FR2581035A3 - Empaquetage - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UN EMPAQUETAGE DIT SECONDAIRE, DESTINE A REGROUPER UN CERTAIN NOMBRE D'EMBALLAGES PRIMAIRES 1 QUI COMPORTE UNE BASE 3, UN DOS 4 ET DES RABATS REPLIES 5 SUR LES BORDS VERTICAUX OPPOSES DU DOS 4 POUR RESISTER A LA DEFORMATION SOUS CHARGE VERTICALE. LES EMPAQUETAGES SECONDAIRES SONT REMPLIS D'EMBALLAGES PRIMAIRES 1 ET ILS SONT DISPOSES EN COUCHES DE FACON QUE, A L'INTERIEUR D'UNE COUCHE LE DOS D'UN EMPAQUETAGE SECONDAIRE DONNE SOIT VOISIN DU BORD AVANT DE L'EMPAQUETAGE SECONDAIRE VOISIN; LES EMPAQUETAGES SECONDAIRES D'UNE COUCHE DONNEE SERVENT ALORS D'APPUI A CEUX DE LA COUCHE VOISINE. L'INVENTION PERMET D'ECONOMISER DU MATERIAU POUR LES EMPAQUETAGES SECONDAIRES DE GROUPAGE D'EMBALLAGES PRIMAIRES.

Description

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Cette invention se rapporte à l'empaquetage d'un certain nombre de récipients distincts pour former des empaquetages unitaires et pour les palettiser. On groupe couramment ensemble des récipients individuels de différentes tailles et fabriqués par exemple en carton ou en plastique, dits emballages primaires, dans une boite en panneaux de fibres, ou empaquetages secondaires, aux fins de distribution. Une boite en panneauxde fibres fournit une résistance à la compression en plus de celle de tous les récipients individuels qui sont dans la boite et donne une protection supplémentaire au titre de résistance au poinçonnement. Les boites en panneaux de fibres sont également faciles à transporter et à manipuler au moyen d'un équipement mécanique de manutention et offrent le maximum de surface pour y faire apparaitre des impressions. Toutefois, les boites en panneaux de fibres peuvent représenter un coût supplémentaire significatif d'empaquetage en plus du coût du récipient individuel et de nombreuses propositions ont été faites pour réduire la surface de panneauxdefibres nécessaires dans une boite dans le but de réduire le coût total de l'empaquetage. Par exemple, lorsque des récipients individuels comme des bidons ou des bouteilles ont une résistance à la compression suffisante, il peut être plus économique de prévoir un empaquetage multiple comportant un bac peu profond en panneaux de fibres enveloppé d'un film plastique pour retenir en place les récipients. D'un autre côté, en particulier si les récipients individuels ont peu de résistance à la compression ou une résistance insuffisante, ou si un bac peu profond ne convient pas pour une autre raison, différentes conceptions de boites à claire-voie ont été proposées comme dans les documents U.S. 3 425 544 et U.S. 2 868 429, boites qui présentent deux parois verticales sur toute la hauteur de l'empaquetage, mais elles se rapprochent à nouveau en conception d'une boite pleine.

On a également proposé des empaquetages à claire-

voie lorsque la résistance à la compression n'a pas d'importance, par exemple dans le document français 79 02523 (publication No. 2 416 625) dans lequel les emballages sont maintenus, dans un empaquetage à deux faces constitué d'un élément de base et d'un élément arrière

par une ou plusieurs bandes formées à partir du matériau de 1' empaque-

tage lui-même. Ces empaquetages présentent sur l'élément arrière un rabat supérieur en pente qui s'adapte à la forme des emballages

primaires, qui reprennent la charge dans une pile.

Nous avons cherché à maximiser l'économie de maté-

riau dans des empaquetages à claire-voie qui soient en même temps étudiés pour des charges de compression et nous nous sommes aperçus que lorsque de tels empaquetages doivent être eux-mêmes groupés,

comme dans des charges sur palette, une base pour recevoir les embal-

lages primaires et un élément arrière pour reprendre la charge verticale constituent essentiellement la totalité de ce qui est nécessaire. Si on place alors les empaquetages avec l'avant de l'un près de l'arrière du voisin, l'élément arrière agit effectivement comme s'il faisait partie des deux empaquetages, pour autant qu'il

s'agisse de reprendre la charge verticale.

