FR2466493A1

FR2466493A1 - Composition de revetement aqueuse a base de silice colloidale et du produit de condensation partielle d'un silanol

Info

Publication number: FR2466493A1
Application number: FR8020927A
Authority: FR
Inventors: Howard Alton Vaughn Jr
Original assignee: General Electric Co
Current assignee: General Electric Co
Priority date: 1979-10-05
Filing date: 1980-09-30
Publication date: 1981-04-10
Also published as: GB2061986A; GB2061986B; JPS6336350B2; JPS5665046A; AU6290280A; US4309319A; BE885533A; DE3037392A1

Abstract

Composition ayant une meilleure résistance à l'abrasion. Elle comprend une dispersion de silice colloïdale dans une solution dans un mélange alcool aliphatique-eau du produit de condensation partielle d'un silanol répondant à la formule R Si(OH)3, dans laquelle R est choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant de 1 à 3 atomes de carbone et par les radicaux aryles, au moins 70 % en poids du silanol étant constitué par CH3Si(OH)3, la composition contenant de 10 à 50 % en poids de substances solides, essentiellement constituées par de 10 à 70 % en poids de silice colloïdale et par de 30 à 90 % en poids du produit de condensation partielle, la composition contenant encore d'environ 0,1 à environ 1 % en poids d'un agent épaississant et présentant un pH compris entre 7,1 et environ 7,8. Application à la fabrication des vitrages.

Description

Cette invention concerne une composition de revêtement

protecteur. Elle concerne plus particulièrement une compo-

sition de revêtement de résine de silicone, qui lorsqu'on

l'applique sur un substrat, forme sur celui-ci un revête-

ment protecteur résistant à l'abrasion.

Depuis peu, des matériaux transparents qui ne se cas-

sent pas ou qui résistent mieux au bris que le verre rempla-

cent de plus en plus largement le verre de vitrerie. On uti-

lise par exemple maintenant des vitres transparentes faites de polymères organiques synthétiques pour les véhicules de transport public comme les trains, les autobus, les taxis et les avions. On utilise également des matières plastiques transparentes résistantes au bris pour les lentilles, par

exemple pour des verres de lunettes et pour d'autres instru-

ments optiques, aussi bien que pour des vitres de grands bâ-

timents. La légèreté de ces matières plastiques par rapport

au verre constitue un avantage supplémentaire, en particu-

lier dans l'industrie des transports o le poids du véhicule est un facteur de première importance en matière d'économie

d'énergie.

Bien que les matières plastiques transparentes présen-

tent l'avantage majeur d'être plus légères et de mieux ré-

sister au bris que le verre, elles présentent l'inconvénient grave de se rayer facilement en surface et en profondeur, lors du contact journalier avec des matériaux abrasifs tels

que la poussière, le matériel de nettoyage et les intempé-

ries ordinaires. Ce rayage continu superficiel et en profon-

deur a pour conséquence une diminution de la visibilité et est peu esthétique, il nécessite souvent le remplacement de la vitre ou de la lentille, etc. Le polycarbonate, comme le polycarbonate connu sous la marque Lexan(R) vendu par Genéral Electric Company, constitue une des matières plastiques transparentes pour vitres les plus prometteuses et les plus largement utilisées. C'est un matériau tenace qui présente-une résistance aux chocs élevée, une température de

fléchissement sous charge élevée, une bonne stabilité dimen-

sionnelle, qui est autoextinguible et facile à fabriquer. Les matières acryliques, comme le polyméthacrylate de méthyle, constituent également des matériaux de vitrerie largement utilisés. On a essayé d'améliorer la résistance à l'abrasion des matières plastiques transparentes. On connaît par exemple des revêtements résistants aux rayures profondes formés à

partir de mélanges de silice, par exemple de silice colloi-

dale ou de gel de silice, et de silanes hydrolysables dans un milieu permettant l'hydrolyse, tel qu'un milieu d'alcool et d'eau. Les brevets des Etats-Unis d'Amérique n'-3 708 225 3 986 997 et 3 976 497, par exemple, décrivent ce type de compositions. La demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique n 964 910, décrit des compositions de revêtement qui présentent

une résistance supérieure à l'humidité et à la lumière ul-

tra-violette. On a découvert que contrairement à ce qui était dit dans le brevet des Etats-Unis d'Amérique no

3 906 997, des compositionsqui présententun pH basique, c'est-

à-dire compris entre 7,1 et 7,8, ne se gélifient pas im-

médiatement mais produisent en fait d'excellents revête-

ments résistant à l'abrasion sur des substrats solides.

