FI74893B - FOERFARANDE FOER SELEKTIV FLOTATION AV SILIKAT-CARBONATMALMER. - Google Patents
FOERFARANDE FOER SELEKTIV FLOTATION AV SILIKAT-CARBONATMALMER. Download PDFInfo
- Publication number
- FI74893B FI74893B FI861138A FI861138A FI74893B FI 74893 B FI74893 B FI 74893B FI 861138 A FI861138 A FI 861138A FI 861138 A FI861138 A FI 861138A FI 74893 B FI74893 B FI 74893B
- Authority
- FI
- Finland
- Prior art keywords
- flotation
- silicate
- wollastonite
- minerals
- concentrate
- Prior art date
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
1 748931 74893
Menetelmä silikaatti- karbonaattimalmien selektiiviseksi vaahdottamiseksi Tämä keksintö käsittelee vaahdottamalla saatujen silikaatti-5 karbonaattipitoisten mineraalilietteiden valmennus- vaahdotus-prosessia, joka edeltää happamassa vaahdotuspiirissä tehtävää samaan mineraaliryhmään kuuluvien tai muuten vaahdottuvuus-ominaisuuksien suhteen samankaltaisten mineraalien erotusvaah-dotusta. Menetelmän avulla poistetaan happamassa vaahdotuspii-10 rissä suoritettavaa erotusvaahdotusta haittaavat mineraalit. Keksintö on erityisen sovelias esikäsittelyvaihe ennen happamassa piirissä suoritettavaa erotusvaahdotusta sellaiselle vaahdottamalla saadulle mineraalilletteelle, joka sisältää kalkkikiveä. Keksintö mahdollistaa koko vaahdotuspiirin syöt-15 teen hyväksikäytön niin, että prosessin selektiivisyys ja arvomineraalien saanti rikasteeseen ovat korkeat..The present invention relates to a process for the flotation flotation of silicate-5 carbonate-containing mineral slurries obtained by flotation, which precedes the acid flotation circuit for the separation of dosing-like or other flotability properties of the same mineral group. The method removes minerals that interfere with separation flotation in an acidic flotation silicon. The invention is a particularly suitable pretreatment step before separation flotation in an acid circuit for a mineral slurry obtained by flotation containing limestone. The invention makes it possible to utilize the feed of the entire flotation circuit so that the selectivity of the process and the supply of valuable minerals to the concentrate are high.
Ennestään tunnettua on, että silikaattimineraalit voidaan 20 vaahdottamalla erottaa kalkkikivestä käyttämällä kationista kokoojaa, jolloin saadaan sekä puhdas kalkkikivirikaste että puhdas silikaattiyhteisrikaste, joka soveltuu edelleen eri silikaattien erotusvaahdotukseen happamassa piirissä. Menetelmän luonteesta johtuen sillä on seuraavia haittoja: 25 - silikaatti-kalkkikivierotusvaahdotuksessa kationisella kokoojalla silikaattien saantitappio on korkea; - silikaattien ripevaahdotustuotteita ei voida käyttää hyödyksi jatkoprosesseissa; 30 - silikaattiyhteisrikasteen kertausvaahdotuksissa pyrittä essä kalkkikivivapaaseen silikaattiyhteisrikasteeseen on silikaattien saantitappio korkea; - pyrittäessä korkeampaan silikaattien saantiin silikaatti-yhteisrikasteeseen nousee rikasteen kalkkikivipitoisuus 35 niin korkeaksi, että eri silikaattien erotusvaahdotus happamassa piirissä ei enää onnistu tai on muuten kannattamatonta suorittaa.It is known that silicate minerals can be separated from limestone by foaming using a cationic collector, thus obtaining both pure limestone concentrate and pure silicate co-concentrate, which is still suitable for the separation flotation of different silicates in an acid circuit. Due to the nature of the method, it has the following disadvantages: 25 - in silicate-limestone separation flotation with a cationic collector, the yield loss of silicates is high; - silicate flotation products of silicates cannot be used in further processes; 30 - in the re-flotation of the silicate co-concentrate, in the pursuit of a limestone-free silicate co-concentrate, the yield of silicates is high; - in order to achieve a higher yield of silicates in the silicate co-concentrate, the limestone content 35 of the concentrate rises so high that the separation foaming of the different silicates in the acid circuit is no longer successful or is otherwise unprofitable.