Par conséquent, l'invention apporte une charge de palette ou autre ensemble d'empaquetages secondaires, comportant chacun une base, un dos et des rabats repliés sur les bords verticaux opposés du dos pour résister à la déformation sous charge verticale, les empaquetages étant remplis d'emballages primaires et disposés dans l'ensemble en couches de façon que, à lintérieur des couches le dos d'un empaquetage secondaire donné soit voisin du bord avant dudit empaquetage voisin, ce par quoi les empaquetages d'une couche donnée servent d'appui à ceux de la couche voisine, les emballages

primaires n'ayant à reprendre qu'une charge partielle.

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Ceci permet pour chaque empaquetage d'économiser par exemple 40 ou 50% et même jusqu'à 70%, et plus couramment entre 55 et

%, de la surface de matériau d'un empaquetage standard correspon-

dant, avec, en compensation, une augmentation en poids du matériau al-

lant par exemple jusqu'à 130% par rapport au poids des empaquetages standards (Le poids est habituellement donné en kg/m2 et correspond

à une mesure de la résistance du matériau).

Il est commode que lesdits empaquetages soient dis-

posés de façon que les lignes de contact entre les empaquetages voisins d'une couche soient décalées entre une couche et la suivante, ou bien qu'une semelle de répartition de charge sépare les couches, ou bien que l'on utilise à la fois le décalage et une semelle de

répartition de charge.

Bien entendu les économies de coût ne sont générale-

ment pas aussi importantes que les économies en surface de matériau car, à moins qu'un empaquetage complet ou standard correspondant était renforcé de façon non nécessaire, du matériau de poids plus important que pour un empaquetage complet doit être utilisé, mais selon le type d'emballage primaire prévu et la résistance nécessaire dans la charge (par exemple selon que les palettes sont empilées ou

non ou bien pour une manutention individuelle ou bien pour un cha-

riot-récipient), des économies de coût allant jusqu'à 50% ou même davantage. Même si des économies de coût sont inférieures, par exemple si elles descendent à 7 ou 8%, elles sont encore très significatives sur d'importantes chaines de production étant donné

les faibles marges de bénéfice courantes dans l'emballage.

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On donne ci-dessous un tableau d'exemples de la relation pour des bo tes et des emballages primaires particuliers (élément arrière sur le grand c8té de l'embase) Taille de la Economie Exemples d'augmentation Economie de boite de de résistance néces- coût surface saire dans le carton correspondante (mm) de carton A. 61% jusqu'à 126% jusqu'à 39% base 470x240 hauteur. 180 B. 65% jusqu'à 126% jusqu'à 50% base 320x240 hauteur 140 C. 56% jusqu'à 85% jusqu'à 32% base 570x155 hauteur 225 D. 63% jusqu'à 126% jusqu'à 42% base 367x200 hauturpiir 9289 Le tableau ci- dessus donne simplement des exemples que l'on peut obtenir, sans limiter l'invention à un groupe de chiffres particulier. L'économie en surface du matériau est donnée par rapport à une boite standard, c'est-à-dire une boite à quatre c8tés et avec, sur les côtés opposés au-dessus et au- dessous, une paire supérieure et une paire inférieure de pattes qui viennent à recouvrement et se

rencontrent dans l'axe. L'accroissement de poids qu'il faut en compen-

sation dans le carton s'entend par rapport au poids de carton utilisé dans un empaquetage standard pour les mêmes emballages primaires et la

mgme charge verticale, les empaquetages étant entourés par d'autres.

Bien que l'invention repose principalement dans la charge complète d'une palette, ou analogue, on peut également la regarder comme reposant dans les empaquetages, soit en eux-mêmes, soit

remplis d' emballages primaires.

