FI71579B - Framstaellningsfoerfarande foer saltbeklaett magnesiumgranulat - Google Patents

Description

1 71579

Suolapäällysteisten magnesiumrakeiden valmistusmenetelmä Käsillä oleva keksintö koskee menetelmää, jossa sula Mg tai Mg-lejeerinki dispergoidaan sulaan suola-pi-5 toiseen seokseen, jolloin seos, kun se on jähmettynyt, sisältää edullisesti suuremman painoprosentin Mg- tai Mg-lejeerinkirakeita.

Monenlaisia menetelmiä käyttökelpoisten suolapäällysteisten magnesiumrakeiden valmistamiseksi on ehdotettu.

10 Esimerkiksi US-patentit 3 881 913 ja 3 969 104 julkistavat keskipakohiventämistekniikan.

US-patentit 4 186 00 ja 4 279 641 liittyvät läheisesti aiheensa puolesta käsillä olevaan keksintöön. Ne tuovat esiin suolapitoisen seoksen sulan, johon dispergoi-15 daan sekoittaen sulaa magnesiumia tai magnesiumlejeerinkiä 42 prosenttiin asti, tämän jälkeen dispersio jäähdytetään, jolloin muodostuu jähmettynyt, hauras suolamatriisiseos, joka sisältää siihen dispergoituja jähmettyneitä Mg- tai Mg-lejeerinkirakeita. Mg- tai Mg-lejeerinkirakeet, jotka 20 yhä ovat ohuella suolaseospäällysteellä päällystettyjä, erotetaan fysikaalisilla menetelmillä hauraan suolamat-riisin muodostamasta loukusta.

Käsillä oleva keksintö on parannettu menetelmä sellaisen hauraan suolamatriisin valmistamiseksi, joka 25 sisältää siihen dispergoituja Mg- tai Mg-lejeerinkirakei-ta sellaisia määriä, että kierrätystä tai poistamista vaativa suolamäärä on vähäisempi, kun hauras suolamatrii-si jauhennetaan siihen dispergoitujen Mg- tai Mg-lejeerin-kirakeiden vapauttamiseksi.

30 Käsillä oleva keksintö koskee menetelmää hauraaseen suolamatriisiin dispergoitujen Mg- tai Mg-lejeerinkirakei-den valmistamiseksi sekoittamalla sula suola ja sula Mg tai Mg-lejeerinki ja valamalla ja jäähdyttämällä seos tämän jälkeen, jotta saataisiin jähmettynyt suolamatriisi, jossa 35 on siihen dispergoituja jähmettyneitä Mg- tai Mg-lejeerinki- 2 71579 rakeita, joka menetelmä on tunnettu siitä, että sekoitti-meen syötetään keskeytymättömästi Mg:n tai Mg-lejeeringin sula virta samanaikaisesti sulan suolavirran kanssa, sulien materiaalien virtaussuhteiden ollessa ennakolta määrättyjä 5 antamaan seokseen Mg:ia tai Mg-lejeerinkiä 82 tilavuusprosenttiin asti, ja sillä tavalla dispergoidaan sula Mg tai Mg-lejeerinki pallosina sulaan suolaan, samalla kun sula seos poistetaan keskeytymättömästi sekoittimesta ja seos jäähdytetään nopeasti, ja sillä tavalla saadaan kiin-10 teät Mg- tai Mg-lejeerinkirakeet dispergoituina hauraan suolamatriisin sisään.

Ainoa kuva, joka tähän on liitetty, kuvaa virtaus-kaaviota visuaalisena apukeinona kuvattaessa tämän keksinnön tiettyjä suoritusmuotoja.

15 Suolapitoinen seos voi olla mikä tahansa niistä, joiden jo tiedetään muodostavan hyödyllisiä suojaavia päällysteitä Mg- tai Mg-lejeerinkirakeiden pinnalle, kuten esimerkiksi edellä mainituissa patenteissa esitetyt. Lisäksi suolapitoiset seokset (kutsutaan tässä myös "matrii-20 siseoksiksi") voivat sisältää huomattavia määriä hienojakoisia liukenemattomia (ei-sulatettuja) aineosia, kuten esimerkiksi MgO:a tai muita oksideja tai yhdisteitä, jotka eivät sula lämpötiloissa, joita tässä on käytetty. Sulan matriisin ominaispaino voi olla enemmän tai vähemmän kuin 25 sulan Mg:n tai Mg-lejeeringin ominaispaino tai se voi olla oleellisesti yhtäsuuri. Käsillä oleva menetelmä välttää oleellisesti Mg-raekasautumien haitallisen muodostumisen jäähdytysvaiheen aikana; US-patenteissa 4 186 00 ja 4 279 641 todetaan tällaisen kasautumien haitallisen muo-30 dostumisen olevan syynä siihen, että 42 paino-%:a Mg:ia ei ylitetä sulassa seoksessa.

