FR2510925A1 - Procede de taillage d'engrenages par outil pignon pour realiser des profils sur des pieces ainsi que dispositif pour la mise en oeuvre de ce procede - Google Patents

Abstract

DANS UN PROCEDE ET UN DISPOSITIF DE TAILLAGE D'ENGRENAGES PAR OUTIL PIGNON, LA PIECE 2 ET UN OUTIL PIGNON 1 SONT ENTRAINES EN CONTINU AVEC UN RAPPORT DE TRANSMISSION PREDETERMINE PAR UN MOTEUR 5 ET DES TRANSMISSIONS 6, 7, 8, 22, 23, L'OUTIL PIGNON EFFECTUANT EN OUTRE DANS LA DIRECTION DE SON AXE DE ROTATION UN MOUVEMENT ALTERNATIF DE MANIERE A EXECUTER DES TAILLES EN ENVELOPPE DANS LA PIECE DURANT AU MOINS DEUX TOURS DE TAILLAGE FINAL PAR ENGRENEMENT. LES TAILLES EN ENVELOPPE REALISEES DANS LA PIECE 2 APRES CHAQUE TOUR DE TAILLAGE FINAL SONT DECALEES PAR RAPPORT AUX TAILLES EN ENVELOPPE REALISEES AU COURS DU TOUR PRECEDENT D'UNE QUANTITE Q.S EGALE A SI, I ETANT LE NOMBRE DE TOURS DE TAILLAGE FINAL, S L'AVANCE D'ENGRENEMENT ET Q UN NOMBRE 0,5.

Description

I

Procédé de taillage d'engrenages par outil pignon pour réa-

liser des profils sur des pièces ainsi que dispositif pour

la mise en oeuvre de ce procédé.

La présente invention concerne un procédé de tailla-

ge d'engrenages par outil pignon pour réaliser des profils

sur des pièces, en particulier des roues dentées cylindri-

ques, dans lequel la pièce et un outil pignon sont amenés à tourner en continu dans un rapport de transmission fixé

à l'avance, l'outil pignon effectuant en outre dans la di-

rection de son axe de rotation un mouvement alternatif de manière à exécuter des tailles en enveloppe dans la pièce

durant au moins deux tours de taillage final par engrène-

ment,ainsi qu'un dispositif destiné à la mise en oeuvre d'un tel procédé et comprenant un outil pignon, susceptible

d'être entraîné en rotation, qui effectue un mouvement al-

ternatif dans la direction de son axe de rotation, et un

mécanisme de serrage, susceptible d'être entraîné en rota-

tion, pour la pièce, les mouvements de rotation de l'outil pignon et du mécanisme de serrage s'effectuant en continu

dans un rapport de transmission fixé à l'avance.

Dans le taillage d'engrenages par outil pignon, par exemple pour la fabrication de roues dentées cylindriques, l'outil et la pièce effectuent un mouvement de rotation;

les axes de rotation de la pièce et de la broche porte-

outil sont disposés parallèlement l'un à l'autre en cas de fabrication de pièces cylindriques A la rotation de la pièce se superpose un mouvement alternatif rectiligne dans la direction de l'axe de l'outil en vue de l'enlèvement de copeaux. Au cours du taillage d'engrenages par outil pignon la forme du flanc de la pièce est amenée par des tailles en enveloppe successives à se rapprocher du profil idéal,

l'outil pignon effectuant à des fins d'enlèvement de co-

peaux un mouvement alternatif dans la direction de son axe de rotation Les tailles en enveloppe donnent au flanc de la pièce un profil comportant des sommets et des creux et

qui diffère plus ou moins du profil idéal.