Depuis peu, il s'est avéré souhaitable d'améliorer

encore la résistance à l'abrasion des compositions de re-

vêtement de la demande de brevet des Etats-Unis d'Amérique

n 964 910.

On réalise l'invention en mettant au point une compo-

sition de revêtement comprenant une dispersion de silice-

colloidale dans une solution dans un mélange alcool alipha-

tique-eau du produit de condensation partielle d'un silanol répondant à la formule RSi(OH)3, dans laquelle R est choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant de 1 à 3 atomes de carbone et les radicaux aryles, 70% en poids au moins du silanol étant constitué par CH 3Si(OH)3, cette composition contenant de 10 à 50 % en poids de substances solides, essentiellement constituées par de 10 à 70 % en

poids de silice colloMdale et de 30 à 90 % en poids du pro-

duit de condensation partielle, contenant un agent épaissis-

sant et présentant un pH compris entre 7,1 et environ 7,8.

On prépare les compositions de revêtement de cette invention en hydrolysant un alkyltrialcoxysilane ou un mélange de trialcoxysilanes répondant à la formule R'Si(OR)3dans laquelle R' représente un radical alkyle ayant de 1 à 3 atomes de carbone ou un radical aryle, com- me le radical phényle, et R représente un radical alkyle,

dans une dispersion aqueuse de silice colloidale.

Dans la mise en pratique de la présente invention, les dispersions aqueuses de silice Colloidale appropriées présentent généralement un diamètre de particules compris entre 5 et 150 millimicrons. Ces dispersions de silice sont bien connues dans la technique et on peut citer par exemple

parmi celles que l'on trouve dans le commerce, les disper-

sions vendues sous les marques Ludox (du Pont) et Nalcoag (NALCO Chemical Co). On trouve ces silices colloïdales à la fois sous la forme d'hydrosols acides et basiques. Pour cette invention, o le pH des compositions de revêtement est basique, on recommande d'utiliser des sols de silice colloïdale basiques. On peut toutefois également utiliser des silices colloïdales acides, en réglant le pH pour le rendre basique. De plus, on a découvert que les silices

colloïdales présentant une teneur en base faible (par exem-

ple en Na20) permettent d'obtenir une composition de revé-

tement plus stable. On recommande donc les silices colloîda-

les qui présentent une teneur en base inférieure à 0,35 %

(exprimée en Na20). De plus les silices colloldales présen-

tant une taille moyenne de particules comprise entre 10 et30 millimicrons sont également recommandées. On recommande plus

particulièrement ici la dispersion de silice colloidale -

aqueuseconnue sous la marque Ludox LS, vendue par la Dupont Company.

Conformément à cette invention, on ajoute la disper-

sion aqueuse de silice colloïdale à une solution d'une pe-

tite quantité d'alkyltriacétoxysilane dans un alkyltrial-

coxysilane ou un aryltrialcoxysilane. Pour l'invention,on utilise d'environ 0,07 partie en poids à environ 0,1 partie en poids, d' alkyltriacétoxysilane pour 100 parties en poids de la composition totale. On maintient la température du mélange de réaction entre environ 200C et environ 400C et de préférence au-dessous de 250C. On a trouvé qu'au

bout d'environ six à huit heures, suffisamment de trialco-

xysilane a été hydrolysé pour transformer le mélange li-

quide initial à deux phases en une seule phase liquide dans laquelle la silice maintenant traitée (c'est-à-dire traitée par son mélange avec 1talkyltrialcoxysilane ou

l'aryltrialcoxysilane) est dispersée. En général, on lais-

se la réaction d'hydrolyse se poursuivre de manière à ce qu'elle dure au total d'environ 24 heures à 48 heures, en

fonction de la viscosité souhaitée pour le produit final.

