FR2676787A1 - Procede de fabrication de chassis metalliques de meubles d'appoint et chassis metalliques ainsi obtenus. - Google Patents

Abstract

Procédé de fabrication d'un chassis métallique (1) pour meuble d'appoint, dans lequel, de manière à éviter le filage de profilés tubulaires qui nécessitent des filières à ponts, on fabrique par filage sans filière à ponts des profilés ouverts pour constituer les montants verticaux tubulaires (2) et les montants horizontaux (4) et on forme chaque montant vertical tubulaire en assemblant de manière solidaire deux profilés ouverts, l'un (5) dit de liaison, et l'autre (6) dit complémentaire.

Description

PROCEDES DE FABRICATION DE CHASSIS METALLIQUES DE MEUBLES
D'APPOINT ET CHASSIS METALLIQUES AINSI OBTENUS
DOMAINE TECHNIQUE
L'invention concerne les meubles d'appoint munis de chassis métalliques et plus particulièrement un procédé pour fabriquer lesdits chassis.

ETAT DE LA TECHNIQUE
Par meubles d'appoint, on entend pour l'essentiel des tables, basses éventuellement, des bibliothèques, des rayonnages, des vitrines etc... Ces meubles répondent à un triple besoin de constituer par eux-mêmes des objets décoratifs, de servir de support pour des objets divers, lourds éventuellement, et de pouvoir être changés de place facilement. Ils sont largement utilisés que ce soit dans les logements individuels, les locaux professionnels, magasins ou bureaux.

Les meubles d'appoint sont souvent constitués par un chassis métallique muni de montants verticaux et de montants horizontaux pouvant former un cadre servant de support à un plateau, typiquement en verre, en bois, en matière plastique ou en métal. La figure 1 représente un exemple typique d'un chassis métallique de meuble d'appoint constitué de 4 montants verticaux et de 2 cadres, chacun d'eux servant de support pour un plateau (non représenté sur la figure).

Les montants du chassis métallique sont habituellement des profilés, profilés tubulaires pour les montants verticaux, profilés tubulaires ou non (profilés dits "ouverts") pour les montants horizontaux formant un cadre éventuellement.

Bien que ces meubles soient dits "d'appoint", ils doivent être, tout en étant légers et faciles à déplacer, à même de supporter des objets de poids sans s'affaisser ou sans que les montants présentent un risque de flambage, ce qui serait à la fois inesthétique et dangereux. C'est la raison pour laquelle les montants verticaux en particulier sont des profilés tubulaires, alors que les montants horizontaux, souvent soumis à un effort moindre, peuvent être des profilés ouverts.

Pour obtenir un chassis métallique, il est connu de fabriquer d'abord des profilés métalliques par filage à la presse, les profilés tubulaires étant obtenus avec une filière à ponts, les profilés ouverts avec une filière ordinaire, puis, après un éventuel traitement de surface destiné à conférer au profilé l'aspect externe souhaité, de découper les profilés en montants à longueur souhaitée, d'usiner ces montants si nécessaire et enfin de les assembler pour former un chassis métallique.

Pour cet usage, les profilés métalliques couramment utilisés sont à base d'aluminium ou d'acier.

OBJETS DE L'INVENTION
L'objet premier de l'invention est un procédé de fabrication des chassis métalliques plus économique que ceux de l'art antérieur tout en conservant des propriétés mécaniques élevées. En particulier, pour satisfaire ce premier objet, la demanderesse a recherché un moyen pour éviter la fabrication de profilés tubulaires par filage avec une filière à ponts.

En effet, le filage avec une filière à ponts pour obtenir des profilés tubulaires présente, par rapport au filage avec une filière classique (sans pont) pour obtenir des profilés ouverts, trois inconvénients - d'une part une filière à ponts est plus coûteuse (d'environ 50 %) qu'une filière classique, car plus compliquée. Voir figures 2-1 (filière classique) et figures 2-2 (filière à ponts).

- d'autre part une filière à ponts est plus fragile qu'une filière classique de sorte que la durée de vie moyenne en production est inférieure dans le cas d'une filière à ponts.

