FI66945C - Dimensionellt stabilt asbestfritt underlagsmaterial foerfarande foer framstaellning av detta och anvaendning av detta - Google Patents

Description

I-—"--'I M _ KUULUTUSJULKAISU , / Λ . - W (11) utlAggningsskrift 6 6945 r.J/h.rL3 D 21 H 5/18 // B 32 B 5/28, <*)*,*./*.Ct D 06 N 7/00 SUOMI—FINLAND (21) 791^10 (22) HmlumiaplM—AmekninfKtec 02.05.79 (23) AMmHM—GlMglMadag 02.05.79 (41) TottMHUmW — Bltvkoffandlf 03.11.79 PManttl- ]· reUffcarlhallttu· ... .._______________ , FUM-och m 31.08.84 (32)(33)(31) W*r noOum-*0H (rtorfMC 02.05.78 USA(US) 902088 Toteennäytetty-Styrkt (71) Georgia-Bonded Fibers, Inc., 1040 West 29th, Buena Vista, Virginia, USA(US) (72) Henry Philippe Grard, Stembert, Edmond Marie Mergelsberg, Ste.nbert, Belgia-Belgien(BE), Daniel LaVietes, Buena Vista, Virginia, USA(US) (7*0 Oy Koi ster Ab (5**) Dimens ionaa 1 i sest i stabiili, asbestivapaa alusmateriaal i , menetelmä sen valmistamiseksi ja sen käyttö - Dimensionel1t stabilt, asbestfritt under-laqsmaterial, förfarande för framställning av detta och användning av detta

Keksintö koskee dimensionaalisesti stabiilia, asbestivapaata alusmateriaalia, jota erikoisesti voidaan käyttää kimmoisten lattia-päällystysmateriaalien yhdeydessä, jotka levitetään ja kiinnitetään lattioille tai muille vastaaville pinnoille. Useissa kimmoisissa lat-tiapäällystysmateriaaleissa on alusmateriaali, joka on rakenteeltaan kuitumainen, huopamainen, mattomainen, ei-kudottu tai muunalinen ja jonka pääosa on seiluloosakuitua, kuten puumassaa, lumppuja, puuvil-lalinttereitä, tekosilkkiä tai vastaavaa. Nämä alusmateriaalit antavat useita käyttökelpoisia ominaisuuksia kimmoisille lattiapäällys-tysmateriaaleille, kuten lujuuden, käyttöiän ja huollettavuuden paranemisen sekä parantavat kimmoisen päällystysamteriaalin ominaisuuksia. Alusmateriaali riippuen sen tyypistä ja koostumuksesta, voi antaa tuotteelle useita muita edullisia ominaisuuksia, kuten hyvän kimmoisuuden, hyvän tunnun ja hyvän kulutuskestävyyden sekä kiinnitet-tävyyden seinään tai lattiaan sopivan kitin avulla.

2 66945

Kiinnitettäessä kimmoisia lattiapäällysmateriaaleja verrattain leveille tai pitkille lattiapinnoille, joita erikoisesti tavataan asuntovaunuissa, jtoimistoissa, julkisissa rakennuksissa, kouluissa, laiva-asennuksissa ja vastaavissa paikoissa, on havaittu vaikeuksia asennettaessa kimmoisia päällystysmateriaaleja alusmateriaalia käyttäen, erikoisesti asennettaessa verrattain suuria pituuksia, kuten 30 metriä tai enemmän. Kimmoisessa lattianpäällystysmateriaalissa itsessään esiintyy pyrkimys pidentymiseen tai kutistumiseen, mistä voi aiheutua kohoumia, vääntymisisä, nousseiden alueiden muodostumista, harjakkeita tai muita epäsuotavia ilmiöitä, jotka voivat heikentää huomattavasti lattiapäällysteen ulkonäköä. Lisäksi tämä epä-suotava muutospyrkimys osoittautuu riippuvan kimmoisen lattiapäällys-temateriaalin asennusaikana vallinneesta suhteellisen kosteuden arvosta ja se on suurempi verrattain pienillä suhteellisen kosteuden prosenttiarvoilla, missä tilassa lukuiset lattiapäällysteiden asennukset usein suoritetaan.

Tukikudonnaisella varustetun kimmoisen lattiapäällystysmate-riaalin epäedulliseen muuttumispyrkimykseen liittyviä vaikeuksia on pyritty poistamaan määrätyillä tavoilla. Esimerkiksi on asbestia käyetty tämän muuttumispyrkimyksen poistamiseksi ja dimensionaalisen stabiilisuuden saamiseksi lisäämällä suuri osuus asbestikuitu- ja materiaaliin, josta valmistetaan kimmoisen lattianpäällystysmate-riaalin alusmateriaali. Kuitenkin ihmisen terveyteen kohdistuvat vaarat, jotka liittyvät asbestin teolliseen käyttöön, ovat tulleet esille viime vuosina, kuten sallituissa altistusstandardeissa on määritelty, julkaistu U.S. Federal Register, Voi. 39, n:o 125, osa II, sivut 23543-45, kesäkuu 1974, "Occupational Safety and Health Act" mukaisesti. Nämä terveydelliset vaarat, mukaan luettuna vaikeat sairaudet ihmisen keuhkoissa, ovat johtaneet laajaan tutkimukseen sopivien korvikkeiden löytämiseksi asbestille kaikissa teollisissa ja ku-lutustuotteissa, jotka sisältävät enemmän kuin merkityksettömän määrän asbestia.

Lisävaikeutena esiintyy alusmateriaalin omaavan lattianpäällys-tysmateriaalin käyristyminen, kun tuote poistetaan pienen kosteuspitoisuuden omaavasta alueesta suuren kosteuspitoisuuden omaavaan ympäristöön. Lattianpäällystysmateriaalin tukemattomissa kerroksissa esiintyy vähän tai ei lainkaan poikittaista venymistä näissä olosuhteissa, mutta käytetty selluloosaa oleva alusmateriaali pyrkii veny- 3 66945 mään poikkisuunnassa, jos ympäristössä tapahtuu suhteellisen kosteuden muutos kosteampaan suuntaan. Tällaiset erilaiset venymiset aiheuttavat kimmoisen lattianpäällsytysmateriaalin reunan käperty-misen ylöspäin painettaessa alusmateriaalia alaspäin aluslattiaa vastaan.

Vain käytettäessä oleellisesti dimensionaalisesti stabiilia alusmateriaalia, voidaan muuttumisen ja käyristymisen aiheuttama kaksinkertainen vaikeus kimmoisissa lattianpäällystymateriaaleissa välttää.

Yksinään käytettynä voidaan alusmateriaali valmistaa kartta-paperiksi, piirturipaperiksi tai muuksi halutut ominaisuudet omaavaksi paperiksi, kuten taipuisuuden ja dimensionaalisen stabiilisuu-den saamiseksi ja vältytään asbestin käyttöön liittyviltä edellä mainituilta vaikeuksilta.

Yksinään käytettynä alusmateriaali voidaan muotoilla muiksi käyttökelpoisiksi asbestia sisältämättömiksi tuotteiksi, jotka ovat dimensionaalisesti stabiileja ja joiden ominaisuudet ovat haluttuja, kuten tiivisteiksi, suodattimiksi, akustiikkalevyiksi ja pakkaustar-vikkeiksi. Määrättyjä näitä ominaisuuksia omaavia tuotteita voidaan valmistaa pelkästään alusamateriaalista, mukaan luettuna kaihdinle-vyt, kengänpohjalliset ja hatun lujitemateriaalit.

Tunnetaan menetelmiä selluloosavahvisteisten lattianpäällys-tysmateriaalien venymisen estämiseksi, kuten on esitetty US-paten-tissa 4 066 813 (Winters et ai). Tässä patentissa esitetään venymisen estoaineen lisääminen lattianpäällystysmateriaalin selluloosa-tukikudokseen, venymisen estoaineen ollessa liukoinen suola, joka sisältää alumiini- tai jonkin muun kolmeavoisen metallikationin. Esiteltävässä keksinnössä ei käytetä venymisen estoaineen lisäystä, kuten Winter'in et ai'ien patentissa on esitetty, vaan se perustuu sensijaan käytetyn kuidun luonteeseen ja koostumukseen.

Tunnetaan myös menetlmiä paperivalmistusta varten mukaan luettuna neopreenilateksin lisääminen märkäpäässä kuitulietteeseen ennen arkin muodostusta, jolloin selluloosa, asbesti, lasi, synteettiset kuidut ja vastaavat voivat muodostaa lietteen samoin kuin kuitumat-tojen märkäkudos- ja kuivakudoskyllästys, kuten on esitetty teknillisessä tuotekirjallisuudessa, julkaisut Elastomer Chemicals Department, E.I. Du Pont de Nemours, Inc., Wilmington, Delaware "Neoprene Treated Paper" (C.H. Gelbert).

4 66945

Kumi si de aineen lisääminen kuitumaisiin rainamateriaaleihin jotka sisältävät selluloosakuituja, asbestikuituja ja pigmenttejä, kuivakudoskyllästyksen ja lateksin levitysmenetelmien avulla, on myös esitetty teknillisessä tuotekirjallisuudessa, julkaisut B.F. Goodrich Chemical Company, Cleveland, Ohio, nimellä "Latex Manual HL-2".

Lasikuitujen käyttö paperinvalmistuksessa on tunnettu, jolloin ohuita lasikuituja lisätään dispersioon, joka voidaan sekoittaa puumassan kanssa. Katso esimerkiksi artikkelia, jonka ovat kirjoittaneet C.W. Charon ja L.C. Renaud, Pulp & Paper, lokakuu 1971, sivut 84-88, lasikuitujen käytöstä sellumassassa paperin dimensionaalisen stabiilisuuden parantamiseksi, joita papereita käytetään sinikopioi-hin, piirustuspapereina, karttoina, jne. Näiden paperien kyky vastustaa reunojen repeilyä on kuitenkin heikko, niiden kyky kestää taivuttamista ja kostumista on huono.

Muita patentteja, jotka esittelevät alan aikaisempaa tekniikkaa, ovat seuraavat: US-patentit n:ot 2 165 788 - heinäkuu 11, 1939 -Elmendorf; 3 293 094 - joulukuu 20, 1966 - Nairn et ai; 3 293 108 -joulukuu 20, 1966 - Nairn et ai.