Des tailles en enveloppe successives permettent à la forme du flanc de la pièce de se rapprocher d'autant

mieux du profil idéal que l'avance d'engrènement, c'est-à-

dire le parcours effectué par la pièce, en tournant, entre deux-tailles en enveloppe réalisées l'une directement à la suite de l'autre, est réduit et, par conséquent, que la

pièce tourne lentement et le nombre des mouvements alterna-

tifs de l'outil par unité de temps est élevé Le nombre des

mouvements alternatifs par unité de temps est soumis à cer-

taines limites pour des raisons d'ordre dynamique, par exemple en raison de vibrations de la machine, de l'outil,

de la pièce et/ou du mécanisme de serrage, et éventuelle-

ment aussi pour des raisons d'ordre technologique, par exemple par suite d'une trop grande rugosité du flanc de la pièce ou d'une trop forte usure de l'outil Pour que la forme d'un flanc de dent taillé par outil pignon puisse se rapprocher de manière satisfaisante du flanc idéal il faut donc une vitesse de rotation relativement faible de la

pièce Dans certains cas il est cependant préférable ou né-

cessaire d'effectuer l'usinage à une vitesse relativement élevée de la pièce et par conséquent, pour un nombre de mouvements alternatifs fixe, également avec une avance d'engrènement importante Dans certains cas le taillage d'engrenages par outil pignon avec une avance d'engrènement importante permet en effet de réduire l'usure de l'outil

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par rapport à des procédés classiques de taillage d'engre-

nages par outil pignon Il existe également une machine à

usiner des roues dentées sur laquelle deux dentures, notam-

ment cylindriques, à réaliser principalement sur un corps de base commun sont usinées simultanément par enlèvement de copeaux; l'usinage de l'une des dentures se réalise par taillage par fraise-mère et celui de l'autre denture par

taillage par outil pignon Dans ce cas la vitesse de rota-

tion des pièces est déterminée, pour des raisons de renta-

bilité, en fonction du processus de taillage par fraise-

mère; notamment en cas d'utilisation de fraises-mères à plusieurs filets et éventuellement revêtues cette vitesse

de rotation est sensiblement plus grande que dans le procé-

dé classique de taillage d'engrenages par outil pignon.

Alors que dans le procédé classique de taillage par outil

pignon il suffit, en raison de l'avance d'engrènement ré-

duite, souvent d'un seul tour de la pièce pour l'opération de finition, c'est-à-dire la réalisation proprement dite du profil ou le " 1 taillage final par engrènement", dans le cas d'une avance d'engrènement importante plusieurs tours

de la pièce sont nécessaires pour ce taillage final par en-

grènement.

Dans tous ces cas il se produit, par suite des avan-

ces d'engrènement relativement importantes, des écarts de

forme de profil correspondants qui dans des conditions idé-

ales (la machine et l'outil étant parfaits du point de vue

géométrique, statique et dynamique) augmentent avec l'ac-

croissement de l'avance d'engrènement approximativement

comme le carré de celle-ci.

La présente invention a pour objet de concevoir un tel procédé et un tel dispositif de manière que pour un nombre donné i de tours de taillage final par engrènement et des caractéristiques de construction données de l'outil et de la pièce les écarts de forme de profil conditionnés

par le procédé deviennent minimaux et qu'en outre la vi-

tesse de taillage optimale pour chaque cas particulier

d'usinage ne se trouve pratiquement pas influencée, de sor-

te qu'un écart de forme de profil aussi réduit que possible

est obtenu.

Ce but est atteint suivant l'invention, pour un pro-

cédé et un dispositif du genre défini plus haut, par le

fait qu'en ce qui concerne-le procédé les tailles en enve-

loppe réalisées après chaque tour de taillage final par en-

grènement sont exécutées dans la pièce de façon à être dé-

calées sur la périphérie du cercle de roulement de la pièce

-10 avantageusement d'une quantité q S, aumoins approximative-

ment égale à sw/i, par rapport aux tailles en enveloppe réa-

lisées lors du tour de taillage final précédent, i étant le

nombre de tours de taillage final par engrènement, sw l'a-

vance d'engrènement et q un nombre 0,5 et qu'en ce qui con-

cerne le dispositif le mouvement alternatif de l'outil pi-

gnon et le mouvement d'engrènement sont liés entre eux sui-

vant l'équation p = k (t) q o p représente le nombre de tailles en enveloppe réalisées par tour de la pièce, k = E(p + 0,5) et q est au moins approximativement égal à

