement à l'hydrogène mais un concassage mécanique sous
atmosphère inerte avant introduction dans le broyeur à jet de gaz.
obtenue avec une poudre (Al) mélangée à une poudre (B9) qui n'a pas
reçu de traitement à l'hydrogène mais un concassage mécanique sous
atmosphère inerte avant introduction dans le broyeur à jet de gaz.
Les fig. 1 et 2 représentent schématiquement 2 coupes micrographiques effectuées en microscopie à balayage équipée d'une sonde analytique et ont été réalisées sur deux aimants de même composition correspondant aux exemples M1 et S1 : M1 étant mis en oeuvre selon l'invention et S1 étant réalisé selon l'art antérieur par une technique mono-alliage.
Les différences sont les suivantes - L'aimant M1 possède une structure homogène de grains fins de phase
magnétique TR2 Fe14 B -1- dont la taille moyenne est de 9 Mm et 95% des
grains ayant une taille inférieure à 14 Fm et dont la géométrie est peu
anguleuse.
magnétique TR2 Fe14 B -1- dont la taille moyenne est de 9 Mm et 95% des
grains ayant une taille inférieure à 14 Fm et dont la géométrie est peu
anguleuse.
- La phase secondaire, qui est riche en TR -2-, est uniformément répartie
en fins liserés autour des grains de phase magnétique TR2 Fe14 B, sans
présence de poches dont la taille excède 4 Fm.
en fins liserés autour des grains de phase magnétique TR2 Fe14 B, sans
présence de poches dont la taille excède 4 Fm.
- On ne note pas la présence de phase TR Fe4 B4, la porosité
intergranulaire -3- est très faible et le diamètre d'une telle porosité
n'excède pas 2 gm. La présence de phase oxyde intergranulaire -4- est
faible, la taille de ces oxydes n'excède pas 3 Fm.
intergranulaire -3- est très faible et le diamètre d'une telle porosité
n'excède pas 2 gm. La présence de phase oxyde intergranulaire -4- est
faible, la taille de ces oxydes n'excède pas 3 Fm.
- Une analyse quantitative en cobalt de grains de phase T1 (TR2 Fe14 B) et
de la phase secondaire montre que le cobalt est principalement localisé
dans la phase secondaire intergranulaire avec une teneur moyenne
supérieure à 10% en poids et que la phase magnétique TR2 Fe14 B -1- n'en
contient qu'une très faible teneur.
de la phase secondaire montre que le cobalt est principalement localisé
dans la phase secondaire intergranulaire avec une teneur moyenne
supérieure à 10% en poids et que la phase magnétique TR2 Fe14 B -1- n'en
contient qu'une très faible teneur.
- L'aimant S1 se caractérise par une microstructure constituée de grains
de phase magnétique TR2 Fe14 B -1- dont la taille moyenne est de 12 Um
avec une population importante de grains dont la taille est de 20 Mm,
certains pouvant atteindre 30 Mm. De plus, les grains ont une forme
générale anguleuse. Il est à noter la présence de phase TR Fe B -5- et
de nombreuses et larges porosités -3- pouvant atteindre un diamètre
> 5 Mm.
de phase magnétique TR2 Fe14 B -1- dont la taille moyenne est de 12 Um
avec une population importante de grains dont la taille est de 20 Mm,
certains pouvant atteindre 30 Mm. De plus, les grains ont une forme
générale anguleuse. Il est à noter la présence de phase TR Fe B -5- et
de nombreuses et larges porosités -3- pouvant atteindre un diamètre
> 5 Mm.
- Des amas d'oxydes -4- sont d'autre part détectés principalement dans les
joints triples pouvant atteindre une taille > 5 Um.
joints triples pouvant atteindre une taille > 5 Um.
- La teneur en Co de la phase secondaire riche en TR est très faible et
correspond à la teneur moyenne dans l'alliage, tout comme dans la phase
magnétique TR2 Fe14 B.
correspond à la teneur moyenne dans l'alliage, tout comme dans la phase
magnétique TR2 Fe14 B.
Le procédé de mélange de deux poudres (A) et (B) correspondant à la méthode revendiquée possède par rapport aux procédés de l'art antérieur, les avantages suivants - la méthode d'obtention de poudres (B) contenant essentiellement du Co et
des TR conduit, grâce au traitement à l'hydrogène, à l'obtention d'une
dispersion fine et homogène de ses constituants.Il en résulte une
meilleure densification, même pour les teneurs totales en TR inférieures
à celles de l'art antérieur, et des propriétés magnétiques élevées
(Br,HcJ) ainsi qu'une meilleure résistance à la corrosion; - la composition de la poudre (B) permet de donner à la phase secondaire
riche en TR des propriétés particulières telles que la résistance à la
corrosion atmosphérique, apportée par le Co, ou une meilleure
frittabilité apportée par le Cu et l'Al.
des TR conduit, grâce au traitement à l'hydrogène, à l'obtention d'une
dispersion fine et homogène de ses constituants.Il en résulte une
meilleure densification, même pour les teneurs totales en TR inférieures
à celles de l'art antérieur, et des propriétés magnétiques élevées
(Br,HcJ) ainsi qu'une meilleure résistance à la corrosion; - la composition de la poudre (B) permet de donner à la phase secondaire
riche en TR des propriétés particulières telles que la résistance à la
corrosion atmosphérique, apportée par le Co, ou une meilleure
frittabilité apportée par le Cu et l'Al.