Par conséquent, selon un autre aspect de l'invention,

on apporte un empaquetage secondaire pour un groupe d'emballages pri-

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maires comportant un panneau de base et un panneau vertical, le panneau vertical comportant des rabats reliés, à chacun de ses bords verticaux opposés s'étendant selon sa longueur, ces rabats ayant, sur au moins une partie de leur hauteur, une largeur inférieure à la largeur du panneau de base.

Selon un second autre aspect de la présente inven-

tion, on apporte un tel empaquetage employé avec un groupe d' embal-

lages primaires, l'empaquetage présentant un panneau de base qui a la même extension que la base du groupe; et un panneau rectangulaire vertical de hauteur non inférieure à la hauteur du groupe; les rabats ne s'étendant que partiellement en travers de la face respective du groupe; et des moyens de retenue permettant de retenir le groupe

d'emballages primaires en position sur l'élément support.

L'élément support peut être obtenu par pliage à partir d'une feuille plane de matériau comme un panneau de fibres ondulé et utilise une quantité minimale de surface de panneau et peut donc s'obtenir à un coût minimal. Du fait que les rabats s'étendent

sur toute la hauteur du panneau vertical, ils apportent le renfor-

cement maximal au panneau vertical et contribuent eux-mêmes signi-

ficativement à la résistance de l'empaquetage à la compression. Comme discuté ci-dessus, la force, ou poids de panneau nécessaire pour donner un empaquetage ayant la même résistance à la compression qu'une boite

pleine, est visiblement supérieure à celle de la boite, mais de nom-

breux emballages primaires sont tels qu'ils apportent une contri-

bution à la résistance à la mise en pile et que donc l'accroissement nécessaire de poids du panneau et de son coût par surface unitaire peut être aussi faible que 20%. Si toutefois, on ne veut pas tenir compte de la contribution apportée par les emballages primaires, on peut facilement trouver des résistances à l'empilage comparables entre une boite pleine et un élément support conforme à l'invention si le poids de panneau pour l'élément support est de 60% supérieur à celui de la boite. Puisque dans cet exemple la surface de panneau nécessaire peut n'être que d'environ 45% de la surface nécessaire pour une boite, il y a une bonne économie dans le coût du panneau de fibres. On reperd une partie de cette économie sous forme de moyens de retenue, mais 6-

l'économie globale apportée par des empaquetages conformes à l'inven-

tion, en comparaison d'une boite pleine, reste encore considérable.

Le panneau de base fournit à l'empaquetage une face inférieure de niveau, ce qui permet de transporter l'empaquetage sur un équipement standard de transport. De préférence, des rabats sont prévus sur deux bords opposés du panneau de base pour s'étendre partiellement en travers des faces respectives du groupe; étant précisé que ces rabats aident à positionner le groupe sur l'élément support avant que l'on

applique des moyens de retenue pour raidir le panneau de base.

Les rabats du panneau de base et du panneau verti-

cal peuvent être fixés ensemble, en se recouvrant l'un l'autre, par exemple par collage ou par agrafage, pour maintenir le panneau vertical perpendiculaire au panneau de base. En variante, les rabats du panneau

de base et du panneau vertical peuvent comporter des pattes de verrouil-

lage prévues pour se replier par dessus des pattes d'extension qui sont sur l'autre des rabats et venir se fixer sur le panneau sur lequel elles sont prévues. Dans une autre variante encore, les rabats du panneau de base et du panneau vertical sont reliés ensemble tout en permettant de replier à plat l'élément support, le panneau vertical venant recouvrir le panneau de base pour le transport aux points de

remplissage o se fait l'empaquetage.

La dimension d'un empaquetage est habituellement déterminée par des facteurs tels que le nombre d'emballages primaires normalement vendus comme unité de vente ainsi que la dimension physique et le poids que l'on peut commodément manipuler. Pour une majorité d'empaquetages pour distribution dans le commerce de détail, on a trouvé que les rabats du panneau vertical devaient avoir entre 20 mm et 60 mm et de préférence 40 mm. Il est commode que les rabats du

panneau de base aient des dimensions comparables.

