FR2458595A1 - Alliage a base de nickel resistant a l'usure - Google Patents

Abstract

ALLIAGE RESISTANT A L'USURE SOUS SES DIFFERENTES FORMES. LES ELEMENTS PRINCIPAUX SONT LE CHROME, LE MOLYBDENE, LE SILICIUM, LE BORE ET LE CARBONE. ILS PRESENTENT UNE COMBINAISON EXCELLENTE DE PROPRIETES TECHNOLOGIQUES, Y COMPRIS DE RESISTANCE A L'USURE PAR ABRASION ET PAR ADHERENCE, DE RESISTANCE A LA CORROSION, DE DURETE A CHAUD ET DE RESISTANCE AU CHOC. APPLICATION AUX ALLIAGES POUR LA PRODUCTION DE PIECES POUR MOTEURS A COMBUSTION INTERNE, POUR SOUPAPES, POUR TURBINES A GAZ OU A VAPEUR ET COMME GUIDES DE SCIE ARTICULEE.

Description

iSI L'invention se rapporte aux alliages à base

de nickel qui résistent à l'usure et plus particuliè-

rement aux alliages à base de nickel dont les teneurs

en cobalt, tungstène et fer sont minimales.

Les alliages à base de cobalt sont de nature très résistante à l'usure. Mais les incertitudes des approvisionnements et le coût élevé du cobalt ont contraint l'industrie à trouver des métaux différents

capables de donner les mêmes résultats.

De nombreux alliages à base de nickel ont été mis au point spécialement et conçus de manière qu'ils

aient une grande résistance à l'usure.

Le tableau I donné en fin de description énumère

plusieurs brevets représentatifs et indique des alliages disponibles sur le marché et destinés à être utilisés

lorsqu'ils doivent résister à l'usure. Toutes les compo-

sitions indiquées par la suite sont en pourcentage en

poids sauf indications contraires.

Tous les alliages à base de nickel de ce type - 7 0 ne satisfont, pas à tous les besoins de l'industriecar ils ont de nombreuses défaillances dues à l'usure et n'ont pas les propriétés mécaniques comparables à celles des alliages de cobalt. Pour cette raison, il faut concevoir plusieurs alliages à. base de nickel qui soient capables de

satisfaire aux différents critères imposés. Les différen-

ces entre les nouveaux alliages à base de nickel peuvent être insignifiantes ou même subtilescar il faut souvent les mettre au point de manière qu'ils aient certaines combinaisons de propriétés exigées pour des conditions

spéciales d'utilisation.

Les alliages de cobalt contiennent des quanti-

tés déterminées de chrome et de tungstène leur conférant les propriétés voulues d'usure. Il a été trouvé toutefois dans le cadre de l'invention que le problème se complique

davantage encore en raison du prix élevé et de la préca-

rité des approvisionnements en tungstène qui doit être

importé et qui contribue au déficit de la balance commer-

ciale. Il est donc indispensable de trouver des alliages à base de nickel qui résistent à l'usure, he contiennent pratiquement pas de tungstène ou en contiennent un mini- mum. Les alliages de l'art antérieur ont été conçus de manière qu'ils aient certaines propriétés bien spéciales ou de manière à améliorer ces propriétés par des variations de la composition. Le brevet des E.U.A. no 4 118 254

décrit un alliage qui a un bas point de fusion (approxi-

mativement 1300 à 1350QC) et qui a une certaine résistance

à la corrosion et à l'usure. Le brevet des E.U.A. n0 -

4 113 920 décrit une poudre métallique en mélange avec un alliage constituant une matrice et formant un alliage

composite de revêtement d'un outil. Le brevet des E.U.A.

n' 4 075 999 décrit un alliage à base de nickel qui contient du chrome, du carbone et du molybdène et qui est

destiné à constituer un revêtement d'objets devant résis-

ter à des températures élevées. Le brevet des E.U.A. no 4 130 420 décrit un alliage à base de chrome et de nickel, mais qui contient du tungstène, du cobalt et du molybdène et qui est particulièrement résistant à. l'érosion produite par le verre en fusion. Le brevet des E.U.A. n0 4 093 454 se rapporte à un procédé de production d'articles frittés à l'aide d'un alliage à base de nickel qui contient du

chrome, du tungstène et du cobalt.