Ainsi, par exemple, des aimants frittés préparés selon l'invention
(TR=30,5% en poids) et selon l'art antérieur obtenus à la même densité
par une technique de métallurgie des poudres mono-alliage (TR=32% en
poids) maintenus en autoclave sous une pression relative de 1,5 bar
(0,15 MPa) pendant 120h à 1000C sous atmosphère humide (100% d'humidité
relative) accusent les pertes de poids suivantes:
- invention 2 à 7,10-3 g/cm
- art antérieur 3 à 7,10-2 g/cm
Pour des aimants dont la composition de la base et les éléments
d'addition sont comparables, on voit que le gain sur la tenue à la
corrosion est significativement différent : un facteur de 10 à
1 'avantage des aimants obtenus selon 1 'invention.
(TR=30,5% en poids) et selon l'art antérieur obtenus à la même densité
par une technique de métallurgie des poudres mono-alliage (TR=32% en
poids) maintenus en autoclave sous une pression relative de 1,5 bar
(0,15 MPa) pendant 120h à 1000C sous atmosphère humide (100% d'humidité
relative) accusent les pertes de poids suivantes:
- invention 2 à 7,10-3 g/cm
- art antérieur 3 à 7,10-2 g/cm
Pour des aimants dont la composition de la base et les éléments
d'addition sont comparables, on voit que le gain sur la tenue à la
corrosion est significativement différent : un facteur de 10 à
1 'avantage des aimants obtenus selon 1 'invention.
- la microstructure de l'aimant fritté est plus homogène en ce qui
concerne la taille des grains de T1 et la bonne répartition d'une
quantité plus faible de phase riche en TR confère une augmentation
importante de la coercivité.
concerne la taille des grains de T1 et la bonne répartition d'une
quantité plus faible de phase riche en TR confère une augmentation
importante de la coercivité.
Dans l'intervalle de proportion de mélange des poudres (A) et (B) défini, les variations de la teneur en bore et des TR correspondent pratiquement à l'optimum du rapport TR/B étant la formation importante de la phase TR
Fe B et confirment ainsi une grande souplesse de la méthode pour ajuster la composition de la poudre et maximaliser les propriétés magnétiques.
Fe B et confirment ainsi une grande souplesse de la méthode pour ajuster la composition de la poudre et maximaliser les propriétés magnétiques.
TABLEAU I
Compositions (A) (en poids %)
Compositions (A) (en poids %)
<tb> <SEP> Nd <SEP> Dy <SEP> B <SEP> Al <SEP> V <SEP> Cu <SEP> Fe
<tb> <SEP> A1 <SEP> 27,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,06 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> bal
<tb> <SEP> A2 <SEP> 27,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,06 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> bal
<tb> <SEP> A3 <SEP> 26,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,06 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> bal
<tb> A4 <SEP> 27,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> bal
<tb> A5 <SEP> 27,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,15 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> bal
<tb> <SEP> A6 <SEP> 28,1 <SEP> 0 <SEP> 1,17 <SEP> 0 <SEP> 1,0 <SEP> 0,03 <SEP> 69,43
<tb> <SEP> A7 <SEP> 28,1 <SEP> 0 <SEP> 1,13 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 70,7
<tb> <SEP> A8 <SEP> 28,1 <SEP> 0 <SEP> 1,0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 70,9
<tb>
TABLEAU II
Compositions (B) (en poids %)
<tb> <SEP> A1 <SEP> 27,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,06 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> bal
<tb> <SEP> A2 <SEP> 27,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,06 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> bal
<tb> <SEP> A3 <SEP> 26,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,06 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> bal
<tb> A4 <SEP> 27,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> bal
<tb> A5 <SEP> 27,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,15 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> bal
<tb> <SEP> A6 <SEP> 28,1 <SEP> 0 <SEP> 1,17 <SEP> 0 <SEP> 1,0 <SEP> 0,03 <SEP> 69,43
<tb> <SEP> A7 <SEP> 28,1 <SEP> 0 <SEP> 1,13 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 70,7
<tb> <SEP> A8 <SEP> 28,1 <SEP> 0 <SEP> 1,0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 70,9
<tb>
TABLEAU II
Compositions (B) (en poids %)
<SEP> Compositions <SEP> (B) <SEP> (en <SEP> poios <SEP> %)
<tb> <SEP> Nd <SEP> Dy <SEP> Co <SEP> Fe <SEP> Al <SEP> V <SEP> Cu <SEP> B