Lorsque l'empaquetage doit être placé par exemple sur un rayon de supermarché, selon la dimension, la rigidité propre et la disposition des emballages primaires pour former le groupe, il peut être souhaitable que les rabats s'étendent sur jusqu'à 50% ou même 60% des faces respectives du groupe pour retenir en position le

groupe d'emballages primaires lorsque l'on enlève le moyen de retenue.

Ceci augmente la surface de panneau nécessaire pour l'élément support mais des rabats plus grands peuvent contribuer à la résistance à la compression et le coût d'une plus grande surface de panneau peut être au moins en partie compensé par une diminution de la qualité du panneau. Les moyens de retenue peuvent comprendre un film

plastique et le film plastique peut être un film à enrouler en l'éti-

rant ou un film rétractable que l'on chauffe pour le rétracter autour du groupe d'emballages primaires et de l'élément support après son application. En variante, des moyens de retenue peuvent être

un ou plusieurs feuillards de matériau convenable.

Les empaqueta-es peuvent être disposés en couches de lignes et de colonnes et les couchesemnpilées les unes au dessus des autres. Les empaquetages de chaque couchespeuvent être disposés selon la même distribution de lignes et de colonnes que la -couche voisine ou bien les empaquetages d'une couche peuvent être disposés pour venir déborder sur les empaquetages de la couche voisine. On peut interposer entre chaque couche d'empaquetages dans une pile une semelle

de répartition constituée d'une feuille plate de matériau du panneau.

Un empilement d'empaquetages peut être chargé sur une palette de chariot élévateur à fourche et les palettes ainsi chargées

peuvent être empilées l'une sur l'autre.

On va maintenant décrire plus particulièrement l'invention en se référant aux dessins schématiques joints sur lesquels: - la figure 1 est une vuS en perspective d'une première réalisation d'un empaquetage conforme à l'invention; - la figure 2 est une vue en perspective d'une seconde réalisation d'un empaquetage conforme à l'invention; - la figure 3 est une vue en plan d'un flan pour l'élément support de l'empaquetage de la figure 2; - la-figure 4 est une vueen perspective d'une autre réalisation de l'élément support; - la figure 5 est une vue en plan d'un flan pour une autre réalisation de l'élément support; - la figure 6 est une vue en perspective de l'élément support formé à partir du flan de la figure 5 la figure 7 est une vue en plan d'une rangée d'empaquetages conformes à l'invention; et - la figure 8 est une vue en élévation latérale d'un empilement de rangées d'empaquetages conformes: l'invention. En se reportant à la figure 1, celle-ci reorésente un empaquetage groupé comprenant huitemballages primaires 1 sous forme de récipients en panneau de carton. Les emballages primaires sont disposés en deux étages sur un élément support 2 en panneau de fibres ondulé présentant un panneau de base 3 et un panneau vertical 4 qui lui est relié avec possibilité de pliage, la hauteur du panneau vertical correspondant à la hauteur du groupe d' emballagesprimaires. Les rabats 5 connectés, avec possibilité de pliage, aux bords verticaux opposés 6 du panneau vertical s'étendent sur la hauteur du panneau vertical et, partiellement, en travers des faces respectives du groupe

d'emballages primaires. Deux feuillards 7 retiennent l'élément sup-

port autour du groupe d' emballages primaires.

Dans la réalisation représentée sur la figure 2, l'élément support comporte un-panneau de base 3, un panneau vertical 4 et des rabats 5 sur le panneau vertical comme sur la figure 1, mais des rabats supplémentaires 8 sont ppévus sur les bords opposés du panneau de base 3 pour s'étendre partiellement en travers des faces respectives du groupe d' emballages primaires. Les rabats 5 et 8 viennent se recouvrir en 9 près de la ligne de pliage qui relie le panneau de base et le panneau vertical et ils sont attachés l'un sur

l'autre par de la colle. L'élément support est retenu autour des embal-

lages primaires 1 par un film rétractable 10.