Plus on laisse la réaction d'hydrolyse se poursuivre long-

temps, plus la viscosité du produit sera élevée.

Lorsque l'hydrolyse est terminée, ayant atteint le niveau voulu on règle la teneur en substances solides en ajoutant un alcool, et de préférence de l'isopropanol, au

mélange de réaction. On a trouvé que l'utilisation d'iso-

propanol permettait d'obtenir une meilleure transparence optique, que lorsqu'on utilisait d'autres alcools comme l'isobutanol. Dans le cas toutefois, o la transparence optique n'est pas primordiale, on peut utiliser d'autres alcools qui sont des solvants-diluants appropriés, parmi lesquels on peut citer des alcools aliphatiques inférieurs

comme le méthanol, l'éthanol, le propanol, l'alcool n-

butyhique, et l'alcool tertio-butylique. On peut également

utiliser des mélanges de ces alcools. Le système de sol-

vants doit contenir d'environ 20 à 75 pour cent en poids

d'alcool pour assurer la solubilité du produit de conden-

sation partielle (siloxanol).On peut éventuellement utili-

ser d'autres solvants polaires miscibles à l'eau, comme l'acétone, la butylcellosolve, etc., en petites quantités, ne dépassant pas, par exemple, 20 % en poids du système de co-solvants.

On recommande généralement pour la composition de re-

- vêtement de cette invention une teneur en substances soli-

des comprise entre environ 10 et 25 % en poids, et mieux encore, entre environ 13 et environ 20 % en poids de la

composition totale.

Pour obtenir la résistance à l'abrasion supérieure

souhaitée ici, on ajoute un agent épaississant à la compo-

sition de résine. On peut ajouter l'agent épaississant pendant l'hydrolyse ou après la dilution à l'aide d'alcool, comme on l'a décrit précédemment. L'addition de l'agent épais- sissant produit une résine fluide de viscosité plus élevée

qui permet de déposer un film humide plus épais sur le subs-

trat, et l'on obtient donc alors un film durci plus épais qui présente une résistance à l'abrasion accrue. De manière surprenante, l'augmentation de viscosité de la résine pour revêtement, par addition d'un agent épaississant n'abrège pas la durée de conservation de la composition, comme on avait

trouvé que cela se produisait lorsqu'on augmentait la visco-

sité en augmentant simplement la teneur en substances solides de la composition. On peut citer parmi les agents épaississants

appropriés la gomme guarhydroxypropylée et l'hydroxypropylcel-

lulose. On l'utilise ici en des quantités comprises entre en-

viron 0,1 % et environ 1 %, et de préférence entre environ 0,1 % et environ 0,5 % en poids de la composition totale. Le

pH des compositions de revêtement résultantes est compris en-

tre environ 7,1 et environ 7,8 et est de préférence supérieur

à 7,2, compris, par exemple entre environ 7,3 et environ 7,5.

Si nécessaire, on peut ajouter une base diluée comme l'hydroxyde d'ammonium ou un acide faible comme l'acide acétique, à la composition pour régler le pH final à la valeur voulue. A ces pH basiques, les compositionssont des liquides transparents

qui sont stables à température ambiante pendant au moins plu-

sieurs semaines. Lorsqu'on les stocke à des températures infé-

rieures à environ 50C la durée de stabilité en est même encore

accrue.