<tb> <SEP> B1 <SEP> 59,1 <SEP> 1,5 <SEP> 32,0 <SEP> 7,1 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> B2 <SEP> 59,8 <SEP> 1,0 <SEP> 32,0 <SEP> 6,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> B3 <SEP> 59,0 <SEP> 1,5 <SEP> 32,0 <SEP> 6,1 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 1,05
<tb> B4 <SEP> 67,2 <SEP> 1,5 <SEP> 31,0 <SEP> 0 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> B5 <SEP> 50,0 <SEP> 1,5 <SEP> 33,0 <SEP> 15,2 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> <SEP> B6 <SEP> 52,0 <SEP> 10,0 <SEP> 33,0 <SEP> 2,0 <SEP> 3,0 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> B7 <SEP> 52,0 <SEP> 10,0 <SEP> 24,0 <SEP> 2,0 <SEP> 3,0 <SEP> 9,0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> <SEP> B8 <SEP> 52,0 <SEP> 10,0 <SEP> 24,0 <SEP> 1,0 <SEP> 3,0 <SEP> 9,0 <SEP> 0,03 <SEP> 1,10
<tb> B9 <SEP> 59,1 <SEP> 1,5 <SEP> 32,0 <SEP> 7,1 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> B10 <SEP> 59,1 <SEP> 1,5 <SEP> 32,0 <SEP> 6,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0,2
<tb>
TABLEAU III
Caractéristiques des poudres
<tb> <SEP> Nd <SEP> Dy <SEP> Co <SEP> Fe <SEP> Al <SEP> V <SEP> Cu <SEP> B
<tb> <SEP> B1 <SEP> 59,1 <SEP> 1,5 <SEP> 32,0 <SEP> 7,1 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> B2 <SEP> 59,8 <SEP> 1,0 <SEP> 32,0 <SEP> 6,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> B3 <SEP> 59,0 <SEP> 1,5 <SEP> 32,0 <SEP> 6,1 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 1,05
<tb> B4 <SEP> 67,2 <SEP> 1,5 <SEP> 31,0 <SEP> 0 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> B5 <SEP> 50,0 <SEP> 1,5 <SEP> 33,0 <SEP> 15,2 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> <SEP> B6 <SEP> 52,0 <SEP> 10,0 <SEP> 33,0 <SEP> 2,0 <SEP> 3,0 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> B7 <SEP> 52,0 <SEP> 10,0 <SEP> 24,0 <SEP> 2,0 <SEP> 3,0 <SEP> 9,0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> <SEP> B8 <SEP> 52,0 <SEP> 10,0 <SEP> 24,0 <SEP> 1,0 <SEP> 3,0 <SEP> 9,0 <SEP> 0,03 <SEP> 1,10
<tb> B9 <SEP> 59,1 <SEP> 1,5 <SEP> 32,0 <SEP> 7,1 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0
<tb> B10 <SEP> 59,1 <SEP> 1,5 <SEP> 32,0 <SEP> 6,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0 <SEP> 0,03 <SEP> 0,2
<tb>
TABLEAU III
Caractéristiques des poudres
<tb> Repère <SEP> FSSS <SEP> * <SEP> 02 <SEP> ppm
<tb> <SEP> A1 <SEP> 4,5 <SEP> 2900
<tb> <SEP> A2 <SEP> 4,7 <SEP> 3100
<tb> <SEP> A3 <SEP> 4,5 <SEP> 2800
<tb> <SEP> A4 <SEP> 4,7 <SEP> 2800
<tb> <SEP> A5 <SEP> 4,8 <SEP> 3000
<tb> <SEP> A6 <SEP> 4,2 <SEP> 3000
<tb> <SEP> A7 <SEP> 4,5 <SEP> 3200
<tb> <SEP> A8 <SEP> 4,6 <SEP> 2900
<tb> <SEP> B1 <SEP> 3,2 <SEP> 5100
<tb> <SEP> B2 <SEP> 3,3 <SEP> 4800
<tb> <SEP> B3 <SEP> 3,9 <SEP> 6000
<tb> <SEP> B4 <SEP> 3,1 <SEP> 5200
<tb> <SEP> B5 <SEP> 3,4 <SEP> 4800
<tb> <SEP> B6 <SEP> 3,5 <SEP> 5000
<tb> <SEP> B7 <SEP> 3,4 <SEP> 4900
<tb> <SEP> B8 <SEP> 3,3 <SEP> 5200
<tb> <SEP> B9 <SEP> 3,4 <SEP> 10200
<tb> B10 <SEP> 3,3 <SEP> 5500
<tb> * FSSS :Fisher Sub Size Sieve en nm. TABLEAU IV
Composition des mélanges (en poids %)
<tb> <SEP> A1 <SEP> 4,5 <SEP> 2900
<tb> <SEP> A2 <SEP> 4,7 <SEP> 3100
<tb> <SEP> A3 <SEP> 4,5 <SEP> 2800
<tb> <SEP> A4 <SEP> 4,7 <SEP> 2800
<tb> <SEP> A5 <SEP> 4,8 <SEP> 3000
<tb> <SEP> A6 <SEP> 4,2 <SEP> 3000
<tb> <SEP> A7 <SEP> 4,5 <SEP> 3200
<tb> <SEP> A8 <SEP> 4,6 <SEP> 2900
<tb> <SEP> B1 <SEP> 3,2 <SEP> 5100
<tb> <SEP> B2 <SEP> 3,3 <SEP> 4800
<tb> <SEP> B3 <SEP> 3,9 <SEP> 6000
<tb> <SEP> B4 <SEP> 3,1 <SEP> 5200
<tb> <SEP> B5 <SEP> 3,4 <SEP> 4800
<tb> <SEP> B6 <SEP> 3,5 <SEP> 5000
<tb> <SEP> B7 <SEP> 3,4 <SEP> 4900
<tb> <SEP> B8 <SEP> 3,3 <SEP> 5200
<tb> <SEP> B9 <SEP> 3,4 <SEP> 10200
<tb> B10 <SEP> 3,3 <SEP> 5500
<tb> * FSSS :Fisher Sub Size Sieve en nm. TABLEAU IV
Composition des mélanges (en poids %)
<SEP> (A) <SEP> (B) <SEP> % <SEP> (B) <SEP> * <SEP> Nd <SEP> Dy <SEP> B <SEP> Co <SEP> Al <SEP> Cu <SEP> V <SEP> Fe <SEP> 02***
<tb> <SEP> M1 <SEP> A1 <SEP> B1 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> Reste <SEP> 3200
<tb> <SEP> M2 <SEP> A2 <SEP> B2 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 29,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 2900
<tb> <SEP> M3 <SEP> A3 <SEP> B1 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3100
<tb> <SEP> M4 <SEP> A4 <SEP> B1 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 0,94 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3100
<tb> <SEP> M5 <SEP> A5 <SEP> B1 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,08 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3200