2 748932 74893
Tutkimuksissani olen havainnut» että silikaattikarbo-naattipitoisten mineraalilietteiden esikäsittelymenetelmäl-lä ennen happamassa piirissä suoritettavaa eri silikaattimineraalien erotusvaahdotusta saavutetaan seuraavat edut: 5 - sekä silikaatti-karbonaattierotusvaahdotuksessa kationisel-la kokoojalla saatu silikaattiyhteisrikaste että silikaat-tiriperikasteet voidaan käyttää hyödyksi eri silikaattimineraalien erotusvaahdotuksessa happamassa piirissä; 10 - menetelmällä saadaan kalkkikiven suhteen tasalaatuinen ja kalkkikivipitoisuudeltaan alhainen silikaattiyhteisrikaste, joka soveltuu eri silikaattien erotusvaahdotukseen happamassa piirissä; - silikaattimineraalien saanti esikäsiteltyyn silikaattiyh- 15 teisrikasteeseen on korkea; - menetelmän mukaisesti esikäsitellyn mineraalilietteen alhai sesta kalkkikivipitoisuudesta johtuen tarvittavan hapon määrä eri silikaattien erotusvaahdotuksessa happamassa piirissä on pieni ja näin ollen myös syntyvien haitallisten 20 sivutuotteiden määrä jää vähäiseksiMy research, I have found "that silikaattikarbo-naattipitoisten mineral slurries esikäsittelymenetelmäl performed before the above-acidic various silicate minerals separation flotation circuit provides the following benefits: 5 - silikaattiyhteisrikaste obtained and silicate karbonaattierotusvaahdotuksessa kationisel the collector-la-tiriperikasteet silicate can be utilized in various silicate minerals separation flotation in acid circuit; The 10 - method gives a silicate co - concentrate with a uniform limestone content and a low limestone content, which is suitable for the separation flotation of different silicates in an acid circuit; - the yield of silicate minerals in the pretreated silicate compound concentrate is high; - due to the low limestone content of the mineral sludge pretreated according to the method, the amount of acid required for the separation flotation of the different silicates in the acid circuit is small and thus the amount of harmful by-products 20 is also small;
Keksinnön selventämiseksi on esitetty seuraavat asiaa valai sevat esimerkit.To illustrate the invention, the following illustrative examples are provided.
2525
Esimerkki 1Example 1
Koemateriaalina käytetystä wollastoniitti-kalkkikivimalmista ennestään tunnetulla menetelmällä kationisella kokoojalla 30 vaahdotetut silikaattiyhteisrikaste ja silikaattiriperikasteet yhdistettiin, Wollastoniitin saanti vaahdotuksessa tähän yhdistettyyn lietteeseen oli 100,0 %. Muiden silikaattien vaah-dotussaanti oli 92,4 %, 35 Tämän jälkeen yhdistettyä silikaattilietettä valmennettiin kehitetyn menetelmän mukaisesti aikaisempien kokoojapeitteiden hävittämiseksi mineraalien pinnoilta natriumheksametafosfaa-From the wollastonite-limestone ore used as a test material, the silicate co-concentrate and silicate pellet concentrates foamed with a cationic collector 30 were combined by a previously known method. The yield of wollastonite in the flotation to this combined slurry was 100.0%. The foamed yield of the other silicates was 92.4%. 35 The combined silicate slurry was then prepared according to a developed method to remove previous collector coatings from mineral surfaces with sodium hexametaphosphate.
IIII
3 74893 tiliä 5 min. Natriumheksametafosfaattia käytettiin 500 g/t, Tämän jälkeen lietettä valmennettiin mäntyöljyrasvahapolla 5 min. Mäntyöljyrasvahappoa käytettiin 2000 g/t, 53,74893 accounts 5 min. Sodium hexametaphosphate was used at 500 g / t. The slurry was then prepared with tall oil fatty acid for 5 min. Tall oil fatty acid was used at 2000 g / t, 5
Menetelmään kuuluvassa vaahdotusvaiheessa wollastoniitti meni muiden silikaattimineraalien kanssa alitefraktioon, jolloin wollastoniitin saanti alitefraktioon oli 95,0 %. Vaah-dotuksen ylitefraktioon meni pääosa kalkkikivestä niin, että 10 alitefraktiossa oli 1,2 % CaCO^,In the flotation step of the process, wollastonite went into sub-fraction with other silicate minerals, whereby the yield of wollastonite to sub-fraction was 95.0%. Most of the limestone went to the over-fractionation of the foam, so that the under-fraction contained 1.2% CaCO2,
Menetelmän mukaisen esikäsittelyvaiheen jälkeen vaahdotuksen alitefraktiolle suoritettiin ennestään tunnettuun tapaan wollastoniitti-silikaattierotusvaahdotus happamassa piirissä, 15 jolloin lopullisessa wollastoniittirikasteessa oli 97,0 % CaSiO^ ja wollastoniitin saanti wollastoniittirikasteeseen erotusvaahdotuksessa oli 85,5 %, Wollastoniitin kokonaissaan-ti syötteestä laskettuna oli 75,1 % ja vaahdotuksen kokonais-saanti oli 81,2 %.After the pretreatment step according to the method, the flotation subfraction was subjected to wollastonite-silicate separation flotation in an acid circuit as before, with a final wollastonite concentrate of 97.0% CaSiO 2 and a wollastonite yield of 75% of wollastonite concentrate the total flotation yield was 81.2%.