Mg tai Mg-lejeerinki voi sisältää aineosia tai epäpuhtauksia, jotka edullisesti voivat oleellisesti joutua sulaan matriisiin, joka voi sisältää tähän sopivia sula-35 tusaineita.

3 71579

Mg-lejeeringit ovat enimmäkseen Mg:ia, jossa on vähäisiä määriä seostettuja metalleja, esimerkiksi alumiinia, kuparia, mangaania, vanadiinia ja vastaavanlaisia. Tietyn seostetun metallin Mg:iin sisältymisen toivottavuus 5 tai ei-toivottavuus päätetään enemmän suolapäällysteisen rakeen loppukäytön perusteella kuin käsillä olevan menetelmän kykenevyyden perusteella.

Yleensä menetelmä käsittää Mg-meta.llin ja suolapitoisen seoksen syöttämisen keskeytymättömästi astiaan, jo-10 ka on varustettu sekoittimella, lämpötilan ollessa riittävä toimittamaan seoksen sulana, sekoitettavana massana, samalla kun sula massa poistetaan keskeytymättömästi astian sellaisesta kohdasta, joka on etäällä syöttökohdasta. Sekoitetusta astiasta otettu sula massa levitetään jäähdytetylle 15 pinnalle keskeytymättömästi sulan seoksen jäähdyttämiseksi, jolloin saadaan pieniä jähmettyneitä metallirakeita, jotka ovat tulleet suljetuksi jähmettyneen, hauraan matriisin sisään. Jäähdytetty pinta on edullisesti liikkuva pinta, kuten esimerkiksi pyörivä rumpu, kääntöpöytä tai "päätty-20 mätön" metallilevy, jotta saataisiin suhteellisen ohut sulan laskeutuma, jolloin saavutetaan nopea lämmönsiirto sulasta.

Sulan seoksen sekoittaminen sekoitusastiassa voidaan toteuttaa käyttämällä sekoitusmeloja tai -lapoja, 25 tai voidaan toteuttaa käyttämällä staattisia rivisekoitti-mia, jotka sisältävät suuren määrän kiinteitä lapoja tai nesteen jakajia, jotka tarjoavat lukuisia jakautumisia ja jälleenyhdistelmiä niiden läpi virtaaville nesteille. Tällaiset staattiset sekoittiroet ovat tunnettuja ja niitä 30 pidetään joskus "kosketuspinnan kehittiminä". Niiden monien julkaisujen joukossa, jotka tuovat esiin tällaiset staattiset sekoittimet ja niiden patentit, on esimerkiksi artikkeli sivulla 94 Chemical Engineering1 in numerossa May 19, 1969. Tässä keksinnössä käytettävän staattisen se-35 koittimen valitseminen olisi suoritettava ottaen huomioon 4 71579 kyseessä olevan sulan seoksen korkean lämpötilan ja syö-vyttävyyden.

Valmistettaessa sulan Mg:n (tai Mg-lejeeringin) ja sulan suolan sekoitettuja seoksia jatkuvaan sulaan 5 suolafaasiin dispergoitujen sulan Mg:n muodostamien pallosten muodostamiseksi, ilmenee, että on olemassa maksimi Mg-pitoisuus, jota voidaan käyttää ilman että jotkut Mg-pallosista virtaavat yhdessä takaisin ennen kuin ne jähmettyvät sen välin aikana, joka sijoittuu sekoituksen jäl-10 keen, mutta jäähtymisen kuluessa. Kun jotkut pallosista virtaavat yhdessä takaisin, ne voivat yhtyä, jolloin muodostuu toivottua suurempia partikkeleita tai ne voivat muodostaa raekasautumia. Tämä rakeiden yhteensulautuminen tai kasautuminen häiritsee tuottavuutta, kun prosessin suo-15 rittamisen tarkoituksena on muodostaa oleellisesti pallomaisia, erillisiä partikkeleita määrätyn raekokoalueen rajoissa. Tätä sulien rakeiden kasautumista tai yhteensulautumista pidetään US-4 186 00:ssa syynä, joka rajoittaa Mg:n tai Mg-lejeeringin määrän sulassa noin 42 paino-20 prosenttiin.