<tb> <SEP> M6 <SEP> A4 <SEP> B3 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3800
<tb> <SEP> M7 <SEP> A1 <SEP> B4 <SEP> 4 <SEP> % <SEP> 29,6 <SEP> 1,5 <SEP> 1,02 <SEP> 1,2 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3100
<tb> <SEP> M8 <SEP> A1 <SEP> B5 <SEP> 9 <SEP> % <SEP> 30,1 <SEP> 1,5 <SEP> 0,96 <SEP> 3,0 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 2900
<tb> <SEP> M9 <SEP> A6 <SEP> B6 <SEP> 10 <SEP> % <SEP> 31,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,05 <SEP> 3,3 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0,9 <SEP> " <SEP> 3100
<tb> M10 <SEP> A7 <SEP> B7 <SEP> 10 <SEP> % <SEP> 31,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 2,4 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0,8 <SEP> " <SEP> 3200
<tb> M11 <SEP> A8 <SEP> B8 <SEP> 10 <SEP> % <SEP> 31,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 2,4 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0,8 <SEP> " <SEP> 3600
<tb> M12 <SEP> A1 <SEP> B9 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3800
<tb> M13 <SEP> A1 <SEP> B10 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3100
<tb> S1** <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3700
<tb> <SEP> S2 <SEP> 29,4 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3800
<tb> <SEP> S3 <SEP> 29,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,08 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3900
<tb> * % en pids ** S1, S2, S3 sont des alliages de compositions identiques à celles de M1, M2, M3 respectivement, obtenus par fusion direct *** O2 en ppm TABLEAU V
Caractéristiques des aimants
<tb> <SEP> M1 <SEP> A1 <SEP> B1 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> Reste <SEP> 3200
<tb> <SEP> M2 <SEP> A2 <SEP> B2 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 29,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 2900
<tb> <SEP> M3 <SEP> A3 <SEP> B1 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3100
<tb> <SEP> M4 <SEP> A4 <SEP> B1 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 0,94 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3100
<tb> <SEP> M5 <SEP> A5 <SEP> B1 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,08 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3200
<tb> <SEP> M6 <SEP> A4 <SEP> B3 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3800
<tb> <SEP> M7 <SEP> A1 <SEP> B4 <SEP> 4 <SEP> % <SEP> 29,6 <SEP> 1,5 <SEP> 1,02 <SEP> 1,2 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3100
<tb> <SEP> M8 <SEP> A1 <SEP> B5 <SEP> 9 <SEP> % <SEP> 30,1 <SEP> 1,5 <SEP> 0,96 <SEP> 3,0 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 2900
<tb> <SEP> M9 <SEP> A6 <SEP> B6 <SEP> 10 <SEP> % <SEP> 31,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,05 <SEP> 3,3 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0,9 <SEP> " <SEP> 3100
<tb> M10 <SEP> A7 <SEP> B7 <SEP> 10 <SEP> % <SEP> 31,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 2,4 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0,8 <SEP> " <SEP> 3200
<tb> M11 <SEP> A8 <SEP> B8 <SEP> 10 <SEP> % <SEP> 31,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 2,4 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0,8 <SEP> " <SEP> 3600
<tb> M12 <SEP> A1 <SEP> B9 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3800
<tb> M13 <SEP> A1 <SEP> B10 <SEP> 6 <SEP> % <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3100
<tb> S1** <SEP> 28,9 <SEP> 1,5 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3700
<tb> <SEP> S2 <SEP> 29,4 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3800
<tb> <SEP> S3 <SEP> 29,0 <SEP> 1,5 <SEP> 1,08 <SEP> 1,9 <SEP> 0,3 <SEP> 0,03 <SEP> 0 <SEP> " <SEP> 3900
<tb> * % en pids ** S1, S2, S3 sont des alliages de compositions identiques à celles de M1, M2, M3 respectivement, obtenus par fusion direct *** O2 en ppm TABLEAU V
Caractéristiques des aimants
<SEP> Conditions <SEP> de <SEP> Conditions <SEP> de <SEP> Conditions <SEP> de
<tb> <SEP> Mode <SEP> de <SEP> frittage <SEP> recuit <SEP> revenu <SEP> d <SEP> Br(T) <SEP> Hcj <SEP> (kA/m) <SEP> (BH)max
<tb> <SEP> compression* <SEP> sous <SEP> vide <SEP> sous <SEP> vide <SEP> sous <SEP> vide <SEP> kJ/m
<tb> M1 <SEP> // <SEP> 1080 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> 800 C <SEP> - <SEP> 1h <SEP> 580 C <SEP> - <SEP> 1h <SEP> 7,55 <SEP> 1,285 <SEP> 1100 <SEP> 305
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,340 <SEP> 1090 <SEP> 340
<tb> M2 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,295 <SEP> 1100 <SEP> 315