Chacun des alliages de l'art antérieur énuméré dans le tableau I est caractérisé de manière générale par une grande dureté; toutefois, tous ces alliages de l'art antérieur n'ont pas une bonne dureté à chaud. Nombre d'entre ces alliages ont une faible ductilité ou n'en montrent aucune, ce qui limite leur utilisation à des applications

dans lesquelles ils ne sont pas exposés à. des chocs impor-

tants et ne doivent pas avoir une grande résistance à la rupture. Leurs différentes compositions confèrent aux alliages de l'art antérieur des degrés variables de

résistance à la corrosion dans différents milieux corro-

sifs. Par ailleurs, le degré de résistance à l'usure des alliages de l'art antérieur peut varier selon le genre d'usure qu'ils subissent, c'est-à-dire selon q.'ils sont

exposés à l'usure par abrasion ou par adhérence.

Les alliages mentionnés ci-dessus selon l'art antérieur contiennent en général des quantités notables de l'un ou de plusieurs des métaux suivants: cobalt, tungstène, molybdène et autres. Ces métaux sont devenus extrêmement coûteux et/bu sont disponibles en faible quantité en

raison de leur classification en tant que matières stratégiques.

Chacun des alliages de l'art antérieur se caractérise en général par une ou plusieurs propriétés technologiques excellentes -par exemple une grande dureté à la température ambiante, une grande dureté à chaud, une grande résistance à la corrosion ou une grande résistance

au choc.

Le problème de l'usure des objets industriels et commerciaux est venu davantage à la connaissance du public

au cours des dernières années. Chacun est devenu plus cons-

cient de la nécessité de trouver des alliages qui résis-

tent à différents genres d'usure. Il a été admis générale-.

ment jusqu'à récemment quela dureté seule représentait la mesure de l'usure. Il a été considéré qu'un matériau dur

est un matériau résistant à l'usure. La résistance a.

l'usure d'un matériau est d'autant plus. grande que sa dureté est importante. Cette conviction a disparu à la suite de nouveaux essais d'usure qui ont été mis au point. Il a été observé qu'il est nécessaire d'effectuer différents

types d'essai d'usure, par exemple de l'usure par adhéren-

ce et de l'usure par abrasion. Par ailleurs, certains alliages peuvent résister à l'usure par adhérence, mais non pas à l'usure par abrasion et bien entendu l'inverse peut aussi être vrai. Les essais d'usure par adhérence

et par abrasion seront décrits par la suite.

L'invention a donc essentiellement pour objet

des alliages à base de nickel qui ont une excellente résis-

tance à l'usure etqui peuvent contenir le caséchéant une quantité minimale de tungstène. Les alliages de l'invention

offrent-une combinaison souhaitée de propriétés techno-

logiques parmi lesquelles la résistance au choc, la résistance à la corrosion et la résistance mécanique à

chaud.

Les caractéristiques essentielles des alliages de l'invention sont spécifiées dans les tableaux II et III que l'on trouvera par la suite. Le tableau II donne

les plages de compositions de l'alliage de l'invention.

Le tableau III énumère les compositions d'alliages pré-

parés et soumis à des essais à titre d'exemples de l'invention. L'alliage de l'invention contient essentiellement du nickel, du chrome et du molybdène et il a des teneurs en bore, carbone et silicium en quantités pondérées de manière bien précise. Ces éléments sont présents de

manière à,conférer aux alliages de cette classe des carac-

téristiques bien connues dans l'art antérieur et telles qu'énumérées dans le tableau I. L'essence de l'invention réside toutefois dans les proportions bien spécifiques

des éléments dans les plages indiquées dans le tableau Il.

Certains éléments tels que le tungstène, le manganèse, le fer, le cuivre et le cobalt peuvent être présents dans les plages indiquées et peuvent constituer des additions que contiennent normalement les alliages de cette classe ou

ils peuvent être ajoutés pour conférer aux alliages cer-

taines caractéristiques avantageuses pouvant être souhaitées.

Comme indiqué, le reste est du nickel et les impuretés

usuelles que contiennent les alliages de cette classe.

Ces impuretés comprennent le phosphore, le soufre et analogues. Il faut que les teneurs en ces éléments

soient aussi faibles que possible.

Il a été observé que certaines modifications de

la composition à l'intérieur des plages indiquées per-

mettent d'obtenir l'alliage de l'invention sous diffé- rentes formes utiles. Par exemple, l'exemple de plage "A" indiqué dans le tableau II est avantageux lorsque l'alliage doit être produit sous forme de pièces coulées, c'est-à-dire de baguettes coulées de soudage, etc. Le rapport de la teneur en carbone à celle en bore est

de préférence d'environ 2 à l dans les cas particuliers.

