FR2532662A1 - Procede de production d'un alliage de cuivre au beryllium et cet alliage - Google Patents
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Abstract
L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE DE PRODUCTION D'UN ALLIAGE DE CUIVRE AU BERYLLIUM ET CET ALLIAGE. LE PROCEDE CONSISTE A FAIRE FONDRE, COULER, TRAVAILLER A CHAUD, RECUIRE, PUIS TRAVAILLER A FROID ET FAIRE DURCIR L'ALLIAGE DE CUIVRE AU BERYLLIUM. CE DERNIER EST ENSUITE SOUMIS A UN RECUIT DE MISE EN SOLUTION A UNE TEMPERATURE DE 691 A 746C, PUIS IL EST DURCI A UNE TEMPERATURE DE 204 A 304C, PUIS LAMINE A FROID ET SOUMIS A UN RECUIT DE DETENTE A UNE TEMPERATURE DE 204 A 371C. DOMAINE D'APPLICATION: FABRICATION DE PIECES DE CONNECTEURS ELECTRIQUES.
Description
L'invention concerne un alliage de cuivre
au béryllium et un procédé de production de cet alliage.
Des alliages de cuivre au béryllium sont
mis sous la forme de pièces compliquées dans des appli-
cations à des connecteurs Le matériau utilisé dans de telles applications doit être à la fois résistant et façonnable. La tendance aux connecteurs miniaturisés a rendu nécessaire d'améliorer l'aptitude au façonnage d'un alliage de cuivre au béryllium, en ne sacrifiant que peu ou pas de sa résistance L'invention a trait à un
tel alliage, ainsi qu'à son procédé de production.
Deux ouvrages décrivant un alliage amélioré de cuivre au béryllium, durci au laminage, destiné à des applications à des connecteurs, sont intitulés "Improved Mill Hardened Beryllium Copper Strip for Connector Applications" et "Properties of an Advanced Mill Hardened Beryllium Copper Strip for Connector Applications" Le premier ouvrage a été présenté dans le 13 ème symposium annuel des connecteurs, en 1980 Le second ouvrage est paru dans une publication intitulée "Electrical Connector Study Group", qui a été préparée pour le 14 ème symposium annuel des connecteurs, novembre 1981 D'autres références, parmi lesquelles les brevets des Etats-Unis d'Amérique N'1 974 839, N O 1 975 113, N 2 257 708, N 2 412 447, No 3 138 493, N O 3 = 196 006, No 3 536 540, No 3 753 696, No 3 841 922, N O 3 985 589 et N O 4 179 314, décrivent des alliages de cuivre au béryllium et/ou leur traitement Bien qu'aucune des références ne décrive l'objet de la présente invention, le brevet N O 1 974 839 précité semble s'en rapprocher le plus Cependant, il ne décrit pas un procédé destiné à améliorer l'aptitude au façonnage, en ne sacrifiant que peu ou pas la résistance mécanique Il ne décrit pas
la présente invention.
L'invention a donc pour objet un alliage de cuivre au béryllium et un procédé de production de cet alliage. L'invention sera décrite plus en détail en regard des dessins annexés à titre d'exemples nullement limitatifs et sur lesquels: la figure 1 est un graphique donnant la limite s élastique en fonction de rapports du rayon de pliage à
à l'épaisseur (R/T) d'éprouvettes traitées conformé-
ment à l'invention; la figure 2 est une photomicrographie au grossissement 500 d'une éprouvette après durcissement à 2540 C pendant 6 heures; et la figure 3 est une photomicrographie au grossissement 500 d'une éprouvette après recuit de détente à 3160 C. L'invention concerne donc un procédé de
production d'un alliage de cuivre au béryllium Le pro-
cédé comprend les étapes qui consistent à préparer un bain fondu de cuivre au béryllium, à couler le bain, à travailler à chaud le cuivre au béryllium coulé, à recuire le cuivre au béryllium, à travailler à froid le cuivre au béryllium recuit, et à durcir le cuivre au béryllium, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre le cuivre au béryllium travaillé à froid à un recuit de mise en solution à une température de 691 à 7460 C, à faire durcir le cuivre au béryllium recuit à une température de 204 à 304 'C, à travailler à froid le cuivre au béryllium durci, et à soumettre le cuivre au béryllium travaillé à froid à un recuit de détente à une température de 204 à 371 'C Des laminages à chaud et à froid constituent, respectivement, les
moyens habituels de travail à chaud et à froid.