Keksintö koskee asbestivapaata alusmateriaalia, jonka paksuus on 0,015-0,38 cm, ja joka on muodostunut kuiduista, jotka käsittävät selluloosakuituja ja lasikuituja, kuitujen lisäaineista, sideaineesta, joka käsittää synteettistä kumilateksia tai lateksien yhdistelmää, ja sideaineen lisäaineista, jolloin alusmateriaali lisäksi sisältää 0,5-2,0 % fungisidihomehtumisen estoainetta, laskettuna kuitujen ja niiden lisäaineiden kuivapainosta, ja mahdollisesti muita tavanomaisia lisäaineita. Alusmateriaalille on tunnusomaista, että kuitujen ja niiden lisäaineiden määrä on 50-88 % alusmateriaalin kuivapainosta ja käsittää 40-85 % selluloosakuituja, 3-35 %, edullisesti 3-15 %, lasikuituja ja 10-56 % polyolefiinikuituja, edullisesti polyetyleeni- tai polypropyleenikuituja tai niiden seosta, joiden sulamispiste on 110-193°C, ja sideaineen ja sen lisäaineiden määrä on 50-12 % alusmateriaalin kuivapainosta.

Keksintö koskee myös menetelmää edellä kuvatun alusmateriaalin valmistamiseksi, jossa menetelmässä kuitujen ja niiden lisäaineiden muodostama liete johdetaan siipipumpulla arkinmuodostajaan ja muodostunut arkki puristetaan, kuivataan tiivistetään ja kelataan rul- s 66945 lalle, jolloin kaikki kuitu- ja sen lisäainekomponentit lasikuituja lukuunottamatta sulputetaan vedellä sulputtimessa, sekoitetaan tipu-tuslaatikossa ja jauhetaan jauhimessa jauhetun kuitulietteen muodostamiseksi, ja sideaine ja sen lisäaineet lisätään lietteeseen ja saatetaan laskeutumaan tasaisesti kuitujen ja niiden lisäaineiden päälle ennen arkin muodostamista, tai alusmateriaali kyllästetään sideaineella ja sen lisäaineilla kyllästimessä sopivassa vaiheessa prosessin aikana. Menetelmälle on tunnusomaista, että osa jauhetusta kuitulietteestä lisätään vedellä osittain täytettyyn lasikuitudis-persiosäiliöön ympäristön lämpötilassa, jäljelle jäänyt osa jauhetusta kuitulietteestä johdetaan konelaatikkoon sekoitettavaksi ja edelleen siipipumppuun, lasikuitudispersiosäiliö täytetään vedellä ympäristön lämpötilassa, lasikuidut lisätään annoksittain sekoittaen lasikuitudispersion muodostamiseksi, lasikuitudispersio pumpataan dispersion säilytyssäiliöön, josta se pumpataan dispersion syöttö-säiliöön, lasikuitudispersio pumpataan syöttösäiliöstä siipipumppuun, jossa se sekoitetaan konelaatikosta tulevaan tuotteeseen, jolloin saadaan kuiduista ja niiden lisäaineista muodostuva liete.

Keksintö koskee lisäksi alustamateriaalin käyttöä kimmoisien lattiapäällysteiden valmistamiseksi, joissa alustan toiselle sivulle on levitetty vaahtokerros, painettu koristekerros ja kulutusta kestävä ulkokerros, jolloin polyolefiinikuidut sulavat vaahtokerroksen, painetun kerroksen ja kulutusta kestävän kerroksen levittämislämpö-tilassa, jolloin kestävyys delaminoitumista vastaan kasvaa.

Keksinnön mukainen alusamteriaali on erityisen sopiva kimmoisia lattianpäällystysmateriaaleja ja korkkimattoja varten, joka pääosanaan sisältää selluloosakuituja ja vähäisempänä osuutena lasikuituja, ja se saa aikaan edullisia ominaisuuksia, esim. 0,5 % oleva suurinalustamateriaalin dimensionaalinen muutos altistettuna kuumuudelle, alueella 0-100 % oleville suhteellisen kosteuden muutoksille tai kostutukselle vedellä. Kimmoisen lattianpäällystysmate-riaalin tai korkkimaton, joka on valmistettu esiteltävän keksinnön mukaista alusmateriaalia käyttäen, käpristymisen vastustuskyky on verrattain hyvä erittäin kosteissa olosuhteissa. Muihin käyttökelpoisiin ominaisuuksiin, jotka aiheutuvat sopivia lisäaineita sisältävistä esiteltävän keksinnön mukaisista alusmateriaalista, kuuluvat hyvä sienten vastustuskyky, kyky vastustaa jäykistymistä ja värinmuu-toksia korkeissa lämpötiloissa lattianpäällystysmateriaalin valmis- 6 66945 tuksessa/ kyky vastustaa painumia ja lopullisen lattianpäällystys-materiaalin kyky vastustaa delaminoitumista liikkuvan painon vaikutuksesta.

Seuraavassa viitataan liitteinä oleviin kuvioihin.

Kuvio 1 on pystyleikkaus osasta tyypillistä kimmoista lattian-päällystysmateriaalia, jossa on esiteltävän keksinnön mukainen alus-materiaali, levitettynä puulle tai muulle aineelle tai alustalle.

Kuvio 2 on lohkokaavio esittäen eri menetelmävaiheita valmistettaessa alustamateriaalia märkärainakyllästyksen avulla.

Kuvio 3 on lohkokaavio esittäen eri menetelmävaiheita valmistettaessa esiteltävän keksinnön mukaista alusmateriaalia kuivaraina-kyllästyksen avulla.

Kuvio 4 on lohkokaavio esittäen eri menetelmävaiheita valmistettaessa esiteltävän keksinnön mukaista alusmateriaalia lateksin hollanterilevityksen avulla.

Kuvio 5 lohkokaavio esittäen eri menetelmävaiheita valmistettaessa alusmateriaalia jaktuvan lateksin märkäpäälevityksen avulla.

Esiteltävän keksinnön mukaista alusamateriaalia 10 voidaan käyttää yksinään tai yhdessä jonkin normaalin tai tavanomaisen kulutuskerroksen 12, koristepainatuskerroksen 14 ja vaahtokerroksen 16 kanssa leviettynä alusmateriaalille 10 jonkin tavanomaisen päällystys- tai laminointimenetelmän avulla. Kerrostettu esine levitetään pinnalle 18 tavanomaisella tavalla, kuten liiman tai sopivan kitin avulla. Jos kerrostettu esine on lattiaa peittävä materiaali, kuten kuvion 1 toteutuksessa on esitetty, pinta 18 on puulattia, sementtilaatta tai muu tavanomainen lattia. Vaahtokerros 16 voi esimerkiksi olla kestomuovipolymeeriä, kuten polyvinyylikloridia tai polyvinyylikloridin ja yhden tai useamman kopolymeroituvan hartsin, kuten vinyyliasetaatin, vinyylipropinaatin, vinyylibutyraatin, vinylideenikloridin tai muun vinyylivalmisteen kopolymeeri, möhkä-lepolymeeri tai oksaskopolymeeri. Vähemmän suositeltavia, mutta laajassa mielessä esiteltävän keksinnön alueeseen kuuluvia ovat vaah-tokerrokset, jotka muodostavat alkyylimetakrylaattien, alkyyliakry-laattien, polyuretaanien, polyamidien, polyesterien, polyolefiinien, polystyreenien, polykarbonaattien, synteettisten ja luonnosta saa- 7 66945 tavien kumilateksivaahtojen kestomuovipolymeereistä ja vastaavista. Vaahtokerros 16 voi sisältää paisutus- tai vaahdotusainetta, joita on esitetty US-patentissa n:o 3 293 094 (Nairn et alf esitetty edellä) tai voidaan se vaahdottaa mekaanisesti, kuten on esitetty US-patentissa n:o 1 852' 447 (Chapman). Koristepainatuskerros 14 voidaan levittää jonkin tavanmukaisen painatustavan avulla, kuten esimerkiksi silkkipainolaitteen, laakapainokoneen, jollaista tavallisesti käytetään tasaisille pinnoille lattianpäällystysteollisuudessa tai tavanomaisen syväpainorotaatiokoneen avulla syövytettyjä sylintereitä käyttäen, jotka levittävät sopivaa väriä vaahtokerrokselle 16 koristepainatuskerroksen 14 muodostamiseksi. Vaikkakaan kuviossa 1 ei ole esitetty, vaahtoaville koostumuksille soveltuvaa korkokuvi-ointimenetelmää voidaan käyttää kuvioidun tai korkokuvioiden pinnan saamiseksi, jolloin korkokuvioidut alueet voivat olla kohdistettuja painetun kuvion kanssa. Korkokuviointimenetelmä on esitetty US-patentissa n;o 3 293 094 (Nairn et ai).

Selluloosakuituja oleva alusmateriaali 10 valmistetaan kuiduista ja muista materiaaleista dispergoimalla kuidut tuoreeseen tai tehtaan kiertoveteen. Pääosa selluloosakuituja ja pienehkö osuus lasikuituja, jotka voivat olla liittyneitä myös muiden kuitujen kanssa, kuten kalsiumsilikaattimineraalikuitujen tai eri tyyppisten synteettisten kuitujen kanssa, sekoitetaan veteen vesilietteen muodostamiseksi, joka voi sisältää myös muita väriaineita, pigmenttejä, sideaineita ja määrättyjä ominaisuuksia antavia lisäaineita. Lasikuidut dispergoidaan veteen sekoittamalla puhdistetun selluloosamassan ja muiden käytettyjen kuitujen ja lisäaineiden kanssa lasikuitudispersio-tankissa. On tärkeää välttää syöttämästä lasikuitu- ja massautuslait-teeseen ja raffinointilaitteeseen, joita käytetään selluloosamassan valmistamiseen, lasikuitujen katkeilemisen välttämiseksi. Lasikui-tuliete voidaan sitten sekoittaa muiden materiaalien kanssa ja valmistaa jonkin esiteltävän menetelmän avulla mattomaisen, huopaute-tun, kutomattoman kuitulevyn saamiseksi, joka sisältää kuituosuudes-ta ja lisäaineista sideainekoostumuksen ja lisäaineiden ollessa läsnä lopullisessa alusmateriaalissa. Kuituosan ja lisäaineiden määrä muodostaa 50-88 paino-% lopullisen selluloosakudonnaisen kuivapainosta ja sideainekoostumus ja lisäaineet muodostavat 50-12 paino-% lopullisen selluloosa-alusmateriaalin kuivapainosta. Taulukossa I on esitetty kuitumaisen osan ja kuituosan lisäaineiden aineosien pi- 8 66945 toisuusalueet. Taulukossa II on esitetty sideaineosan ja sideaineosan lisäaineiden aineosien pitoisuusalueet. Taulukossa II ja taulukossa V mainittu stearyloitu melamiinihartsi on materiaali, jota voidaan pitää synteettisenä vahana ja josta hyvänä esimerkkinä on tuote, jota Sun Chemical Corporation, Chester, South Carolina, valmistaa kauppanimellä "Sunsize 133". Taulukossa III on esitetty alusmateriaa-lin koostumus taulukon I aineosien ja taulukon II aineosien kokonaispainon mukaan.