L'exemple de plage "B" est avantageux lorsque

l'alliage est produit en forme de fil tubulaire, égale-

ment connu sous le nom de fil à me, en particulier.

L'alliage est: 1) préparé sous forme de poudre métalli-

que, 2) enveloppé dans une gaine métallique (en général en majeure partie de nickel) et 3) la gaine (le tube) remplie subit ensuite la réduction à la dimension voulue du fil à souder. Les alliages 1695, 1695-7 et 1695-7A mentionnés dans le tableau III ont été produits sous la forme de fils tubulaires ou fils gainés. Il convient de remarquer que ces alliages ont des duretés assez semblables, indépendamment du rapport des teneurs en carbone et en bore. Les indications données par des essais effectués suivant différents procédés décrits par la suite montrent clairement que l'alliage de l'invention a différentes propriétés technologiques se combinant de manière très avantageuse. Ces propriétés sont en particulier la dureté à chaud, la résistance à la corrosion et aux chocs ainsi

que la résistance à l'usure par abrasion et par adhérence.

Ces propriétés sont exigées en particulier d'objets destinés à être utilisés sous forme de guides de scies articulées, de soupapes à fluides, de soupapes pour moteurs à combustion interne et d'autres composants tels que des

pièces pour turbines à gaz ou à vapeur ou analogues.

L'essai d'usure par abrasion mentionné a été exécuté à l'aidedtun grouped'essai d'usuresà l'aidede sablesec tel que décrit dans "ASME 1977 Proceedings", Usure des matériaux, page 77, Société Américaine des Ingénieurs Mécaniciens, 345 East, 47e rue, New York 10017. En résumé, cet essai consiste à appliquer l'éprouvette contre une roue de caoutchouc en rotation tandis que du sable sec est envoyé entre l'éprouvette et la roue. La perte de métal à la surface de-l'éprouvette est mesurée

de manière à déterminer les -caractéristiques d'usure.

L'essai d'usure par adhérence tel que décrit a été exécuté sur une machine d'essai de frottement et

d'usure, modèle LFW-1, fabriquée par la société Fayville-

LaValley Corporation, Downers Grove, Illinois, E.U.A.

L'essai est décrit dans les normes ASTM no D 2714-68. Cet essai était connu initialement sous le nom d'essai d'usure "Dow Corning". Cet essai d'adhérence se rapporte essentiellement à l'usure métal sur métal sans lubrification. En résumé, cet essai consiste à appliquer une éprouvette (un bloc) sous différentes charges contre une roue (un anneau) de métal en rotation. La perte de métal due à l'usure de la surface donne une indication des caractéristiques d'usure métal contre métal de

l'alliage soumis à l'essai.

Le tableau III donne les compositions d'exemples d'alliages de l'invention ainsi que leur dureté à la température ambiante. La dureté est indiquée d'après

l'échelle Rockwell "C" (Rc).

Les éprouvettes ont été réalisées sous forme de baguettes coulées de chacun des alliages, sauf celles

mentionnées plus haut.

Le tableau IV donne les indications retenues à la suite d'essais de corrosion dans différents milieux corrosifs. Chaque alliage a été réalisé pour ces essais sous forme d'un dépôt d'une baguette coulée en plusieurs

couches sur une plaque de cuivre refroidi à l'arc en atmos-

phère gazeuse avec électrode de tungstène (GTA). l'essai de corrosion a consisté en des immersions pendant 24 heures dans les différents milieux aux températures indiquées. Chaque valeur est une moyenne de deux éprouvettes. Les taux

de corrosion sont donnés en km par année.

Les informations obtenues montrent que l'alliage 116 de l'invention a une résistance supérieure à la 0 corrosion à celle de l'alliage à base de nickel soumis

aux essais et que cet alliage 116 peut se comparer favora-

blement avec l'alliage N0 6 à base de cobalt.

Le tableau V énumère les informations données par trois essais, à savoir ceux de dureté à chaud, de résistance

Q5 à l'abrasion et de résistance au choc.

L'essai de dureté à chaud a été effectué sur l'al-

liage 108-1 de l'invention et sur d'autres alliages résistant

à l'usure.

Les essais ont été effectués dans un four

Marshall d'essai de dureté à chaud sous vide, modèle 58-HD.