On havaittu määrätyssä tapauksessa, että pallomaisten Mg-kuulien, joiden raekokojen jakautuma on 2,38 -0,149 mm (8 - 100 mesh), muodostaman panoksen huokosten tilavuus on suuruusluokkaa 38 prosenttia. Jos huokostila-25 vuus täytetään sulalla suolalla, jonka ominaispaino on suunnilleen yhtäsuuri kuin sulan Mg:n, tällöin suola käsittää 38 paino- (tai tilavuus-) prosenttia kokonaismäärästä. Käänteisesti tällöin Mg-rakeet käsittävät 62 paino- (tai tilavuus-) prosenttia kokonaismäärästä. Tämä tosi-30 asia osoitetaan asettamalla Mg-rakeiden muodostama panos mittasylinteriin, jossa irtotilavuus voidaan helposti lukea, ja lisäämällä tämän jälkeen nestettä riittävästi täyttämään huokostilavuus Mg-rakeiden muodostaman panoksen pintaan asti. Riippuen Mg-rakeiden raekokojakautumasta nes-35 tetilavuus, joka vaaditaan täyttämään huokoset, voi olla 5 71579 vähän enemmän tai vähän vähemmän kuin 38 prosenttia. On heti ymmärrettävä, että pienemmät Mg-rakeet sijaitsevat paljon suurempien rakeiden välisissä huokosissa (käsitteellisesti suunnilleen kuten erikokoiset marmorikuulat 5 sitruunoiden ja appelsiinien joukossa), ja tämä vaikuttaa siihen, onko raekokojen seoksen huokostilavuus vai eikö ole enemmän tai vähemmän kuin 38 prosenttia. Tämän neuvokkaan käsitteen piirissä on havaittu, että huokostilavuus pallomaisten Mg-rakeiden erässä tavallisesti 10 sattuu alueelle 32 prosentista 42 prosenttiin, mainitun tilavuuden ollessa täytetty sulalla suolaseoksella. Käänteisesti tällöin sulan seoksen (Mg ja suola) tilavuus, joka on täytetty Mg-rakeilla, Tavallisesti sattuu välille 68 prosentista 82 prosenttiin. Tavallisimmin Mg-rakeiden 15 tilavuus sulassa seoksessa käsittää 62 prosenttia + 2 prosenttia kokonaistilavuudesta.

Käyttäen esimerkiksi edellä mainittua määrää 62 tilavuusprosenttia (tai paino-, jos sulan suolan ominaispaino on melko lähellä Mg:n vastaavaa), tällöin nähdään 20 heti, että parannus prosessiin, joka on esitetty US-418600: ssa, saavutetaan. Esitetyssä patentissa suolamäärä, joka poistetaan suolapäällysteisten Mg-rakeiden vapauttamiseksi loukusta, on paljon suurempi määrä kuin käsillä olevassa keksinnössä. Käsillä oleva keksintö siis antaa keinon, 25 jonka avulla määrätty aineosien muodostama panos sulatus-, jäähdytys- ja jauhatusoperaation välityksellä tuottaa suuremman määrän suolapäällysteisiä rakeita ja pienemmän määrän erotettua, pölyksi jauhettua suolaa. Tämä myös vähentää erotetun, pölyksi jauhetun suolan käsitel-30 tävää määrää ja käsittelykustannusta, kierrätettiinpä se takaisin sulatusoperaatioon tai otettiin johonkin toiseen operaatioon. Huomattavia säästöjä saavutetaan lämpö-kuormassa (energia).