Le cuivre au béryllium travaillé à froid est soumis à un recuit de mise en solution à une température de 691 à 7460 C, et de préférence à une température de
699 à 7320 C Les recuits de mise en solution sont clas-
siquement réalisés à une température supérieure, comprise
entre 788 et 804 OC Des températures plus élevées rac-
courcissent la durée du recuit et augmentent donc les cadences de production Des températures plus basses s'accompagnent d'une plus grande finesse des grains La raison pour laquelle la température plus faible du procédé de l'invention est avantageuse n'est pas connue de façon sûre, mais on suppose qu'elle contribue à affiner le grain et, par suite, à améliorer l'aptitude au façonnage Un matériau ayant des grains plus fins est également moins sujet à la formation d'une surface en peau d'orange ou de crocodile Le temps de maintien à température ne peut être établi d'une manière définie, car il dépend de
plusieurs facteurs bien connus Il est généralement infé-
rieur à 12 minutes et habituellement inférieur à 5 minutes.
Le cuivre au béryllium recuit est durci (sous-
vieilli) à une température de 204 à 304 C, et de préfé-
rence à une température de 232 à 266 C, pour aider au développement des propriétés mécaniques souhaitées Le durcissement est réalisé à une température de 304 C ou moins, car des précipités 'indésirables semblent se former à des températures plus élevées Le temps de maintien,à température ne peut être établi d'une manière définie car
il dépend de plusieurs facteurs bien connus Il est géné-
ralement supérieur à 2 heures et habituellement supérieur
à 3 heures.
Le matériau durci est travaillé à froid afin que sa résistance mécanique soit augmentée Le travail à froid conduit généralement à l'épaisseur finale Il a généralement pour résultat une diminution d'épaisseur d'au moins 3 % La diminution est habituellement d'au
moins 10 %.
Le matériau travaillé à froid est soumis à
un recuit de détente à une température de 204 à 371 C.
La température du recuit de détente est généralement comprise entre 260 et 343 C et habituellement comprise
entre 304 et 327 C Le recuit de détente améliore l'apti-
tude au façonnage du matériau travaillé à froid sans affecter notablement sa résistance mécanique Le temps de maintien à température ne peut être établi d'une manière
définie, car il dépend de plusieurs facteurs bien connus.
Il est généralement inférieur à 7 minutes et habituellement
inférieur à 5 minutes.
Les étapes précédant la partie caractéristique de l'invention ne sont pas décrites en détail Elles sont bien connues de l'homme de l'art et sont décrites dans de nombreuses références, y compris celles citées dans le
présent mémoire.
Le procédé peut, et de préférence doit,com-
prendre un traitement thermique de survieillissement à
une épaisseur de travail à froid intermédiaire Ce traite-
ment précède le recuit de mise en solution à une tempé-
rature de 691 à 746 C Il est généralement réalisé à une température d'au moins 482 C pendant une durée d'au moins 6 heures, et habituellement à une température d'au moins
538 C pendant une durée d'au moins 8 heures.
Le procédé selon l'invention semble pouvoir être adapté à la production d'un nombre quelconque
d'alliages de cuivre au béryllium Ces alliages contien-
nent généralement 0,4 à 2,5 % de béryllium, jusqu'à 3,5 %
d'une matière choisie entre le cobalt et'le nickel, jus-
qu'à 0,5 % d'une matière choisie entre le titane et le
zirconium, et au moins 90 % de cuivre.