Taulukossa I mainittu selluloosakuitu voidaan saada yhdestä lähteestä tai useista lähteistä ja se on edullisesti puumassaa, lumppuja tai puuvillalinttereitä. Muita puuvilla- tai kasvikuituja voidaan myös käyttää, kuten pellavaa, hamppua, manillahamppua, juuttia, olkia, ramikuitua, sisalia, istlekuitua, kiinanruohoa, puuvilla-kuituja, agavekuituja, pitakuitua, espartokuitua, eukalyptuskuitua, ikivihreiden tai havupuiden kuituja, yksivuotisten tai lehtipuiden kuituja, pienennettyä tai maseroitua jätekuitua, viskoosikuitua, regeneroitua selluloosaa tai kuparioksidiammoniakkityyppisiä kuituja, tekosilkkiä tai muita kuituja. Taulukossa I mainitut synteettiset kuidut voivat olla polyolefiinia, kuten polyetyleeniä, polypropyleeniä, polybutyleeniä tai vastaavia, polyesteriä, nailonia, akryyli-tai modifioituja akryylikuituja, asetaattia tai näiden seoksia. Taulukossa II mainittu synteettinen kumilateksi voi olla hartsi valittuna seuraa-vasta ryhmästä: styreenibutadieeni, karboksiloitu styreenibutadieeni, polyakryyliesteri, polymetakryyliesteri, akryyliesterin ja metakryy-liesterin kopolymeerit, akrylonitriili-akryyliesteri-kopolymeeri, polyvinyyliasetaatti, polyisobutyleeni, vinyyliasetaatin ja akryyli-esterin kopolymeeri, polykrolopreeni, akrylonitriili-butadieeni, karboksiloitu akrylonitriilibutadieeni, polyuretaani, etyleenin ja vinyyliasetaatin kopolymeeri tai muut elastomeeriset kopolymeerit.

Taulukon IV esimerkeissä I-III on annettu kolme määrättyä esimerkkiä kuitumaisen osan ja lisäaineita sisältävistä valmisteista alusmateriaalissa olevan kokonaismäärän kanssa. Taulukon IV esimerkissä IV on esitetty vertailunäytteen kuituosa, jota vertailunäytet-tä kutsutaan tämän jälkeen näytteeksi B. Taulukon V esimerkeissä V-VIII on esitetty neljä esimerkkiä sideainetta ja lisäaineita sisältävistä koostumuksista yhdessä alusmateriaalin sisältämän kokonaismäärän kanssa. Taulukon V esimerkki IX esittää sideaineosuuden vertai-lunäytteessä, jota tämän jälkeen kutsutaan näytteeksi B. On ymmär- 9 66945 rettävää, että koska, jokaisessa edellä mainitussa esimerkissä on esitetty koostumus vain osalle alusmateriaalin muodostavasta materiaalista, mikään esimerkeistä ei edusta täydellistä koostumusta alusmaeriaalia varten, vaan esimerkit ovat tarkoitetut pelkästään esittelemään määrättyjä aineosia ja niiden määriä jokaisessa näissä osuuksissa. Vertailunäytteet valmistettiin määrätyistä taulukoissa IV ja V esitetyistä esimerkeistä, kuten taulukossa VI on esitetty ja myöhemmin esitetään tarkemmin.

Märkärainakyllästysmenetelmässsä, kuten kuviossa 2 on esitetty, kaikki aineosat paitsi kuitumaisen osan lasikuidut ja kuitumaisen osan lisäaineet, jotka on esitetty taulukossa I, lisätään sekoittaen tuoreeseen veteen tai tehtaan kiertoveteen kuiduttimessa, 32, joka voi olla kauppanimellä "Hydrapulper" myytävä kuidutin. Kuidu-tin 32 on suuri asita varustettuna roottorilla, jonka siivet ovat lähellä astian pohjaa kuivan massan, muiden kuitumaisten materiaalien ja lisäaineiden paitsi lasikuitujen sekoittamiseksi suureen vesimäärään. Kuitumaisten aineiden ja lisäaineiden dispersio vedessä antaa kuitulietteen, joka siirretään tiputuslaatikkoon 34, laatikon sisältäessä sekoittajan kuitulietepanoksen sekoittamista varten jatkuvasti siirrettäessä se kuiduttajasta 32. Liete pumpataan tiputuslaatikosta 34 raffinointilaitteen 36 lävitse, joka on astia, jossa kuitulietteen kuidut katkotaan ja kuitujen pinnat kar-hennetaan niiden liitettävyyden parantamiseksi. Raffinointilaite muodostuu metallikotelosta, jossa on siivet sekä toinen siipiryhraä sijoitettuna tuurnalle, jota pyöritetään kuitulietteen siirtyessä raffinointilaitteen 36 läviste. Konelaatikko 38 vastaanottaa kuitu-lietteen raffinointilaitteesta 36 ja konelaatikko 38 sisältää sekoittajan ja vastaanottaa myös arkinmuodostajalla 54 valmsitetun rainas-ta leikatut tasausreunatähteet. Kuituliete siirtyy konekaammiosta 38 siipipumppuun 40 paitsi, että osa kuitulietteestä syötetään haluttaessa lasikuitudispersiotankkiin 42, johon myös syötetään lasikuituja panoksittain lasikuitudispersion valmistamiseksi. Lasi-kuitudisperisopanoksen valmistamiseksi tankkiin 42 täytetään tankki 42 osaksi tilavuudestaan vedellä huoneen lämpötilassa, edullisesti noin puoleen tilavuudestaan. Pieni osa lietteestä konelaatikosta 38 lisätään sitten lasikuitudispersiotankkiin 42 sekoittaen. Huoneen lämpötilassa olevaa vettä lisätään sitten lopulliseen tilavuuteen, suunnilleen tankin 42 täyteen vetävyyteen asti. Lasikuidut johde- 10 66945 taan sitten tankkiin 42, edullisesti useina pieninä osuuksina, kuten 10-15 yhtäsuurena määränä ja sekoittamista jatketaan tankissa 42 lasikuitujen lisäysten aikana. Lasikuituja syötetään tankkiin 42 sellainen määrä, että lasikuitujen lopullinen kuivapaino on yhtä suuri kuin konelaatikosta 38 tankkiin 42 syötetyn lietteen lopullinen kiinteiden aineiden kuivapaino. Sekoitusta jatketaan, minkä jälkeen koko panos tankista 42 siirretään pumpun 44 avulla dispersion säilytys-tankkiin 46. Dispersion säilytystankin 46 tilavuus on noin kaksinkertainen dispersiotankin 42 tilavuuteen verrattuna ja tankkia 46 käytetään täyttämään jaktuvasti pumpun 48 avulla dispersion syöttötank-kia 50, jota pidetään täytettynä lähes sen vetokykyyn asti. Kun lasi-kuitudispersion määrä dispersion säilytystankissa 46 pienenee, valmistetaan uusi panos lasikuitudispersiota edellä esitetyn menettelyn avulla dispersiotankkiin 42, minkä jälkeen säilytystankki 46 täytetään uudestaan. Tällä tavalla syöttötankissa 50 säilyy tasainen määrä lasikuitudispersiota, mikä pumpataan pumpun 52 avulla siipipumpun 40 syöttöön. Liete konelaatikosta 38 on välttämätön lasikuitudispersion valmistamisessa dispersiotankissa 42 asianmukaisen lasikuitudispersion saamiseksi. On välttämätöntä syöttää lasikuitudispersiota välivaiheeseen märkärainakyllästysmenetelmässä, koska haitallisia säikeiden katkeamisia olisi odotettavissa, jos lasikuituja syötettäisiin aikaisemmin esimerkiksi kuiduttajaan 32 tai raffinointilaitteeseen 36.