2020
Esimerkki 2Example 2
Esimerkissä 1 tehdyt vaiheet toistettiin siten, että ennen 25 silikaatti-kalsiittierotusvaahdotusta edeltävä liejunerotus jätettiin pois. Valmennusvaiheessa mäntyöljyrasvahappoa käytettiin 2500 g/t.The steps in Example 1 were repeated so that the sludge separation prior to the silicate-calcite separation flotation was omitted. In the training step, 2500 g / t of tall oil fatty acid was used.
Menetelmän vaahdotusvaiheessa wollastoniitin saanti alite-30 fraktioon oli 93,0 % ja alitefraktiossa oli 1,7 % CaCO^.In the flotation step of the process, the yield of wollastonite in the alite-30 fraction was 93.0% and in the alite fraction was 1.7% CaCO 3.
Menetelmän mukaisten esikäsittelyvaiheiden jälkeen tehdyssä wollastöniitti-silikaattierotusvaahdotuksessa happamassa piirissä saatiin wollastoniittirikaste, jossa oli 95,0 % 35 CaSi03 ja wollastoniitin saanti wollastoniittirikasteeseen oli 8*1,0 %. Wollastoniitin kokonaissaanti syötteestä laskettuna oli 77,3 % mikä oli sama kuin vaahdotuksen kokonaissaanti I.After the pretreatment steps according to the method, wollastonite-silicate separation flotation in an acid circuit gave a wollastonite concentrate with 95.0% 35 CaSiO 3 and the yield of wollastonite to the wollastonite concentrate was 8 * 1.0%. The total yield of wollastonite calculated from the feed was 77.3%, which was the same as the total flotation yield I.
4 74893 koska liejunerötusta ei tehty.4,74893 because no sludge separation was performed.
Kuten edellä olevista esimerkeistä käy ilmi voidaan soveltamalla tämän keksinnön mukaista menetelmää, esim. ennen hap-5 pamassa vaahdotuspiirissä suoritettavaa wollastoniitti-sili-kaattierotusvaahdotusta, valmistaa korkealaatuisia rikasteita arvomineraalien saannin rikasteeseen muodostuessa samanaikaisesti korkeaksi. Wollastoniitin saantia wollastoniittirikas-teeseen tarkasteltaessa on otettava huomioon, että tavanomai-10 sella vaahdotusmenetelmällä kationista kokoojaa käyttäen wol-lastoniitin saanti ennen wollastoniitti-silikaattierotusvaah-dotusta syötteestä laskettuna on parhaimmillaan 70,0 % eli kokonaissaanti wollastoniitti-silikaattierotusvaahdotus huomioiden on alle 60,0 %, 15As can be seen from the above examples, high quality concentrates can be prepared by applying the process of this invention, e.g., prior to wollastonite-silicate separation flotation in an acid-flotation circuit, while the high mineral content of the mineral concentrate becomes high. When considering the uptake of wollastonite into wollastonite concentrate, it should be noted that with a conventional flotation method using a cationic collector, the uptake of wol lastonite before wollastonite-silicate separation foaming feed is at best 70.0%, i.e. the total yield of wollastonite is 60% 15
Esitetyt esimerkit eivät ole rajoittavia, kun on kyse käytetystä reagensseista ja niiden määristä yms. tekijöistä, vaan nämä on luonnollisesti valittava kullekin malmityypille sopiviksi, 20The examples given are not limiting in terms of the reagents used and their amounts, etc., but these must, of course, be chosen to be suitable for each type of ore.
