FR2539077A1 - Procede de fabrication, et materiau en resultant, d'un feuil lignocellulosique impregne thermoformable-durcissable pouvant servir entre autres usages de substitut aux placages de faces des panneaux multiplis contreplaques filmes - Google Patents
Procede de fabrication, et materiau en resultant, d'un feuil lignocellulosique impregne thermoformable-durcissable pouvant servir entre autres usages de substitut aux placages de faces des panneaux multiplis contreplaques filmes Download PDFInfo
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Abstract
L'invention concerne un procédé de fabrication d'un matériau mince à base de particules et/ou de fibres lignocellulosiques agglomérées, à caractéristiques chimiques et physico-mécaniques renforcées. Il est caractérisé par la fabrication intermédiaire d'un panneau mince à base de particules ou de fibres de bois et l'imprégnation de ce panneau à l'aide d'une résine de préférence thermodurcissable à bonnes résistances finales physico-chimiques. Le matériau issu du procédé objet de l'invention peut être utilisé soit directement pour constituer les parements de panneaux multiplis contreplaqués filmés plans ou moulés, soit être commercialisé comme finition thermodurcissable de matériaux divers comme par exemple les contreplaqués à filmer ou comme finition déjà thermodurcie de matériels divers comme par exemple les banches à béton. (CF DESSIN DANS BOPI)
Description
Procédé de fabrication, et matériau en résultant, d'un feuil lignocellulosique imprégné thermoformable-durcissable pouvant servir entre autres usages de substitut aux placages de faces des panneaux multiplis contreplaqués filmés.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un feuil lignocellulosique imprégné qui permet plus particulièrement d'être intégré en tant que substitut des placages de faces dans la fabrication de panneaux de contreplaqués multiplis filmés plans ou moulés et de produire ceux-ci avec des caractéristiques de surface élevées tout en économisant les placages de bois déroulé de qualité supérieure habituellement nécessaires. Elle concerne aussi, selon le même procédé, la fabrication d'un matériau intermédiaire thermoformable et thermodurcissable qui peut être, après stockage éventuel, soit utilisé sur place comme précédemment, soit livré à des transformateurs comme par exemple un fabricant de panneaux de contreplaqué.Elle concerne enfin, selon un procédé issu du précédent, la fabrication d'un matériau fini thermodurci qui peut etre commercialisé auprès d'utilisateurs directs comme les entrepreneurs en coffrage béton pour la protection de leur banches ou comme les entrepreneurs en rénovation d'habitat ou en agencement intérieur pour la réalisation de surfaces prêtes à peindre par exemple.
La fabrication des panneaux contreplaqués multiplis (fig. IV) consiste habituellement à coller entre eux, en général dans une presse à chaud, des placages de bois préalablement encollés (la technique la plus courante consistant à revêtir de colle sur leurs deux parements les placages désignés plus loin sous le nom d'intérieurs) et disposés à fils croisésles uns par rapport aux autres.Ces placages bois, qui sont en général associés en nombre impair, sont appelés par les gens de métier : placages de faces ou "faces" Fl) pour ceux utilisés en plis extérieurs, placages d'intérieur ou "intérieurs" (2) pour ceux de numéro pair qui sont à fil croisé par rapport aux faces, et placages d'âme ou "ames" (3) pour ceux de numéro impair qui sont à fil parallèle avec les faces. Dans le cas le plus fréquent de panneaux pressés à plat et selon que les placages de faces ont leur fil parallèle à la longueur du produit fini (fig. I) ou non (fig. II), on dit que le panneau contreplaqué est en "face longitudinale" ou en "face travers.
A la sortie de la dérouleuse qui génère une bande de placage en principe continue (fig. III), un massicot permet de séparer
- les morceaux comportant les défauts à éliminer comme gerces, trous ou zones malsaines qui constituent les "chuteS.
- les morceaux comportant les défauts à éliminer comme gerces, trous ou zones malsaines qui constituent les "chuteS.
- les morceaux de dimensions inférieures à celles du panneau en fabrication et qui constitueront ultérieurement soit les "intérieurs" après sciage en deux de la longueur, soit des "ames" reconstituées après jointage en long.
- les morceaux de dimensions égales à celles du panneau et présentant des défauts mineurs ou/et un état de surface grossier qui constitueront des parties d'intérieurs" après sciage en deux de la longueur.
- les morceaux de dimensions égales à celles du panneau et présentant peu ou pas de défauts mineurs et un état de surface moyen qui constitueront des "âmes".