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,350 <SEP> 1000 <SEP> 350
<tb> M3 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,50 <SEP> 1,25 <SEP> 1115 <SEP> 295
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,52 <SEP> 1,30 <SEP> 1115 <SEP> 325
<tb> M4 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,25 <SEP> 1100 <SEP> 295
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,30 <SEP> 1100 <SEP> 325
<tb> M5 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,27 <SEP> 1075 <SEP> 300
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,33 <SEP> 1065 <SEP> 340
<tb> M6* <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,20 <SEP> 1,17 <SEP> 540 <SEP> 230
<tb> M7 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,30 <SEP> 1,23 <SEP> 915 <SEP> 270
<tb> M8 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,45 <SEP> 1,26 <SEP> 955 <SEP> 295
<tb> M9 <SEP> // <SEP> 1090 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,25 <SEP> 1115 <SEP> 295
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,30 <SEP> 1115 <SEP> 325
<tb> M10 <SEP> // <SEP> 1100 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,51 <SEP> 1,22 <SEP> 795 <SEP> 295
<tb> M11 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,40 <SEP> 1,19 <SEP> 710 <SEP> 255
<tb> M12 <SEP> // <SEP> 1100 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 6,90 <SEP> 0,8 <SEP> 100 <SEP>
M13 <SEP> // <SEP> 1080 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,45 <SEP> 1,24 <SEP> 950 <SEP> 285
<tb> M14 <SEP> // <SEP> 1090 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,50 <SEP> 1,25 <SEP> 1190 <SEP> 295
<tb> S1 <SEP> // <SEP> 1080 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,35 <SEP> 1,21 <SEP> 715 <SEP> 295
<tb> S2 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,30 <SEP> 1,18 <SEP> 555 <SEP>
S3 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,32 <SEP> 1,20 <SEP> 650 <SEP> * Presse classique.
<tb> <SEP> Mode <SEP> de <SEP> frittage <SEP> recuit <SEP> revenu <SEP> d <SEP> Br(T) <SEP> Hcj <SEP> (kA/m) <SEP> (BH)max
<tb> <SEP> compression* <SEP> sous <SEP> vide <SEP> sous <SEP> vide <SEP> sous <SEP> vide <SEP> kJ/m
<tb> M1 <SEP> // <SEP> 1080 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> 800 C <SEP> - <SEP> 1h <SEP> 580 C <SEP> - <SEP> 1h <SEP> 7,55 <SEP> 1,285 <SEP> 1100 <SEP> 305
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,340 <SEP> 1090 <SEP> 340
<tb> M2 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,295 <SEP> 1100 <SEP> 315
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,350 <SEP> 1000 <SEP> 350
<tb> M3 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,50 <SEP> 1,25 <SEP> 1115 <SEP> 295
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,52 <SEP> 1,30 <SEP> 1115 <SEP> 325
<tb> M4 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,25 <SEP> 1100 <SEP> 295
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,30 <SEP> 1100 <SEP> 325
<tb> M5 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,27 <SEP> 1075 <SEP> 300
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,33 <SEP> 1065 <SEP> 340
<tb> M6* <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,20 <SEP> 1,17 <SEP> 540 <SEP> 230
<tb> M7 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,30 <SEP> 1,23 <SEP> 915 <SEP> 270
<tb> M8 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,45 <SEP> 1,26 <SEP> 955 <SEP> 295
<tb> M9 <SEP> // <SEP> 1090 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,25 <SEP> 1115 <SEP> 295
<tb> <SEP> # <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,55 <SEP> 1,30 <SEP> 1115 <SEP> 325
<tb> M10 <SEP> // <SEP> 1100 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,51 <SEP> 1,22 <SEP> 795 <SEP> 295
<tb> M11 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,40 <SEP> 1,19 <SEP> 710 <SEP> 255
<tb> M12 <SEP> // <SEP> 1100 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 6,90 <SEP> 0,8 <SEP> 100 <SEP>
M13 <SEP> // <SEP> 1080 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,45 <SEP> 1,24 <SEP> 950 <SEP> 285
<tb> M14 <SEP> // <SEP> 1090 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,50 <SEP> 1,25 <SEP> 1190 <SEP> 295
<tb> S1 <SEP> // <SEP> 1080 C <SEP> - <SEP> 16h <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,35 <SEP> 1,21 <SEP> 715 <SEP> 295
<tb> S2 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,30 <SEP> 1,18 <SEP> 555 <SEP>
S3 <SEP> // <SEP> " <SEP> " <SEP> " <SEP> 7,32 <SEP> 1,20 <SEP> 650 <SEP> * Presse classique.