La figure 3 présente le flan pour l'élément support de la figure 2 qui présente un panneau de base 3 réuni, avec possibilité de pliage, par la ligne de pliage 11, au panneau vertical 4. Les rabats latéraux 5 et 8 respectivement réunis, avec possibilité de pliage, par les lignes de pliage 12 au panneau vertical et au panneau de base sont séparés par des fentes 13 pour permettre le montage du flan. On peut monter le flan et le coller avant de disposer un groupe d' emballages primaires sur l'élément support ainsi formé, ou bien on peut monter et coller le flan autour d'un groupe d'emballages On se rendra compte que la surface de flan pour l'élément support est considérablement inférieure à celle qui serait

nécessaire pour une boite qui enfermerait complètement les embal-

lagesprimaires. Si l'on prend pour 100 la surface de panneau pour

une boite, alors la surface de panneau pour l'élément support est 45.

Néanmoins, pour obtenir une résistance à la compression semblable, il

faut augmenter la qualité du panneau utilisé pour l'élément support.

Dans un essai, on a dressé l'une à côté de l'autre deux boites vides et on a trouvé que la résistance à la compression était de 300 kg

avant d'atteindre la limite de déformation élastique. Puis, on a effec-

tué un essai semblable avec deux éléments supports de dimension compa-

rable, conformes à l'invention, placés cote à cote avec les panneaux

verticaux espacés l'un de l'autre de la largeur de l'élément de base.

Des rabats étaient prévus à la fois sur le panneau vertical et sur le panneau de base, ceux du panneau vertical présentant chacun une largeur correspondant à environ 20% de la largeur du panneau de base. On a trouvé que l'on obtenait une résistance à la compression de 300 kg si l'on augmentait de 50% en poids la qualité du panneau utilisé pour l'élément support, c'est-à-dire avec un coût supplémentaire par surface unitaire d'environ 50% supérieur à celui utilisé pour la boite. Par conséquent, si l'on peut considérer que le coût d'une boite est x 100 (surface x coût par unité de surface), c'est-à-dire 10 000, on peut considérer que le coût d'un élément support est 45 x 160 c'est-à-dire 7200, c'est-à-dire 72% du coût de la boite pour la même résistance à la compression, soit une économie de 28%. En laissant une

marge pour le coût des moyens de retenue, le coût total d'un empaque-

tage conforme à l'invention est d'environ 23% inférieur à celui d'une boite. Les comparaisons ci-dessus ne tiennent pas compte d'une éventuelle contribution à la résistance à la compression de la part des emballages primaires. Si lesemballages primaires peuvent contribuer à la résistance à la compression, on a trouvé qu'il était possible d'utiliser des qualités plus ou moins légères de matériau pour l'élément support et obtenir des économies de coût encore plus grandes.

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En se reportant maintenant à la figure 4, celle-ci

représente une réalisation de l'élément support particulièrement com-

mode pour le montage à la main. Les rabats 5 du panneau vertical 4 sont prévus avec pattes d'extension 14 et les rabats du panneau de base sont formés par un rabat extérieur 15 et un rabat intérieur 16. Des languettes 17 sur le bord, le plus éloigné, des rabats intérieurs ]6viennentseloger dans des fentes 18 du panneau de base près de la

ligne de pliage 12 pour verrouiller en position le rabat intérieur.

Une fois verrouilléesen position, les pattes d'extension 14 des rabats 5 sont fixées entres le rabat intérieur et le rabat extérieur

16, 15 pour maintenir dressé l'élément support.

Une autre variante de flan pour un élément support est représentéeSur la figure 5 sur laquelle les pièces semblables du flan sont identifiées comme décrit avec référence à la figure 3. Dans la réalisation de la figure 5, il est prévu dans les rabats 8 des lignes de pliage diagonales 19 qui délimitent des portions triangulaires 20 et s'étendent depuis l'intersection des fentes 13 avec les lignes de pliage 12 jusqu'au bord du flan. Pour dresser ce flan, on replie les rabats 5 et 8 sur 180 pour qu'ils viennent recouvrir le panneau vertical et le panneau de base respectifs et on replie vers l'arrière les portions 20 de 180 le long des lignes de pliage 19. On met alors de la colle sur les surfaces vues des portions 20 et on replie ensemble le panneau vertical 4 et le panneau de base 3 le long de la ligne de pliage 11 pour amener les rabats 5 en contact avec les portions 20 et

les fixer par la colle aux portions 20.