Grâce aux dispositions suivant l'invention les tail-

les en enveloppe réalisées au cours de tours successifs de

taillage final par &ngrènement sont avantageusement déca-

lées de la quantité q spes Ii Il s'est avéré que les écarts de forme de profil conditionnés par le procédé se trouvaient ainsi d'une manière étonnamment simple réduits à un minimum Pour un nombre i de tours de taillage final

par engrènement le nombre p de tailles en enveloppe réali-

sées au cours d'un tour de la pièce est modifié légèrement, à savoir de moins de 0,5 course par tour de rotation de la

pièce Par suite du décalage judicieux des tailles en en-

veloppe l'écart de forme de profil présente une valeur in-

férieure de 1/i 2 à celle qu'il présente si les tailles en enveloppe coïncident à chaque tour de taillage final par

engrènement le procédé et le dispositif suivant l'inven-

tion permettent de réaliser des formes de profil qui se

rapprochent de façon optimale de la forme de profil idéale.

D'autres caractéristiques de l'invention ressortent

de la description suivante.

L'invention est expliquée plus en détail ci-dessous à l'aide d'un exemple de réalisation illustré aux dessins annexés sur lesquels: la figure 1 montre schématiquement la façon dont se

réalisent des tailles en enveloppe dans un flanc d'une piè-

ce lors du taillage à l'outil pignon; la figure 2 représente l'écart de forme de profil du flanc de la pièce de la figure 1

les figures 3 a, 3 b et 3 c représentent respective-

ment de manière agrandie différents écarts de forme de pro-

fil dans le cas de pièces à profil apparent à développante de cercle; la figure 4 représente schématiquement un dispositif suivant l'invention; et

les figures 5 et 6 montrent deux équipements de com-

mande du dispositif de la figure 4.

Lors du taillage d'engrenages par outil pignon l'ou-

til pignon 1 et la pièce 2 effectuent pendant l'enlèvement de copeaux un mouvement de rotation (figure 1) En cas de fabrication de pièces cylindriques l'axe de rotation 3 de la pièce 2 et l'axe de rotation de l'outil pignon 1 sont

disposés parallèlement l'un à l'autre (figure 4) A la ro-

tation de la pièce 1 se superpose le mouvement alternatif

effectué dans la direction de l'axe de la pièce 1 et des-

tiné à l'enlèvement de copeaux.

Lors du taillage par outil pignon la forme du flanc 2 a de la pièce est amenée à se rapprocher du profil

idéal par des tailles en enveloppe successives Sur la fi-

gare 1 sont représentées trois positions de roulement EJ.

E 2, E 3 de la pièce et de l'outil pignon La pièce 2 tourne dans le sens de la flèche A autour de M 2 et l'outil pignon 1 tourne dans le sens de'la flèche B autour de M 1 L'outil exécute, à des fins d'enlèvement de copeaux, un mouvement

alternatif perpendiculaire au plan du dessin.

Des tailles en enveloppe produites lors de courses de l'outil pignon 1 effectuées immédiatement les unes à la suite des autres sont réalisées au niveau de P 1, P 2 et P 30

Si P 2 et P 3 sont ramenés par rotation dans la position pré-

cédemment occupée par ceux-ci dans la position d'engage-

mn.at E 1, on obtient les points P 2, P 3 * Il est à présent évident que par exemple la taille en enveloppe réalisée au niveau de P 2 forme le profil de la pièce dans une zone autour de P 2 ou P 2 et située entre Q 1 et Q 2 Q 1 se trouve approximativement au milieu entre P 1 et P 2 et Q 2 se trouve

approximativement au milieu entre P 2 ' et P 3 ' (figure 1).

Dans la position d'engagement E 2 l'outil pignon 1 ne touche le profil idéal de la pièce qu'au niveau de P 12 Des points du flanc idéal de la pièce immédiatement voisins

de P 2 se trouvent à une certaine distance du flanc de l'ou-

til C'est cette distance qui constitue l'écart du profil réel par rapport au profil idéal; il existe un écart de

forme de profil ffv conditionné par le procédé.