On utilise l'alkyltriacétoxysilane pour tamponner la basicité du mélange de réaction initial liquide à deux phases et pour diminuer aussi de ce fait la vitesse d'hydrolyse. Bien que l'on recommande d'utiliser un alkyltriacétoxysilane, on peut utiliser à sa place de l'acide acétique glacial, ainsi que d'autres acides tels que des acides organiques comme les acides propionique, butyrique, citrique, benzoîque, formique, oxalique, etc. On peut utiliser des alkyltriacétoxysilanes dans lesquels le groupe alkyle renferme de 1 à 6 atomes de

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carbone, les groupes alkyles renfermant de 1 à 3 atomes de carbone étant recommandés. On recommande plus particulièrement

ici le méthyltriacétoxysilane.

Les silanetriols, R Si(OH)3, indiqués précédemment sont formés in situ en résultat du mélange des trialcoxysila- nes correspondants avec le milieu aqueux, c'est-à-dire avec la dispersion aqueuse de silice colloidale. On peut citer comme exemple de trialcoxysilanes que l'on peut utiliser, des trialcoxysilanes contenant des substituants méthoxy,

éthoxy, isopropoxy, et n-butoxy qui lors de l'hydrolyse don-

nent naissance au silanetriol et libèrent l'alcool correspon-

dant. On obtient donc de cette manière au moins une partie de la teneur en alcool aliphatique de la composition finale

de revêtement. Bien sûr, si on utilise un mélange de trialco-

xysilanes, comme on l'a indiqué précédemment, on obtient un

mélange de silanetriols différents, ainsi que différents al-

cools. Lors de la formation du silanetriol ou du mélange de silanetriols dans le milieu aqueux basique, il se produit une

condensation des substituants hydroxyles pour former des liai-

sons - Si-O-Si-. Cette condensation se produit sur une pé-

riode de temps donnée et n'est pas complète, mais le siloxane conserve une quantité appréciable de groupe hydroxyles liés au silicium qui rendent le polymère soluble dans les co-solvants alcool - eau. On peut caractériser ce produit de condensation partielle comme étant un polymère de siloxanol contenant au moins un groupe hydroxyle lié au silicium pour trois motifs

- Si O -

La partie non volatile des substances solides de la présente composition de revêtement est un mélange de silice

colloïdale et du produit de condensation partielle (ou silo-

xanol) d'un silanol. La plus grande partie ou la totalité du produit de condensation partielle ou siloxanol provient de la condensation de CH3Si(OH)3 et, en fonction des constituants entrant dans la réaction d'hydrolyse, on peut obtenir des

quantités moins importantes de produit de condensation partiel-

le, par exemple, par condensation de CH3Si(OH)3avec C2H5Si(OH)3

ou C3H7Si(OH)3; de CH3Si(OH)3 avec C6H5Si(OH)3,ou même de leurs mé-

langes. Pour des résultats optimum en ce qui concerne le re-

vêtement durci, on recommande d'utiliser uniquement du méthyl-

triméthoxysilane (formant donc uniquement du monométhylsilane-

triol) lors de la préparation des présentes compositions de revêtement. Dans les compositions de revêtement recommandées, le produit de condensation partielle représente d'environ 55 à pour cent du poids total des substances solides présentes dans les co-solvants alcool-eau, l'alcool représentant d'environ

% à 95 % en poids des co-solvants.

Pour des teneurs en substances solides peu élevées, par exemple d'environ 13 %, on a découvert que l'on pouvait utiliser les copolymères polysiloxanes-polyéthers décrits dans la demande de brevet des Etats Unis d'Amérique n 964 911 dans les compositions épaissies de cette invention comme additifs de réglage de la fluidité qui empêchent l'apparition de marques de coulée, de salissures, etc., sur la surface du substrat sur lequel on applique le revêtement. On utilise généralement ces copolymères polysiloxanes-polyéthers en des quantités comprises entre environ 2,5 et environ 15 % en poids par rapport au poids total des substances solides de

la composition.