L'alliage selon l'invention comprend essen-
tiellement, en poids, 0,4 à 2,5 % de béryllium, jusqu'à 3,5 % d'une matière choisie entre le cobalt et le nickel, jusqu'à 0,5 % d'une matière choisie entre le titane et le zirconium, jusqu'à 0,3 % de fer, jusqu'à 0, 7 % de silicium, jusqu'à 0,3 % d'aluminium, jusqu'à 1,0 % d'étain, jusqu'à 3,0 % de zinc, jusqu'à 1,0 % de plomb,
le reste étant constitué essentiellement de cuivre.
L'alliage traité est caractérisé par des grains équiaxes.
Les grains ont une dimension moyenne inférieure à 9 micro-
mètres Pratiquement tous les grains ( 85 % ou plus) ont une dimension inférieure à 12 micromètres Une structure préférée possède une dimension moyenne de grains inférieure à 7 micromètres, pratiquement tous les grains ( 85 % ou plus) étant inférieurs à 10 micromètres La teneur en béryllium de l'alliage est habituellement comprise entre 1,5 et 2,0 % - Les précipités intergranulaires, qui semblent
2532-662
être indésirables, sont habituellement limités à des quantités inférieures à 1 % L'alliage peut également être caractérisé comme ayant une limite élastique et un rapport de rayon de pliage à 1800 à l'épaisseur compris dans l'aire hachurée de la figure 1 -Cette figure sera décrite plus en détail ci-après Les déterminations des dimensions des grains sont effectuées conformément à
la norme ASTM E 112-81.
Les exemples suivants illustrent plusieurs
aspects de l'invention.
Exemple 1
On fait fondre du cuivre au béryllium, puis.
on le coule, on le lamine à chaud à une épaisseur d'envi-
ron 7,62 mm, on le soumet à un recuit à une température d'environ 7990 C pendant environ 3 heures, on le lamine à froid à une épaisseur d'environ 2,29 mm, on le soumet à un recuit en fil à une température d'environ 802 'C, on le lamine à froid à une épaisseur d'environ 0,635 m M
avec des recuits en fils intermédiaires à une tempéra-
ture-denviron 802 'C, on le soumet à un traitement thermi-
que à 5660 C pendant 10 heures, on le lamine à froid à une épaisseur d'environ 0,239-mm, on le soumet à un recuit en fil à 7040 Cç on le soumet à un sous-vieillissement comme
décrit ci-après, on le lamine à froid comme décrit ci-
après et on le soumet à un recuit de détente à 316 'C pen-
dant 2 minutes dans un bain salé Le recuit en fil à 704 'C a lieu dans un four ayant une zone chaude d'environ 6,10 mètres de longueur, le recuit s'effectuant à une vitesse de 1,62 mètre par minute Le sousvieillissement est réalisé à trois températures différentes ( 243, 249 et
2540 C), pendant trois durées différentes ( 4, 5 et 6 heu-
res) Le laminage à froid est réalisé pour donner trois épaisseurs différentes ( 0,213, 0,198 et -0,193 mm)- Les variables du sousvieillissement (température et temps) donnent 9 groupes d'éprouvettes La variable de laminage à froid (épaisseur) élève à 27 le nombre de groupes
d'éprouvettes -
La composition chimique de la bande de cuivre au béryllium laminé à froid est donnée ci-après dans le
tableau I.