Viitaten liitettyyn kuvaan, joka esittää virtauskaa-35 viota, sula suola astiasta 1 ja sula Mg tai Mg-lejeerinki 6 71579 astiasta 2 syötetään samanaikaisesti ja keskeytymättö-mästi, ennalta määrättyinä määrinä, sekoittimeen, jossa seos sekoitetaan hyvin, jolloin saadaan aikaan sulan Mg:n tai Mg-.lejeeringin dispersio sulina pallosina tai rakeina 5 sulaan suolaan. Raekokoalueen säätö voidaan ylläpitää tunnettujen menetelmien mukaisesti (kuten esimerkiksi US-pa-tenteissa 4 186 00; 4 279 641 ja 4 182 498 julkistetut). Sekoittimesta 3 sula seos otetaan keskeytymättömästä suoraan jäähdytysvaiheeseen, kuten esimerkiksi jäähdytetylle 10 pyörivälle pinnalle 4, johon seos levitetään suhteellisen ohuena levynä tai nauhana ja jäähdytetään nopeasti Mg-pal-losten oleellisen yhteensulautumisen tai ryhmittymisen välttämiseksi. Jähmettynyt seos kaavitaan jäähdytetyltä pinnalta 4 keskeytymättömästi ja helposti käyttämällä kaa-15 vinvälinettä 5, joka myös rikkoo hauraan suolamatriisin kokoon, joka vaikeuksitta vastaanotetaan myllyyn 6, kuten esimerkiksi vasaramyllyyn, ja siellä se rikotaan pienemmiksi palasiksi. Myllystä 6 rikottu materiaali otetaan hieno jauhatusmyllyn 7 läpi suolamatriisin hienontamisen suo-20 rittamiseksi loppuun ja Mg:n vapauttamiseksi suolamatriisin muodostamasta loukusta. Tämä hieno jauhatus poistaa oleellisesti suolakuoren Mg-rakeista lukuunottamatta suhteellisen ohutta, lujasti kiinnittynyttä pintakerrosta, ja tekee sen tavalla, jossa ei esiinny Mg-rakeiden oleellista 25 litistymistä, murskaantumista tai rikkoutumista. Ohut suo-lapäällyste, joka jää Mg-rakeiden pinnalle, on, kuten yllä mainituissa patenteissa on esitetty, hyödyllinen piirre.

Seulonta tai hienonnetun suolan muu fysikaalinen erottaminen suolapäällysteisistä Mg-rakeista toteutetaan 30 helposti. Seulonta voi toimia myös muotoluokittimena, jolloin pitkänomaiset rakeet todennäköisesti jäävät seulalle, kun enemmän pallonmuotoiset rakeet putoavat läpi.

Muotoluokittelu voidaan toteuttaa myös käyttämällä kallistettua tärypöytää kuten esimerkiksi sellaista, joka 35 on kuvattu US-4 182 498:ssa.

7 71579

On heti ymmärrettävä, että suolan ja Mg:n tai Mg-lejeeringin virtauksen täytyy olla jatkuva ainoastaan siihen kohtaan, jossa jähmettynyt seos otetaan jäähdytys-laitteesta. Kun se kerran on jähmettynyt, Mg-rakeiden 5 yhteensulautuminen tai ryhmittyminen ei ole mahdollista. Siis materiaali voidaan haluttaessa johtaa jauhatusvai-heiden läpi panoksittaan käyttämällä käsittelyeräastiaa tai säiliötä jähmettyneelle materiaalille.

Jos sula materiaali on jähmettynyt hyvin ohuiksi 10 kerroksiksi, jolloin jähmettyneen suolamatriisin hauraus esiintyy voimakkaampana, tällöin on mahdollista saavuttaa riittävä murtuminen kaapimen avulla siten, että materiaali voidaan johtaa välittömästi lopulliseen hienojauhatuk-seen ilman että tarvitaan välillä olevaa myllyä.

15 Materiaalien virtaus sekoittimen läpi toteutetaan edullisesti siten, että ulosvirtaus on kohdassa, joka on etäällä sisäänvirtauksesta, jotta varmistettaisiin hyvä, perinpohjainen sekoitus, joka on tasainen. Sulat materiaalit, jotka syötetään sekoittimeen, voivat olla etukäteen 20 sekoitettuja ennen saapumista sekoittimeen tai voidaan sekoittaa sekoittimessa.

Seuraavat esimerkit annetaan esimerkeiksi, mutta keksintö ei rajoitu esitettyihin tiettyihin suoritusmuotoihin .

25 Esimerkki 1 Käsillä olevan keksinnön mukaisesti hankitaan sulaa Mg:ia ja sulaa suolaseosta. Sulan materiaalin virrat syötetään tasaisesti ja keskeytymättömästä sekoittimen toiseen päähän suhteessa noin 1,63 osaa sulaa Mg:ia per 30 1 osa sulaa suolaseosta. Materiaalit sekoitetaan tasai sesti sekoittimessa ja poistetaan keskeytymättömästi se-koittimesta viileälle pinnalle, jossa jäähtyminen tapahtuu nopeasti. Jähmettynyt materiaali jauhetaan jauhatuksella, joka on riittävän hieno hienontamaan murenevan (hauraan) 35 suolamatriisin ilman että oleellinen määrä pyöreistä Mg- s 71579 rakeista murskautuu tai vääntyy. Seos seulotaan hienojakoisen suolan erottamiseksi ja Mg-rakeet, jotka yhä säilyttävät lujasti kiinnittyneen suolan muodostaman ohuen päällysteen, jäävät seulalle. Siis saadaan noin 5 68 osaa suolapäällysteisiä Mg-rakeita jokaista 100 osan suuruista läpikulkevan aineen kokonaismäärää kohti, suo-lapäällysteen muodostaessa 8,8 prosenttia rakeiden kokonaispainosta.