Les compositions de revêtement de cette invention durciront sur un substrat à une température de 120 C, par

exemple, sans l'aide d'un catalyseur de durcissement sup-

plémentaire. Toutefois, pour utiliser des conditions de durcissement plus douces, de manière plus recommandée, on

pourra ajouter des catalyseurs de condensation latents tam-

ponnés. On peut citer dans ce groupe de catalyseurs des sels de métaux alcalins d'acides carboxyliques comme l'acétate de sodium, le formiate de potassim, etc. On peut aussi utiliser ici comme catalyseurs de durcissement, des carboxylates

d'amines comme l'acétate de diméthylamine, l'acétate d'étha-

nolamine, le formiate de diméthylaniline, etc., des carbo-

xylates d'ammonium quaternaires comme l'acétate de tétra-

méthylammonium, l'acétate de benzyltriméthylammonium, des carboxylates de métaux, comme l'octoate d'étain et des amines comme la triéthylamine, la triéthanolamine, la pyridine, etc. On peut aussi utiliser ici comme catalyseurs de durcissement,

des hydroxydes basiques comme l'hydroxyde de sodium et l'hy-

droxyde d'ammonium. De plus, la silice colloïdale classique du commerce, et en particulier lorsqu'elle présente un pH basique, contient une base de métal alcalin libre et des catalyseurs carboxyliques de métal alcalin se formeront in

situ pendant la réaction d'hydrolyse.

La quantité de catalyseur de durcissement utilisée

peut varier largement, en fonction des conditions de durcis-

sement voulues. On pourra toutefois en général utiliser un catalyseur en des quantités comprises entre environ 0,05

et environ 0,5 pour cent enpoids, et de préférence, d'envi-

ron 0,-l pour cent en poids de la composition. On peut faire durcir des compositions contenant des catalyseurs dans ces quantités sur un substrat solide en un temps relativement court à des températures comprises entre environ 75 et 1500C pour obtenir un revêtement superficiel transparent résistant

à l'abrasion.

- =On peut appliquer les compositions de revêtement de la présente invention sur diviers substrats solides par des procédés classiques, par exemple, par écoulement ou immersion

pour former un film superficielcontinu. On obtient des épais-

seurs optimum de revêtement en utilisant des techniques de

revêtement par immersion lente.Les substrats plus particu-

lièrement utilisés ici sont des métaux et des matières plas-

tiques transparentes ou non.Ces matières plastiques sont plus particulièrement des substrats polymériques organiques synthétiques tels que des polymères acryliques, comme le poly(méthacrylate de méthyle), des polyesters comme le poly

(téréphtalate d'éthylène), le poly(téréphtalate de butylène).

etc., des polyamides, des polymides, des copolymères acry-

lonitrile-styrène, des copolymères styrène-acrylonitrile-

butadiène, du polychlorure de vinyle, des butyrates, du polyéthylène, etc. Les compositions de revêtement de cette invention sont particulièrement utiles pour le revêtement (R) de polycarbonates, comme ceux connus pous la marque Lexan vendus par General Electric Company, et pour le revêtement de matières acryliques moulées par injection ou extrudées, comme les poly<méthacrylates de méthyle). On peut citer parmi

les substrats métalliques sur lesquels on peut utiliser effi-

cacement les présents revêtements protecteurs, des métaux brillants et ternes comme l'aluminium et des surfaces métal-

lisées brillantes par exemple d'alliage de chrome pulvérisé.

On peut citer parmi d'autres substrats solides que l'on peut utiliser ici, le bois, les surfaces peintes, le cuir, le

verre, les céramiques et les textiles.

En choisissant des compositions, des conditions d'application et un prétraitement du substrat appropriés, pouvant comprendre l'utilisation de couches de fond, on peut faire adhérer les revêtements sur pratiquement tous les substrats solides. On obtient un revêtement dur qui présente

toutes les propriétés et tous les avantages indiqués précé-

demment par élimination du solvant et des matériaux volatils.