- les morceaux de dimensions égales à celles du panneau et ne présentant aucun défaut meme mineur et un état de surface très fin qui constitueront les "faces".
L'approvisionnement en "faces", qui sont donc obtenues à partir des meilleurs placages issus eux-mêmes des meilleurs billons de bois, constituent, pour les responsables de production de l'industrie des contreplaqués, le goulot d'étranglement et la cause d'un déséquilibre permanent dans les matières premières bois : en effet, le rendement moyen des grumes en placages de faces est en général inférieur à la consommation de faces rapportée à la consommation totale de placages - ce déséquilibre est évidemment d'autant plus important que l'épaisseur moyenne de l'ensemble des panneaux produits est faible.
Or, dans des cas particuliers comme ceux des panneaux "filmés", c'està-dire revêtus d'un feuil imprégné de résine (4) (fig. IV) soit "in-situ" lors de l'opération globale de fabrication, soit "à postériori" lors d'une seconde opération, on a besoin de faces de qualité supérieure sélectionnées parmi l'ensemble des faces fabriquées. Ceci, en fonction de l'utilisation finale qui peut être par exemple le coffrage du béton ou l'élément de façade pret à peindre où l'on ne peut tolérer aucun défaut de surface si minime soit-il, mais où l'on a besoin au contraire d'une surface aussi lisse, homogène et dure que possible, en raison d'une part du processus de fabrication et d'autrepartdes qualités finales du matériau fabriqué.Ceci peut sembler paradoxal puisque revient à constater que les meilleures faces sont réservées aux usages où elles sont Ca- chées lors du processus de fabrication. Ceci revient en fait à remarquer que les meilleures faces sont utilisées ici dans les cas où l'on recherche plusieurs qualités de surface, à l'exception de l'aspect décoratif du bois.
Par ailleurs, dans le cas particulier des panneaux multiplis surfacés moulés, le placage de face subit, lors du moulage à chaud, des contraintes mécaniques très importantes provoquant des dégradations non négligeables d'aspect visuel et/ou d'ordre mécanique.
Certains ont songé, soit à remplacer le placage de face, soit à recouvrir un placage de qualité grossière mis en place, par un ou plusieurs papiers épais ou mats de verre imprégnés de résine adéquate : mais ces solutions se traduisent, pour pouvoir être satisfaisantes, par un prix de revient très éle vé.
D'autres ont cru résoudre le problème en remplaçant le placage de face par un panneau mince de particules ou de fibres encollées avec une résine, aminoplaste ou phénoplaste par exemple, et pressées à chaud. Mais les taux maximaux d'encollage autorisés par la faisabilité de'la fabrication, et en particulier les durées de passage sous presse, compatibles avec une rentabilité acceptable, ne permettent pas d'atteindre, même après apposition d'un feuil supplémentaire,par exemple, de papier imprégné de résine, le niveau de caractéristiques de résistance physico-chimique exigé ; d'autre part, l'état thermodurci de la résine du panneau mince ainsi utilisé ne se prête pas bien à l'obtention finale d'une surface lisse et exempte de défauts, et pas du tout au moulage en forme du matériau Le résultat en est une mauvaise aptitude par exemple au coffrage du béton ou à la mise en peinture.
Le procédé selon l'invention vise à réaliser et mettre en oeuvre un substitut de face, appelé ultérieurement dans ce texte "pseudo-facei', qui présentera, outre, après mise en oeuvre,des caractéristiques optimales d'absence de défaut, lissé de surface, aptitude à la peinture, homogénéité, résistance à l'eau et aux produits chimiques, densité, etc., souhaitées pour une face, l'avantage non seulement d'éviter le déséquilibre dans les ressources en placages, mais aussi de laisser disponibles les plus belles faces de bois déroulé pour la fabrication de panneaux décoratifs où elles seront mises le mieux en valeur.
Le procédé objet de l'invention consiste
- en une première phase de fabrication d'un panneau de particules ou de fibres lignocellulosiques mince, selon les techniques et particulièrement un taux de liant et des temps sous presse classiques.
- en une première phase de fabrication d'un panneau de particules ou de fibres lignocellulosiques mince, selon les techniques et particulièrement un taux de liant et des temps sous presse classiques.
- en une seconde phase d'imprégnation de ce panneau de particules ou de fibres à l'aide d'une résine de préférence thermodurcissable et à bonne résistance chimique comme les types aminoplaste, phénoplaste ou isocyanate.