Lasikuitudispersio pumpusta 52 saapuu siipipumppuun 40 yhdessä lietteen kanssa konelaatikosta 38, joka sisältää muita kuituja kuin lasikuituja ja kuitumaisen osan lisäaineet. Lisäksi tehtaan kiertovettä lisätään laimentamista varten asianmukaiseen tiiviyteen lietteen varastointia varten. Tyypillisesti liete siipipumpussa 40 sisältää noin 99 % vettä ja sekoitetaan siipipumpussa 40 ennen siirtämistä arkinmuodostajalle 54. Arkinmuodostajan rakenne on tavanomainen ja se voi olla jokin eri nimillä myytävää tyyppiä oleva, kuten Fourdrinier, Harper Fourdrinier, Deltaformer, Cylinder, Rotoformer, Papriformer, Inverformer, Twinformer, Vertiforma, Bel Baie Former jne. Akrinmuodostajalla muodostetaan raina poistamalla vettä noin 99 %:n vesipitoisuudesta siipipumpun lietteessä noin 77 % vettä sisältäväksi kuitumaiseksi rainaksi. Arkin-muodostaja voi muodoltaan olla perälaatikko varustettuna erikoisesti sumutustangolla vaahdon alentamiseksi ja kuuluu siihen jatkuvasti siirtyvä metallilankaverkko asennettuna rekisterivalsseille, imu-laatikoita, kalvoja ja imuteloja, jotka poistavat vettä kuitumaisen 11 66945 kankaan muodostamiseksi. Vaihtoehtoisesti arkinmuodostaja voi olla muodoltaan verkolla päällystetty sylinteri, joka pyörii lietesam-miossa tai useita sylintereitä sisältäviä sammioita useiden kerrosten levittämistä varten. Muita arkinmuodostajia, kuten arkinmuodos-tajaa, jota myy Sandy Hill, Inc. kauppanimellä "Deltaformer", voidaan myös käyttää. Jatkuvan kuitumaisen rainan muodostamisen jälkeen arkinmuodostajalla 54 siirtyy se puristusosaan 56, jossa Tainasta poistetaan vettä sen vesipitoisuuden alentamiseksi noin 50-60 paino-%:iin. Puristusosassa 56 on yksi tai useampia teräs- tai ku-mipuristustelojen muodostamia puristuskohtia rainan jatkuvaa puristamista varten, joka sitten siirtyy puristusosasta 56 kyllästäjään 58, joka syöttää sideaineosan ja lisäaineet rainaan, kuten taulukossa II mainitut aineosat. Kyllästäjä 58 muodostuu tukiseulasta, joka vastaanottaa rainan puristuskohdasta 56 ja siirtää jatkuvasti kulkevan rainan kyllästysastian lävitse, joka sisältää sideaine-osan ja lisäaineet. Ylimääräiset sideaineosa ja lisäaineet poistetaan teräksisen puristustelaryhmän avulla, johon raina siirtyy kyl-lästysastiasta. Kyllästäjästä 58 siirtyy raina kuivaajiin 60, jotka muodostuvat paineistetulla höyryllä kuumennetuista metallisylin-tereistä, jotka kuivaavat rainan kosteuspitoisuuteen, joka on pienempi kuin 3 paino-%. Kuivaajasta 60 siirtyy raina päällystysaseman 62, jossa vettä tai muita kemikaaleja voidaan haluttaessa levittää rainan yläpinnalle. Päällystysasema voi eri tyyppinen päällystys-laite, kuten leijuveitsipäällystin, telan yläpuolella veistä käyttävä päällystyslaite tai ruiskupäällystyslaite. Päällystysasemasta 62 siirtyy päällystetty raina kalanteriryhraään 64, ryhmään teräste-loja, joiden lävitse kulkiessaan rainan paksuus pienenee ja sen tasaisuus ja tiiviys paranevat. Tuote poistuu kalanteriryhmästä 64 talteenottokelalle 66, jolle lopullinen tuote kelataan kammesta kääntäen rullan muodostamiseksi.

Lopputuotteen luonteeseen vaikuttavia useita tekijöitä ovat seuraavat: massan raffinointi raffinointilaitteessa 36 suoritetaan tyydyttävän tasapainoisuuden saamiseksi rainan muodostuksessa, vedenpoisto-ominaisuuksissa ja kyllästettävyydessä. Määrätyt taulukossa I esitetyt kuitumaisen osan ja kuitumaisen osan lisäaineiden aineosat lisätään siihen, kun taas sideaineosuus ja sideaineen lisäaineet, jotka on esitetty taulukossa II, lisätään kyllästäjään 58. Tämä suoritetaan sen vuoksi, että määrätyt väriaineet, pigmentit, 12 66945 hartsit, antioksidantit ja muut lisäaineet pyrkivät laskeutumaan ja pyrkivät alentamaan sideainelateksin mekaanista stabilisuutta, joka lisätään kyllästäjään 58. Koska useimmat näistä aineista eivät helposti kiinnity kuituihin märässä tilassa, lisätään vesipitoista alumiinioksidia, joka toimii pidätysapuna. Kuitumaisten ja sideaineiden aineosat rainan kokonaiskoostumuksessa on esitetty taulukossa III.

Veden poistuminen ja lateksin tunkeutuminen kasvavat rainan lämpötilan ja kyllästysaineen lämpötilan kasvaessa ja arkinmuodos-tajassa 54 ja kyllästäjässä 58 käytetään määrättyjä apuvälineitä optimaalisten lämpötilojen ylläpitämiseksi.

Märkä raina siirretään kyllästäjän 58 lävitse olosuhteissa, jotka sallivat rainan absorboida sideainetta ja lisäaineita määrän, joka tarvitaan halutun sideainetason saamiseksi valmiiseen rainaan. Rainan saapuessa kyllästystankkiin laajenee se sideaineen ja lisäaineiden turvottavasta vaikutuksesta. Ollessaan kylvyn pinnan alla, puristuu raina muovaustelan vaikutuksesta ja kulkiessaan muovaus-telan alitse, vielä kylvyn pinnan alapuolella, laajenee se absorboiden sideainetta ja lisäaineita koko paksuudeltaan. Se sideaineen ja lisäaineiden määrä, joka sisältyy rainan lopulliseen kuivapainoon, määräytyy kyllästysliuoksen kiinteiden aineiden pitoisuuden ja kyl-lästyslaitteen 58 teräksisten puristustelojen kohdistaman paineen mukaan.

Kuviossa 3 on esitetty kuivarainakyllästysmenetelmä, jonka monet vaiheet ovat samat kuin märkärainakyllästysmenetelmässä, joka on esitetty kuvion 2 yhteydessä. Esimerkiksi materiaaleja syötetään samoihin laitteisiin aina puristusosaan 56 asti, josta raina poistuu kosteuspitoisuuden ollessa edullisesti noin 50-60 paino-% vettä. Kuitenkin puristusosasta 56 raina siirtyy kuivaajiin 70 kui-varainamenetelmässä, esitettynä kuviossa 3, minkä jälkeen kalante-riryhmä 71 pienentää rainan paksuutta ja parantaa tasaisuutta ja tiiviyttä ja siirretään sitten kyllästämätön raina talteenottokelal-le 72. Kyllästämätöntä rainaa oleva rulla muodostetaan kuitusydä-melle toistokelauslaitteen 73 avulla talteenottokelalle kelatusta rainasta. Kuivarainakyllästyksen muut vaiheet voidaan suorittaa laitteissa, jotka muodostavat toisen tuotantolinjan erillisenä edellä esitetyistä laitteista. Katkoviiva kuviossa 3, joka yhdistää toistokelauslaitteen 73 ensimmäisen tuotantolinjan päässä purkaus-asemaan 74 toisen tuotantolinjan alussa, osoittaa, että tuotanto- 13 66945 linjat voivat olla toisistaan erillään sanassa laitoksessa tai ne voivat sijaita eri paikoissa ja katkoviiva tarkoittaa myös katkoa jatkuvassa valmistuksessa.

Rulla toistokelauslaitteesta 73 asennetaan purkausasemaan 74, joka on toisen tuotantolinjan alkuvaihe kuivarainakyllästyksessä, joka on esitetty kuviossa 3. Rainan purkautuessa purkausasemalta 74 siirtyy se kyllästyslaitteen lävitse, joka muodostuu kyllästys-astiasta 75 ja puristusteloista 76. Raina johdetaan kylvyn lävitse kyllästysastiassa 75, joka sisältää sideainetta ja lisäaineita, minkä jälkeen ylimääräinen kylpymateriaali poistetaan puristustelojen 76 avulla. Puristusteloilta 76 kyllästetty raina siirtyy kuivaajiin 78, jotka muodostuvat useista paineistetulla höyryllä kuumennetuista pyörivistä sylintereistä, jotka kuivaavat rainan pienempään kuin 3 %:n kosteuspitoisuuteen. Ensimmäiset kaksi sylinteriä pidetään edullisesti noin 93°C:n lämpötilassa, viimeistä sylinteriä pidetään ympäristön lämpötilassa ja muut välillä olevat sylinterit pidetään noin 121-149°C:n lämpötilassa. Kuivattu, kyllästetty raina siirtyy sitten päällystysasemaan 62 kalanteriryhmään 64 ja talteenottokelal-le 66, jotka ovat samanlaisia laitteita kuin märkärainakyllästyk-sessä.

Tarkastelut kuivarainakyllästyksen suhteen ovat seuraavat. Kyllästysastian 75 lävitse kulkevan perusrainän märkälujuuden täytyy olla riittävä sen vetämisen sallimiseksi kyllästysastian 75 kyl-lästyskylvyn lävitse rainan rikkoutumatta. Kuivarainakyllästys on suositeltava menettely verrattain ohuiden, esimerkiksi ohuempien kuin 0,15 cm:n paksuisten rainojen kyllästämiseksi. Ajan, jonka raina viipyy kyllästyslaitteen 75 kylvyssä, täytyy olla riittävän niin, että raina absorboi sideainetta ja lisäaineita suurimman määränsä. Yleensä on edullista käyttää suurinta mahdollista kiinteä-ainepitoisuutta kyllästysastian kyllästyskylvyssä sekä säätää kyl-lästyskylvyn siirtymistä rainaan puristustelojen 76 antaman puristuksen avulla. Kyllästysaineen siirtymistä rainan pintaan kuivaajissa 78 voi esiintyä aiheuttaen määrättyjä epäkohtia, kuten sisäisen liitoslujuuden heikkenemistä siellä olevan sideaineen määrän vähenemisen vuoksi, kosteuden imeytymistä lähelle pintaa muodostaen vir-hekohtia rainaan ja rainan takertumista valmistuslaitteisiin, kuten kuivaajiin 78. Siirtyminen minimoidaan ylläpitämällä alempaa lämpötilaa ensimmäisessä useista kuivaussylintereissä, jotka muodostavat kuivaajat 78.