TABLEAU I
Elément % en poids Be 1,91 Fe 0,10 Si 0,14 Al 0,03 Co 0,28 Sn 0,03 Pb 0, 001 Zn < 0,01 Ni 0,04 Cr 0,005 Mn 0,005 Ag 0,01 Les éprouvettes sousvieillies sont soumises
à un essai déterminant leur charge finale à la rupture parallèle-
ment à la direction du laminage, leur limite élastique à 0,2 % et leur allongement Ces éprouvettes ne sont pas amenées à l'épaisseur finale par laminage à froid Les résultats des essais sont donnés ci-dessous dans le
tableau I Io
TABLEAU II
Température Temps de Charge Limite Allongement* de vieillis vieillis à la élastique* (%) sement ( C) sement rupture* (M Pa) (heures) '(M Pa)
243 4 670,9 496,4 21,8
243 5 726,0 539,2 22,8
243 6 735,7 575,0 16,0
249 4 712,9 548,1 16,0
249 5 777,7 606,7 14,0
249 6 803,2 652,9 10,8
254 4 827,4 630,9 20,0
254 5 832,9 681,2 10,0
254 6 909,4 715,7 18,0
*Moyenne de deux valeurs, à l'exception de l'allongement après sousvieillissement à 254 C pendant
6 heures.
Les éprouvettes qui sont sous-vieillies et amenées à l'épaisseur finale par laminage à froid sont soumises à un essai portant sur la charge-à la rupture,
la limite élastique à 0,2 % et-l'allongement Les éprou-
vettes sont identifiées ci-dessous dans le tableau III. Les résultats des essais sont donnés ci-dessous dans le
tableau IV.
N d'éprouvette A B C D E F G H I J K L M N o O P Q R s T U
TABLEAU III
Température Temps de
de vieillis vieillis-
sement ( C) sement _ (heures)
243 4
243 4
243 4
243 -5
243 5
243 5
V w x Y z AA' * Moyenne de
254 6
254 6
254 6
deux valeurs.
Laminage à froid* (%
de réduc-
tion) 13,3 19,7 22,6 13,3 ,0 21,6 12,0 ,2 21,8 12,3 18,7 ,9 11,2 ,7 21,7 12,1 17,0 19,7 11,3 19,3 19,8 11,0 16,9 19,8 12,2 19,6 ,9 N d'éprouvette A- B C D E F G H I J K L M N o p Q R S T U V W X Y z AA
TABLEAU IV
Charge à Limite la rupture* élastique* (M Pa) (M Pa)
803,9 763,9
879,8 841,2
906,7 868,0
845,3 803,9
934,2 885,3
957,7 903,9
899,8 856,3
963,9 917,7
983,9 933,6
887,4 838,4
969,4 923,9
994,2 939,1
918,4 852,9
995,6 945,3
1020,4 966,0
989,4 932,2
1054,2 993,5
1063,9 1001,1
959,8 883,9
1045,9 979,7
1048 990,8
1035,6 966,0
1090,1 1015,6
1098,3 1020,4
1061,8 985,3
1126,6 1043,9
1132,8 1043,2
Allongement* (%) 14,3 ,3 3,0 13,8 ,5 4,0 11,0 4,5 3,5 12,8 ,8 3,8 13,5 3, 5 3,3 9,5 < 4,3 4,0 7,3 4,5 4,0 8,0 3,3 1,5 7,5 4,0 3,0
* Moyenne de deux valeurs.
Les éprouvettes qui sont sous-vieillies, amenées à l'épaisseur finale par laminage à froid et soumises à un recuit de détente, sont soumises à un essai portant sur la charge à la rupture, la limite élastique à 0,2 %, l'allongement et les rapports du rayon de pliage
à 180 à l'épaisseur (R/T) Les éprouvettes sont identi-
fiées ci-dessous dans le tableau V Les résultats des essais sont donnés ci-dessous dans le tableau VI Les valeurs R/T du tableau VI sont les meilleures obtenues sur plusieurs essais Les éprouvettes sont pliées sur 180 et à un rayon intérieur spécifié de courbure Elles sont supportées, à proximité de leurs extrémités, par des épaulements arrondis du montage d'essai Une charge est appliquée au moyen d'un mandrin à mi-distance entre les deux supports L'apparition de fissuressur la-surface en tension de l'éprouvette, après pliage, constitue
l'un des critères de défaillance.
