ES2954946T3

ES2954946T3 - Procedimiento para la producción de fibras cortadas de lyocell

Info

Publication number: ES2954946T3
Application number: ES20744073T
Authority: ES
Inventors: Christian Schirk; Christoph Schrempf; Franz Gugerell
Original assignee: Lenzing AG; Chemiefaser Lenzing AG
Current assignee: Lenzing AG
Priority date: 2019-08-02
Filing date: 2020-07-29
Publication date: 2023-11-27
Anticipated expiration: 2040-07-29
Also published as: KR20220037512A; EP4007826B1; US20220275537A1; WO2021023594A1; EP3771755A1; TW202134492A; JP2022542961A; EP4007826A1; PT4007826T; FI4007826T3; CN114174572A; CA3145647A1; BR112022001940A2

Abstract

La invención se refiere a un método para producir fibras cortadas de lyocell, que tiene los pasos en la siguiente secuencia: a) extruir filamentos de una solución de celulosa en un solvente orgánico, b) precipitar la celulosa para formar filamentos de celulosa continuos, c) lavar los filamentos de celulosa, d) poner en contacto los filamentos de celulosa con un agente reticulante, e) hacer reaccionar los filamentos de celulosa con el agente reticulante en una cámara de reacción, f) lavar los filamentos de celulosa tratados, g) cortar los filamentos de celulosa lavados para formar fibras cortadas, h) formar una fibra no tejida a partir de las fibras cortadas y comprimir la fibra no tejida, e i) terminar la fibra no tejida y comprimir la fibra no tejida. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la producción de fibras cortadas de lyocell

La presente invención se refiere a un procedimiento para la producción de fibras cortadas de lyocell, así como a una fibra cortada de lyocell, la cual puede obtenerse con el procedimiento de acuerdo con la invención.

Estado de la técnica

En las últimas décadas, debido a los problemas medioambientales del conocido proceso de viscosa para la producción de fibras celulósicas, se han realizado intensos esfuerzos para poner a disposición procedimientos alternativos y más respetuosos con el medio ambiente. Como una posibilidad particularmente interesante ha surgido en los últimos años a este respecto, disolver celulosa en un agente disolvente orgánico sin configuración de un derivado y extruir cuerpos moldeados a partir de esta solución. Las fibras, las cuales surgen de tales soluciones, recibieron el nombre genérico de lyocell por parte de BISFA (The International Bureau for the Standardization of Man-made Fibres, oficina internacional de normalización de fibras sintéticas), entendiéndose con un agente disolvente orgánico una mezcla de un producto químico orgánico y agua.

Este tipo de fibras se conocen también con el término "fibras hiladas con agente disolvente".

Ha podido verse que una mezcla de un óxido de amina terciario y agua es en particular adecuada como agente disolvente orgánico para la producción de fibras de lyocell u otros cuerpos moldeados de lyocell. Como óxido de amina se utiliza a este respecto principalmente N-óxido de N-metilmorfolina (NMMO). Otros óxidos de amina adecuados se divulgan en el documento EP 0 553 070 A. También se adecuan como agente disolvente orgánico otros líquidos iónicos. Procedimientos para la producción de cuerpos moldeados celulósicos a partir de una solución de celulosa en una mezcla de NMMO y agua se divulgan, por ejemplo, en el documento USA 4,246,221 o en el documento WO 93/19230 A. A este respecto la solución de celulosa se extrude desde una boquilla de hilado, se estira en un espacio de aire y se precipita de la solución en un baño de precipitación acuoso. Este procedimiento se denomina en lo sucesivo como "procedimiento de óxido de amina" o "procedimiento de lyocell", haciéndose referencia con la abreviatura "NMMO" en lo sucesivo a todos los óxidos de amina terciarios, los cuales pueden disolver celulosa. Las fibras producidas de acuerdo con el procedimiento de óxido de amina se caracterizan por una alta resistencia de fibras en el estado acondicionado, así como en el húmedo, por un alto módulo de humedad y una alta resistencia del bucle. Las fibras de lyocell producidas comercialmente se presentan principalmente en forma de fibras cortadas.