Cette résine est formulée de façon à présenter des caractéristiques de mouillabilité satisfaisantes lui permettant d'imprégner le panneau mince dans toute sa masse soit à partir dWune seule de ses faces, soit simultanément à partir des deux faces. Cette résine peut ainsi être appliquée par des méthodes classiques simples (trempé, pulvérisation pneumatique ou sans air, filière, rouleaux, brosse, etc.) et ne pas faire appel par exemple au vide et à la pression.
- en une troisième phase, venant de préférence immédiatement en série après la précédente, de séchage du produit imprégné, par exemple dans un séchoir classique pour placages bois déroulé en discontinu. Ce séchage doit être réglé de telle façon que les éléments deviennent manipulables et empilables, par une modification simplementphysiquede la résine sans démarrage sensible de la polymérisation de celle-ci. C'est pourquoi des résines du type des isocyanates, bien qu'elles aient été utilisées avec succès dans la pratique, ont été de préférence écartées comme ayant une stabilité impropre à une garan tie de stockage long deséléments traités et une dangereuse aptitude à adhérer au matériel métallique, et que des résines du type phénoplaste, ou de stabilité à froid similaire, leur ont été préférées.
- en une quatrième phase de fabrication d'un panneau contreplaqué multipli filmé par encollage et association de placages d'âmes, de placages d'intérieur et de "pseudo-faces" selon la technique classique. La 11pseudo-face" peut être considérée alors soit comme un ensemble placage de face et feuil imprégné qui ne nécessitera donc pas d'apposition simultanée ou ultérieure par exemple de papier imprégné de résine, soit comme une simple face qui sera donc associée simultanément ou dans une seconde opération par exemple à un papier imprégné de résine formo-phénolique.L'ensemble de la composition réalisée passe alors en presse chaude qui, d'une part, permet de donner la forme souhaitée au stade final pour l'élément, d'autre part, déclenche et amène à leur terme les polymérisations de la résine d'encollage des placages et de la résine d'imprégnation de la "pseudo-face" qui est ainsi d'abord thermoformée puis thermodurcie.
Une des conditions préférées de l'invention est l'utilisation, pour l'imprégnation du panneau mince, d'une résine formo-phénolique ayant de préférence un rapport molaire formaldéhyde/phenoa compris entre 2,5 et 1,4, un extrait sec compris entre 40 et 50 %, une viscosité inférieure à 100 centipoises mesu wes à 200C et contenant un agent tensio-actif non ionogène comme par exemple le Déhypon LS 54 de HENKEL.
Les différentes phases décrites peuvent indifféremment soit être rassemblées dans une seule opération, soit etre réalisées en plusieurs opérations successives.
Ainsi, une variante du procédé de l'invention consiste à fabriquer d'abord un panneau contreplaqué multiplis par encollage et association de placages d'intérieurs, d'âmes et éventuellement de faces de mauvaise qualité et passage sous presse chaude, puis, dans une seconde opération, à leur ajouter deux "pseudo-faces" avec ou sans film imprégné complémentaire et à passer l'en- semble à nouveau sous presse chaude.
Une autre variante du procédé de l'invention consiste à fabriquer uniquement la "pseudo-face" simplement séchée et doncencorethermoformable, et à la stocker puis à la commercialiser en l'état auprès de fabricants de panneaux contreplaqués multiplis plans ou moulés par exemple.
Une autre variante du procédé de l'invention consiste à fabriquer uniquement la "pseudo-face" mais directement thermodurcie, soit par pressage en plan, soit par moulage en forme et à la commercialiser ensuite auprès de l'utilisateur final comme les entreprises de construction pour le garnissage des plans de travail de leur banche à coffrage du béton ou comme les entreprises de rénovation ou d'agencement intérieur pour le montage de surfaces prestes à être peintes.
Il est entendu que, quelle que soit la variante du procédé utilisé, dans tous les cas où la "pseudo-face" comporte un ou plusieurs feuils, cellulo siques ou autres, imprégnés de résines, ceux-ci peuvent être de nature différente et adaptée à l'usage final. Ainsi, lorsque l'usage final exigera en priorité une haute résistance chimique comme pour le coffrage de béton, on préférera par exemple un ou plusieurs feuils de papier imprégné de résine formo-phénolique. Lorsque l'usage final exigera une bonne compatibilité avec divers revêtements comme des colles ou des peintures, on préférera associer, avec ou sans papier phénolique en première couche, un papier plus épais et faiblement imprégné par exemple d'une résine aminoplaste et/ou acrylique ou similaire comme le papier SPANTEX KF de la Société BILLINGSFORS.
Les exemples suivants sont donnés afin de faire comprendre le procédé de l'invention et sa mise en oeuvre, mais ne doivent pas être considérés comme des limites au domaine de l'invention.