Dans la partie gauche de la figure 1 le profil idéal I et le profil réel R sont représentés pour le cas o la forme du flanc de la pièce est amenée à se rapprocher du profil idéal par trois tailles en enveloppe Les écarts

de forme de profil sont mesurés perpendiculairement au pro-

fil idéal Il

La figure 2 montre la relation entre l'écart de for-

me de profil du flanc 2 a de la pièce suivant la figure 1 et un diagramme correspondant dans lequel l'écart de forme

de profil ffv est porté en fonction du parcours d'engrène-

ment w Les écarts mesurés perpendiculairement au flanc

nominal, c'est-à-dire au profil idéal I, sont portés per-

pendiculairement à la droite W et ce chaque fois à l'en-

droit o le trajet décrit par le point correspondant du flanc nominal en cas de rotation autour de M 2 coupe la

droite w L'allure de ffv en fonction de W peut être dé-

crite de façon approximative par des paraboles quadriques

qui ont leur sommet respectivementen P 1, P 2 et P 3 Sur la fi-

gure 2 ne sont pris en compte que des écarts de forme de

profil conditionnés par le procédé L'intersection de para-

boles directement voisines détermine l'écart de forme de

profil maximal ffv qui existe dans la zone entre ces para-

boles, comme illustré clairement sur les figures 3 a, 3 b et

3 c qui seront encore expliquées.

Les paraboles ayant leur sommet respectivement en Pl,

P 2 et P 3 présentent le plus souvent des courbures diffé-

rentes Par souci de simplification les paraboles représen-

tées sur les figures 3 a à 3 c présentent cependant une meme courbure. Par avance d'engrènement il convient d'entendre le parcours de rotation que l'on fait effectuer à la pièce 2 entre deux tailles en enveloppe réalisées immédiatement l'une après l'autre L'avance d'engrènement, rapportée à la périphérie du cercle primitif de la pièce, est S; l'avance d'engrènement rapportée à la périphérie du cercle de base de la pièce et donc au parcours d'engrènement W est s wb

Dans les figures 1 et 2 M 2 2 = 2 db o d est le dia-

mètre du cercle de base de la denture de la pièce.

L'avance d'engrènement sw obéit à la relation 8 = r d w p A cet égard d est le diamètre du cercle de roulement de la denture de la pièce-et p est le nombre de mouvements alternatifs de l'outil (taillesen enveloppe) par tour de

la pièce.

L'avance d'engrènement swb obéit à l'équation wb p, d Ces deux avances sont liées entre elles suivant l'équation connue swb = 8 cos o It Dans cette équation est l'angle de pression apparent de la denture Dans le cas de profils de pièces qui ne sont pas à développante de cercle il n'existe évidemment que S wc'est-à-dire qu'il n'y a pas de swb puisque dans le cas de profils de pièces qui

ne sont pas à développante de cercle il n'existe pas de cet.

Comme les explications données ci-dessus le font apparaître, la forme du flanc de la pièce est amenée à se rapprocher d'autant mieux du profil idéal par des tailles en enveloppe successives que l'avance d'engrènement sw est plus réduite,

c'est-à-dire que la pièce tourne plus lentement et le nom-

bre de courses de l'outil par unité de temps est plus élevé.

Par conséquent, pour qu'un flanc de dent taillé à l'outil pignon se rapproche de manière satisfaisante du flanc idéal il faut une vitesse de rotation relativement faible de la pièce Dans certains cas il est toutefois souhaitable ou nécessaire d'effectuer l'usinage à une vitesse de rotation

relativement élevée de la pièce et donc, pour un nombre don-

né de mouvements alternatifs par unité de temps, également

avec une avance d'engÈènement importante.

La distance entre des tailles en enveloppe voisines, réalisées au cours d'un tour de rotation de la pièce, dans

la direction du parcours d'engrènement W est égale à l'avan-

ce d'engrènement S ' = Jy db/p (figure 3 a) Dans cette équation db est le diamètre du cercle de base de la pièce et p est le nombre de tailles en enveloppe (courses de l'outil pignon) réalisées au cours d'un tour de rotation de la pièce Dans des conditions idéales l'écart de forme de

profil ffv conditionné par le procédé augmente avec l'ac-

croissement de l'avance d'engrènement swb approximativement comme le carré de celle-ci Or dans le procédé suivant l'invention il est prévu de décomposer le nombre p des

tailles en enveloppe réalisées au cours d'un tour de rota-

tion de la pièce en une partie formant nombre entier k = E(p + 0,5) et une partie q S 0,5 Dans ce cas p = k (+) q Dans le taillage d'engrenages par outil pignon q <t k et q' p. Après chaque tour de rotation de la pièce les tailles en enveloppe qui viennent d'être réalisées sont, suivant

cette relation, décalées par rapport aux tailles en envelop-

pe réalisées avant l'accomplissement d'un tour de la pièce de la quantité q wb, c'est-à-dire de q fois la distance entre des tailles en enveloppe voisines dans le cas o il

n'y a qu'un seul tour de taillage final par engrènement.