Claims (17)
1. Poudre magnétique pour la fabrication d'aimants frittés de la famille
TR-T-B, où TR désigne au moins une terre rare, T au moins un élément de
transition tel que Fe et/ou Co, B le bore, contenant éventuellement
d'autres éléments mineurs et possédant une structure essentiellement
constituée de grains de phase quadratique TR2T14B, d'une phase
secondaire contenant essentiellement des TR, et d'autres phases
mineures éventuelles, caractérisée en ce que cette poudre magnétique
initiale est constituée par le mélange de 2 poudres (A) et (B)
a) la poudre (A) étant constituée de grains de structure quadratique
TR2T14B, T étant essentiellement du fer avec Co/Fe (8 % pouvant
également contenir jusqu'à 0,5% Al, jusqu'à 0,05% Cu, et jusqu'à 4 %
au total d'au moins un élément du groupe constitué par V, Nb, Hf,
Mo, Cr, Ti, Zr, Ta, W et des impuretés inévitables, de granulométrie
Fisher comprise entre 3,5 et 5 gm.
Fisher comprise entre 2,5 et 3,5 gm.
B I 0-0,2 %; Al 0,1-4%; et impuretés inévitables de granulométrie
constitué par La, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu; Co 20-35%; Fe 0-20%;
plusieurs) terre(s) rare(s) légère(s) choisie(s) dans le groupe
TR 52--70%, comprenant au moins 40% (en valeur absolue) d'une (ou
composition pondérale suivante
b) la poudre (B) étant riche en TR et contenant du Co, ayant la
2. Poudre magnétique selon la revendication 1 caractérisée en ce que la
granulométrie de la poudre (B) est inférieure d'au moins 20 % à celle
de la poudre (A).
3. Poudre magnétique selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisée en
ce que la poudre (B) est pratiquement exempte de bore.
4. Poudre magnétique selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisée en
ce que la température du liquidus de la poudre (B) est inférieure ou
égale à 10800C.
5. Poudre magnétique selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisée en
ce que la poudre (A) représente 88 à 95% (en poids) du mélange (A) +
(B).
6. Poudre magnétique, selon la revendication 5, caractérisée en ce que la
poudre (A) représente 90 à 94% (en poids) du mélange (A) + (B).
7. Méthode d'obtention d'une poudre (B) selon l'une des revendications 1 à
4 caractérisée en ce que l'alliage initial subit, avant broyage, un
traitement sous hydrogène dans les conditions suivantes : mise sous
vide, application d'une pression de gaz inerte comprise entre 0,1 et
0,12 MPa, élévation de la température à une vitesse située entre 100C/h
et 5000C/h jusqu'à atteindre une température comprise entre 350 et
450CC, application d'une pression partielle absolue d'hydrogène
comprise entre 0,01 et 0,12 MPa et maintien de ces conditions de 1 à 4
heures, mise sous vide et application d'une pression d'un gaz inerte de
0,1 à 0,12 MPa, refroidissement jusqu'à la température ambiante à une
vitesse comprise entre 50C/h et 1000C/h.
8. Méthode selon la revendication 7 caractérisée en ce que le traitement
sous hydrogène ci-dessus est précédé d'une étape de traitement à
l'hydrogène consistant en un maintien de l'alliage initial sous une
pression partielle absolue d'hydrogène comprise entre 0,01 et 0,12 MPa
pendant 1 à 3 heures, à la température ambiante.
9. Méthode selon l'une des revendications 7 ou 8 caractérisée en ce que
les étapes de traitement sous hydrogène préalable (à froid) et
principal (à chaud) sont répétées jusqu'à 2 fois.
10. Méthode selon l'une des revendications 7 à 9 caractérisée en ce que le
gaz inerte est de l'argon ou de l'hélium ou un mélange des deux gaz.
11. Méthode d'obtention de la poudre (A) selon la revendication 1
caractérisée en ce que l'alliage initial subit avant broyage un
traitement à l'hydrogène dans les conditions suivantes : mise sous
vide, application d'une pression de gaz inerte comprise entre 0,1 et
0,12 MPa, élévation de la température à une vitesse située entre
100C/h et 5000C/h jusqu'à atteindre une température comprise entre 350
et 4509C, application d'une pression partielle absolue d'hydrogène
comprise entre 0,01 et 0,12 MPa et maintien de ces conditions de 1 h à
4 heures, mise sous vide et application d'une pression d'un gaz inerte
de 0,1 à 0,12 MPa, refroidissement jusqu'à la température ambiante à
une vitesse comprise entre 50C/h et 1000C/h.