EXEMPLE I :
Des panneaux de particules minces d'environ 2,2 mm d'épaisseur sont fabriqués, après agglomération à l'aide de 14,5 t de résine M.U.F. sèche par rapport au bois sec, celui-ci étant constitué d'un mélange choisi volontairement comme plutôt peu favorable, à savoir un mélange de 20 % résineux, 30 e feuillus tendres et 50 % bois durs, sur une installation MENDE BARRE: à conformation ventilée et presse continue choisie ici plus particulièrement en raison des possibilités de format compatible avec les formats de l'industrie du contreplaqué, et à une masse volumique finale de 700 kg/m3. Les caractéristiques contrôlées sur ces panneaux en l'état apparaissent dans le- tableau 1-colonne A.
Des panneaux de particules minces d'environ 2,2 mm d'épaisseur sont fabriqués, après agglomération à l'aide de 14,5 t de résine M.U.F. sèche par rapport au bois sec, celui-ci étant constitué d'un mélange choisi volontairement comme plutôt peu favorable, à savoir un mélange de 20 % résineux, 30 e feuillus tendres et 50 % bois durs, sur une installation MENDE BARRE: à conformation ventilée et presse continue choisie ici plus particulièrement en raison des possibilités de format compatible avec les formats de l'industrie du contreplaqué, et à une masse volumique finale de 700 kg/m3. Les caractéristiques contrôlées sur ces panneaux en l'état apparaissent dans le- tableau 1-colonne A.
EXEMPLE Il
On fabrique des panneaux de particules minces d'environ 2,2 mm d'épaisseur selon exactement les mêmes conditions (type de bois, épaisseur et dimensions des particules, type de colle, taux de colle, humidité, temps,température et pression de polymérisation sous presse, etc.) que dans l'exemple I.
On fabrique des panneaux de particules minces d'environ 2,2 mm d'épaisseur selon exactement les mêmes conditions (type de bois, épaisseur et dimensions des particules, type de colle, taux de colle, humidité, temps,température et pression de polymérisation sous presse, etc.) que dans l'exemple I.
Puis, de préférence après refroidissement partiel par passage par exemple dans un refroidisseur "en étoile", on les imprègne par passage dans une encolleuse à rouleaux, donc simultanément par les deux faces, à raison des grammages suivants qui sont comptés en g/rn2 double face, de résine d'imprégnation formo-phénolique à 45 % d'extrait sec : 200, 300, 40, 500, 600 et 700. Après séchage7 les éléments ainsi imprégnés sont polymérisés sous presse à chaud : les caractéristiques des produits ainsi obtenus apparaissent dans le tableau 1, respec tivement dans les colonnes B à G.
EXEMPLE III
On fabrique des panneaux de particules minces selon exactement les mêmes conditions que dans l'exemple I. A la sortie du refroidisseur, on les im prègne à l'aide d'une résine d'imprégnation mélamine-urée-formol à 45 % d'extrait sec à des grammages totaux double face progressifs de 0, 150, 250 et 350 d'abord depuis une seule face, ensuite depuis simultanément les deux faces.
On fabrique des panneaux de particules minces selon exactement les mêmes conditions que dans l'exemple I. A la sortie du refroidisseur, on les im prègne à l'aide d'une résine d'imprégnation mélamine-urée-formol à 45 % d'extrait sec à des grammages totaux double face progressifs de 0, 150, 250 et 350 d'abord depuis une seule face, ensuite depuis simultanément les deux faces.
Après séchage puis polymérisation sous presse, on contrôle les résultats qui sont rassemblés dans le tableau 1, respectivement dans les colonnes H à K et
L à N.
L à N.
<tb>
Référence <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F <SEP> G <SEP> H <SEP> I <SEP> J <SEP> [ <SEP> <SEP> K <SEP> L <SEP> M <SEP> N
<tb> -Imprégnation
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<tb> <SEP> (daN)
<tb> -Résistance <SEP> au <SEP> poin
<tb> <SEP> çon <SEP> de <SEP> 8 <SEP> mm <SEP> sur <SEP> 38 <SEP> 49 <SEP> 54 <SEP> 71 <SEP> 71 <SEP> 74 <SEP> 85 <SEP> 50 <SEP> 45 <SEP> 54 <SEP> 57 <SEP> 49 <SEP> 64 <SEP> 50
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<tb>
TABLEAU 1 * PF = imprégnation par résine formophénolique.
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TABLEAU 1 * PF = imprégnation par résine formophénolique.