Pour q = O le décalage est donc nul, c'est-à-dire que les tailles en enveloppe, qui sont destinées au cours de chaque tour de la pièce à donner sa forme à une partie déterminée du flanc, coïncident; l'écart de forme de profil fv devient aussi grand que dans le cas d'un seul tour de taillage final

par engrènement Dans le cas o q 4 O des tailles en enve-

loppe additionnelles sont réalisées entre deux tailles en enveloppe directement voisines réalisées lors du premier tour de taillage final par engrènement On obtient ainsi un

écart de forme de profil plus petit.

Le positionnement des tailles en enveloppe à r 6 ali-

ser au cours d'un deuxième, troisième ou quatrième tour de

taillage final par engrènement est à présent réalisé de fa-

çon que l'écart de forme de profil ffv conditionné par le procédé devienne minimal Ceci est obtenu lorsque pour i tours de taillage final par engrènement le nombre p de tailles en enveloppe réalisées par tour de rotation de la pièce est légèrement modifié de façon que la partie q ne formant pas un nombre entier devienne au moins à peu près et de préférence exactement égale à D flans ce cas l'écart de forme de profil ffv prend une valeur qui est inférieure de 2 à la valeur obtenue pour q = O ou pour le cas o il

n'y a qu'un seul tour de taillage final par engrènement.

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Sur les figures 3 a à 3 c sont représentés sous forme de diagrammes les écarts de forme de profil d'une denture taillée par outil pignon pour trois valeurs différentes de

q Dans le cas représenté sur la figure 3 a l'usinage s'ef-

fectue soit au cours d'un seul tour de taillage final par engrènement, soit au cours de plusieurs tours de taillage final par engrènement avec q = O Les écarts de forme de profil ffv sont maximaux Suivant les figures 3 b et 3 c sont effectués respectivement trois tours de taillage final par engrènement Dans le cas représenté sur la figure 3 b

I 1

q = = alors que dans le cas représenté sur la figure 3 c q Dans le cas de la figure 3 b l'écart de forme de profil ff V est sensiblement inférieur à celui obtenu

dans le cas de la figure 3 a Le profil de flanc ainsi obte-

nu se rapproche de très près du profil idéal puisque la partie q = 1/i a été choisie Dans le cas de la figure 3 c

la partie q n'est plus 1/i puisque pour trois tours de tail-

I lage final par engrènement q = Dû a été choisi Les écarts

de forme de profil ff, sont redevenus plus grands et at-

teignent presque des valeurs qui correspondent à celles de la figure 3 a Si sur la figure 3 c les courbes de taille en

enveloppe A 2 et A 3 sont déplacées progressivement de quan-

tités égales les unes par rapport aux autres, c'est-à dire que l'on augmente q par rapport à la valeur de q sur la figure 3 c, alors l'écart de forme de profil ffv devient d'abord plus petit pour atteindre un minimum lorsque q = = 1 lorsque q continue de croître l'écart de forme Loi 'st 3 de profil augmente à nouveau Des conditions optimales

s'obtiennent donc suivant l'invention pour q Cest-à-

dire dans l'exemple de réalisation représenté pour q = y

Pour une course donnée de l'outil pignon 1 la vi-

tesse de taillage peut être réglée en fonction du nombre de

courses N 11 par unité de temps Une vitesse de taillage op-

timale suppose un nombre de courses optimal n H par unité de temps On a:

n H = p N 2 = (k (+) q) N 2.

Dans cette équation N 2 représente la vitesse de rotation de 1 1 la pièce Comme indiqué plus haut, q Ap Il s'ensuit que

q n'influe pas sensiblement sur le nombre optimal de cour-

ses par unité de temps et, par suite, sur la vitesse de

taillage optimale.