- enfin, la productivité du filage est moindre avec une filière à ponts.

Un autre objet de l'invention est un procédé économique permettant d'obtenir un chassis métallique de couleur or. En effet la couleur or est une couleur chaude très apprécié à la fois pour sa valeur décorative propre et comme symbole de la qualité des objets de cette couleur.

Une couleur or ou de type "or" peut être obtenue par traitement complémentaire des profilés métalliques, soit par dépôt de dorure, soit, dans le cas de l'aluminium, par anodisation.

Enfin, un autre objet de l'invention est d'obtenir un chassis métallique dont la couleur or ne soit pas sensible à la rayure, la griffure et, de manière générale, ne soit pas altérée par l'usage, notamment par le contact avec les objets.

DESCRIPTION DE L'INVENTION
Selon l'invention, le procédé de fabrication d'un chassis métallique (1) pour meuble d'appoint, constitué par des montants verticaux tubulaires supportant des montants horizontaux formant au moins un cadre d'appui (3) pour un plateau, lesdits montants verticaux ou horizontaux étant des profilés métalliques, comprend le filage desdits montants, le traitement de leur surface, le découpage à longueur et l'assemblage des montants, notamment des montants horizontaux à l'aide d'équerrres, et est caractérisé en ce que, de manière à éviter le filage de profilés tubulaires qui nécessitent des filières à ponts, on fabrique par filage sans filière à ponts des profilés ouverts pour constituer les montants verticaux tubulaires (2) et les montants horizontaux (4) et on forme chaque montant vertical tubulaire (2) en assemblant de manière solidaire deux profilés ouverts, l'un (5) dit de liaison, et l'autre (6) dit complémentaire.

Ces deux profilés de liaison (5) et complémentaire (6) présentent des portions de surface longitudinale de contact sur leurs bords permettant l'emboîtage des bords longitudinaux et la formation d'un profilé tubulaire (2) par assemblage.

Le procédé selon l'invention se caractérise par le fait de pouvoir obtenir l'ensemble des éléments constituant le chassis à partir de profilés ouverts, qu'il s'agisse des montants tubulaires verticaux, des montants horizontaux et même des équerres (9) reliant entre eux les montants horizontaux (4).

De préférence, on munit ledit profilé de liaison (5) d'au moins deux encoches longitudinales (7) sur ses bords, de manière à faciliter le positionnement du profilé complémentaire (6) et l'assemblage de manière solidaire des deux profilés de liaison (5) et complémentaire (6), les profilés complémentaires étant eux-mêmes munis de bords longitudinaux en relief s'encastrant dans ces encoches (7).

Ces encoches (7) peuvent, par elles-mêmes ou après assemblage des profilés de liaison (5) et des montants horizontaux (4), former des rainures (8) qui constituent des glissières pour les bords longitudinaux des profilés complémentaires (6). De préférence, le profil de ces bords longitudinaux ont une forme en demi-queue d'aronde, les bords du profilé complémentaire s'encastrant dans ceux du profilé de liaison.

Selon l'invention, on peut utiliser divers moyens pour solidariser les profilés de liaison (5) avec les profilés complémentaires (6).

Un premier moyen consiste à bloquer mécaniquement les profilés complémentaires (6) lors de l'assemblage des profilés de liaison (5) avec les montants horizontaux (4), par exemple, comme schématisé à la figure 3-3, à l'aide d'une vis qui permet de bloquer le profilé complémentaire (6) entre le profilé de liaison (5) et le montant horizontal (4).

Ce moyen qui utilise l'assemblage des montants horizontaux (4) avec les profilés de liaison (5) pour bloquer le profilé complémentaire (6), est valable que le chassis comporte un ou plusieurs cadres.

On peut aussi rendre solidaires les profilés de liaison (5) et les profilés complémentaires (6) à la surface longitudinale de contact commun, soit à l'aide d'adhésifs, soit encore en utilisant un profilé complémentaire (6) à bords ressérés muni d'une élasticité suffisante pour que les bords puissent être écartés et glissés dans les rainures (7, 8) et qu'ils exercent une pression suffisante, par effet de ressort s'appliquant sur toute la zone la zone longitudinale de contact, pour rendre, par clipsage, le profilé complémentaire totalement solidaire du profilé de liaison. Les figures 3-4 et 3-5 illustrent cette possibilité.