Al extruirse la solución de hilado a través de una boquilla de hilado resultan en primer lugar filamentos continuos de solución de hilado. Estos son precipitados en un baño de hilado, debido a lo cual continúan formándose filamentos de celulosa continuos. Mediante corte de estos filamentos de celulosa a una longitud discreta resultan fibras cortadas. Para el procesamiento de fibras de lyocell tras el hilado es conocido un amplio estado de la técnica.

Etapas en todo caso necesarias para el procesamiento de las fibras de lyocell son (sin que deba entenderse el siguiente listado como orden temporal del procedimiento):

- un lavado repetido de las mismas;

- la aplicación de un avivaje;

- medidas para inducir una ondulación en la fibra;

- uno o, dado el caso, también varios secado(s) de la fibra;

- así como precisamente el corte dando lugar a fibras cortadas.

Es conocido también que las fibras de lyocell presentan una determinada tendencia a la fibrilación. Ya se han propuesto numerosas medidas contra esta propiedad, representando el tratamiento de la fibra de lyocell con un agente reticulante un modo de proceder comercialmente significativo.

Agentes reticulantes adecuados se describen, por ejemplo, en el documento EP 0538 977 A, en el documento WO 97/49856 A y en el documento WO 99/19555 A. Otros agentes reticulantes se conocen, por ejemplo, por el documento WO 94/09191 A y el documento WO 95/28516 A.

Un agente reticulante particularmente preferente es una sustancia de la fórmula (I)

representando X halógeno, R=H o un radical iónico y siendo n=0 o 1, o una sal de este compuesto. Esta sustancia se denomina en lo sucesivo también como "NHDT".

También existen conceptos diferentes por el estado de la técnica en cuanto a la cuestión de cuándo se cortan los filamentos de celulosa dando lugar a fibras cortadas y, resultante de ello, de qué forma (filamento continuo o fibra cortada ya cortada) las fibras de lyocell pasan a través de las distintas etapas de tratamiento mencionadas anteriormente.

Por el documento WO 94/27903 A y el documento WO 95/24520 A, por ejemplo, se conocen procedimientos, en los cuales las etapas del lavado, así como también de la inducción de una ondulación se llevan a cabo en los filamentos de celulosa aún no cortados. Se habla en este caso también de un "tratamiento posterior de cable". La ondulación se induce en las fibras en este procedimiento mediante una llamada "Stuffer Box". El documento WO 98/28516 A describe que las fibras de lyocell pueden tratarse en el marco de un tratamiento posterior de cable con un agente reticulante. Por el documento WO 97/14829 A se conoce por su parte un procedimiento, en el cual los filamentos de celulosa se cortan dando lugar a fibras cortadas directamente tras el hilado y el primer baño de lavado.

En el procedimiento del documento WO 97/14829 A se forma un tejido no tejido a partir de las fibras cortadas y se consigue en las fibras un llamado "rizado permanente" mediante estrujado o presionado del tejido no tejido. Las etapas de procedimiento adicionales hasta el primer secado de la fibras se atraviesan en forma de fibras cortadas o en forma de este tejido no tejido.

Este concepto se denomina en lo sucesivo como "tratamiento posterior de tejido no tejido".

Procedimientos alternativos para la producción de fibras reticuladas se conocen por los documentos US 5,562,739 A, GB 2373784 A y WO 2004/007818 A1.

Otros detalles para el procesamiento de fibras recién hiladas se conocen por los documentos CN204265902 (U), CN203960407 (U), CN203904520 (U), CN203403200 (U), CN203402582 (U), CN204000264 (U), CN203999953 (U), CN106757906 (A) y CN108360182 (A).