Esimerkki 2 10 (Aikaisempi taito, vertailun vuoksi)

Oleellisesti aikaisemman taidon mukaisesti, sulan materiaalin panosta, joka käsittää 42 osaa sulaa Mg:ia ja 58 osaa sulaa suolaseosta, sekoitetaan sekoituspurkis-sa, jotta saavutettaisiin Mg:n hyvä dispersio suolaan.

15 Sekoittimen sisältö kaadetaan viileälle pinnalle ja sisällön annetaan jäähtyä. Jähmettynyt materiaali jauhetaan kuten edellä esimerkissä 1 ja seulotaan hienojakoisen hie-nonnetyn suolan poistamiseksi. Seulalle jääneiden suola-päällysteisten Mg-rakeiden havaitaan painavan 46 osaa, 20 ja rakeiden suolapitoisuuden havaitaan olevan 8,7 painoprosenttia .

Niin tämän aikaisemman taidon mukaisen tekniikan havaitaan tuottavan 46 osaa Mg-raetuotetta per 100 osaa läpikulkevaa ainetta verrattuna edellä olevan esimerkin 1 68 25 osaan Mg-raetuotetta per 100 osaa läpikulkevaa ainetta.

Esimerkki 3

Oleellisesti edellä olevan esimerkin 1 mukaisesti käytetään erilaisia sulan Mg:n ja sulan suolan suhteita sekoitetun sekoittimen läpi tapahtuvassa jatkuvassa toi-30 minnassa. Sekoittimesta peräisin oleva materiaali jäähdytetään, jauhetaan ja seulotaan. Seuraava taulukko I valaisee Mg-raevalmistetta koskevia tietoja.

9 71579

Taulukko I

Ajo- Jatkuva syöttö Tuote jauhatuksen/seulon- nro ^__ nan jälkeen__

Suhde Osaa Mg:ia 10x0,35 inn:n (10x40 meshin)

Mg/suola 100 osan suuruis- fraktioon sisältyvän Mg:n 5 ta kokonaismäärää määrä/% x) ____________________ kohti ___ _ __________________ A 1,46 59,35 87,43 B 1,39 58,24 89,78 C 4,53 81,92 44,49 10 D 1,55 60,85 88,70 E 1,39 58,11 90,11 F 1,86 65,00 79,50 G 2,01 66,80 81,20 H 2,04 67,10 81,90 15 I 1,99 66,50 86,30 J 2,60 72,20 77,70 K 2,62 72,40 78,40 L 2,44 70,90 87,80 M 4,32 81,20 56,90 20 N 2,44 70,90 84,80 X)

Mesh-koot ovat US-standardin mukaisia seulakokoja.

Sula suola, joka syötetään sekoittimeen sulan Mg:n kanssa, voi olla vasta valmistettu suolaseos, tai se voi olla Mg:n valmistus- tai Mg:n valamisoperaatios-25 ta peräisin oleva suolalieju tai -kuona, joka jo sisältää suhteellisen pienen määrän Mg:ia. Jos sula suola jo sisältää jonkin verran Mg:ia tai Mg-lejeerinkiä, tällöin tarvitaan vähemmän lisäksi tulevaa Mg:ia saattamaan Mg-pitoisuus sekoittimessa halutulle tasolle.

30 Tästä prosessista peräisin olevat hienonnetun suo lan seulontajätteet voidaan kierrättää takaisin sulaan suolasyötteeseen yhdessä Mg:n kanssa, jota voi olla seulonta jätteissä .