14 66945

Kuviossa 4 on esitetty lateksin holaneterilevitysmenetelmä esiteltävän keksinnön mukaisen rainan valmistamiseksi. Vaikkakin lasikuitudispersio valmsitetaan edellä esitetyllä tavalla seuraa-vat vaiheet eroavat, kuten kuviosta 4 voidaan nähdä. Liete, joka poistuu kuiduttajasta 32, tiputuslaatikosta 34 ja raffinointilait-teesta 36, valmistetaan edellä esitetyllä tavalla. Kuitenkin liete, joka poistuu raffionointilaitteesta 36 ja jossa ei ole lasikuituja, johdetaan lateksin levitysastiaan 80, jossa sideaine ja lisäaineet sekoitetaan lietteen kanssa saatuna raffinointilaitteesta 36. Osa raffinointilaitteesta 36 tulevasta lietteestä pumpataan lasikuitu-dispersiotankkiin 43 lasikuitudispersion valmistamiseksi edellä esitetyllä tavalla. Sideaine ja lisäaineet sekoitetaan panoksittaan lateksin levitystankissa 80 raffinoidun kuitulietteen kanssa, jossa ei ole lasikuituja ja joka tulee lateksin levitystankkiin 80 raf-finointilaitteesta 36. Lateksilevitystankkiin 80 lisätään saostumista edistävää ainetta tai aineiden yhdistelmää, joka murtaa kumi-lateksiemulsion ja saostaa kumiosasia tasaisesti kuiduille. Haluttaessa saostusaine tai aineiden yhdistelmä voidaan lisätä lateksin levitystankkiin 80 ennen sideaineen ja lisäaineiden lisäämistä tai ne voidaan sen sijaan lisätä kuitulietteeseen kuiduttajaan 32. Kuituliete, johon sideaine on lisätty, siirtyy sitten lateksin le-vitysastiasta 80 konelaatikkoon 82 sisältäen sekoittajan ja johon myös johdetaan arkinmuodostajassa 54 valmistetusta rainasta leikatut reunan viimeistelyosat. Liete konelaatikosta 82 johdetaan siipipump-puun 40. Lasikuitudispersio dispersion syöttötankista 50 pumpataan pumpun 52 avulla siipipumpun 40 syöttöön sekoittamista varten ja rainan muodostamiseksi arkinmuodostajän 54, puristusosan 56, kuivaajien 60, päällystysaseman 62, kalanteriryhmän 64 ja talteenottoke-lan 66 avulla samalla tavalla kuin on esitetty edellä märkäraina-kyllästyksen yhteydessä kuviossa 2. On otettava huomioon, että kyllästy slaitetta, joka on kuviossa 2 puristimen 56 ja kuivaajien 60 välissä, ei ole kuviossa 4, koska sen toiminta lateksin holanteri-levitysmenetelmässä esitettynä kuviossa 4 suoritetaan menetelmän edeltävissä vaiheissa.

Kuviossa 5 on esitetty jatkuva lateksin märkäpäälevitysmenetel-mä esiteltävän keksinnön mukaisen alusmateriaalin valmistamiseksi. Useat tämän menetelmän vaiheet ovat samoja, jotka on edellä esitetty lateksin hollanterilevityksen yhteydessä. Kuituosan ja lisäainei- 15 66945 den muodostama liete, ilman lasikuituja, valmistetaan kuiduttajassa 32. Saostusainetta tai aineiden yhdistelmää voidaan lisätä menetelmän myöhemmissä vaiheissa. Liete pumpataan tiputuslaatikkoon 34 ja sitten raffinointilaitteen 36 lävitse, millä kohtaa pieni osa lietteestä pumpataan lasikuitudispersiotankkiin 42 lasikuitudispersion valmistamiseksi edellä esitetyllä tavalla lateksin hollamterilevityk-sen yhteydessä. Pääosa kuitulietteestä pumpataan koneiaatikkoon 38, joka sisältää sekoittajan ja joka vastaanottaa myös arkinmuodostajassa 54 valmistusta rainasta leikatut reunaosat. Liete konelaatikosta 38 siirtyy siipipumppuun 40, jossa se laimennetaan tehtaan kierto-vedellä. Lasikuitudispersio dispersionsyöttötankista 50 johdetaan siipipumpun 40 syöttöön pumpun 52 avulla. Saostusainetta tai aineiden yhdistelmää voidaan haluttaessa syöttää siipipumpun 40 syöttöön kuiduttajan 32 asemasta. Kuituliete ja lasikuituliete sekoitetaan siipipumpussa 40. Sideainetta ja sideaineen lisäaineita syötetään jatkuvasti yhdistettyyn lasikuitudispersioon ja kuitulietteeseen jossakin useista kohdista ennen rainan muodostamista.

Vaihtoehtoisesti sideaine ja sideaineen lisäaineet voidaan syöttää siipipumpun 40 syöttöön, jossa saostusaineen tai aineiden yhdistelmän läsnäollessa kumilateksiemulsio hajoaa saostaen kumiosa-sia tasaisesti kuiduille. Kuituliete, jonka kuiduille on saostettu kumia, siirtyy arkinmuodostajaan 54, jossa rainan muodostaminen tapahtuu. Raina arkinmuodostajasta 54 siirtyy puristusosaan 56, pääl-lystysasemaan 62, kalanteriryhmään 64 ja talteenottokelalle 66 kuviossa 4 esitetyllä tavalla lateksin holanterilevityksen yhteydessä.

Toinen kohta sideaineen ja sideaineen lisäaineiden jatkuvaksi lisäämiseksi on mahdollinen, jos arkinmuodostaja 54 on perälaa-tikon omaavaa tyyppiä, kuten jokin useista eri kauppanimillä myydyistä laitteista esimerkiksi Fourdrinier, Harper Fourdrinier, Deltaformer, Rotoformer, Inverform, Twinverform, Verti-Forma, Bel Baie Former jne. Yhdistetty kuituliete ja lasikuitudispersio siipipumpussa 40 pumpataan arkinmuodostajän 54 perälaatikkoon. Sideainetta ja sideaineosan lisäaineita syötetään jatkuvasti levynmuodos-tajan 54 perälaatikkoon, missä ne sekoitetaan yhdistetyn kuituliet-teen ja lasikuitudispersion kanssa. Saostusaineen tai saostusaine-yhdistelmän läsnäollessa tapahtuu sideaineen saostuminen kuiduille edellä olevassa kappaleessa esitetyllä tavalla. Haluttaessa saostus- 16 66945 aine tai saostusaineyhdistelmä voidaan lisätä arkinmuodostajan 54 perälaatikkoon. Tällöin muodostuu raina ja sitä käsitellään edellä esitetyllä tavalla.

Kolmatta kohtaa sideaineen ja sideaineen lisäaineiden jatkuvaksi lisäämiseksi voidaan käyttää, jos arkinmuodostaja 54 on sy-linterikone. Sideaine ja sideaineen lisäaineet voidaan lisätä jatkuvasti putkeen, jonka lävitse yhdistetty kuituliete, lasikuitudis-persio ja saostusaine syötetään siipipumpusta sylinterin sisältävään astiaan tai useisiin sylinterin sisältäviin astioihin arkinmuodos-tajassa 54. Sideaineen saostaminen kuiduille ja rainan muodostaminen sekä sen käsittely tapahtuvat samalla tavalla kuin edellä.

Jatkuva lateksin märkäpäälevitysmenetelmä poikkeaa lateksin hollanterilevitysmenetelmästä siinä, että sideainetta ja sideaineen lisäaineita syötetään jatkuvasti eikä panoksittaan, mitä tapaa käytetään jatkuvasti eikä panoksittain, mitä tapaa käytetään jälkimmäisessä menetelmässä. Molemmissa saostusmenetelmissä saadaan parhaat tulokset, jos kumisideainelateksi lisätään mahdollisimman laimeana kohdassa, jossa on riittävä sekoitus.

Vertailunäytteitä valmistettiin esiteltävän keksinnön mukaisen koostumuksen ja menetelmän testausta varten. Valmistettiin näyte, joka oli tyypillinen esiteltävän keksinnön mukaiselle koostumukselle inäyte A), märkärainakyllästyksen avulla, kuten kuviossa 2 on esitetty. Toinen näyte (näyte B) valmistettiin vertailua varten, joka ei sisältänyt esiteltävässä keksinnössä välttämättömiä aineosia, saman märkärai-rtakyllästvsraenettelyn avulla paksuuden ollessa saman kuin näytteessä A. Näyte A valmistettiin esimerkissä III mainituista kuitumaisesta osasta ja kuitumaisen osan lisäaineista, kun taas näyte B valmistettiin esimerkissä IV (ks. taulukko IV) esitetyistä aineosista. Näyte valmistettiin käyttäen esimerkissä VIII esitettyä sideainetta ja sideaineen lisäaineita, kun taas näyte B valmistettiin esimerkissä IX mainituista aineosista (ks. taulukko V). Taulukossa VI on yhteenvedettynä esitetty näytteiden A ja B valmistus ja ominaisuudet.

Selluloosa-alusmateriaalinominaisuudet valmistettuna edellä esitettyjen menetelmien avulla määrätään koemenettelyjen avulla, jotka osoittavat esiteltävän keksinnön mukaisen alusmateriaalin ylivoimaisuuden. Taulukossa VII on esitetty yhteenvedettyinä näytteille A ja B suoritetut testit menettelyjen mukaan, jotka seuraavassa 17 66945 on merkitty menettelyinä A-G. Määrätyt testit suoritetaan parhaiten pelkästään alusamteriaalille, kun taas toiset testit ovat sovellettavissa vain alusamteriaalille, kun se on liitetty lopulliseen lat-tianpäällystystuotteeseen.

Pelkästään alusmateriaalille suoritetut testit osoittavat erikoisen selvästi materiaalin soveltuvuuden karttapaperiksi, seinä-päällysteeksi, kaihdinarkeiksi ja vastaaviin tarkoituksiin. Vaikka kaikki testit soveltuvat materiaalin käyttöön yhdessä pintapäällys-teen kanssa, määrätyt taulukossa VII esitetyt testit suoritettiin materiaalin ollessa yhdistetyn lattianpäällystysmateriaaliin esittäen näytteiden A ja B soveltuvuutta täten käytettynä. Taulukossa VIII on esitetty ominaisuudet testattuina seuraavassa esiteltävien menettelyjen mukaan ja ne esittävät mitattuja arvoja näytteelle A, joka on esiteltävän keksinnön mukaan valmistettu alusamteriaali ja jonka ominaisuudet ovat hyväksyttävät. Vastaavat arvot näytteelle B on myös esitetty. Taulukossa VIII ja seuraavassa tarkastelussa ominaisuudet vaihtelevat rainan kulkusuunnan mukaan valmistuksen aikana. Mittaukset suoritettiin koneen suunnassa tai pitkin rainan pituutta ja ne on merkitty lyhenteellä MD; mittaukset koneen poikkisuunnassa on merkitty lyhenteellä CD ja mittaukset suoritettuna 45° kulmassa suureiden MD ja CD suhteen on merkitty lyhenteellä DD.