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** Dans le cas d'imprégnation à partir d'une' seule face, c'est la face impré
gnée qui est mise en position travaillante lors du contrôle.
gnée qui est mise en position travaillante lors du contrôle.
On observe que c'est aux alentours de 300 g/m2 de résine d'imprégnation, soit 135 g/m2 de matière sèche, que les caractéristiques des matériaux sont amplifiées sensiblement.
EXEMPLE IV
Un panneau mince fabriqué dans les mêmes conditions que- dans l'exemple I, est revêtu sous presse à chaud d'un papier kraft de 80 g/m2 imprégné de 150 g/m2 de résine formo-phénolique, tel qu'on en trouve couramment sur le marché. Sa résistance potentielle à l'alcalinité du ciment lors du coffrage du béton est testée selon la norme française NF B-54.162-Annexe B par sa résistance 24 heures à des solutions de soude de diverses concentrations. Les résultats en sont donnés sous la référence 0 dans le tableau 2.
Un panneau mince fabriqué dans les mêmes conditions que- dans l'exemple I, est revêtu sous presse à chaud d'un papier kraft de 80 g/m2 imprégné de 150 g/m2 de résine formo-phénolique, tel qu'on en trouve couramment sur le marché. Sa résistance potentielle à l'alcalinité du ciment lors du coffrage du béton est testée selon la norme française NF B-54.162-Annexe B par sa résistance 24 heures à des solutions de soude de diverses concentrations. Les résultats en sont donnés sous la référence 0 dans le tableau 2.
EXEMPLE V
Un panneau mince est fabriqué exactement selon les conditions de l'exemple II-C, mais, après séchage, est revêtu sous presse d'un papier imprégné dans les mêmes conditions que celles de l'exemple IV ci-dessus et est testé pour sa tenue aux solutions de soude. Les résultats de ce test sont donnés sous la référence P dans le tableau 2.
Un panneau mince est fabriqué exactement selon les conditions de l'exemple II-C, mais, après séchage, est revêtu sous presse d'un papier imprégné dans les mêmes conditions que celles de l'exemple IV ci-dessus et est testé pour sa tenue aux solutions de soude. Les résultats de ce test sont donnés sous la référence P dans le tableau 2.
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TABLEAU 2
EXEMPLE VI
Un panneau contreplaqué 15 mm à 7 plis égaux est réalisé (voir fig.IV) par l'association d'intérieurs (2) 22/10 mm en Tola encollés double face de résine formo-phénolique à l'aide d'une encolleuse à cylindres à raison de 400 g/m2 double face de mélange collant t d'âmes (3) 22/10 mm en Faro et de faces (1) 22/10 mm en Faro. Dans un premier cas, de référence Q, la mise sous presse a lieu dans cet état ; dans un deuxième cas, de référence Qi, la mise sous presse est effectuée après association supplémentaire sur les deux parements d'un feuil du papier (4) imprégné cité dans l'exemple IV.Les caractéristiques contrôlées ultérieurement sont données dans le tableau 3.
EXEMPLE VI
Un panneau contreplaqué 15 mm à 7 plis égaux est réalisé (voir fig.IV) par l'association d'intérieurs (2) 22/10 mm en Tola encollés double face de résine formo-phénolique à l'aide d'une encolleuse à cylindres à raison de 400 g/m2 double face de mélange collant t d'âmes (3) 22/10 mm en Faro et de faces (1) 22/10 mm en Faro. Dans un premier cas, de référence Q, la mise sous presse a lieu dans cet état ; dans un deuxième cas, de référence Qi, la mise sous presse est effectuée après association supplémentaire sur les deux parements d'un feuil du papier (4) imprégné cité dans l'exemple IV.Les caractéristiques contrôlées ultérieurement sont données dans le tableau 3.
EXEMPLE VII
Un panneau contreplaqué 15 mm å 7 plis égaux est réalisé (voir fig.IV) par l'association d'intérieurs (2) 22/10 mm en Tola encollés double face de résine formo-phénolique à l'aide d'une encolleuse à cylindres à raison de 400 g/m2 double face de mélange collant ; d'âmes (3) 22/10 mm en Faro et de fa ces (1) 22/10 mm en panneau de particules A de l'exemple I. Dans un premier cas, de référence R, la mise sous presse a lieu dans cet état ; dans un deu xième cas, de référence R1, la mise sous presse est effectuée après association supplémentaire sur les deux parements d'un feuil de papier (4) imprégné cité dans l'exemple IV.Les caractéristiques contrôlées ultérieurement sont données dans le tableau 3.