Un autre moyen, constituant une modalité préférée de l'invention, consiste à réaliser l'assemblage de manière solidaire desdits profilés de liaison (5) et desdits profilés complémentaires (6) à l'aide de moyens les rendant solidaires à chaque extrémité des profilés tubulaires formés.

En effet, il est généralement préférable que les extrémités des montants tubulaires (2) soient obturées pour des raisons évidentes, à la fois d'esthétique et de sécurité. Il est donc intéressant selon l'invention d'utiliser le moyen de bouchage des extrémités des montants tubulaires pour également solidariser les profilés de liaison (5) et les profilés complémentaires (6) à l'aide de tout moyen connu. Comme moyen connu, on peut citer le brasage ou le collage de plaques d'extrémité haute et basse (10) de forme correspondant au profil des montants tubulaires (2) et ayant de préférence le même aspect que les montants tubulaires eux-mêmes.

Pour assembler les profilés de liaison (5) avec les montants horizontaux (4) ou le cadre (3) formé par assemblage des montants (4), on utilise de préférence des moyens mécaniques faisant appel au vissage, mais selon l'invention on peut aussi coller ou braser les parties à assembler.

Selon une modalité préférée de l'invention, on assemble les montants horizontaux entre eux pour former des cadres (3) à l'aide d'équerres (9) obtenues par filage d'un profilé métallique à profil d'équerre, tronçonnage, perçage et taraudage.

Selon l'invention, il existe donc une grand nombre de possibilités pratiques d'assemblage en combinant les différentes façons d'assembler les profilés de liaison (5) avec les profilés complémentaires (6), d'assembler les profilés de liaison (5) soit avec les montants horizontaux (4) soit avec le cadre (3) dont chaque angle est muni d'une équerre (9) d'assemblage.

Selon une manière typique de procéder, qui est schématisée à la figure 9-1, on opère ainsi a) on fabrique d'abord des montants verticaux (2) munis de leur plaque d'extrémité haute et basse (10), à longueur voulue.

b) on assemble d'abord un montant (4) sur le montant vertical (2) à l'aide de deux vis (12) qui solidarisent le montant (4) avec le profilé de liaison (5). L'équerrage est obtenu automatiquement grâce à la languette d'arrêt (11).

c) on assemble l'équerre (9) et le montant (4) à l'aide de 2 vis (13).

d) on assemble enfin l'équerre et l'autre montant (4') à l'aide de vis (14).

La demanderesse a observé que, quel que soit le mode d'assemblage, la solidité et la stabilité du chassis (1) est augmentée en utilisant un profilé complémentaire (6) ayant une languette d'arrêt (11), comme représenté en trait hachuré à la figure 6-2, languette qui par ailleurs facilite l'équerrage des montants (4) et masque leur jonction.

Pour réaliser l'invention, on fabrique par filage des profilés ouverts en aluminium ou alliage d'aluminium, en acier, en cuivre ou alliage de cuivre.

Il est possible selon l'invention d'associer plusieurs matériaux et de réaliser tout ou partie des montants verticaux (2) avec un métal ou alliage et tout ou partie des montants horizontaux (4) avec un métal ou alliage différent du précédent.

Selon une modalité préférée de l'invention, on fabrique des profilés ouverts à base de cuivre. L'alliage de cuivre préféré est le CuZn4OPbîAl qui contient de 1,5 à 1,8 % en poids de plomb, ce qui lui confère une bonne usinabilité. Cet alliage permet d'obtenir une grande facilité de filage et un excellent remplissage des filières, d'où la possibilité de fabriquer par filage des profilés à forme complexe, des profilés finement rainurés dans un but décoratif.

En outre, cet alliage présente deux grands avantages sur le plan esthétique, un brillant élevé qui ne nécessite qu'un polissage réduit par rapport à un laiton classique sans aluminium, et une couleur très proche de la couleur de l'or qui dispense de tout traitement de surface correcteur de couleur.