Menettely A

Mittapysyvyys liuotuksessa testataan valmistamalla neliömäisiä testikappaleita, jotka leikataan rainan reunan suuntaisesti ja joita pidettiin vähintäin 18 tuntia 50 %:n suhteellisessa kosteudessa 22,8°C:n lämpötilassa. (ASTM D 641 standardi-ilmasto-olosuh-teet). Merkit mittauskohtiin piirrettiin testinäytteisiin konesuun-nassa (MD), koneen poikkisuunnassa (CD) ja lävistäjän suunnassa (DD). Merkkien välistä etäisyyttä pidetään aluperäisinä pituuksina.

Testikappaleita kuumennetaan kaksi minuuttia 180°C:n lämpötilassa kiertoilmauunissa ja sitten poistamisen jälkeen mitattiin merkkien väliset etäisyydet. Lasketaan prosentuaalinen muutos alkuperäisestä pituudesta. Samoja testikappaleita pidetään kaksi tuntia 50 %:n suhteellisessa kosteudessa 22,8°C lämpötilassa ja merkkien väliset etäisyydet mitataan sekä lasketaan pituuden muutos alupe- 18 66945 räisestä pituudesta. Testikappaleet pannaan sitten likoamaan tislattuun veteen huoneen lämpötilassa viiden minuutin ajaksi, poistetaan, kuivataan imupaperin avulla ja merkkien väliset etäisyydet mitataan sekä lasketaan mittamuutokset alkuperäisestä pituudesta. Testikappaleiden annetaan kuivua 18 tuntia edellä mainituissa ASTM-olosuhteissa, merkkien väliset etäisyydet mitataan ja lasketaan mittamuutokset alkuperäisestä pituudesta. Eräät koetulokset esittävät näytteen kutistumista (merkitty negatiivisilla arvoilla) ja eräät esittävät näytteen venymistä (merkitty positiivisilla arvoilla). Dimensiomuutosten maksimiarvot, joko suurin kutistuma,suurin venymä tai suurimman kutistuman ja suurimman venymän summa on myös esitetty taulukossa VIII.

Menettely B

Mittatarkkuus ilman liuottamista mitataan myös erillisessä testissä. Testikappaleet leikataan, niitä käsitellään ja ne merkitään konesuunnassa ja poikkisuunnassa menettelyn A mukaisella tavalla. Näytteitä kuumennetaan yksi tunti 82,2 kiertoilmauunissa, niitä pidetään yksi tunti 50 %:n suhteellisessa kosteudessa ja 22,8°C:n lämpötilassa, merkkien väliset etäisyydet mitataan ja mit-tamuutos alkuperäisestä pituudesta lasketaan. Samat koekappaleet sijoitetaan 100 %:n kosteudessa olevaan kappiin 22,8°C:n lämpötilassa 48 tunnin ajaksi, poistetaan, merkkien väliset etäisyydet mitataan ja mittamuutokset alkuperäisestä pituudesta lasketaan. Tes-tikappaleita pidetään 24 tuntia 50 %:n suhteellisessa kosteudessa 22,8°C:n lämpötilassa ja mittamuutokset alkuperäisestä pituudesta määrätään edellä esitetyllä tavalla.

Menettely C

Vastustuskyky liiallista jäykistymistä, haurastumista ja vä-rinmuutoksia vastaan lämmön vaikutuksesta kimmoisen lattianpäällys-tysmateriaalin valmistuslämpötiloissa määrätään seuraavalla tavalla. Koekappaleita, leikattu kokoon 7,0 x 3,8 cm sekä koneen suunnassa että sen poikkisuunnassa, pidetään vähintäin 18 tuntia 50 %:n suhteellisessa kosteudessa 22,8°C:n lämpötilassa. (ASTM D 641 nor-maali-ilmasto-olosuhteet). Taber-jäykkyysarvot mitataan TAPPI standardimenetelmän T489 os-76 mukaan. Testikappaleita pidetään sitten 193°C:n lämpötilassa kolme minuuttia kiertoilmauunissa ja sitten vähintäin 18 tuntia 50 %:n suhteellisessa kosteudessa 22,8°C:n lämpö- 19 66945 tilassa. Tämän jälkeen suoritetaan Taber-jäykkyysmittaukset. Näytteistä tutkitaan visuaalisesti mahdolliset värinmuutokset kuumentamattomien vertailukappaleiden suhteen. Jokaista koekappaletta taivutetaan 180° ja hauraus määritetään visuaalisesti murtumien, pin-tasäröjen jne. esiintymisestä.

Menettely □

Vastustuskyky tyypillisesti käytettyjä homesieniä vastaan mitataan seuraavan kokeen avulla. Alusmateriaalinäytteitä sijoitetaan ravintosuola-agarin pinnalle ja ne saastutetaan sekaitiösuspensiol-la, joka sisältää lajit Aspergillus niger, Penicillium fumiculosum, Chaetomium globosun, Trichoderma sp ja Pullularia pullulans, ASTM testimenetelmän G21-70 mukaisesti. Näytteitä haudotaan 28-30°C:n lämpötilassa ja vähintäin 85 %:n suhteellisessa kosteudessa 28 vuorokautta. Näytteet tutkitaan sitten visuaalisesti kasvun suhteen käyttäen asteikkoa, joka on esitetty ASTM G 21-70 -normissa.

Menettely E

Painumien vastustuskyky mitataan seuraavalla testillä. Tu-kikudonnaisnäytteisiin kohdistetaan 0,452 cm:n läpimittaisen pai-notangon puristus vähintäin 30 sekunnin ajaksi painokuorman ollessa 40,8 kg. Erillisessä kokeessa käytetään 63,5 kg kuormitusta. Alkupainuma mitataan 0,01 mm:n yksikköinä. Näytteiden annetaan palautua ilman kuormaa yhden tunnin ajan ja jäännöspainuma mitataan 0,01 mm:n yksikköinä.

Menettely F

Kyky kestää käyristymistä suuressa kosteudessa, kun alus-materiaali on yhdistetty lattianpäällystystuotteeseen, mitataan seuraavan testin avulla. Kimmoista lattianpäällystystuotetta olevia liuskoja, mitoiltaan 17,8 x 2,5 cm leikataan konesuunnassa ja poik-kisuunnassa ja niitä pidetään kuusi vuorokautta 100 %:n suhteellisessa kosteudessa 22,8°C:n lämpötilassa. Jokainen liuska poistetaan käsittelykaapista ja sijoitetaan lasilevylle. Näytteen päiden etäisyys lasilevyn pinnasta mitataan 0,04 cm:n yksikköinä. Merkitään kahden pään keskimääräinen korkeus.

20 66945

Menettely G

Alusmateriaalin kyky kestää delaminoitumista yhdistettynä kimmoisen lattianpäällystystuotteen kanssa, mitataan seuraavan testin avulla. Lattianpäällystettä oleva näyte, alusmateriaali alaspäin, kiinnitetään puulevyyn lateksisementin avulla ja annetaan kuivua 48 tuntia. Puulevy asennetaan roottoriin, jonka pyörimisnopeus on 20 kierrosta minuutissa. Kolmen normaalin huonekalurullan muodostama rakenne, jonka kokonaispaino on 50 kg, sijoitetaan lattian-päällystysmateriaalia olevalle näytteelle. Erillisessä testissä sijoitetaan 90 kg kuorma näytteelle. Rakennetta pyöritetään 50 kierrosta minuutissa puulevyn vastakkaisessa suunnassa. Koetta jatketaan 10 000 kierrosta tai kunnes delaminoitumista esiintyy lattian-päällysnäytteessä, ja kierrosten lukumäärä havaitaan.

Taulukon VIII koetulosten perusteella on selvää, että suuri mittatarkkuus on ominaista esiteltävän keksinnön mukaiselle alus-materiaalille. Kimmoisen lattianpäällystystuotteen valmistamiseksi, kuten kuviossa 1 on esitetty, valmistetaan ensin alusmateriaali 10 esiteltävän keksinnön mukaisen menetelmän avulla. Vaahtokerros 16 voi sisältää paisutus- tai vaahdotusainetta, jollaisia on esitetty edellä mainitussa US-patentissa n:o 3 293 094 (Nairn et ai) tai se voidaan vaahdottaa mekaanisesti, kuten on esitetty US-patentissa n:o 1 825 447 (Chapman).

Tavanomaisessa lattianpäällystysmenetelmässä käytetään telan yläpuolella olevan veitsen käsittävää päällystyslaitetta hartsi-jauhoa, pehmennintä, paisutus- tai vaahdotusainetta ja stabiloivia aineita sisältävän plastisolin levittämiseen alusmateriaalille 10. Plastisolipäällyste geeliytetään johtamalla materiaali 10 uunin lävitse, joka on varustettu sopivilla välineillä lämmön kohdistamiseksi plastisolipäällysteeseen niin, että saadaan noin 93-110°C:n geeliy-tymislämpötila. Tämä geeliytetty plastisolikerros on vaahtokerrok-sen 16 aluskerros.

Koristepainatuskerros 14 voidaan levittää tavanomaisten pai-natusmenetelmien avulla, kuten silkkipainolaitteen, laakapainoko-neen, jollaista tavallisesti käytetään tasaisille lattiapinnoille tai tavanomaisen syväpainorotaatiokoneen avulla, joka on varustettu syövytetyillä sylintereillä sopivan värin levittämiseksi vaahto-kerrokselle 16 koristepainatuskerroksen 14 muodostamiseksi.