Ce procédé d'essai standard est décrit dans les "Transac-

tions of the ASTI", volume 50 (1958), pages 830 à 837. Les alliages ont été coulés par aspiration en baguettes de soudage et les dépôts ont été exécutés par le procédé de durcissement superficiel oxyacétylénique. Les alliages ont été soumis aux essais par le procédé bien connu dans un groupe d'essai de dureté sous vide avec une charge de 1590 g exercée sur un outil à former des empreintes garni de saphir sur 1360. Les indications concernant la dureté à chaud sont énumérées dans le tableau V qui indique les valeurs moyennes à différentes températures sous

forme d'indice de dureté à la pyramide de diamant.

Ces indications montrent que l'alliage de l'in-

vention a une excellente dureté à chaud. La dureté à chaud représente une caractéristique importante de résistance

à l'usure, en particulier pour les soupapes.

Les essais de résistance à l'abrasion tels qu'énumérés dans le tableau V ont été effectués à l'aide

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d'un groupe d'essai d'usure au sable sec tel que décrit.

Les valeurs sont données en pertes de volume (en mm3) à la

fin de 2000 tours. Les dépôts ont été effectués au chalu-

meau oxyacétylénique et à l'arc en atmosphère gazeuse avec électrode de tungstène (GTA). Les indications montrent

que les alliages- à base de nickel ont des qualités géné-

ralement supérieures; toutefois, l'alliage de l'invention

est meilleur que l'alliage à base de cobalt.

Les essais de résistance au choc ont été effectués par le procédé Charpy bien connu sur éprouvette non entaillée. Les éprouvettes consistaient en dépôtssans dilution d'alliage par le procédé à l'arc aux gaz avec électrodes de tungstène. Les valeurs sont indiquées en

joules. Les indications montrent que l'alliage de l'inven-

tion est supérieur aux alliages à base de nickel et se

comparent favorablement avec l'alliage à base de cobalt.

Le tableau VI donne les indications obtenues à la suite des essais de résistance à l'usure par adhérence et par abrasion et des essais de dureté. Pour les essais d'usure par adhérence, la charge était de 40,82 kg. Les essais d'usure par abrasion ont été effectués en passes de 2000 tours. Les alliages subissant les essais avaient en général des compositions semblables, sauf en ce qui concerne les teneurs en bore et en carbone. Dans l'alliage 492, la teneur en bore est plus de deux fois plus grande que celle du carbone. Dans l'alliage 493, les quantités de bore et de carbone sont approximativement égales. Dans l'alliage 494, il n'y a pas de bore. Dans l'alliage 108-2, la teneur en carbone est environ deux fois plus importante que celle

du bore, de la manière la plus avantageuse pour les allia-

ges coulés de l'invention. Les indications montrent que l'alliage 108-2, dont le rapport des teneurs en carbone et en bore est environ 2:1, est supérieur aux autres alliages coulés dont le rapport des teneurs en carbone et

en bore n'est pas semblable.

Le mode d'exécution optimal des alliages de l'exemple de plage "A" de l'invention s'obtient avec un

rapport des teneurs en carbone et en bore d'environ 2 à 1.

Les informations obtenues à l'aide d'alliages utilisés pour les essais montrent que les avantages apportés en géné- ral par l'invention s'obtiennent lorsque le rapport de la teneur en carbone à celle en bore est dans la plage

comprise entre environ 4:1 et 4:3.

Les alliages de l'invention ont été produits sous forme de pièces coulées, de baguettes coulées de soudage, de fils gainés, de pièces de poudre métallique frittée et sous forme de poudre métallique. Il semble que la production des alliages de l'invention par les procédés classiques de la technique ne soulève aucun problème. Il est bien connu qu'il faut apporter un soin particulier pour obtenir la composition voulue "telle que déposée" des dépôts effectués par les fils gainés. Le spécialiste en la matière connaît en général la manière de pondérer les compositions du tube de métal et de la poudre métallique pour obtenir la composition combinée

recherchée des dépôts.

L'alliage 196 du tableau III a été préparé sous forme de poudre, puis comprimé en matrice et fritté sous

forme d'une pièce réalisée par la métallurgie des poudres.

Il doit être bien entendu toutefois que les pièces réali-

sées par la métallurgie des poudres peuvent être aussi pro-

duites par différents autres procédés, par exemple par

extrusion, la compression isostatique à chaud ou analogue.

Une éprouvette frittée d'essai de l'alliage 196 a subi les essais de dureté à chaud. Le tableau VII donne la dureté à chaud de l'alliage 196. Les indications montrent que l'alliage 196 conserve une dureté dans une bonne plage

à la température utilisée pour les essais.

