FR2604115A1

FR2604115A1 - Procede pour la realisation de moules destines a l'injection de semelles de chaussures et moules ainsi obtenus

Info

Publication number: FR2604115A1
Application number: FR8613278A
Authority: FR
Inventors: Pierre Daugareil; Jean-Paul Hirigoyen
Original assignee: HIRIGOYEN ETS PAUL
Current assignee: HIRIGOYEN ETS PAUL
Priority date: 1986-09-23
Filing date: 1986-09-23
Publication date: 1988-03-25

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE POUR LA REALISATION DE MOULE NOTAMMENT POUR L'INJECTION DE SEMELLES DE CHAUSSURES. CE PROCEDE EST CARACTERISE EN CE QU'ON UTILISE LE GABARIT 1 OU LA MAQUETTE DE L'OBJET A REPRODUIRE ET QUE L'ON COULE AUTOUR DE CELUI-CI UN MOULE INTERMEDIAIRE 2 EN RESINE QUI, APRES SECHAGE ET RETRAIT DU GABARIT, EST FIXE DANS UN CADRE METALLIQUE 3 EVITANT L'ECLATEMENT DE L'EMPREINTE. CE TYPE DE MOULE PEUT ETRE UTILISE POUR L'INJECTION DE TOUT OBJET ET DE TOUTE MATIERE PLASTIQUE INJECTABLE.

Description

"Procédé pour la réalisation de moules destinés à
l'injection de semelles de chaussures et moules ainsi
obtenus".

L'invention concerne un procédé pour
la fabrication de moules destinés à l'injection de
semellesde chaussures, notamment - en P.V.C. ou caoutchouc
thenroplastique, à partir de moules métalliques de récupé
ration utilisés comme simple cadre, l'empreinte de
moulage étant quant à elle formée d'une résine.

Il est usuel d'injecter les matières
plastiques, par exemple thermoplastiques,dans des
empreintes de.moules métalliques, notamment en aluminium, spécialement fraisésau contour de l'empreinte
de la semelle. La réalisation de tels moules par
fraisage, moulage ou électroformage est d'un coût
élevé, compte-tenu notamment du temps passé pour la
fabrication de tels moules qui peut atteindre de
quatre à six semaines.

L'invention a donc pour but la réali
sation de moules pour l'injection de semelles notamment en P.V.C. dont le coût est considérablement
réduit en raison,d'une part, de la quasi supression
des opérations d'usinage et d'autre part, de la rapi
dité d'exécution de tels moules puisque le délai peut
être ramené ici à une semaine.

L'invention est donc caractériséeen ce
que l'on utilise, comme modèle, le gabarit ou la ma
quette de la semelle à reproduire et que l'on coule
autour de ce gabarit un moule intermédiaire en résine
qui, après séchage et retrait du gabarit, est inséré
dans un cadre métallique évitant l'éclatement de
l'empreinte, c'est-à-dire de la résine.

De façon préférentielle, on utilise des résines époxydes qui, après préparation, sont coulées autour du gabarit de la semelle, la résine étant alors vibrée puis débullée et enfin séchée avant retrait du gabarit et fixation du cadre métallique extérieur.

De manière avantageuse on utilise comme cadre métallique extérieur, un moule en aluminium de récupération spécifiquement creusé pour l'adapter au contour extérieur du moule intermédiaire en résine.

L'invention s'étend bien entendu aux moules obtenus à l'aide d'un tel procédé.

D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description ci-après et des dessins annexés dans lesquels
- la Fig.1 est une vue en coupe longitudinaled'une paire de moules obtenue par le procédé canfor- me à l'invention;
- la Fig.2 est une vue de dessous de la partie supérieure d'une paire de moules selon l'invention, alimentée par une-seule tête d'injection;
- la Fig.3 est une vue de dessus de la base de la paire de moules de la figure 2.

Le but essentiel de l'invention est de récupérer les moules aluminium connus, de les creuser et de s'en servir alors comme cadres extérieurs destinés à éviter l'éclatement des empreintes réalisées dorénavant en résine notamment époxyde.

Selon l'invention on utilise en effet un gabarit ou une maquette ayant le profil rigoureux de l'empreinte à réaliser et on coule autour de celle-ci une résine, notamment époxyde, qui, par conséquent, va surmouler la maquette et la reproduire fidèlement.

Bien entendu, la résine est déversée dan6 un cdare Flacç sur une table vibrante de manière à ce que l'on puisse parfaitement étaler la résine.

Après cette opération de vibrage, le mélange de la résine s'étant fait à froid, on soumet cette résine, formant le moule intermédiaire, à un débulleur qui, par dépression aspire les bulles de la résine, ce qui est en soi une opération banale.