21 66945

Kulutuskerroksen 12 plastisolia oleva aluskerros levitetään koristepainatuskerrokselle 14 sopivalla tavalla, kuten kääntöpin-taustelan avulla. Saatu yhdistelmä, joka muodostuu alusmateriaalista 10, vaahtokerroksen 16 esivaiheesta, koristepainatuskerroksesta 14 ja kulutuskerroksen esivaiheesta, siirretään kaasulla kuumennetun kiertoilmauunin lävitse lämpötilagradientin kasvaessa. Muutoksia edellä mainitussa yhdistelmässä esiintyy seuraavassa järjestyksessä uunin lämpötilan kasvaessa. Ensin geeliytyy kulutuskerroksen 12 esivaihe. Toiseksi paisutusaine vaahtokerroksen 16 esivaiheessa hajaantuu muodostaen solumaisen vaahtokerroksen 16 mudostamalla kaasukuplia. Kolmanneksi, yhdistelmän saavuttaessa uunin loppupään, jonka lämpötila on noin 193-204°C, vaahtokerros 16 ja kulutuskerros 12 sulautuvat hartsin liuetessa pehmentimeen.

Vaikka kuviossa 1 ei ole esitetty, vaahdotetuille koostumuksille soveltuvaa korkokuviointimenetelmää voidaan käyttää kuvioidun tai korkokuvioidun pinnan muodostamiseksi ja korkokuvioitu pinta voi olla kohdistettu painokuvion kanssa. Korkokuviointimenetelmä on esitetty US-patentissa n:o 3 293 094 (Nairn et ai).

Edullisesti synteettinen kuitu, jonka sulamispiste on noin 110-193°C, valitaan valmistettaessa kimmoista kerrostettua lattian-päällystystuotetta esiteltävän keksinnön mukaisesti, kuten kuviossa 1 esitettyä materiaalia valmistettaessa. Esimerkkejä synteettisistä kuiduista, joiden sulamispiste on noin 110-193°C, ovat poly-etyleeni ja polypropyleeni. Synteettinen kuitu lisätään kuitumaisiin aineosiin, joita käytetään alusmateriaalia valmistettaessa. Jos lattianpäällysytystuote valmistetaan edellä esitettyjen tyypillisten laitteiden avulla, siirtyy se uuniin, jonka loppulämpötila on noin 193-204°C, jolloin synteettiset kuidut alusmateriaalissa sulavat siten, että alusmateriaalissa olevat selluloosakuidut, lasikuidut ja kalsiumsilikaattimineraalia olevat kuidut peittyvät. Tuloksena saadaan lattianpäällystystuote jonka mittapysyvyys on parantunut ja lisäksi sen painumien vastustuskyky on parantunut, erikoisesti jäännöspainumien vastustuskyky on noussut.

Vaikkakin koetulokset kohdistuvat erikoisesti esiteltävän keksinnön mukaisen selluloosapitoisen alusamteriaalin käyttöön kimmoisissa lattianpäällystystuotteissa ja vaikka keksintöä on pääasiassa esitelty tämän suhteen, on otettava huomioon, että esiteltävää keksintöä voidaan käyttää useissa sovellutuksissa. Esimerkkeihin esi- 22 6 6 9 4 5 teltävän keksinnön mukaisten alusmateriaalien käyttöihin kuuluvat käyttö seinäpäälysteinä, tiivisteinä, kenkien välipohjina, kaihdin-levyinä, hattujen tukivuorauksena, karttapaperina, piirturi- ja mit-taripapereina, vöiden ja muiden koristeartikkelien tukialustoina, autojen sisäosien tukialustoina, suodattimina, tukialustoina keinotekoista nahkaa varten, akustiikkalevyinä, pakkausmateriaalina ja muihin tarkoituksiin. Esiteltävän keksinnön mukaista tukikudosta voidaan käyttää eri paksuuksina alueella noin 0,015-0,38 cm edullisesti alueella noin 0,025 - 0,30 cm, vielä edullisemmin alueella noin 0,038 - 0,15 cm ja kaikkein edullisemmin alueella noin 0,045-0,13 cm.

Useita käyttkelpoisia esineitä voidaan valmistaa pelkästään alusmateriaalista, kuten seuraavassa esitetään.

Parannettua tiivistemateriaalia tai suodatinmateriaalia voidaan valmistaa esiteltävän keksinnön mukaisesta alusamteriaalista, jolloin niiden mittapysyvyys, taipuisuus ja muut ominaisuudet ovat parantuneet ja joiden etuna on asbestivapaa rakenne.

Parannettua paperia voidaan valmistaa esiteltävän keksinnön mukaisesta alusmateriaalista, jolloin mittatarkkuus eri lämptiloissa ja kosteusolosuhteissa paranee sekä kyky kestää liuotusta vedessä. Tällainen mittatarkkuus eri olosuhteissa on tärkeää papereille, kuten piirturipaperille, jolloin piirretyn piirturitiedon muodon ja koon säilyminen on tärkeää; karttapaperille, jossa karttasymbolien suhteellisen sijainnin säilyminen on tärkeää ja mittaripaperille, jossa on tärkeää säilyttää piirretyt arvot niillä kohdilla, joihin ne alunperin on piirretty. Tällainen paperi tarjoaa kaikki edut, jotka aiheutuvat edellä esitetyistä asbestivapaista koostumuksista. Vaikkakin alusmateriaaleja, joiden paksuudet ovat noin 0,015 - 0,38 cm, voidaan valmistaa märkärainakyllästyksen, kuivarainakyllästyk-sen, lateksin hollanterilevityksen tai jatkuvan lateksin märkäpää-levityksen avulla.

Esiteltävän keksinnön mukaisesta alusmateriaalista valmistetun paperin kyky vastustaa reunojen repeytymistä, repeilyä pitkin taivutettuja viivoja ja repeytymistä kosteana ja märkänä on parempi kuin selluloosapaperin valmistettuna lasikuitujen kanssa, mutta ilman esiteltävän keksinnön kumisideainetta.

23 66945

Akustiikkalevyjä tai pakkasumateriaalia voidaan valmistaa esiteltävän keksinnön mukaisesta alusmateriaalista ja näiden materiaalien mittatarkkuus on parantunut sekä omaavat ne asbestivapaan rakenteen edut.

Kaihdinlevyjä tai tukimateriaalia käytettäväksi asusteissa, kuten hatuissa, lippalakeissa, silmäsuojuksissa, ja vastaavissa voidaan valmistaa esiteltävän keksinnön mukaisesta alusmateriaalista. Näiden esineiden mittastabiilisuus on hyvä samoin kuin kulutuskestävyys käytettäessä esiteltävän keksinnön mukaista alusmateriaalia.

Jalkineiden sisäpohjallisia voidaan valmistaa esiteltävän keksinnön mukaisesta materiaalista, joiden sisäpohjien mittastabiilisuus ja käyristymistä vastustava kyky on parempi kuin tavanomaisten kenkien sisäpohjallisten, jolloin saadaan tuotteita, jotka ovat erikoisen sopivia jalkineita varten, joiden sisäosa kostuu voimakkaasti jalkahien vaikutuksesta, kuten urheilukenkiä, urheilusaappai-ta, sotilasjalkineita ja vastaavia tarkoituksia varten.

Paristojen eristyslevyjä voidaan valmsitaa esiteltävän keksinnön mukaisesta materiaalista, erikoisesti käytettäessä fenolihartsia sideaineena.

Kenkäkartonkia on valmistettu esiteltävän keksinnön mukaisesta materiaalista, edullisesti materiaalista, jonka paksuus on noin 0,05 - 0,38 cm.

24 6 6 9 4 5

Taulukko I - Kuitumaisen osan ja lisäaineiden koostumus Aineosa Kuivapaino-%

Selluloosakuitua 40-95

Lasikuitua 3-35

Synteettistä kuitua 0-56

Kalsiumsilikaattimineraalikuitua 0-40

Sieniä ja hometta torjuvaa ainetta 0,5-2,0

Sinkkioksidia 0-4

Rikkiä 0-2

Sinkkidietyyliditiokarbamaattia 0-2

Sinkki-2-merkaptobentsotiatsolia 0-1 Väriaineita tai pigmenttejä 0-5

Dispergoivaa ainetta 0-1

Vesipitoista alumiinioksidia 0-2,5

Taulukko II - Sideaineosan ja lisäaineiden koostumus

Aineosa Kuivapaino-%

Luonnonkumilateksia, synteettistä kumilateksia tai niiden seosta tai fenolihartsia 90-100

Petrolivahaemulsiota 0-10

Stearyloitua melamiiniemulsiota 0-10

Pinta-aktiivisia aineita ja stabiloijia 0-2

Antioksidanttia 0-3

Ammoniakkipitoista kaseiinia 0-1

Taulukko lii - Aiusmateriaalin koostumus

Aineosa Kuivapaino-%

Kuitumainen osa ja kuitumaisen osan lisäaineet 50-88

Sideaineosa ja sideaineosan lisäaineet 12-50 25 6 6 9 4 5

Taulukko IV - Kuitumaisen osan ja kuitumaisen osan lisäaineiden valmisteita

Aineosa Kuivapaino-%

Esim. I Esim. II Esim. III Esim. IV

Näyte A Näyte B

Puuhioke 92,0 44 55,1 98,3

Lasikuitu 4,8 8,5 5,5

Kalsiumsilikaattimine- raalikuitu - 22 18,4

Polyetyleenikuitu - - 18,4

Polyesterikuitu - 22

Sieniä torjuva aine 1,4 1,6 0,9 Värejä ja pigmenttejä 0,06 0,01 0,06 0,06

Dispergoiva aine 0,04 - 0,04 0,04

Vesipitoinen alumiini- oksidi 1,7_1_j_9_U_6 1 ,6 100,0 100,0 100,0 100,0

Kuitumaisen osan ja kuitumaisen osan lisäaineiden kokonaismäärä kuiva-paino- %:tteina alusmate- riaalista 75 80 77 78 (näyte A) (näyte B)

Taulukko V - Sideaineen ja sideaineen lisäaineiden koostumukset

Aineosa Esim. V Esim. VI Esim. VII Esim. VIII Esim.IX

Näyte A Näyte B

Poly-n-butyyliakry-laattikumilateksi 95.0 -

Karboksiloitu sty-reeni-butadieeni- kumilateksi - 92,5 - - 87,7

Polykloropreeni- lateksi - - 92,6

Styreeni-butadieeni- kumilateksi - - - 92,6

Antioksidantti - 1,9 1,9 0,9 0,9

Ei-ioninen pinta- aktiivinen aine - 0,5 0,9 - 0,5 26 66945

Aineosa Esim. V Esim. VI Esim. VII Esim.VIII Esim.IX

(Näyte A) (Näyte B)