Dans cette condition plate, on peut facilement transporter l'élément support au point de remplissage o on peut dresser l'élément support en pliant le panneau de base et le panneau

vertical le long de la ligne 11 sur 90 pour ouvrir l'élément support.

Du fait de la liaison par collage entre les rabats 5 et les portions triangulaires 20, cette opération va automatiquement dresser les rabats dans la position désirée et les rabats 5 vont venir se fixer en place, leur bord inférieur venant au contact de la surface supérieure du

panneau de base comme représenté sur la figure 6.

La réalisation des figures 5 et 6 apporte donc un élément support qui est préencollé et facilement dressé pour emploi

à une station de remplissage.

La figure 7 représente des empaquetages conformes à l'invention disposés dans un exemple des nombreuses façons possibles de d-sposer ces emDaauetaces en ranaée ou couche.La disposition oarticu- lière des lignes et des colonnes adoptée dépend de la dimension des empaquetages concernés et, dans l'exemple représenté, il faut comprendre que dans une rangée voisine, on aurait pu disposer à droite des empaquetages 21 qui sont représentés ici à gauche pour obtenir une

pile plus stable.

Dans la pile des empaquetages représentés sur la figure 8, on a interposé entre chaque étage d'empaquetages une semelle de répartition de charge 22, formée d'une simple feuille olate de matériau de panneau de fibres. Cette semelle de répartion de charge peut empêcher que les empaquetages d'un étage ne viennent poinçonner ou endommager autrement les empaquetages de l'étage situé au dessous. Le besoin

de ces semelles de répartition de charge dépend du poids des empaque-

tages et du nombre de piles à placer l'une au-desssus de l'autre au stockage. Comme représenté sur la figure 8, on peut placer la pile d'empaquetages sur une palette 23 de chariot élévateur à fourche et on peut l'y fixer au moyen de feuillards ou de film plastique comme cela

est bien connu de l'homme de l'art.

Dans un exemple, on avait formé un empaquetage en utilisant l'élément support des figures 2 et 3 et on y avait disposé 24 emballages primaires comportant chacun un poids de une livre

(0,454 g) de pois surgelés étroitement enfermés dans un sac plastique.

Les sacs étaient disposés verticalement en deux colonnes de 12 sacs et l'empaquetage ainsi obtenu était enfermé dans un film plastique à enrouler en l'étirant. L'élément support était du panneau de fibres ondulé à cannelure normale, d'un poids de 112 g/m2, la doublure

extérieure étant du Kraft d'un poids de 200 g/m et la doublure inté-

rieure ayant le même poids, mais étant en un matériau du type panneau

de fibres autre que le Kraft.

L'empaquetage avait une hauteur de 180 man, une longueur de 410 mm et une largeur de 240 mm. Les rabats verticaux avaient une largeur de 40 mm, c'est-à-dire d'environ 16% de la largeur

du panneau de base.

Par comparaison, les groupes d' emballages priri.mires avaient été précédemment empaquetés dans une boite de panneau de fibres ondulé de même qualité de cannelure et de même matériau de doublure mais la doublure intérieure et la doublure extérieure avaient

toutes les deux un poids de 150 g/m2.

Par conséquent, le poids total du panneau doublé pour l'élément support était de 400 g/m2 à comparer avec 300 g/m2 c'est-à-dire une augmentation de 33% (les emballages primaires contribuaient à la résistance à l'empilement). Par conséquent, avec une surface de panneau d'environ 45% de celle de la boite, l'économie de coût sur le contenu de panneau de fibres de l'empaquetage était

d'environ 50%.

Les empaquetages ont été disposés sur une pile sur une palette, la pile comportant 5 étages d'empaquetages de chacun 12 empaquetages. Le poids total de la charge de la palette était donc

de 653 kg. Aucun dommage ne fut décélé sur l'un ou l'autre des empa-

quetages après transport de la charge de la palette par route depuis

le point de remplissage jusqu'au point de distribution.