TABLEAU V
0 N d'éprouvette Température Temps de Laminage de vieillis vieillisse froid* (%
sement ( C) ment (heures) de réduc-
4 4 on) A' B' C' D' F' G' H' I' J" K' LT M' N O O'1 Q' R' S' T' U' -249 12,2 ,0 22,1 13,5 ,4 12,5 18,5 ,9 12,1 ,4 19,6 11 '4 19,3 ,7 ,8 19,4 19,1 12,1 17,4 19,6
V' 254 5 10,7
W' 254 5 18,2
X' 254 5 19,3
y' 254 6 13,0 z' 254 6 19,3
AA' 254 6 20,9
* Moyenne de deux valeurs, à l'exception de
l'éprouvette F' qui est la moyenne de trois valeurs.
à
N d'éprou-
vette A' B' C' Charge à la ruptur (M Pa) 817,0 875,6 888,0 862,5 925,3 G' H' I' J' K' L' M' N' 0 ' P' Q' QI R' S' s' U' V' W' X' 905,3 961,8 977,0 898,4 941,1 947,3 925,3 989,4
1001,8
982,5 992,2
1032,1
954,2
1024,6
1030,1
1011,5
1068,7
1066,6
TABLEAU VI
Limite :e* élastique* ( 4 Pa) 719,8 797,7 815,6 765,3 854,9 820,5 890,1 915,6 808,8 872,2 881,8 837,0 926,0
941, 1
900,5 926,0 974,2 892,2 965,3 974,9 936,3
1006,6
1012,2 -
Allongement* (%) 16,3 ,0 13,5 13,2 ,5 14,3 12,8 17,0 14,5 13,3 17,0 12,5 11,3 14,8 13,3 11,0 9,0 11,3 8,0 13,8 9,5 7,5
Y' 1042,5 976,3 11,8 1,70
Z' 1098,3 1030,8 8,0 2,40
AA' 1047,6 1039,0 7,0 2,40
* Moyenne de deux valeurs, à l'exception de
l'éprouvette F' qui est la moyenne de trois valeurs.
En traçant la limite élastique en fonction des valeurs R/T pour les éprouvettes A' à AA', à l'exception des éprouvettes H, J, K, L et Q, on obtient l'aire hachurée de la figure 1 L'aire hachurée représente une plage de limites élastiques que l'on peut s'attendre à obtenir pour une valeur R/T particulière, ou inversement une plage de valeurs R/T que l'on peut s'attendre à obtenir pour une limite élastique particulière, lorsque le matériau est
traité conformément à l'invention L'aire hachurée repré-
R/T 0,72 0,80 0,81 1,0 1,3 1,20 1,56 1,60 1,20 1,57 1,56 1,20 1,57 1,60 1, 44 1,87 1,86 1,45 1,80 1,85 1,44 2,10 2,10 1 1 sente une combinaison de propriétés qui, en comparaison avec des propriétés typiques obtenues jusqu'à présent, s'avèrent très favorables Il apparaît de plus faibles
valeurs R/T pour la même limite élastique et, inverse-
ment, des limites élastiques plus élevées pour la même
valeur R/T.
Une comparaison des tableaux Il, IV et VI montre comment le travail à froid améliore notablement la résistance mécanique du matériau sousvieilli et
comment le recuit de détente améliore notablement l'apti-
tude au façonnage du matériau travaillé à froid, sans
affecter notablement la résistance mécanique La pré-
sente invention utilise un traitement de sous-vieillisse-
ment, un travail à froid du matériau vieilli et un recuit
de détente.
La figure 2 est une photomicrographie au grossissement de 500 d'un matériau durci à 2540 C pendant
6 heures Le matériau est caractérisé par des grains équi-
axes La:dimension moyenne des grains du matériau est de 6 micromètres Pratiquement la totalité ( 85 % ou plus)
des grains ont une dimension inférieure à 10 micromètres.
Les précipités inter-granulaires sont inférieurs à 1 % Les mesures de dimension des grains sont effectuées
conformément à la norme ASTM E 112-81.