Stearyloitu-mela- miini-emulsio 5,0 - 3,7 4,6

Glyseriini - - - - 5,2

Ammonioitu kaseiini - 0,5 0,9 - 0,5

Ammonioitu sulfaatti - - - - 5,2

Petroolivaha- emulsio -_4,6_-_1,9_-_ 100,o 100,0 100,0 100,0 100,0

Sideaineen ja sideaineen lisäaineiden kokonaismäärä kuivapaino-%:tteina alusma- teriaalista 19 24 28 23 22 (Näyte A) (Näyte B)

Taulukko VI - Alusmateriaalinäytteiden valmistus ja ominaisuudet Näyte Kuitumaisen Sideaine- Valmis- Paksuus Paino 2 osan koos- osan tusmene- (cm) (kg/in ) tumus koostumus telmä

Parannettu materiaali Esim.III Esim.VIII Märkä- 0,0635 0,35 (näyte A) raina- kyllästys

Vertailu Esim.IV Esim.IX Märkä- 0,0635 0,35 (näyte B) raina- kyllästys 27 6 6 9 4 5

Taulukko VII - Näytteille suoritetut testit Näytteen Testattu ominaisuus Menet- Testitulosten yksikkö rakenne tely

Materiaali Mittastabiilisuus A Prosentuaalinen muutos yksin (liuotus)

Materiaali Mittastabiilisuus B Prosentuaalinen muutos yksin (ilman liuotusta) alkuperäisestä pituudesta

Materiaali Jäykistymisen vastustus- C g-cm yksin tuskyky (Taber-jäykkyys)

Materiaali Hauraus C Havainto yksin

Materiaali Värinmuutos C Havainto yksin

Materiaali Sienten vastustuskyky D Luokitusasteikko yksin

Materiaali Painumien vastustuskyky E 1/100 mm yksin

Materiaali Kyky vastustaa käyris- F Yksikkö 0,4 mm yhdessä tyrnistä suuressa kosteu- lattiapääl-dessa (17,8 x 2,54 lysteen liuskat) kanssa

Materiaali Kyky vastustaa delami- G Kierrosmäärä delaminoitu- vhdessä nointia inisen esiintymiseen lattiapääl- lvsteen kanssa

Taulukko VIII - Näytteiden testitulokset MD - testi konesuunnassa CD - testi koneen poikkisuunnassa DD - testi lävistäjän suunnassa

Ominaisuus Menettely Suunta Näyte A Näyte B

Mittastabiilisuus 2 min. 180°C:ssa A MD 0,16 - 0,15 " A CD - 0,08 - 0,17 " A DD - 0,19 - 0,17 s h, 50 % RH 22,8°C:ssa A MD 0,09 - 0,07 " A CD +0,02+0,36 " A DD -0,07+0,10 5 min. liuotus H~0:ssa A MD - 0,06 + 0,05 " Δ A CD +0,32+1,70 " A DD + 0,07 + 0,83 28 66945

Ominaisuus Menettely Suunta Näyte A Näyte B

18 h, 50 % RH, 22,8°C:ssa A MD 0,38 - 0,65 " A CD - 0,16 - 0,73 " A DD - 0,34 - 0,56

Mittamuutoksen maksimialue A MD 0,38 0,70 testijaksossa A CD 0,48 2,43 A DD 0,41 1,39

Mittastabiilisuus B

1 h 82°C:ssa, 1 h B MD 0,00 - 0,16 50 % RH, 23°C:ssa B CD 0,00 - 0,31 48 h 100 % RH 23°C B MD 0,00 + 0,67 " B CD + 0,47 + 1,41 24 h 50 % RH 23°C B MD 0,00 + 0,21 " B CD 0,00 + 0,63

Jäyk. vastustuskyky C

18 h 50 % RH 23°C C MD 91 103 " C CD 44 52 3 min. 193°C, 18 h C MD 109 224 50 % RH 23 C C CD 58 116

Hauraus C - Ei havaittua Näyte säröi- murtumaa tai li, ulkopin-pintasäröä ta murtui Värinmuutos C - Pieni sävyn Ruskea värin- muutos. Ei muutos kellertymistä ruskean, mustan tai tumman punaisen väri-muutosta

Sienten vastustuskyky D - 0 (ei kasvua) 3 (keskim.

kasvu, peitto 30-60 %)

Painumien vastustuskyky E

Alkup. painuma (40,8 kg) 24 31

Alkup. painuma (81,6 kg) 26 33 Jäännöspäinuma (40,8 kg) 10 19 Jäännöspainuma (81,6 kg) 15 23 Käyristymisen vastustuskyky F MD 0,6 5,2 CD 2,0 9,2

Delaminoitumisen vastustus- G - suurempi kuin 900 kyky (kuorma 50 kg) 10 000 (kuorma 90 kg) 1 000 300

Claims (8)

29 66945

1. Asbestivapaa alusmateriaali, jonka paksuus on 0,015-0,38 cm, ja joka on muodostunut (1) kuiduista, jotka käsittävät selluloo-sakuituja ja lasikuituja, (2) kuitujen lisäaineista, (3) sideaineesta, joka käsittää synteettistä kumilateksia tai lateksien yhdistelmää, ja (4) sideaineen lisäaineista, jolloin alusmateriaali lisäksi sisältää 0,5-2,0 % fungisidihomehtumisen estoainetta, laskettuna kuitujen ja niiden lisäaineiden kuivapainosta, ja mahdollisesti muita tavanomaisia lisäaineita, tunnettu siitä, että kuitujen ja niiden lisäaineiden määrä on 50-88 % alusmateriaalin kuivapainosta ja käsittää 40-85 % selluloosakuituja, 3-35 %, edullisesti 3-15 %, lasikuituja ja 10-56 % polyolefiinikuituja, edullisesti polyetyleeni-tai polypropyleenikuituja tai niiden seosta, joiden sulamispiste on 110-193°C, ja sideaineen ja sen lisäaineiden määrä on 50-12 % alus-materiaalin kuivapainosta.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen alusmateriaali, tunnet-t u siitä, että kuidut lisäksi käsittävät 10-40 % kalsiumsilikaatti-mineraalikuituja, laskettuna kuitujen ja niiden lisäaineiden kuiva-painosta.

3. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen alusmateriaali, tunnettu siitä, että sideaineen lisäaineet käsittävät 0,2-10 % stearyloitua melamiiniemulsiota, laskettuna sideaineen ja sen lisäaineiden kuivapainosta.

4. Jonkin patenttivaatimuksen 1-3 mukainen alusmateriaali, tunnettu siitä, että sideaineen lisäaineet käsittävät 0,2-10 % petrolivahaemulsiota, laskettuna sideaineen ja sen lisäaineiden kuivapainosta.

5. Patenttivaatimuksen 4 mukainen alusmateriaali, tunnet-t u siitä, että se sisältää 77 % kuituja ja niiden lisäaineita ja 23 % sideainetta ja sen lisäaineita, laskettuna alusmateriaalin kuivapainosta, jolloin kuidut ja niiden lisäaineet käsittävät: puumassaa noin 55,1 % lasikuituja " 5,5 % kalsiumsilikaattimineraalikuituja " 18,4 % polyetyleenikuituja " 18,4 % fungisidia " 0,9 % väriaineita ja pigmenttiä " 0,06 % • 30 6 6 9 4 5 dispergointiainetta noin 0,04 % vesipitoista alumiinioksidia " 1,6 % ja sideaine ja sen lisäaineet käsittävät: styreeni-butadieeni-kumilateksia noin 92,6 % antioksidanttia " 0,9 % stearyloitua melamiiniemulsiota " 4,6 % petrolivahaemulsiota " 1,9 %

6. Jonkin patenttivaatimuksen 1-5 mukainen alusmateriaali, tunnettu siitä, että polyolefiinikuidut on sulatettu yhteen kuitu- ja sideainekomponenttien kanssa.

7. Menetelmä jonkin patenttivaatimuksen 1-6 mukaisen alusma-teriaalin valmistamiseksi, jossa menetelmässä kuitujen ja niiden lisäaineiden muodostama liete johdetaan siipipumpulla arkinmuodos-tajaan ja muodostunut arkki puristetaan, kuivataan, tiivistetään ja kelataan rullalle, jolloin kaikki kuitu- ja sen lisäainekomponentit lasikuituja lukuunottamatta sulputetaan vedellä sulputtimessa, sekoitetaan tiputuslaatikossa ja jauhetaan jauhimessa jauhetun kuitu-lietteen muodostamiseksi, ja sideaine ja sen lisäaineet lisätään lietteeseen ja saatetaan laskeutumaan tasaisesti kuitujen ja niiden lisäaineiden päälle ennen arkin muodostamista, tai alusmateriaali kyllästetään sideaineella ja sen lisäaineilla kyllästimessä sopivassa vaiheessa prosessin aikana, tunnettu siitä, että osa jauhetusta kuitulietteestä lisätään vedellä osittain täytettyyn lasikui-tudispersiosäiliöön ympäristön lämpötilassa, jäljelle jäänyt osa jauhetusta kuitulietteestä johdetaan konelaatikkoon sekoitettavaksi ja edelleen siipipumppuun, lasikuitudispersiosäiliö täytetään vedellä ympäristön lämpötilassa, lasikuidut lisätään annoksittain sekoittaen lasikuitudispersion muodostamiseksi, lasikuitudispersio pumpataan dispersion säilytyssäiliöön, josta se pumpataan dispersion syöt-tösäiliöön, lasikuitudispersio pumpataan svöttösäiliöstä siipipumppuun, jossa se sekoitetaan konelaatikosta tulevaan tuotteeseen, jolloin saadaan kuiduista ja niiden lisäaineista muodostuva liete.

8. Jonkin patenttivaatimuksen 1-6 mukaisen alustamateriaalin käyttö kimmoisien lattiapäällysteiden valmistamiseksi, joissa alustan toiselle sivulle on levitetty vaahtokerros, painettu koriste-kerros ja kulutusta kestävä ulkokerros, jolloin polyolefiinikuidut sulavat vaahtokerroksen, painetun kerroksen ja kulutusta kestävän kerroksen levittämislämpötilassa, jolloin kestävyys delaminoitumista vastaan kasvaa. 31 66945