Dans le domaine du taillage d'engrenages par outil pignon il convient d'entendre par mouvement d'engrènement

le mouvement de rotation effectué par exemple lors de l'usi-

nage simultanément par la pièce 2 et l'outil pignon 1 Le mouvement d'engrènement et le mouvement alternatif peuvent être produits par des moteurs séparés Les deux mouvements peuvent cependant également être produits par un moteur

commun Dans ce but il est monté, entre le moteur et un mé-

canisme de transmission destiné à transformer la rotation en le mouvement alternatif de l'outil pignon, un mécanisme de transmission pour adapter la rotation de la pièce au

mouvement alternatif Dans le premier cas la vitesse de ro-

tation du moteur,le plus souvent réglable de façon infini-

ment variable,pour commander le mouvement d'engrènement et, par suite, la rotation de la pièce est choisie en tenant compte du nombre de courses de l'outil pignon par unité de

temps de façon à obtenir l'avance d'engrènement désirée.

Dans le second cas on choisit pour le mécanisme de trans-

mission d'adaptation, qui est le plus souvent un engrenage

à changement de vitesse, un rapport de transmission permet-

tant également d'obtenir l'avance d'engrènement désirée

Le dispositif pour le taillage d'engrenages par ou-

til pignon est réalisé de telle manière que le mouvement

alternatif de l'outil pignon 1 et le mouvement d'engrène-

ment sont liés conformément à l'équation p = k (+) q o q est au moins approximativement et de préférence exactement

égal à 1/i.

Comme représenté sur la figure 4, le dispositif com-

prend un moteur de commande 5 sur l'arbre d'entraînement

26 duquel est montée une vis sans fin réductrice 6 qui en-

grène avec une roue hélicoïdale 7 d'un plateau tournant porte-pièce 20 Un mécanisme de serrage 21 pour la pièce 2

est lié en rotation au plateau tournant 20 Par l'intermé-

diaire d'un engrenage conique 22 l'arbre 26 entraîne un arbre intermédiaire 27 qui par l'intermédiaire d'un autre engrenage conique 23 est relié à un arbre d'entrée 28 d'un

engrenage réducteur à changement de vitesse 8 Cet engre-

nage permet d'adapter le mouvement de rotation de l'ôutil pignon 1 au mouvement de rotation de la pièce 2 Un arbre

de sortie 29 de l'engrenage 8 porte une vis sans fin ré-

ductrice 9 qui engrène avec une roue hélicoïdale 10 montée sur une broche à mouvement alternatif 4 portant l'outil

pignon 1.

Pour le mouvement alternatif de l'outil pignon 1 esgt prévu un moteur additionnel 12 qui par l'intermédiaire

d'un mécanisme de transmission, dans l'exemple de réalisa-

tion représenté une courroie de transmission 24, entraîne un mécanisme à manivelle Il qui est relié à la broche à

mouvement alternatif 4 Afin de pouvoir effectuer le mouve-

ment alternatif la roue hélicoïdale réductrice 10 est munie d'un profil d'arbre cannelé (non représenté) Cependant, tout autre montage à coulissement approprié peut également

être prévu pour la broche à mouvement alternatif 4.

Suivant la figure 5 la position angulaire du plateau tournant porte-pièce 20 est détectée indirectement par l'intermédiaire d'un capteur de pas angulaires 13 monté sur l'arbre d'entraînement 26 de la vis sans fin réductrice

6 du mécanisme de commande de la pièce et la position angu-

laire de l'arbre à manivelle 25 du mécanisme à manivelle 11

est détectée par l'intermédiaire d'un capteur de pas angu-

laires 14 les capteurs de pas angulaires 13 et 14 sont des organes électroniques du commerce qui se trouvent dans

des bottiers d'o sortent des arbres d'entraînement Ceux-

ci sont liés en rotation respectivement à l'arbre d'entrai-

nement 26 et à l'arbre à manivelle 25 les capteurs de pas

angulaires 13 et 14 délivrent par tour de l'arbre d'entrai-

nement 26 et de l'arbre à manivelle 25 respectivement un

nombre déterminé d'impulsions au générateur de valeur ef-

fective 16 et au générateur de valeur nominale 15 lors

* d'une rotation de 3600 se produisent par exemple 100 impul-

sions Le nombre de 50 impulsions correspondrait alors à un angle de rotation de 1800 Ainsi la position angulaire instantanée de l'arbre d'entraînement et/ou de l'arbre à