12. Méthode selon la revendication 11 caractérisée en ce que le gaz inerte
est de l'argon ou de l'hélium ou un mélange des deux gaz.
13. Poudre magnétique obtenue selon la revendication 1 caractérisée en ce
que la teneur en TR est comprise entre 29 et 32% en poids.
14. Poudre magnétique selon la revendication 13 caractérisée en ce que la
teneur en 2 est inférieure à 3500 ppm.
15. Poudre magnétique selon la revendication 13 caractérisée en ce que la
teneur en TR est comprise entre 29 et 31% en poids.
16. Aimant fritté appartenant à la famille des TR-T-B où TR désigne au
moins une terre rare, T au moins un élément de transition tel que Fe
et/ou Co, B le bore et contenant d'autres éléments mineurs, possédant
une structure essentiellement constituée de phase quadratique (T1)
TR2T14B, d'une phase secondaire contenant essentiellement des TR et
d'autres phases mineures éventuelles, caractérisé en ce que le Co est
essentiellement localisé dans la phase secondaire avec une teneur
moyenne en Co t 10% en poids.
17. Aimant selon la revendication 16 caractérisé en ce qu'il contient
moins de 3500 ppm d'oxygène.
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9214995A FR2698999B1 (fr) | 1992-12-08 | 1992-12-08 | Poudre magnétique de type Fe-TR-B et aimants frittés correspondants et leur méthode de préparation. |
| US08/160,652 US5482575A (en) | 1992-12-08 | 1993-12-02 | Fe-Re-B type magnetic powder, sintered magnets and preparation method thereof |
| FI935472A FI113209B (fi) | 1992-12-08 | 1993-12-07 | Fe-TR-B -tyyppinen magneettinen jauhe ja vastaavat sintratut magneetit sekä menetelmä niiden valmistamiseksi |
| AT93420483T ATE166488T1 (de) | 1992-12-08 | 1993-12-07 | Magnetpulver vom typ se-fe-b, sintermagnete daraus und herstellungsverfahren |
| CA002110846A CA2110846A1 (fr) | 1992-12-08 | 1993-12-07 | Poudre magnetique de type fe-tr-b et aimants frittes correspondants et leur methode de preparation |
| DE69318682T DE69318682T2 (de) | 1992-12-08 | 1993-12-07 | Magnetpulver vom Typ SE-Fe-B, Sintermagnete daraus und Herstellungsverfahren |
| EP93420483A EP0601943B1 (fr) | 1992-12-08 | 1993-12-07 | Poudre magnétique de type Fe-TR-B et aimants frittés correspondants et leur méthode de préparation |
| ES93420483T ES2117117T3 (es) | 1992-12-08 | 1993-12-07 | Polvo magnetico del tipo fe-tr-b e imanes fritados correspondientes y su metodo de preparacion. |
| JP30808493A JP3594326B2 (ja) | 1992-12-08 | 1993-12-08 | Ｆｅ−ＲＥ−Ｂタイプの磁石粉末、焼結磁石、及び、その調製法 |
| SI9300639A SI9300639A (en) | 1992-12-08 | 1993-12-08 | Magnetic powder of type Fe - RARE EARTH - B and correspondent magnets and its method of preparation |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9214995A FR2698999B1 (fr) | 1992-12-08 | 1992-12-08 | Poudre magnétique de type Fe-TR-B et aimants frittés correspondants et leur méthode de préparation. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2698999A1 true FR2698999A1 (fr) | 1994-06-10 |
| FR2698999B1 FR2698999B1 (fr) | 1995-01-06 |
Family
ID=9436525
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR9214995A Expired - Fee Related FR2698999B1 (fr) | 1992-12-08 | 1992-12-08 | Poudre magnétique de type Fe-TR-B et aimants frittés correspondants et leur méthode de préparation. |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR2698999B1 (fr) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111636035A (zh) * | 2020-06-11 | 2020-09-08 | 福建省长汀金龙稀土有限公司 | 重稀土合金、钕铁硼永磁材料、原料和制备方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0280372A1 (fr) * | 1987-02-27 | 1988-08-31 | Philips Electronics Uk Limited | Procédé pour la fabrication d'aimants en alliage de métal de transition et/de terre rare |
| JPS6448403A (en) * | 1987-08-19 | 1989-02-22 | Mitsubishi Metal Corp | Rare earth-iron-boron magnet powder and manufacture thereof |
| JPH04110401A (ja) * | 1990-08-30 | 1992-04-10 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | Ｒ‐Ｆｅ‐Ｂ系永久磁石用原料粉末 |
| JPH04120238A (ja) * | 1990-09-11 | 1992-04-21 | Tdk Corp | 希土類焼結合金の製造方法および永久磁石の製造方法 |
| JPH04245403A (ja) * | 1991-01-30 | 1992-09-02 | Mitsubishi Materials Corp | 希土類−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ系異方性磁石 |
-
1992