AprÈs cette opération de débullage on procède au séchage de la résine dans une étuve, par exemple en maintenant le moule intermédiaire, renfermant toujours sa maquette, une température de l'ordre de 500 pendant 24 heures. On procède ensuite au retrait de la maquette ou gabarit et on porte le moule intermédiaire en résine à 500 pendant deux heures en augmentant de 200 toutes les deux heures suivantes jusqu'd ce que la température atteigne 2100. On laisse ensuite refroidir le moule intermédiaire qui a alors atteint sa pleine résistance mécanique.

Toutefois et afin d'éviter l'éclatement de la résine constituant ce moule intermédiaire on l'enserre dans un cadre métallique pouvant être par exemple, un moule de récupération en aluminium, creusé spécio1ementau contour extérieur du moule intermédiaire.

Si l'on se réfère aux dessins, on observe en effet que le moule intermédiaire 2 est, après séchage et retrait du gabarit, inséré dans le cadre métallique 3 formant la partie supérieure du moule (figure 1).

Bien entendu, on insère entre le moule intermédiaîre,en résine époxyde,et le cadre métallique,un joint de scellement 4 (figure 3) permettant une bonne liaison entre les deux matériaux.

Le cadre métallique extérieur 3, de même que le moule intermédiaire 2,sont évidemment pourvus de canaux d'injection 5 et 6 creusés respectivement dans ces deux moules, ces canaux débouchant dans l'empreinte 7 du moule intermédiaire 2 après retrait du gabarit 1.

Le matériel ci-dessus décrit correspond à la partie de fond du moule, c'est-à-dire à la partie femelle, la partie mâle étant,quant à elle, constituée, de façon classique,sous la forme d'une base 8 cararenant des coeitreparties en dépouille ou pistons 9 venant se loger dans l'empreinte de forme correspondante de la partie femelle du moule pour définir la cavité de moulage 10 dans laquelle débouchent les canaux d'injection 6 par les trous deinjection 22.

Préalablement à l'injection des semelles de chaussures on préchauffe le moule à une température de 500 de manière à permettre une meilleure injection du P.V.C. ou du caoutchouc T.R. On observe en figure 3 que les canaux d'injection 5 sont reliés entre eux et sont alimentés par une buse d'injection unique 11.

Chaque empreinte comporte un contacteur 12 (voir figures 1 et 3) qui commande de manière automatique l'arrêt d'injection dans le moule. Chaque contacteur est actionné par le piston 9 et agit sur une tige de contact 23 d'un contacteur électrique commandant l'arrêt de l'injection. Chaque contacteur 12 comporte un ressort de tarage réglé par une vis, ce qui permet d'obtenir la coupure de l'injection dans le moule lorsqu'on atteint une pression déterminée sur le piston 9.

Bien entendu, l'invention telle qu'elle vient d'être décrite n'est pas limitée aux moules destinés à l'injection de semelles car ils peuvent tout aussi bien servir à l'injection de toutes matières présentant les caractéristiques propres à être injectées, et ce, quelle que soit la destination des objets moulés.

Claims

REVENDICATIONS 1 . Procédé pour la réalisation de moules notamment pour l'injection de semelles de chaussures, caractérisé en ce que l'on utilise le gabarit ou la maquette de l'objet à reproduire et que l'on coule autour de ce gabarit un moule intermédiaire en résine, qui après séchage et retrait du gabarit sera enserré dans un moule métallique destiné à éviter l'éclatement de l'empreinte-résine.

20. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on interpose entre le moule intermédiaire en résine et le cadre métallique, un joint de scellement.
30. Procédé selon la revendication 1 et 2, caractérisé en ce que l'on utilise pour le moule intermédiaire, des résines époxydes.

40. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine est préparée à froid puis coulée, vibrée, débullée et séchée avant que n'intervienne le retrait du gabarit et la fixation du cadre métallique extérieur.

50. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'on procède au séchage du moule intermédiaire en résine par passage dans une étuve pendant 24 heures à 500C, après quoi on procède au retrait du gabarit et on augmente la température toutes les deux heures de 200C jusqu'à ce que le moule intermédiaire soit porté à 2100C.
60. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on utilise comme cadre métallique extérieur un moule en aluminium de récupération,creusé au contour extérieur du moule intermédiaire 2.

70 Procédé selon l'une quelconque des revendications de 1 à 7, caractérisé en ce que l'on préchauffe le moule avant l'injection du P.V.C.

ou du caoutchouc T.R.,destiné au moulage de l'objet définitif à une température de 500C.
80. Moule pour la fabrication d'objets susceptibles d'être injectés, obtenu selon le procédé conforme aux revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il est formé d'un moule inten diaire (2)en résine pourvu d'une empreinte d'injection (7) ce moule étant fixé dans un cadre métallique (3) avec interposition d'un joint de scellement (4),les conduits et canaux d'injection (6) d'une paire de moules étant reliés entre eux et comportant un contacteur de l'injection en finde remplissage.