Un panneau contreplaqué 15 mm å 7 plis égaux est réalisé (voir fig.IV) par l'association d'intérieurs (2) 22/10 mm en Tola encollés double face de résine formo-phénolique à l'aide d'une encolleuse à cylindres à raison de 400 g/m2 double face de mélange collant ; d'âmes (3) 22/10 mm en Faro et de fa ces (1) 22/10 mm en panneau de particules A de l'exemple I. Dans un premier cas, de référence R, la mise sous presse a lieu dans cet état ; dans un deu xième cas, de référence R1, la mise sous presse est effectuée après association supplémentaire sur les deux parements d'un feuil de papier (4) imprégné cité dans l'exemple IV.Les caractéristiques contrôlées ultérieurement sont données dans le tableau 3.
EXEMPLE VIII
Un panneau contreplaqué 15 mm à 7 plis égaux est réalisé (voir fig.IV) par l'association d'intérieurs t2) 22/10 mm en Tola encollés double face de résine formo-phénolique à l'aide d'une encolleuse à cylindres à raison de 400 g/m2 double face de mélange collant ; d'mes (3) 22/10 mm en Faro et de faces (1) 22/10 mm en "pseudo-faces" en panneau de particules imprégné du type C de l'exemple II simplement séché et non polymérisé. Dans un premier cas, de référence S, la mise sous presse a lieu dans cet état ; dans un deuxième cas, de référence S1, la mise sous presse est effectuée après association supplémentaire sur les deux parements d'un feuil de papier (4) imprégné cité dans l'exemple
IV.Les caractéristiques contrôlées ultérieurement sont données dans le tableau 3.
Un panneau contreplaqué 15 mm à 7 plis égaux est réalisé (voir fig.IV) par l'association d'intérieurs t2) 22/10 mm en Tola encollés double face de résine formo-phénolique à l'aide d'une encolleuse à cylindres à raison de 400 g/m2 double face de mélange collant ; d'mes (3) 22/10 mm en Faro et de faces (1) 22/10 mm en "pseudo-faces" en panneau de particules imprégné du type C de l'exemple II simplement séché et non polymérisé. Dans un premier cas, de référence S, la mise sous presse a lieu dans cet état ; dans un deuxième cas, de référence S1, la mise sous presse est effectuée après association supplémentaire sur les deux parements d'un feuil de papier (4) imprégné cité dans l'exemple
IV.Les caractéristiques contrôlées ultérieurement sont données dans le tableau 3.
EXEMPLE IX
Un panneau contreplaqué 15 mn à 7 plis égaux est réalisé (voir fig.IV) par l'association d'intérieurs (2) 22/10 mm en Tola encollés double face de résine formo-phénolique à l'aide d'une encolleuse à cylindres à raison de 400 g/m2 double face de mélange collant ; d'âmes (3) 22/10 mm en Faro et de faces (1) 22/10 mm en panneau de particules A de l'exemple I. La mise sous presse se fait après association supplémentaire sur les deux parements d'abord d'un feuil du papier (4) imprégné cité dans l'exemple IV, puis d'un feuil de papier spécial pauvrement imprégné du type du SPANTEX KF 140 de la Sociét6 BILLINGSFORS.
Un panneau contreplaqué 15 mn à 7 plis égaux est réalisé (voir fig.IV) par l'association d'intérieurs (2) 22/10 mm en Tola encollés double face de résine formo-phénolique à l'aide d'une encolleuse à cylindres à raison de 400 g/m2 double face de mélange collant ; d'âmes (3) 22/10 mm en Faro et de faces (1) 22/10 mm en panneau de particules A de l'exemple I. La mise sous presse se fait après association supplémentaire sur les deux parements d'abord d'un feuil du papier (4) imprégné cité dans l'exemple IV, puis d'un feuil de papier spécial pauvrement imprégné du type du SPANTEX KF 140 de la Sociét6 BILLINGSFORS.
Les caractéristiques observées sont données sous référence T dans le tableau 3.
EXEMPLE X
Un panneau contreplaqué 15 mm à 7 plis égaux est réalisé (voir fig.IV) par l'association d'intérieurs (2) 22/10 mm en Tola encollés double face de résine formo-phénolique à l'aide d'une encolleuse à cylindres à raison de 400 g/m2 double face de mélange collant ; d'âmes (3) 22/10 mm en Faro et de faces (1) 22/10 mm en panneau de particules du type C de l'exemple II simplement séché et non polymérisé. La mise sous presse se fait après association supplémentaire sur les deux parements d'abord d'un feuil du papier (4) imprégné cité dans l'exemple IV, puis d'un feuil de papier spécial pauvrement imprégné du type du SPANTEX EF 140 de la Société BILLINGSFORS. Les caractéristiques observées sont données sous référence U dans le tableau 3.