TABLEAU I

COMPOSITION DES ALLIAGES (en % en poids)

décrits dans les brevets des..

E.U.A. n Alliages du commerce

ELEMENT 4 118.254

Cr -35 Mo Si C B W Fe Mn Cu Co Ti AI Ni 0-5 1-8

1,7-3,5

0-15 0-5 _ _ _

> 50,0

4.113.920 4.075 999

-70 0-2 6-12 reste _-

4 130-420

-40 36,7-40,6

3-12 5,7- 6t3 environ 1 1,2- 1,4

1-3,5 0,13-0,17

--- 2,23-2,47

8 max 2,7-3,0 environ.0,5 1-1,1 max 3,5-3,8 _--_-

_ - -_

-70

4.093 454

-35

0,1-20

0,05-1,5

0,1-3,5

0,05-1

0,5-15

O,1-20

0,05-1

0,2-12

0,05-2

O, 1-2

42-46 reste Alliage Alliages Alliage

6 7-11 40

27 10-15

1,5 max Mo+W 10 ---

2 max --- 3-5

1/4 2.7 0,25-0,75

--- 3/5-4

4t5 Mo+W 10 ---

3 max 23 3-5

2 max --- ---

reste Co+N:reste 0,2 3 max Co+Nireste +de 77/0 Alliage -27 0,.5 max

1,75-0,25

8-95" 4 max 0,5max 0,3max Alliage 27-31 1,0 max

2-2,75

14-16 8 max 9-11 reste o reste N co Co ul %; il

TABLEAU II

ALLIAGES DE -L'INVENTION

Composition en % en poids

ELEMENT PLAGE

LARGE Cr 24-32 Mo 4-10 Si 0,60-2,0

C 0,60-1,8

B 0,2-1,0

W jusqu'à 1/2 Mo Fe jusqu'à. 5 Mn jusqu'à 1,0 Cu jusqu'à. 3 Co jusqu'à. 5 Ni + impu- 'reste retés PLAGE

AVANTAGEUSE

,5-29

4,3-8,5

0,79-1,84

0,75-1,29

0,40-0,82

jusqu'à 1/2 Mo jusqu'à 3,2 jusqu'à 1,0 jusqu'à. 3 jusqu'à 5 reste

EXEMPLES

PLAGE "A" PLAGE "B"

environ 29 environ 6 environ 1,4 environ 1,1 environ 0,6 jusqu'à 3 jusqu'à 3 jusqu'à 1,0 jusqu'à 3 jusqu'à 5 reste environ environ environ environ environ jusqu'à jusqu'à Jusqu'à jusqu'à jusqu'à reste 6,5 0,8 0,8 0,7 1,0 Oú 9E 9E 9ú CE 6z 9ú Eú EE 8Z 6Z LE OúÉ Eúú 6Z SúE Du gle.na 9l L ( SLitl Z8dO 6/tO 961 0 8Z"L 9 8 d0 8z' I. fr8 it L8 L LS'L @ 1. 19'1l lO9' L OS4L QOtL 1L

Oú 1L

OZwL OiL 41L 6Z' Il 9 l (l os,O 08 0 98'0 66 0 6Z l OZ l oz L zO < L oz '1l SL'L 9L 'O oio Qg 1 0fr' SE/0 O1l'Z SLI E Lze 86'8Z LS9O zs o0 Z8O 99 0 89 O 8S'o 8S'o ZS'0 89d0 8S 'O Z910 L'O o tz z tz CL tZ 99

-- -- O9 9

---- -- 9019

C

-..... 90ó9

b-0 L Z 8 t E b-Z z<Z L 1L 9S9 b-0 Z<ú 1.O S'9 -- z'o L O 6<9

-- Z0' LO 6 9

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TABLEAU IV

COMPARAISON DES TAUX DE CORROSION

ENTRE LES ALLIAGES DE L'INVENTION

ET CEUX'DE'L'ART ANTERIEUR

Taux de corrosion en pm par année Milieu* Alliage Alliage Alliage Alliage

116 6 28 40

% acide acétique -

(bouillant) < 25 < 25 200 16460 % acide acétique (bouillant) 51 < 25 16890

*% H2SO4 (660C) < 25 < 25 3988 49910

% HNO3 (669C) 610 1400 30100 42315

% H3PO4(66 C) 406 < 25 14580 67690

X) Moyenne de deux échantillons par essai: quatre immersions

de 24 heures.