Selon l'invention, il est avantageux de donner à la surface externe des profilés ouverts un relief constituant un élément de décoration, par surface externe on entend les surfaces des profilés destinées à devenir des surfaces externes du chassis métallique (1), qui seront donc visibles de l'extérieur une fois la fabrication du chassis métallique terminée.

EXEMPLE
On a fabriqué un chassis métallique analogue à celui représenté à la figure 1. La fabrication complète d'un chassis métallique comprend un étape de filage des profilés, une étape de préparation des différents montants ou éléments du chassis, une étape d'assemblage de l'ensemble des montants ou éléments du chassis.

Filage
On a d'abord fabriqué par filage à la presse avec filières sans ponts les profilés ouverts suivants en CuZn4OPbîAl - profilés destinés à la fabrication de montants horizontaux représentés en coupe transversale à la figure 4-1 en grandeur réelle et à la figure 4-2 agrandi environ 3 fois.

- profilés destinés à la fabrication des montants tubulaires verticaux : profilés de liaison représentés en coupe transversale à la figure 5-1 en grandeur réelle et à la figure 5-2 agrandi environ 3 fois, et profilés complémentaires représentés en coupe transversale à la figure 6-1 en grandeur réelle et à la figure 6-2 agrandi environ 3 fois.

- profilés destinés à la fabrication d'équerres assurant la liaison des montants horizontaux (4) de manière à former un cadre (3) représentés en coupe transversale à la figure 7 en grandeur réelle
Préparation des montants ou éléments du chassis a) profilés pour montants horizontaux et verticaux : après polissage des profilés, on les a découpés à longueur et angles d'extrémités voulus et on les a usinés (perçage des trous et taraudage des profilés de liaison (5) pour le vissage à l'aide des vis (12), fraisage des montants horizontaux (4) pour le passage des vis (12)). Voir figure 9-1.

b) profilés pour équerres (9) : on les a tronçonnés en équerres de 16,5 mm d'épaisseur pour une hauteur intérieure des montants horizontaux de 17 mm, de manière à ce qui y ait, entre équerre et montants horizontaux, juste le jeu suffisant pour assurer un assemblage aisé. On les a percés de trous et taraudés afin de bloquer, à l'aides des vis (13) et (14) l'équerre (9) et les montants horizontaux (4) et (4'). Voir figure 9-1.

AVANTAGES DE L'INVENTION
Le premier avantage de l'invention est d'ordre économique et se situe, comme déjà mentionné, dans la possibilité qu'offre l'invention de réaliser des chassis métalliques à partir de profilés ouverts, moins coûteux que les profilés tubulaires.

Comme la demanderesse a pu le vérifier, les montants verticaux tubulaires (2) obtenus en solidarisant deux profilés ouverts selon le procédé de l'invention ont sensiblement les mêmes performances mécaniques, toutes choses étant égales par ailleurs, que celles d'un profilé tubulaire de l'art antérieur obtenu par filage avec une filière à ponts.

Le deuxième avantage est la facilité de fabrication et de montage des chassis métalliques selon l'invention. En effet, le procédé selon l'invention permet une construction modulaire de chassis métalliques à partir de montants verticaux et horizontaux de diverses longueurs. Typiquement, les montants verticaux, horizontaux et équerres et vis nécessaires sont commercialisables en "kit", et de fait, le montage final se fait aisément simplement à l'aide d'un tournevis. En effet, tous les éléments du chassis métallique sont livrés usinés, percés (extrémités des montants (4) pour le passage des vis (12)) ou taraudés (profilés de liaison (5) pour les vis (12), équerres pour les vis (13) et (14)). Il convient de noter la facilité de taraudage des profilés de liaison (5) avant fixation du profilé complémentaire (6).

Enfin, le troisième avantage résulte du choix d'un alliage particulier, le CuZn40PblAl qui permet d'obtenir des profilés pouvant présenter un relief très fin et d'une couleur or et d'un brillant attractifs sans qu'il soit nécessaire d'appliquer aux profilés des traitements coûteux.