Un panneau contreplaqué 15 mm à 7 plis égaux est réalisé (voir fig.IV) par l'association d'intérieurs (2) 22/10 mm en Tola encollés double face de résine formo-phénolique à l'aide d'une encolleuse à cylindres à raison de 400 g/m2 double face de mélange collant ; d'âmes (3) 22/10 mm en Faro et de faces (1) 22/10 mm en panneau de particules du type C de l'exemple II simplement séché et non polymérisé. La mise sous presse se fait après association supplémentaire sur les deux parements d'abord d'un feuil du papier (4) imprégné cité dans l'exemple IV, puis d'un feuil de papier spécial pauvrement imprégné du type du SPANTEX EF 140 de la Société BILLINGSFORS. Les caractéristiques observées sont données sous référence U dans le tableau 3.
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TABLEAU 3
L'examen du tableau 1 permet de constater que le procédé objet de l'invention d'imprégnation du panneau de particules mince permet d'augmenter considérablement le niveau de ses caractéristiques, que ce soit avec une résine formo-phénolique en solution alcaline ou avec une résine mélamine-urée-formaldéhyde en solution acide. Dans les conditions des essais, c'est un taux d'imprégnation de 300 à 400 g/m22 soit approximativement de 10 e de résine sèche par rapport au bois sec du panneau, qui est le meilleur compromis.Les essais effectués par ailleurs avec les résines isocyanates, en particulier le
MDI (di-phényl-méthane di-isocyanate), qui sont à plus grande résistance chimique, indiquent des taux efficaces beaucoup plus bas : mais ce type de résine n'est pas préféré en raison plus particulièrement de sa réactivité avec l'humidité atmosphérique qui risque de provoquer des temps de stabilité trop courts du panneau après imprégnation et sa forte adhérence sur les métaux qui cause de graves dangers d'adhérence par exemple sur l'acier des plateaux de presse.
L'examen du tableau 1 permet de constater que le procédé objet de l'invention d'imprégnation du panneau de particules mince permet d'augmenter considérablement le niveau de ses caractéristiques, que ce soit avec une résine formo-phénolique en solution alcaline ou avec une résine mélamine-urée-formaldéhyde en solution acide. Dans les conditions des essais, c'est un taux d'imprégnation de 300 à 400 g/m22 soit approximativement de 10 e de résine sèche par rapport au bois sec du panneau, qui est le meilleur compromis.Les essais effectués par ailleurs avec les résines isocyanates, en particulier le
MDI (di-phényl-méthane di-isocyanate), qui sont à plus grande résistance chimique, indiquent des taux efficaces beaucoup plus bas : mais ce type de résine n'est pas préféré en raison plus particulièrement de sa réactivité avec l'humidité atmosphérique qui risque de provoquer des temps de stabilité trop courts du panneau après imprégnation et sa forte adhérence sur les métaux qui cause de graves dangers d'adhérence par exemple sur l'acier des plateaux de presse.
Le tableau 2 met en évidence que le matériau filmé résultant du procédé de l'invention permet d'obtenir une résistance chimique élevée que n'apporte pas la seule apposition d'un film relativement mince imprégné de résine formo-phénol ique.
Les résultats du tableau 3 montrent clairement que le procédé objet de l'invention permet d'obtenir des contreplaqués multiplis filmés présentant des surfaces particulièrement aptes à des travaux nécessitant un glacé, une dureté et une absence de porosité comme par exemple les coffrages -de béton ou la mise en peinture. Leurs surfaces sont d'une qualité au moins égale à celle obtenue avec des faces de bois déroulé de tout premier choix.
Le procédé, objet de l'invention, peut être utilisé dans tous les cas où l'on veut
- économiser, par exemple dans la fabrication de contreplaqués filmés plans ou moulés, des placages de face de haute qualité et les réserver à des usages où l'aspect décoratif naturel du bois est pleinement mis en valeur.
- économiser, par exemple dans la fabrication de contreplaqués filmés plans ou moulés, des placages de face de haute qualité et les réserver à des usages où l'aspect décoratif naturel du bois est pleinement mis en valeur.