La composition de revêtement séchera à l'air et deviendra non-collante, mais il est nécessaire de la chauffer entre

750C et 200'C pour obtenir la condensation des silanols res-

tant dans le produit de condensation partielle. Ce durcisse-

ment final a pour résultat la formation d'un silsesquioxane (R SiO3/2)Dans le revêtement final durci, la proportion des motifs RSiO312 aux motifs SiO2, sera comprise entre environ

0,43 et environ 9,0 et de préférence entre 1 et 3. On recom-

mande plus particulièrement un revêtement durci présentant un rapport de R SiO3/2 à SiO2 de 2, lorsque R représente le groupe méthyle. On peut faire varier les épaisseurs'de

revêtement mais pour obtenir la résistance à l'abrasion supé-

rieure souhaitée ici, on utilise des revêtements d'épaisseur

comprise entre 3 et 10 microns, et de préférence de 5 microns.

Pour que l'homme de l'art puisse mieux comprendre la

mise en pratique de la présente invention, on donne les exem-

ples suivants dans un but illustratif, mais ils ne sont pas

supposés limiter l'invention.

Exemples 1 à 5 On ajoute 36,365 kg de Ludox LS, (dispersion aqueuse de silice colloïdale, taille moyenne de particules de 12 millimicrons,pH de 8,2 vendue par DuPont) à une solution de

g de méthyltriacétoxysilane dans 44, 310 kg de méthyltri-

méthoxysilane en une demi-heure. On maintient la température

du mélange de réaction entre 20 C et 30 C. On laisse l'hydro-

lyse se poursuivre pendant 16 heures. On dilue alors le mé-

lange résultant avec 82,628 kc d'isopropanol. On effectue des prélèvements de 500 g sur le mélange de réaction dilué résultant et on ajoute à chacun d'eux 1,5 a d'un agent épaississant. On utilise comme agents épaississants l'hydroxypropylcellulose (Klucel, types G, H, et J, vendus par Hercules Inc.) et la gomme guar.hydroxypropylée. On ajoute les agents épaississants en petite quantité aux échantillons de

résines, en agitant bien. On détermine les viscosités des ré-

sines en utilisant un viscosimètre gradué du type courant Can-

non-Fenske. On détermine le pH de toutes les résines en utili-

sant un pHmètre Corning Model 10, muni d'une électrode combi-

née. On a reporté les viscosités et les pH dans le Tableau 1.

Tableau 1

Exemple Agent épaississant Viscosité pH 1 (témoin) -- 5,3 centistokes 7,4 2 Klucel, (type G) 14,8 centistokes 7,35 3 Klucel, (type H) 74,2 centistokes 7,5 4 Klucel, (type J) 8,8 centistokes 7,5 Gomme guarhydroxy20,2 centistokes 7,4 propylée On applique ces cinq résines par immersion sur des plaques d'Acrylite FF (feuille de matière acrylique extrudée transparente fabriquée par Cyro Industries), à une vitesse de ,16 cm par minute. On applique la résine de l'exemple 3 par immersion sur une sixième plaque de matière acrylique, à une vitesse de 5,08 cm par minute. On laisse sécher toutes les plaques à l'air pendant une demi -heure puis on les fait durcir à 85 C pendant trois heures. On mesure l'épaisseur des films durcis en masquant la plaque revêtue à l'aide d'un ruban adhésif de contact qui résiste à l'acide fluorhydrique et on

attaque le revêtement sur un emplacement non protége, en uti-

lisant de l'acide fluorhydrique.On rince la plaque à l'eau. On enlève le ruban masquant et on mesure l'épaisseur du film en

utilisant un dispositif de mesure de profil de surface Taly-

surf. On a reporté les résultats dans le Tableau 2.

Tableau 2

Exemple Acrylite FF ,16 cm/mn 5,08 cm/mn 1 (témoin) 152, 4.10 6 cm --

2 228, 6.10 6 cm --

3 660, 4.10 6 cm 533, 4.10 6cm

4 152, 4.10 6 cm --

304, 8.10-6 dm -- Exemple 6 On a revêtu des morceaux de poly(carbonatede bisphénol-A) Lexan(R) transparent d'une couche de fond d'émulsion acrylique thermodurcissable (Rhoplex 658, vendue par Rohm & Haas), un copolymère de méthacrylate de n-butyle et de méthacrylate de

méthyle à fonctions hydroxy, réticulé avec une mélamine sub-

stituée, dilué pour être amené à une teneur en substances so-

lides de 4% en utilisant un mélange de 875 parties en poids d'eau distillée, de 470 parties en poids du butoxy-2 éthanol et de 125 parties en poids de Rhoplex AC658, on les a laissé

sécher à l'air et on les a fait durcir une demi -heure à 120 C.