En particular en el marco de la producción de fibras cortadas de lyocell tratadas con un agente reticulante (denominadas en lo sucesivo: "fibras reticuladas") se producen problemas con el procedimiento conocido para el procesamiento de las fibras recién hiladas, tanto en lo que se refiere al consumo de productos químicos, como también en lo que se refiere a la eficiencia del procedimiento.

Breve descripción de la invención

La presente invención tiene como objetivo poner a disposición un procedimiento mejorado para la producción de fibras cortadas de lyocell reticuladas.

Este objetivo se resuelve mediante un procedimiento para la producción de fibras cortadas de lyocell, comprendiendo las etapas en el siguiente orden:

a) extruir filamentos de una solución de celulosa en un agente disolvente orgánico

b) precipitar la celulosa para la formación de filamentos de celulosa infinitos

c) lavar los filamentos de celulosa

d) poner en contacto los filamentos de celulosa con un agente reticulante

e) hacer reaccionar de los filamentos de celulosa con el agente reticulante en una cámara de reacción

f) lavar los filamentos de celulosa tratados

g) cortar los filamentos de celulosa lavados dando lugar a fibras cortadas

h) formar un tejido no tejido de fibras a partir de las fibras cortadas y prensar el tejido no tejido de fibras

i) avivar del tejido no tejido de fibras y prensado del tejido no tejido de fibras.

En las reivindicaciones secundarias se indican formas de realización preferentes.

Breve descripción de las figuras

La figura 1 muestra un diagrama de bloques para la ilustración del desarrollo de una forma de realización preferente del procedimiento de acuerdo con la invención.

La figura 2 muestra una imagen de una fibra cortada de lyocell de acuerdo con la invención bajo el microscopio de luz con luz polarizada.

La figura 3 muestra una comparativa de los factores de Holler de fibras de lyocell del estado de la técnica y fibras cortadas de lyocell de acuerdo con la invención.

Descripción detallada de la invención

Ha podido verse sorprendentemente que elementos de ambos conceptos mencionados anteriormente del tratamiento posterior de cables, por un lado, y del tratamiento posterior de tejidos no tejidos, por otro lado, pueden combinarse de modo novedoso, debido a lo cual pueden mejorarse notablemente las propiedades de fibras.

De acuerdo con la presente invención se produce el primer lavado de las fibras (para la eliminación del agente disolvente) y la puesta en contacto de las fibras con el agente reticulante, así como la reacción con el agente reticulante todavía en forma de filamentos de celulosa (infinitos), es decir, en forma de cable. Solo tras lavado de nuevo (denominado en lo sucesivo también como "lavado de reticulante") se cortan los filamentos de celulosa dando lugar a fibras cortadas, se disponen en forma de un tejido no tejido, se prensan y se proveen de un avivaje.

Ha podido verse que en comparación con llamado "tratamiento posterior de tejido no tejido", la realización de las etapas c) hasta f), en particular de la etapa e), el tratamiento con un agente reticulante, conduce en fibras con forma de cable a ahorros significativos en el ámbito de la energía utilizada y de los productos químicos utilizados. Esto quiere decir también que en comparación con el "tratamiento posterior de tejido no tejido" pueden utilizarse condiciones más suaves para el tratamiento de las fibras.

Además de ello, las fibras presentan, sin embargo, debido a las etapas de procedimiento finales h) e i) en forma de un tejido no tejido, la propiedad apreciada de la "ondulación permanente".

Como "ondulación permanente" o "rizado permanente" se entiende análogamente al documento WO 97/14829 la presencia de, por término medio, al menos dos puntos de aplastamiento por milímetro de longitud de filamento, manteniéndose estos puntos de aplastamiento también en las fibras secadas y siendo visibles al observarse bajo luz polarizada linealmente como cambios de color. Preferentemente este "rizado permanente" puede comprobarse también aún tras la solicitación mecánica, la cual resulta al cardarse e hilado de hilo.