Käsillä olevan keksinnön piiriin kuuluu, että sulas-35 sa seoksessa käytetään dispergoivia aineita, jotka auttavat ίο 715 79 muuttamaan tai säätämään Mg-pallosten raekokoaluetta ja -jakautumaa sekoittimessa ja ehkäisemään partikkelien yhteensulautumista valamis- ja jaähdytysvaiheen aikana. Hienojakoisen hiilen ja booripitoisten yhdisteiden tiede-5 tään olevan käyttökelpoisia dispergoivina aineina. Yllättävästi on havaittu, että huomattavilla määrillä maa-alka-limetallioksideja, esimerkiksi MgO:ia, on edullinen vaikutus dispergoivina aineina. Kun käytetään MgO:ia disper-goivana aineena, sitä pitäisi olla oleellisesti enemmän 10 kuin hivenmäärä ja edullisesti kokonaista 4 prosenttia tai enemmän sulasta suolaseoksesta. Erityisen tehokas alue käytettäessä MgO:ia dispergoivana aineena on 4-15 prosenttia sulasta suolaseoksesta.

Claims (10)

11 71579

1. Menetelmä hauraaseen suolamatriisiin dispergoi-tujen Mg- tai Mg-lejeerinkirakeiden valmistamiseksi sekoit- 5 tamalla sula suola ja sula Mg tai Mg-lejeerinki ja valamalla ja jäähdyttämällä seos tämän jälkeen, jotta saataisiin jähmettynyt suolamatriisi, jossa on siihen dispergoi-tuja jähmettyneitä Mg- tai Mg-lejeerinkirakeita, joka menetelmä on tunnettu siitä, että sekoittimeen syötetään 10 keskeytymättömästi Mg:n tai Mg-lejeeringin sula virta samanaikaisesti sulan suolavirran kanssa, sulien materiaalien virtaussuhteiden ollessa ennalta määrättyjä antamaan seokseen Mg:ia tai Mg-lejeerinkiä 82 tilavuusprosenttiin asti, sillä tavalla dispergoidaan sula Mg tai Mg-lejeerinki pal-15 losina sulaan suolaan, samalla kun keskeytymättömästi poistetaan sula seos sekoittimesta ja jäähdytetään seos nopeasti, ja sillä tavalla saadaan kiinteät Mg- tai Mg-lejeerin-kirakeet dispergoituna hauraan suolamatriisin sisään.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, t u n-20 n e t t u siitä, että jähmettynyt seos jauhetaan hauraan suolamatriisin rikkomiseksi ja siihen suljettujen Mg- tai Mg-lejeerinkirakeiden vapauttamiseksi.

3. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että jähmettynyt seos jauhetaan hauraan 25 suolamatriisin hienontamiseksi, jonka jälkeen Mg- tai Mg-le jeerinkirakeet , jotka yhä säilyttävät ohuen suolapäällys-teen pinnallaan, erotetaan hienonnetusta suolasta.

4. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, t u n-n e t t u siitä, että jähmettynyt seos jauhetaan hauraan 30 suolamatriisin hienontamiseksi ja siitä, että suolapääl-lysteiset Mg- tai Mg-lejeerinkirakeet, jotka sillä tavalla tulevat vapautetuiksi suolamatriisin sisältä, seulotaan erilleen hienonnetusta suolasta.

5. Minkä tahansa edellä olevan patenttivaatimuksen 35 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sekoitin 12 71 5 7 9 on staattinen rivisekoitin.

6. Minkä tahansa patenttivaatimusten 1-4 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sekoitin on pitkä tehosekoitin, jossa on välineet sulan materiaalin 5 vastaanottamiseksi toisessa päässä, tai lähellä sitä, ja välineet sulan materiaalin poistamiseksi toisessa päässä, tai lähellä sitä.

7. Minkä tahansa edellä olevan patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että Mg:n tai

10 Mg-lejeeringin määrä on alueella 58 prosentista 68 prosenttiin .

8. Minkä tahansa edellä olevan patenttivaatimuksen mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että järjestetään myös, yhdessä sulan virran kanssa sekoittimeen, vähin- 15 tään yksi apuaine, joka on valittu MgOrsta, hienojakoisesta hiilestä tai booripitoisista yhdisteistä, käytettäväksi apuna muutettaessa tai säädettäessä Mg- tai Mg-lejeerin-kipallosten raekokoaluetta ja -jakautumaa sekoittimessa.

9. Minkä tahansa edellä olevan patenttivaatimuksen 20 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sula suola käsittää, vallitsevasti, alkalimetallisuolojen ja maa-alkalimetallisuolojen seoksen.

10. Patenttivaatimuksen 9 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että suolaseos sisältää myös pieniä mää- 25 riä metallioksideja ja/tai epäpuhtauksia. 13 71 579