manivelle peut être déterminée à partir du nombre d'impul-

sions. La suite d'impulsions produite par le capteur 13 est traitée dans un circuit de traitement d'impulsions 15 de telle manière qu'à la sortie de celui-ci apparaissent exactement p = k (+) q fois autant d'impulsions par tour

du plateau tournant porte-pièce 20 que celles qui par l'in-

termédiaire du capteur de pas angulaires 14, éventuelle-

ment après adaptation dans un circuit de traitement d'im-

pulsions 16, sont délivrées par tour de l'arbre 25 et donc par course de l'outil de façon à être disponibles à la sortie du circuit de traitement d'impulsions 16 Le circuit de traitement d'impulsions 15 fonctionne comme générateur de valeur nominale, alors que le circuit de traitement

d'impulsions 16 fonctionne comme générateur de valeur ef-

fective Leurs signaux de sortie sont amenés à un compara-

teur de phase 17 dans lequel l'écart de réglage, c'est-à-

dire l'écart de la position angulaire de l'arbre à mani-

velle 25 est établi à partir de sa position nominale dé-

terminée par la position angulaire effective du plateau

tournant porte-pièce 20 et le rapport de transmission dé-

siré conformément à l'équation p = k (+) i Cet écart de réglage est transmis par l'intermédiaire d'un régulateur 18 et d'un amplificateur 19 au moteur 12 A partir de là la commande du mouvement alternatif de l'outil 1 se réalise, comme déjà expliqué, par l'intermédiaire de la courroie de transmission 24, d'un mécanisme à manivelle 11 et de la broche à mouvement alternatif 4 d'une manière parfaitement

adaptée à la rotation de la pièce Le dispositif peut éga-

lement être réalisé de façon qu'il soit monté en aval du capteur de pas angulaires 13 de la pièce 2 un générateur de valeur effective et en aval du capteur de pas angulaires

14 de l'outil pignon 1 un générateur de valeur nominale.

Dans ce cas la rotation de la pièce est adaptée au mouve-

ment alternatif de l'outil pignon 1 Le mouvement alterna-

tif et le mouvement d'engrènement peuvent alors également être réglés de façon à être liés entre eux d'une manière parfaitement conforme à la relation p = k (+) i

Alors que dans le premier cas la position instanta-

née de l'outil au cours de son mouvement alternatif est ré-

glée en fonction de la position angulaire instantanée de

la pièce, dans le second cas le réglage de la position an-

gulaire de la pièce 2 S'effectue en fonction de la position instantanée de l'outil pignon 1 au cours de son mouvement alternatif (figure 6) Dans ce cas le signal de sortie de

l'amplificateur 19 est transmis au moteur de commande 5.

A partir de là la commande est transmise par l'intérmédiai-

re de l'arbre d'entraînement 26, de la vis sans fin réduc-

trice 6 et de la roue hélicoïdale 7 au plateau tournant

porte-pièce 20 d'une manière parfaitement adaptée à la po-

sition de l'outil pignon 1 au cours de son mouvement all-

ternatif.

Le mouvement alternatif de l'outil pignon 1 peut également être obtenu directement à partir de la rotation de la pièce 2 par l'intermédiaired'organes mécaniques, hydrauliques ou électriques appropriés Inversement, la

rotation de la pièce peut également être obtenue directe-

ment à partir du mouvement alternatif de l'outil pignon 1 par l'intermédiaire d'organes mécaniques, hydrauliques ou

électriques appropriés.

Il est en outre possible de produire au moyen d'un réglage de vitesse de rotation extrêmement précis, par exemple en utilisant des générateurs d'impulsions à quartz, un rapport de vitesse de rotation rigide pour les commandes

de rotation de la pièce et de mouvement alternatif de l'ou-

til. Enfin, le positionnement de la pièce et de l'outil au cours de leur entraînement peut être commandé à partir

d'un système central.