- 1992-12-08 FR FR9214995A patent/FR2698999B1/fr not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0280372A1 (fr) * | 1987-02-27 | 1988-08-31 | Philips Electronics Uk Limited | Procédé pour la fabrication d'aimants en alliage de métal de transition et/de terre rare |
| JPS6448403A (en) * | 1987-08-19 | 1989-02-22 | Mitsubishi Metal Corp | Rare earth-iron-boron magnet powder and manufacture thereof |
| JPH04110401A (ja) * | 1990-08-30 | 1992-04-10 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | Ｒ‐Ｆｅ‐Ｂ系永久磁石用原料粉末 |
| JPH04120238A (ja) * | 1990-09-11 | 1992-04-21 | Tdk Corp | 希土類焼結合金の製造方法および永久磁石の製造方法 |
| JPH04245403A (ja) * | 1991-01-30 | 1992-09-02 | Mitsubishi Materials Corp | 希土類−Ｆｅ−Ｃｏ−Ｂ系異方性磁石 |
Non-Patent Citations (4)
| Title |
|---|
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 13, no. 246 (E-769)(3594) 8 Juin 1989 & JP-A-01 048 403 ( MITSUBISHI METAL CORP ) 22 Février 1989 * |
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 16, no. 353 (M-1288)30 Juillet 1992 & JP-A-04 110 401 ( SUMITOMO SPECIAL METALS CO ) 10 Avril 1992 * |
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 16, no. 375 (C-0973)12 Août 1992 & JP-A-04 120 238 ( TDK CORP ) 21 Avril 1992 * |
| PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 17, no. 015 (E-1305)12 Janvier 1993 & JP-A-04 245 403 ( MITSUBISHI MATERIALS CORP ) 2 Septembre 1992 * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111636035A (zh) * | 2020-06-11 | 2020-09-08 | 福建省长汀金龙稀土有限公司 | 重稀土合金、钕铁硼永磁材料、原料和制备方法 |
| CN111636035B (zh) * | 2020-06-11 | 2022-03-01 | 福建省长汀金龙稀土有限公司 | 重稀土合金、钕铁硼永磁材料、原料和制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2698999B1 (fr) | 1995-01-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10160037B2 (en) | Rare earth magnet and its preparation | |
| JP5477282B2 (ja) | Ｒ−ｔ−ｂ系焼結磁石およびその製造方法 | |
| US8317937B2 (en) | Alloy for sintered R-T-B-M magnet and method for producing same | |
| US8361242B2 (en) | Powders for rare earth magnets, rare earth magnets and methods for manufacturing the same | |
| EP1860668A1 (fr) | Aimant fritte a base de r-t-b | |
| EP0601943B1 (fr) | Poudre magnétique de type Fe-TR-B et aimants frittés correspondants et leur méthode de préparation | |
| EP3128521B1 (fr) | Aimant fritté de r-fe-b-cu contenant du w et alliage de trempe | |
| US6527874B2 (en) | Rare earth magnet and method for making same | |
| EP0576055B1 (fr) | Poudre anisotrope à grains fins à partir des rubans filés au fondu | |
| WO2015019513A1 (fr) | Procédé pour la fabrication de poudre de terres rares à base de néodyme-fer-bore ou de cible de pulvérisation cathodique en terres rares à base de néodyme-fer-bore, poudre de terres rares à base de néodyme-fer-bore ou cible de pulvérisation cathodique en terres rares à base de néodyme-fer-bore et couche mince à base de néodyme-fer-bore pour aimant permanent à base de terres rares ou procédé de fabrication s'y rapportant | |
| FR2632766A1 (fr) | Aimant permanent et son procede de fabrication | |
| KR20140141509A (ko) | R-Fe-B계 소결 자성체 제조방법 | |
| WO2014115375A1 (fr) | Cible de pulvérisation pour aimant en terre rare et procédé de production s'y rapportant | |
| CN113593799A (zh) | 一种细晶、高矫顽力烧结钕铁硼磁体及其制备方法 | |
| US20130323111A1 (en) | Method of production of rare earth magnet | |
| KR100496173B1 (ko) | 희토류 영구자석의 제조방법 | |
| US20020129872A1 (en) | Bulk anisotropic rare earth permanent magnet and preparation method | |
| US20070240790A1 (en) | Rare-earth sintered magnet and method for producing the same | |
| US20230118859A1 (en) | R-t-b-based permanent magnet and method for producing same, motor, and automobile | |
| EP4002403B1 (fr) | Procédé de fabrication d'aimant fritté de terre rare | |
| FR2698999A1 (fr) | Poudre magnétique de type Fe-TR-B et aimants frittés correspondants et leur méthode de préparation. | |
| FR2707421A1 (fr) | Poudre additive pour la fabrication d'aimants frittés type Fe-Nd-B, méthode de fabrication et aimants correspondants. | |
| JPH0562814A (ja) | 希土類元素−Ｆｅ−Ｂ系磁石の製造方法 | |
| JP2024023206A (ja) | 異方性希土類焼結磁石及びその製造方法 | |
| JPH0817613A (ja) | 希土類磁石粉末を製造するための原料合金およびその製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ST | Notification of lapse |