- réaliser soit sous forme de panneaux contreplaqués multiplis filmés, soit sous forme d'éléments minces, plans ou moulés, des matériaux de haute qualité par exemple pour les entreprises de maçonnerie faisant du coffrage de béton en utilisation directe sous forme de multipli et en protection de banche sous forme d'élément mince ou pour les entreprises d'agencement ou de rénovation de l'habitat qui désirent disposer d'un matériau léger, sciable, clouable pouvant être apte à une mise en peinture peu onéreuse et de haute qualité.
Claims (12)
1. Procédé de réalisation d'un panneau aggloméré mince de particules ou de fibres, par exemple lignocellulosiques, à propriétés chimiques et physico-mécaniques renforcées, caractérisé par le fait que ce renforcement est obtenu par une imprégnation dans la masse dudit panneau à l'aide d'une résine, suivie d'un séchage physique et/ou d'un durcissement complet en l'état ou en association avec au moins un autre feuil imprégné.
2. Procédé selon 1, caractérisé par le fait que l'imprégnation est réalisée de préférence par trempage, enduction et pulvérisation pneumatique ou sans air.
3. Procédé selon 2, caractérisé par le fait que la résine utilisée est de préférence une résine thermodurcissable à chaud.
4. Procédé selon 3, caractérisé par le fait que la résine est de préférence une résine formo-phénolique en milieu alcalin.
5. Procédé selon 3, caractérisé par le fait que l'opération suivant l'imprégnation consiste en un simple séchage physique.
6. Procédé selon 1, caractérisé par le fait que l'opération suivant l'imprégnation consiste simultanément en un séchage physique et un durcissement complet à chaud de préférence sous presse.
7. Procédé selon 6, caractérisé par le fait qu'au moins un autre feuil imprégné est associé en parements avant mise sous presse.
8. Procédé selon 7, caractérisé par le fait que les feuils imprégnés sont des papiers
9. Panneau de particules ou de fibres renforcé, caractérisé par le fait qu'il est obtenu selon 5.
10. Panneau de particules ou de fibres renforcé, caractérisé par le fait qu'il est obtenu selon 6.
11. Panneau. de particules ou de fibres renforcé, caractérisé par le fait qu'il est obtenu selon 7.
12. Panneau de particules ou de fibres renforcé, caractérisé par le fait qu'il est obtenu selon 8.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8300305A FR2539077B1 (fr) | 1983-01-07 | 1983-01-07 | Procede de fabrication, et materiau en resultant, d'un feuil lignocellulosique impregne thermoformable-durcissable pouvant servir entre autres usages de substitut aux placages de faces des panneaux multiplis contreplaques filmes |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8300305A FR2539077B1 (fr) | 1983-01-07 | 1983-01-07 | Procede de fabrication, et materiau en resultant, d'un feuil lignocellulosique impregne thermoformable-durcissable pouvant servir entre autres usages de substitut aux placages de faces des panneaux multiplis contreplaques filmes |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2539077A1 true FR2539077A1 (fr) | 1984-07-13 |
| FR2539077B1 FR2539077B1 (fr) | 1986-06-13 |
Family
ID=9284821
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR8300305A Expired FR2539077B1 (fr) | 1983-01-07 | 1983-01-07 | Procede de fabrication, et materiau en resultant, d'un feuil lignocellulosique impregne thermoformable-durcissable pouvant servir entre autres usages de substitut aux placages de faces des panneaux multiplis contreplaques filmes |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR2539077B1 (fr) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6733888B2 (en) * | 2002-04-24 | 2004-05-11 | Woojin Corporation | Floor-covering material using phenol composite resin |
| CN101633186B (zh) * | 2009-08-19 | 2013-04-10 | 詹雄光 | 一种重组木艺术装饰板板材及其成型方法 |
| CN108638229A (zh) * | 2018-05-10 | 2018-10-12 | 南京林业大学 | 一种利用速生木材单板制备轻型集装箱底板的方法 |
| CN110103299A (zh) * | 2019-05-23 | 2019-08-09 | 福建农林大学 | 一种木荷红心单板胶合前的再处理方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CH519987A (de) * | 1968-09-11 | 1972-03-15 | Lignoform Formsperrholz G Esse | Verfahren zur Herstellung von cellulosehaltigen Werkstoffen |
| DE2500809A1 (de) * | 1974-01-11 | 1975-07-17 | Casco Ab | Verfahren zum ueberziehen und abdichten von plattenkanten sowie eine zusammensetzung zur durchfuehrung dieses verfahrens |
| US4301187A (en) * | 1979-09-26 | 1981-11-17 | Jack A. Burch Ltd. | Panel |
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1983
- 1983-01-07 FR FR8300305A patent/FR2539077B1/fr not_active Expired
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2539077B1 (fr) | 1986-06-13 |
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