Exemple 2
On fait fondre du cuivre au béryllium, on le coule, on le lamine à chaud à une épaisseur d'environ 0,762 mu, on le soumet à un recuit à une température d'environ 7990 C pendant environ-3 heures, on le lamine à froid à une épaisseur d'environ 0,229 mm, on le soumet à un recuit en fil à une température d_'environ 802 'C, on le lamine à froid à une-épaisseur d'environ O,114 mm, avec un recuit en fil intermédiaire à une température d'environ 802 'C, on le soumet à un traitement thermique à 5660 C pendant 10 heures, on le lamine à froid à une épaisseur d'environ 0,41 mm, on le soumet à un recuit en fil à 704 C, à un sous-vieillissement à 243 C pendant ,5 heures, à un laminage à froid à une épaisseur de 0,356 mm, et à un recuit de détente à 316 C Le recuit en toron à 704 C a lieu-dans un four ayant une zone chaude d'environ 6,1 mètres d'épaisseur, ce recuit étant réalisé à une vitesse de 1,62 mètre par minute Le recuit de détente à 316 C a lieu dans un four de 12,2 mètres, à
une vitesse de 2,93 mètres par minute.
La composition chimique de la bande de cuivre au béryllium laminée à froid est donnée ci-dessous dans
le tableau VII.
TABLEAU VII
Elément % en poids Be 1,94 Fe 0,10 Si 0,14 Al 0,05 Co 0,22 Sn 0,03 Pb 0, 002 Zn 0,03 Ni 0,06 Cr 0,005 Mn 0,010 Ag 0,01
* Moyenne de deux analyses.
Des éprouvettes sont soumises à un essai des-
tiné à déterminer la charge à la rupture, la limite élasti-
que à 0,2 % et l'allongement Les résultats de ces essais
sont donnés ci-dessous dans le tableau VIII.
TABLEAU VIII
Charge à la Limite élas Allongement* rupture* (M Pa) tique* (M Pa) (%)
894,9 808,8 17,7
* Moyenne d'éprouvettes multiples à partir des
deux extrémités d'une bobine.
Des-éprouvettes sont également soumises à un essai visant à déterminer les rapports du rayon de pliage à 180 à l'épaisseur (R/T), de même que dans le cas des
éprouvettes de l'exemple 1 Les résultats sont très signi-
ficatifs 85 % des éprouvettes essayées présentent une valeur R/T d'environ 1 o Plus de 85 % des éprouvettes
essayées tombent dans l'aire hachurée de la figure 1.
La figure 3 est une photomicrographie au grossissement de 500 d'une éprouvette ayant été soumise à un recuit de détente Le matériau est caractérisé par des grains équiaxes La dimension moyenne des grains du matériau est de 6 micromètres Pratiquement la totalité ( 85 % ou plus) des grains ont une dimension inférieure à 10 micromètres Les précipités intergranulaires sont inférieurs à 1 % Les mesures de dimension des grains
sont effectuées conformément à la norme ASTM E 112-81.
Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au procédé décrit-et représenté
sans sortir du cadre de l'invention.
Claims (10)
1 Procédé de production d'un alliage de cuivre au béryllium, comprenant les étapes qui consistent à préparer-un bain fondu de cuivre au béryllium, à couler le bain fondu, à travailler à chaud le cuivre au béryllium coulé, à soumettre le cuivre au béryllium à un recuit, à travailler à froid le cuivre au béryllium recuit, et à faire durcir le cuivre au béryllium, le procédé étant caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre le cuivre au béryllium travaillé à froid à un recuit de mise en solution à une température de 691 à 7460 C, à faire durcir le cuivre au béryllium recuit à une température de 204 à 304 'C, à travailler à froid le cuivre au béryllium durci, et à soumettre le cuivre au béryllium travaillé à froid à un recuit de détente, à une température de 204 à 3710 C.
2 Procédé selon la revendication 1, carac-
térisé en ce que le cuivre au béryllium travaillé à froid
est soumis à un recuit de mise en solution à une tempéra-
ture de 699 à 7320 C.