De manera sorprendente, las fibras reticuladas que pueden obtenerse con el procedimiento de acuerdo con la invención presentan mejores datos de fibras que las fibras, las cuales fueron tratadas con el mismo agente reticulante de acuerdo con el estado de la técnica (y concretamente tanto como tejido no tejido o como cable).

Una forma de realización preferente del procedimiento de acuerdo con la invención se caracteriza porque los filamentos o las fibras cortadas se secan por primera vez tras la etapa i).

La reacción de los filamentos de celulosa con los agentes reticulantes se produce habitualmente a temperatura elevada.

En particular puede realizarse la reacción en la etapa e) a través de suministro de energía.

Preferentemente se lleva a cabo adicionalmente la reacción en la etapa e) en presencia de vapor. Naturalmente existen también otras posibilidades, por ejemplo, el tratamiento con rayos electromagnéticos, en particular en una microonda. En una forma de realización preferente se lleva a cabo la etapa e) del procedimiento de acuerdo con la invención en una cámara de vapor. Para esta etapa puede utilizarse, por ejemplo, una J-Box.

La duración de la etapa e) puede ser de 3 a 30 minutos, preferentemente de 10 minutos a 25 minutos, de manera particularmente preferente de 15 a 20 minutos.

El agente reticulante puede utilizarse en una cantidad, de modo que resulta un contenido G de agente reticulante en moles por 1 kg en atro, que cumple la siguiente fórmula:

GxR = 0,10 - 0,45, preferentemente 0,10 - 0,35, de manera particularmente preferente 0,20 - 0,35, significando R la cantidad de grupos reactivos en el agente reticulante. R es al menos 2; para el agente reticulante NHDT con la fórmula (I) R = 2. En el caso de otros agentes reticulantes R puede ser > 2. Por ejemplo, para la sal sódica del ácido p-[(4,6-dicloro-1,3,5-triazin-2 il)amino]bencenosulfónico ("SDTB") útil como agente reticulante se cumple: R=3.

Con el término "grupos reactivos" el experto en la técnica entiende para el fin de esta invención, grupos, los cuales son capaces se establecer enlaces covalentes con grupos OH de la celulosa.

La cantidad de uso necesaria para lograr el contenido deseado de agente reticulante en la celulosa puede ser determinada por el experto en la técnica en el marco de pruebas previas. Habitualmente puede partirse de la idea de que puede encontrarse en la fibra una magnitud del 30 % en peso - 70 % en peso, en particular del 40 % en peso al 60 % en peso, del agente reticulante utilizado inicialmente.

La cantidad de agente reticulante utilizado en la fibra puede establecerse mediante el análisis de una firma típica del agente reticulante, por ejemplo, en el caso de agentes reticulantes con contenido de nitrógeno, a través de un análisis de nitrógeno cuantitativo de las fibras.

Como agente reticulante se utiliza en el procedimiento de acuerdo con la invención en una forma de realización preferente un compuesto de la fórmula (I),

representando X halógeno, R=H o un radical iónico y siendo n=0 o 1, o una sal de este compuesto, preferentemente la sal sódica de 2,4-dicloro-6-hidroxi-1,3,5-triazina. En lo sucesivo se abrevia este compuesto con la abreviatura "NHDT".

Este compuesto tiene dos grupos reactivos (dos restos de halógeno).

Preferentemente se utiliza el agente reticulante del compuesto de la fórmula (I) en una cantidad de 30-80 g, preferentemente 45-60 g en 1 kg de celulosa en atro.

El objetivo de la presente invención se resuelve mediante una fibra cortada de lyocell, la cual puede obtenerse mediante el procedimiento de acuerdo con la invención anteriormente descrito mediante el uso del agente reticulante NHDT y que presenta una ondulación permanente y un coeficiente de variación (CV^nsf) de la resistencia a la abrasión húmeda (NSF) menor o igual al 50 %.