Claims (7)

REVENDICATIONS

1 ) Charge de palette ou autre ensemble d'empaque-

tages secondaires, comportant chacun une base (3), un dos (4) et des rabats repliés (5) sur les bords verticaux opposés du dos (4) pour résister à la déformation sous charge verticale, les empaquetages étant remplis d'emballages primaires (1) et disposés dans l'ensemble en

couches de façon que, à l'intérieur des couches le dos d'un empaque-

tage secondaire donné soit voisin du bord avant dudit empaquetage voisin, ce par quoi les empaquetages d'une couche donnée servent d'appui à ceux de la couche voisine, les emballages primaires n'ayant

à reprendre qu'une charge partielle.

2 ) Ensemble d'empaquetages secondaires selon la

revendication 1, caractérisé en ce que chacun desdits empaquetages éco-

nomise 40 à 70 % de la surface de matériau d'un empaquetage standard correspondant, avec, en compensation, une augmentation de la résistance

du matériau atteignant jusqu'à 130 %.

3 ) Ensemble d'empaquetages secondaires selon la revendication 1 o,u 2, caractérisé en ce que lesdits empaquetages sont disposés de façon que les lignes de contact entre les empaquetages voisins d'une couche soient décalées de même qu'entre une couche et la suivante, ou bien qu'une semelle de répartition de charge (22) sépare les couches, ou bien que l'on utilise à la fois le décalage et une

semelle de répartition de charge.

4 ) Empaquetage secondaire pour un groupe d' embal-

lages primaires, caractérisé en ce qu'il comporte un panneau de base (3) et un panneau vertical (4) reliés ensemble avec pliage, le panneau vertical (4) comportant des rabats (5) reliés, avec pliage, à chacun de ses bords verticaux opposés s'étendant selon sa longueur, ces rabats ayant, sur au moins une partie de leur hauteur, une largeur inférieure

à la largeur du panneau de base.

) Empaquetage secondaire selon la revendication 4, employé avec un groupe d'emballages primaires, caractérisé en ce que ledit empaquetage secondaire présente un panneau de base (3) qui a la même extension que la base du groupe; et un panneau rectangulaire vertical (4) de hauteur non inférieure à la hauteur du groupe; les

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rabats (5) ne s'étendant que partiellement en travers de la face respective du groupe; et des moyensde retenue (7) permettant de retenir le groupe d' emballages primaires en position sur l'élément support. 6 ) Empaquetage secondaire selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que des rabats (8) sont prévus sur deux bords opposés du panneau de base (3) pour s'étendre partiellement en travers des faces respectives du groupe; étant précisé que ces rabats (8) aident à positionner le groupe sur l'élément support avant que l'on applique des moyens de retenue (7) pour raidir le panneau de

base (3).

7 ) Empaquetage secondaire selon la revendication 6, caractérisé en ce que les rabats (8) du panneau de base (3) et du panneau vertical (4) sont fixés ensemble en se recouvrant l'un l'autre pour maintenir le panneau vertical (4) perpendiculaire au

panneau de base (3).

8 ) Empaquetage secondaire selon la revendication 6, caractérisé en ce que les rabats du panneau de base (3) ou du panneau vertical (4) comportent des pattes de verrouillage prévues pour se replier par dessus des pattes d'extension C14)qui sont sur l'autre des rabats et venir se fixer sur le panneau sur lequel elles

sont prévues.

9 ) Empaquetage secondaire selon la revendication 6, caractérisé en ce que les rabats (5, 8) du panneau de base (3) et du panneau vertical (4) sont reliés ensemble tout en permettant de replier à plat l'élément support, le panneau vertical venant recouvrir le panneau de base pour le transport à un point de remplissage o

on assemble le groupe.

) Empaquetage secondaire selon l'une quelconque

des revendications 4 à 9, incorporé dans un ensemble selon l'une

quelconque des revendications 1 à 3.