On les a revêtus par immersion dans la composition de l'exemple 3 à une vitesse de 5,08 et 10,16 cm/mn. On les a laissé sécher une demi -heure et on les a fait durcir une heure à 120 C. On a mesuré les épaisseurs de revêtement de la manière indiquée

précedemment. On a rapporté les résultats dans le Tableau 3.

Tableau 3

tTR) Feuille de Lexan revêtue d'une couche de fond revêtue avec la composition de l'exemple 3 ,16 cm/ mn 5,08cm/ mn 711, 2.10 6 cm 609, 6.106 cm On peut utiliser d'autres couches de fond, comme le

Rhoplex 1230, qui est également une émulsion acrylique ther-

modurcissable vendue par Rohms & Haas, ou une solution éthanol-

isobutanol contenant 1,5 pour cent en poids de gamma-aminopro-

pyl-triéthoxysilane et 1,5 pour cent en poids du produit de réaction du gamma-aminopropyltriéthoxy-silane et de l'anhydride

maléique, préparé à l'avance.

Exemple 7

On revêt des morceaux d'acrylite FF par immersion dans les compositions de résine des exemples 1, 2 et 3 ci-dessus, à une vitesse de retrait de 10,16 cm/ mn. On les laisse sécher, puis on les fait durcir deux heures à 900C. On soumet ces pla- ques à une abrasion sur un appareil d'abrasion à sable tombant,

en utilisant 250 ml de sable de silice de 850-550 pm. On a me-

suré le pourcentage de trouble en utilisant un appareil de me-

sure du trouble Gardner.On areporté dans le Tableau 4 la varia-

tion du pourcentage de trouble après l'abrasion.

Tableau 4

Acrylite FF revêtue de la A% de trouble composition de l'exemple

1 17,2

2 10,5

3 5,5

Une feuille d'Acrylite FF non revêtue soumise au même

essai d'abrasion présentait un A% de trouble de 39,0.

Bien évidemment d'autres modifications et changements

sont possibles à la lumière de la description qui précède. On

peut par exemple, ajouter des additifs et d'autres agents modi-

fiants, tels que des pigments, des colorants, etc., aux compo-

sitions de cette invention.

Claims

REVENDICATIONS

1. Composition de revêtement aqueuse caractérisée en ce qu'elle comprend: une dispersion de silice colloïdale dans une solution dans un mélange alcool aliphatique-eau du produit de condensation partielle d'un silanol répondant à la formule R Si(OH)3 dans laquelle R est choisi dans le groupe constitué par les radicaux alkyles ayant de 1 à 3 atomes de carbone et par les radicaux aryles, au moins 70 pour cent en poids du silanol étant constitué par CH3Si(OH)3, la composition contenant de 10 à 50 % en poids de substances solides, essentiel

lement constituées par de 10 à 70 % en poids de silice colloi-

dale et par de 30 à 90 % en poids du produit de condensation partielle, la composition contenant encore 0,1 à environ 1% en poids d'un agent épaississant et présentant un pH compris

entre 7,1. et environ 7,8.

2. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'agent épaississant est choisi dans le groupe constitué par l'hydroxypropylcellulose et la gomme guar hydroxypropylée.

3. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'alcool aliphatique est constitué par

un mélange de méthanol et d'isopropanol.

4. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que le produit de condensation partielle

est CH3Si(OH)3.

5. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle-renferme d'environ 0,05. à environ 0,5 pour cent en poids d'un catalyseur de condensation latent

de silanol tamponné.

6. Composition de revêtement selon la revendication 5

caractérisée en ce que le catalyseur est l'acétate de sodium.