Comme cette couleur or est celle du matériau lui-même, elle n'est pas sensible aux rayures occasionnées par le contact avec des objets plus durs que l'alliage de cuivre lui-meme.

DESCRIPTION DES FIGURES
La figure 1 représente en perspective un chassis métallique (1) typique de l'invention constitué de 4 montants tubulaires verticaux (2) assemblés avec 2 cadres (3), chacun de ces derniers étant constitué de 4 montants horizontaux (4).

La figure 2-1 schématise en coupe longitudinale une presse à filer avec filière sans pont permettant d'obtenir un profilé ouvert.

La figure 2-2 schématise en coupe longitudinale une presse à filer avec filière à ponts permettant d'obtenir un profilé tubulaire.

La figure 3-1 schématise en coupe transversale un profilé de liaison (5) avec deux bords en demi-queue d'aronde.

La figure 3-2 schématise en coupe transversale un profilé complémentaire correspondant au profilé de liaison de la figure 3-1.

La figure 3-3 schématise en coupe transversale un assemblage du profilé de liaison de la figure 3-1 avec le montant horizontal (4) grâce à une vis, assemblage qui conduit à la formation d'une cannelure (8). On a positionné le profilé complémentaire (6) en pointillés.

La figure 3-4 illustre en coupe transversale un autre type de profilé de liaison permettant la fixation d'un profilé complémentaire (6) par clipsage (pinçage) comme représenté à la figure 3-5.

La figure 4-1 représente à l'échelle 1 la coupe transversale des montants horizontaux (4) préparés dans l'exemple.

La figure 4-2 est une représentation agrandie de la figure 4-1 de manière à repérer les différentes cotes (a = 25,5 mm, b = 5,5 mm, c = 16 mm, d = 17 mm, e = 4 mm, f = 31 mm, g = 21 mm, h = 12,5 mm).

La figure 5-1 représente à l'échelle 1 la coupe transversale des profilés de liaison (5) préparés dans l'exemple.

La figure 4-2 est une représentation agrandie de la figure 4-1 de manière à repérer les différentes cotes (a - 17,5 mm, b 25,5 mm, c = 2,5 mm, d = 6,5 mm, e = 15 ).

La figure 6-1 représente à l'échelle 1 la coupe transversale des profilés complémentaires (6) préparés dans l'exemple.

La figure 6-2 est une représentation agrandie de la figure 4-1 de manière à repérer les différentes cotes (a = 36 mm, b = 27 mm, c = 4 mm, d = 4,5 mm, e = 15 , f = 18 mm, g = 4,5 mm, h = 4 mm, i = 10,5 mm, j = 32 mm, k = 41 mm, 1 = 37 mm, m = 19 mm).

La figure 7 représente à l'échelle 1 la coupe transversale d'une équerre (9) symétrique par rapport à l'axe f, avec les cotes suivantes : a = 80 mm, b = 33 mm, c = 15 mm, d = 5 mm, e = 12 mm.

La figure 8 est une vue en perspective qui illustre la disposition relative de tous les éléments intervenant dans la jonction des montants horizontaux (4) assemblés grâce à une équerre (9), avec les profilés (5) et (6) formant le montant tubulaire vertical.

La figure 9-1 est une vue en perspective qui constitue un schéma de montage de la jonction de la figure 8. Dans l'ordre, assemblage du montant (4) avec le montant (2) à l'aide des vis (12), assemblage d'un bras de l'équerre (9) avec le montant (4) à l'aide des vis (13) et enfin assemblage de l'autre bras de l'équerre (9) avec le montant (4') à l'aide des vis (14).

La figure 9-2 est une coupe dans le plan horizontal formé par les montants horizontaux (4) et (4') de la figure 9-1.

La figure 9-3 est une coupe dans le plan vertical qui illustre la disposition des plaques d'extrémité (10) brasées à l'extrémité des profilés (5) et (6).