TABLEAU V

PROPRIETES TECHNOLOGIQUES A CERTAINS

ESSAIS

Essai de dureté à chaud' (kg/mm3) Temp ( C) Alliage

108 -2

Alliage - 6 Alliage 28- Alliage -40 Essai d'usure 2000 tours par abrasion (perte de volume en Dépôts faits au chalumeau oxyacétylénique GTA. Essais au choc (J) Fait par Procédé Charpy sur éprouvette non entaillée mm3) Alliage Alliage Alliage - 17. Alliage 108-2 Alliage *6 Alliage 2,7 Alliage 4Q 1,36 Alliage 108-2 14,9

TABLEAU VI

COMPARAISONS D'USURE ET DE DURETE

Certains alliages à différents rapports des teneurs en carbone et bore PERTE DE VOLUME PAR USURE (mm3)

ALLIAGE

8-492

8-493-1

8-494-1

8-108-2

B C Adhérence Abrasion Dureté Rc 0,84 0,62 0o 0,58 0,31 0,60 1,26 1,15 0, 08 0,25 0,19 0,05

TABLEAU VII

ALLIAGE 196 ESSAI DE DURETE

Charge pour l'essai: 1590 g

TEMPERATURE ( C) DPH' ROCKWELL

760 162 B-32,4

649 224 C-16,6

538 245 C-21,3

316 259 C-23,8

93 302 C-30,0

Approx. 80 308 C-30,8 Approx. 80 (Kentron) 302 C-30,0 DPH - Indice de dureté à la pyramide de diamant

* Kentron - Essai standard comparatif.

Claims (10)

REVENDICATIONS

1. Alliage, caractérisé en ce qu'il contient essentiellement, en % en poids: 24 à 32 de chrome, 4 à 10 de molybdène, 0,6 à 2,0 de silicium, 0,6 à 1,8 de carbone, 0,2 à 1,Odebore, une teneur entungstène allantjusqu'à 1, Ode de celle du molybdène, jusqu'à 5 de fer, jusqu'à 1,0 de manganèse, jusqu'à 3,0 de cuivre, jusqu'à 5,0 de cobalt,

le reste étant du nickel et les impuretés accidentelles.

2. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport de la teneur en carbone à. celle en

bore est compris entre 4:1 et 4:3.

3. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient en % en poids 25,5 à 29 de chrome, 4,3 à 8,5 de molybdène, 0,79 à 1,84 de silicium, 0,75 à

1,29 de carbone, 0,4 à 0,82 de bore, une teneur en tungs-

tène allant jusqu'à. la moitié de celle du molybdène, jusqu'à 3,2 de fer, jusqu'à 1,0 de manganèse, jusqu'à 3,0 de cuivre, jusqu'à. 5 de cobalt, le reste étant du nickel et

les impuretés accidentelles.

4. Alliage selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'il contient en % en poids environ 29 de chrome, environ 6 de molybdène, environ 1,4 de silicium, environ 1,1 decarbone, environ 0,6 de bore, jusqu'à.3,0 de chacun

des éléments tungstène, fer et cuivre, jusqu'à 1,0 de man-

ganèse, jusqu'à 5 de cobalt, le reste étant du nickel et

les impuretés accidentelles.

5. Alliage selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il contient en % en poids, environ 27 de chrome, environ 6,5 de molybdène, environ 0,8 de silicium, environ 0,8 de carbone, environ 0,7 de bore, jusqu'à 3,0 de chacun

des éléments tungstène, fer et cuivre, jusqu'à 1 de manga-

nèse, jusqu'à 5 de cobalt, le reste étant du nickel et

les impuretés accidentelles.

6. Alliage selon la revendication 1, caractérisé par sa combinaison de propriétés technologiques comprenant la résistance au choc, la résistance à la corrosion, la dureté à chaud et les résistances à l'usure par abrasion

et-par adhérence.

7. Alliage selon la revendication 1, sous la forme d'une matière destinée à être utilisée pour effec- tuer des dépôts de durcissement superficiel

8. Objet dont au moins la surface se compose

de l'alliage selon la revendication 1.

9. Objet selon la revendication 8, sous la forme d'une des multiples pièces d'un moteur à. combustion interne, d'une pièce de soupape pour fluide, d'une pièce de turbine à gaz, d'une pièce de turbine à vapeur et de guide de scie articulée.

10. Alliage selon la revendication 5, sous forme

de fil tubulaire ou de gaine de fil ou de fil gainé.