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Claims (10)

REVENDICATIONS

1 Procédé de taillage d'engrenages par outil pi-

gnon pour réaliser des profils sur des pièces, en particu-

lier des roues dentées cylindriques, dans lequel la pièce et un outil pignon sont amenés à tourner en continu dans un rapport de transmission fixé à l'avance, l'outil pignon

effectuant en outre dans la direction de son axe de rota-

tion un mouvement alternatif de manière à exécuter des tailles en enveloppe dans la pièce durant au moins deux tours de taillage final par engrènement, caractérisé en ce que les tailles en enveloppe réalisées après chaque tour de taillage final par engrènement sont exécutées dans la pièce ( 2) de façon à être décalées sur la périphérie du

cercle de roulement de la pièce avantageusement d'une quan-

tité q sw, au moins approximativement égale à a/i, par rapport aux tailles en enveloppe réalisées lors du tour de taillage final précédent, i étant le nombre de tours de taillage final par engrènement, sw l'avance d'engrènement

et q un nombre < 0,5.

2 Procédé selon la revendication -1, caractérisé en ce que les tailles en enveloppe sont chaque fois décalées

avantageusement de q sw = s W i.

3 Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé se-

lon la revendication 1 ou 2, comprenant un outil pignon, susceptible d'être entraîné en rotation, qui effectue un

mouvement alternatif dans la direction de son axe de rota-

tion, et un mécanisme de serrage, susceptible d'être en-

trainé en rotation, pour la pièce, les mouvements de rota-

tion de l'outil pignon et du mécanisme de serrage s'effec-

tuant en continu dans un rapport de transmission fixé à l'avance, caractérisé en ce que le mouvement alternatif de l'outil pignon ( 1) et le mouvement d'engrènement sont liés entre eux selon l'équation p = k (+) q o p représente le nombre de tailles en enveloppe réalisées par tour de la pièce, k = E (p + 0,5) et q est au moins approximativement égal à 1 i 4 Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que le mouvement alternatif de l'outil est obtenu à

partir du mouvement d'engrènement.

5 Dispositif selon la revendication 3 ou 4, carac- térisé en ce que la position du mouvement alternatif de

l'outil peut être réglée ou commandée en fonction de la po-

sition angulaire instantanée de la pièce ( 2) ou de l'outil

pignon ( 1).

6 Dispositif selon l'une quelconque des revendica-

tions 3 à 5, caractérisé en ce que pour détecter la position angulaire de la pièce ( 2) et la position de l'outil pignon

( 1) au cours de son mouvement alternatif est prévu respecti-

vement un capteur de pas angulaires ( 13; 14).

7 Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'il est monté en aval du capteur de pas angulaires ( 14) de l'outil pignon ( 1) un générateur de valeur effective

( 16) et en aval du capteur de pas angulaires ( 13) de la piè-

ce ( 2) un générateur de valeur nominale ( 15).

8 Dispositif selon la revendication 7, caractérisé

en ce qu'il est monté en aval des générateurs de valeur ef-

fective et de valeur nominale ( 16, 15) un comparateur com-

mun ( 17) dont le signal de sortie, après avoir été traité par un régulateur ( 18) et un amplificateur ( 19), règle le

mouvement alternatif de l'outil pignon ( 1).

9 Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que le mouvement d'engrènement est obtenu à partir du

mouvement alternatif de l'outil.

Dispositif selon la revendication 3 ou 9, carac-

térisé en ce que le mouvement d'engrènement peut être réglé

ou commandé en fonction de la position instantanée de l'ou-

til pignon ( 1) au cours de son mouvement alternatif.

11 Dispositif selon la revendication 10, caractéri-

sé en ce qu'il est monté en aval du capteur de pas angu-

laires ( 14) de l'outil pignon ( 1) un générateur de valeur nominale et en aval du capteur de pas angulaires ( 13) de

la pièce ( 2) un générateur de valeur effective.

12 Dispositif selon la revendication 11, caractéri-

sé en ce qu'il est monté en aval des générateurs de valeur effective et de valeur nominale un comparateur commun dont

le signal de sortie, après avoir été traité par un régula-

teur et un amplificateur, règle le mouvement de rotation

de la pièce ( 2).