Kokoojapeitteiden hävittämiseksi mineraalien pinnoilta on käytetty natriumheksametafosfaattia, mutta kysymykseen saattavat tulla myös muut tarkoitukseen sopivat aineet tai yhdisteet sekä muut tarkoitukseen sopivat menetelmät.Sodium hexametaphosphate has been used to dispose of aggregate coatings from mineral surfaces, but other suitable substances or compounds as well as other suitable methods may be considered.
2525
Kokoojana on käytetty mäntyöljyrasvahappoa, mutta myös muut kokoojat voivat tulla kyseeseen riippuen vaahdotettavista mineraaleista.Tall oil fatty acid has been used as a collector, but other collectors may also be considered depending on the minerals to be foamed.
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FI861138A FI74893C (en) | 1986-03-18 | 1986-03-18 | FOERFARANDE FOER SELEKTIV FLOTATION AV SILIKAT-CARBONATMALMER. |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FI861138A FI74893C (en) | 1986-03-18 | 1986-03-18 | FOERFARANDE FOER SELEKTIV FLOTATION AV SILIKAT-CARBONATMALMER. |
FI861138 | 1986-03-18 |
Publications (4)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
FI861138A0 FI861138A0 (en) | 1986-03-18 |
FI861138A FI861138A (en) | 1987-09-19 |
FI74893B true FI74893B (en) | 1987-12-31 |
FI74893C FI74893C (en) | 1988-04-11 |
Family
ID=8522316
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
FI861138A FI74893C (en) | 1986-03-18 | 1986-03-18 | FOERFARANDE FOER SELEKTIV FLOTATION AV SILIKAT-CARBONATMALMER. |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
FI (1) | FI74893C (en) |
-
1986
- 1986-03-18 FI FI861138A patent/FI74893C/en not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FI861138A0 (en) | 1986-03-18 |
FI74893C (en) | 1988-04-11 |
FI861138A (en) | 1987-09-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
FI870999A (en) | PROCESS FOER SELEKTIV ANRIKNING AV KOPPARMOLYBDENMALM. | |
FI74893C (en) | FOERFARANDE FOER SELEKTIV FLOTATION AV SILIKAT-CARBONATMALMER. | |
TW371655B (en) | Method for the isolation of 2-hydroxy-4-methylthiobutyric acid (MHA) | |
CN114100840A (en) | Mineral processing technology for flotation of associated fluorite in tungsten flotation tailings | |
FR2550962B1 (en) | SLUDGE CONCENTRATION PROCESS | |
ES8502456A1 (en) | Process for remelting polyamides. | |
DE3166551D1 (en) | Method of obtaining animal feed rich in protein | |
JPS5468053A (en) | Digestion disposal method of thick organic suspension | |
US4147614A (en) | Aqueous mixture of diesel oil, pine oil and diamine for conditioning of crushed magnesite ore in magnetic beneficiation process | |
US4289612A (en) | Phosphate ore triple float | |
SU1556759A1 (en) | Method of flotation of difficultly dressed graphite ores | |
CN110975836B (en) | Pomelo peel adsorbent modified by 3-amino-5-mercapto-1, 2, 4-triazole and preparation method and application thereof | |
SU799821A1 (en) | Method of concentrating feldspar quartz containing pegmatites and granites | |
CN106391326B (en) | A method of chalcopyrite and talcum are separated using tragacanth | |
FI81974C (en) | SAETTING OF MEDICINAL PRODUCTS FOR CARBONATMINERAL. | |
JPS5640500A (en) | Dehydration of activated sludge | |
JPS56141231A (en) | Transfer method for filler | |
SU1238799A1 (en) | Method of flotation of clayey-carbonate slimes from potassium-bearing ores (its versions) | |
ES2004796A6 (en) | Process for separation of acids and corresponding acid metal salts. | |
SU961786A1 (en) | Method of concentrating mineral raw material with use of reverse water | |
JPS5591979A (en) | Recovering and circulating apparatus for alkaline etching waste solution | |
SU1713654A1 (en) | Method of floating argillo-carbonate slimes from potassium- containing ores | |
SU1421411A2 (en) | Method of flotation of iron ores | |
NL8502919A (en) | Processing liq. manure by filtration, fermentation - and electrophoresis, giving sepn. into usable components, including bio-gas for prodn. of electricity | |
SU1220695A1 (en) | Method of flotation of clay sludge from potassium-bearing ores |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM | Patent lapsed |
Owner name: MAEKINEN, TERO TAPANI |