3 Procédé selon la revendication 1, carac-
térisé en ce que le recuit de mise en solution à une température de 691 à 7460 C est effectué pendant une durée inférieure à 12 minutes, et plus particulièrement pendant
une durée inférieure à 5 minutes.
4 Procédé selon la revendication 1, carac-
térisé en ce que le cuivre au béryllium recuit est durci à une température de 232 à 2660 C. Procédé selon la revendication 1, carac- térisé en ce que le durcissement à une température de 204 à 304 'C s'effectue pendant une période d'au moins 2 heures, et plus particulièrement pendant une période
d'au moins 3 heures.
6 Procédé selon la revendication 1, carac-
térisé en ce que le cuivre au béryllium vieilli est amené
à une épaisseur finale par travail à froid -
7 Procédé selon la revendication 1, carac-
térisé en ce que le travail à froid a pour résultat une
diminution d'épaisseur d'au moins 3 %, et plus particulière-
-15
ment une diminution d'épaisseur d'au moins 10 %.
8 Procédé selon la revendication 1, carac-
térisé en ce que le cuivre au béryllium travaillé à froid est soumis à un recuit de détente à une température de 260 à 343 C, et plus particulièrement à une température
de 304 à 326 C.
9 Procédé seion la revendication 1, carac-
térisé en ce que le recuit de détente à une température de 204 à 371 C est réalisé pendant une période inférieure à 7 minutes, et plus particulièrement pendant une période
inférieure à 5 minutes.
Procédé selon la revendication 1, carac-
térisé en ce qu'il consiste à soumettre le cuivre au béryllium à un traitement thermique, à une épaisseur intermédiaire de travail à froid et avant le recuit de mise en solution à une température de-691 à 7460 C, le traitement thermique s'effectuant à une température d'au
moins 482 C pendant une durée d'au moins 6 heures, le.
cuivre au béryllium étant plus particulièrement soumis à un-traitement thermique à une épaisseur intermédiaire de travail à froid et avant le recuit de mise en solution à une température de 691 à 7460 C, le traitement thermique pouvant notamment être effectué a une température d'au
moins 538 C pendant une durée d'au moins 8 heures.
11 Alliage'de cuivre au béryllium, carac-
térisé en ce qu'il comprend, en poids, 0,4 à 2,5 % de béryllium, jusqulà 3,5 % d'une matière choisie entre le cobalt et le nickel, jusqu'à 0,5 % d'une matière choisie entre le titane et le zirconium, et au moins 90 % de cuivre, cet alliage étant produit conformément au procédé de la revendication 1 12 Alliage de cuivre au béryllium comprenant
essentiellement, en poids, 0,4 à 2,5 % de béryllium, jus-
qu'à 3,5 % d'une matière choisie entre le cobalt et le nickel, jusqu'à 0, 5 % d'une matière choisie entre le titane et le zirconium, jusqu'à 0,3 % de fer, jusqu'à 0,7 % de silicium, jusqu'à 0,3 % d'aluminium, jusqu'à 1,0 % d'étain, jusqu'à 3,0 % de zinc, jusqu'à 1,0 % de plomb, le reste étant constitué essentiellement de cuivre, l'alliage étant caractérisé par des grains équiaxes ayant une dimension moyenne inférieure à 9 micromètres, pratiquement tous
les grains ayant une dimension inférieure à 12 micro-
mètres. 13 Alliage de cuivre au béryllium selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il comporte de
1,5 à 2,0 % de béryllium.
14 Alliage de cuivre au béryllium selon la revendication 12, caractérisé en ce que les grains ont une dimension moyenne inférieure à 7 micromètres et en ce que pratiquement tous les grains ont une dimension
inférieure à 10 micromètres.
Alliage de cuivre au béryllium selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'il possède une limite élastique et un rapport du rayon de pliage à 1800 à l'épaisseur compris dans l'aire hachurée de la
figure 1 -
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