Claims (14)

REVENDICATIONS

1 - Procédé de fabrication d'un chassis métallique (1) pour meuble d'appoint, constitué par des profilés métalliques formant des montants verticaux tubulaires supportant des montants horizontaux formant au moins un cadre d'appui pour un plateau, comprenant le filage des montants et le traitement de leur surface, le découpage à longueur, l'usinage et l'assemblage des montants, notamment des montants horizontaux à l'aide d'équerres (9), caractérisé en ce que, de manière à éviter le filage de profilés tubulaires qui nécessitent des filières à ponts, on fabrique par filage sans filière à ponts des profilés ouverts pour constituer les montants verticaux tubulaires (2) et les montants horizontaux (4) et on forme chaque montant vertical tubulaire en assemblant de manière solidaire deux profilés ouverts, l'un (5) dit de liaison, et l'autre (6) dit complémentaire.

2 - Procédé selon la revendication 1 dans lequel ledit profilé de liaison (5) et ledit profilé complémentaire (6) sont munis de bords longitudinaux qui s'emboîtent de manière à former un profilé tubulaire (2) par assemblage.

3 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 et 2 dans lequel on muni les bords longitudinaux dudit profilé de liaison (5) d'au moins deux encoches longitudinales (7) et ledit profilé complémentaire (6) de bords longitudinaux formant un relief de manière à ce que les bords en relief du profilé complémentaire (6) puissent s'encastrer dans les encoches (7) du profilé de liaison (5) et permettre un assemblage de manière solidaire dudit profilé de liaison (5) et dudit profilé complémentaire (6).

4 - Procédé selon la revendication 3 dans lequel lesdits bords des profilés de liaison (5) et complémentaire (6) ont une forme en demi-queue d'aronde.

5 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel on réalise l'assemblage de manière solidaire desdits profilés de liaison (5) et desdits profilés complémentaires (6) à l'aide de moyens les rendant solidaires soit à chaque extrémité des profilés tubulaires formés, soit à la surface longitudinale de contact commun, soit par blocage desdits profilés complémentaires (6) entre lesdits profilés de liaison (5) et lesdits montants horizontaux (4).

6 - Procédé selon la revendication 5 dans lequel on forme un montant vertical (2) en rendant solidaires lesdits profilés de liaison (5) et lesdits profilés complémentaires (6) par brasage ou par collage de plaques d'extrémité (10) formant bouchon desdits profilés tubulaires.

7 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel l'assemblage des montants, qui consiste typiquement en l'assemblage d'un montant vertical (2) et de deux montants horizontaux (4) et (4') à l'aide d'une équerre (9), comprend l'assemblage d'un montant vertical (2) avec un montant horizontal (4), l'assemblage de ce montant horizontal (4) avec un bras de l'équerre (9), l'assemblage de l'autre montant horizontal (4') avec l'autre bras de l'équerre (9) de manière à constituer un assemblage facile à réaliser à l'aide de vis.

8 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 7 dans lequel ledit profilé complémentaire (6) est muni d'une languette d'arrêt (11) de manière à améliorer la stabilité du chasssis (1), à faciliter l'équerrage des montants horizontaux (4) et à masquer leur jonction.

9 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 8 dans lequel les équerres (9) sont obtenues par filage d'un profilé métallique à profil d'équerre, tronçonnage, perçage et taraudage.

10 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 9 dans lequel les profilés métalliques servant à former les montants horizontaux, verticaux, les équerres sont en aluminium ou alliage, en cuivre ou alliage, en acier, les montants horizontaux et verticaux pouvant être ou non constitués du même métal ou alliage.

11 - Procédé selon une quelconque des revendications 1 à 10 dans lequel l'alliage de cuivre est du CuZn40PblAl de manière à obtenir un excellent remplissage des filières, une grande facilité de filage et un brillant élevé.

12 - Procédé selon la revendication 11 dans lequel les surfaces des profilés destinées à devenir des surfaces externes du chassis métallique (1) présentent un relief qui constitue un élément de décoration.

13 - Procédé selon la revendication 12 dans lequel l'élément de décoration est constitué de fines rainures adjacentes obtenues lors du filage.

14 - Chassis métallique obtenu selon le procédé de l'une quelconque des revendications 1 à 13.