7. Composition de revêtement selon la revendication 5-,

caractérisée en ce que le catalyseur est l'acétate de tétramé-

thylammonium.

8. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que le pH est compris entre 7,2 et environ 7,8.

9. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que la composition contient de 10 à environ pour cent en poids de substances solides essentiellement constituées par de 25 à 45 % en poids de silice colloidale et

par de 55 à 75 % en poids de produit de condensation partielle.

10. Composition de revêtement selon la revendication 9, caractérisée en ce que le produit de condensation partielle

est celui de CH3Si(OH)3.

11. Composition de revêtement selon la revendication 1, caractérisée en ce que la composition contient environ 20 % en

poids de substances solides, le produit de condensation partiel-

le est celui de CH3Si(OH)3, l'alcool aliphatique est constitué

par un mélange de méthanol et d'isopropanol, et l'agent épais-

sissant est choisi dans le groupe constitué par l'hydroxypro-

pylcellulose et la gommeguarhydroxypropylée.

12. Composition de revêtement aqueuse caractérisée en

ce qu'on la prépare en mélangeant une dispersion aqueuse de sili-

lice colloïdale avec une solution d'un alkyltriacétoxysilane dans un alkyltrialcoxysilane, en maintenant la température du mélange entre environ 20 C et environ 30 C pendant une durée

suffisante pour ramener le mélange de réaction à une phase li-

quide, en maintenant le pH de la composition entre environ 7,1 et environ 7,8, en réglant la teneur en substances solides du mélange de réaction en lui ajoutant un alcool aliphatique, et

en ajoutant au mélange un agent épaississant.

13. Composition de revêtement aqueuse selon la revendi-

cation 12, caractérisée en ce que l'alkyltrialcoxysilane est le méthyltriméthoxysilane, en ce que l'alkyl(triacétoxy) silane est le méthyl(triacétoxy)silane eten ce que l'alcool aliphatique

est l'isopropanol.

14. Composition de revêtement aqueuse selon la revendi-

cation 13, caractérisée en ce que la dispersion aqueuse de si-

lice colloïdale présente un pH basique, une taille moyenne de particules d'environ 12 millimicrons et une teneur en base

d'environ 0,10%.

15. Substrat solide caractérisé en ce qu'au moins une de ses surfaces est revêtue avec la composition de revêtement

aqueuse de la revendication 1.

16. Article selon la revendication 15, caractérisé en ce que le substrat solide est constitué par un polymère organique synthétique.

17. Article selon la revendication 16, caractérisé en

ce que le polymère est un polymère transparent.

18. Article selon la revendication 17, caractérisé en ce que le polymère est un polycarbonate.

19. Article selon la revendication 18, caractérisé en

ce que le polycarbonate est transparent.

20. Article selon la revendication 18, caractérisé en

ce que le polycarbonate est un poly(carbonate de bisphénol-A).

21. Article selon la revendication 16, caractérisé en

ce que le polymère est un poly(méthacrylate de méthyle).

22. Article selon la revendication 21, caractérisé en

ce que le poly(méthacrylate de méthyle) est transparent.

23. Article selon la revendication 15, caractérisé en ce que la composition de revêtement aqueuse a durci sur la

surface du substrat solide.

24. Article selon la revendication 15, caractérisé en

ce qu'on a revêtu la surface du substrat solide d'une composi-

tion de couche de fond avant de le revêtir de la composition

de revêtement aqueuse selon la revendication 1.

25. Article selon la revendication 24, caractérisé en ce que la composition di couche de fond est constituée par une

émulsion acrylique thermodurcissable.

26. Article selon la revendication 24, caractérisé en ce que la composition de couche de fond est constituée par une solution éthanolisobutanol contenant 1,5 pour cent en poids de gammaaminopropyltriéthoxysilane et 1,5 pour cent en poids du

produit de réaction préparé à l'avance du gamma-aminopropyltrié-

thoxysilane et de l'anhydride maléfque.