En una variante de realización preferente la fibra cortada de lyocell de acuerdo con la invención presenta un CV^nsfmenor o igual al 45 %, de manera particularmente preferente menor o igual al 40 %.

La NSF es un indicador de la resistencia de la fibra con respecto a fibrilación, la cual ocurre durante el lavado del textil y se determina de acuerdo con el método de prueba indicado en los ejemplos. Debido a las buenas resistencias a la abrasión húmeda de la fibra de acuerdo con la invención, se cumple también este requisito esencial para fibras reticuladas.

Los coeficientes de variación CV^nsfde las fibras se determinan de acuerdo con el método de medición descrito más abajo en relación con los ejemplos.

Los bajos valores de CV^nsfde las fibras de acuerdo con la invención, tal como se ha especificado anteriormente, representan una característica de diferenciación primaria con respecto a fibras, las cuales se produjeron con NHDT a través de reticulación de tejido no tejido. Tal como se ha explicado anteriormente, en el caso del tratamiento posterior de tejido no tejido convencional se dañan las fibras durante la reacción de reticulación, lo cual tiene como consecuencia no solo una reducción de la resistencia, sino que conduce también a una variación mayor de la resistencia (reducida), dado que no todas las cadenas de celulosa se dañan en la misma medida. Esto da como resultado finalmente un coeficiente de variación CV^nsfmayor de la resistencia a la abrasión en húmedo.

Tal como se representa más abajo en las tablas 4 y 5, las fibras de acuerdo con la invención según los ejemplos 1 a 8 presentan sistemáticamente valores de CV^nsfde menos del 45 %, una gran parte incluso valores de CV^nsfde por debajo del 40 %. Un CV^nsftan bajo no es de esperar en el caso de fibras, las cuales fueron reticuladas con NHDT a través de tratamiento posterior de tejido no tejido. La evaluación de numerosos ejemplos de fibras reticuladas en tejidos no tejidos (por ejemplo, fibra cortada de lyocell obtenible comercialmente de tipo LENZING™ Lyocell LF con un título de 1,7 dtex de la empresa Lenzing Aktiengesellschaft, WerkstraBe 2, A-4860 Lenzing) ha mostrado que estos presentan sistemáticamente valores CV^nsfen el intervalo entre 60 % y 80 %.

El objetivo de la presente invención se resuelve también mediante una fibra cortada de lyocell, la cual puede obtenerse mediante el procedimiento de acuerdo con la invención con el uso del agente reticulante NHDT y que se caracteriza, además, por la combinación de las siguientes propiedades:

- la fibra presenta un título de 1,2 dtex hasta 1,5 dtex, preferentemente de 1,25 dtex hasta 1,45 dtex,

- la fibra presenta una ondulación permanente,

- la fibra presenta una resistencia de fibra en el estado acondicionado de al menos 36 cN/tex, preferentemente de 38 cN/tex hasta 42 cN/tex,

- la fibra presenta un factor de Holler F1 > 2,1, preferentemente > 2,4, de manera particularmente preferente de 2,5 a 3,2, y

- la fibra presenta un factor de Holler F2 > 3,0, preferentemente > 3,5, de manera particularmente preferente de 4,0 a 5,5.

También el objetivo de la presente invención se resuelve mediante una fibra cortada de lyocell, la cual puede obtenerse mediante el procedimiento de acuerdo con la invención con el uso del agente reticulante NHDT y que se caracteriza, además, por la combinación de las siguientes propiedades:

- la fibra presenta un título de 0,6 dtex a 1,2 dtex, preferentemente de 0,7 dtex a 1,15 dtex, de manera particularmente preferente de 0,8 dtex a 1,1 dtex,

- la fibra presenta una ondulación permanente,

- la fibra presenta una resistencia de fibra en el estado acondicionado de al menos 40 cN/tex, preferentemente de 42 cN/tex hasta 49 cN/tex, de manera particularmente preferente de 43,5 cN/tex hasta 46 cN/tex,

- la fibra presenta un factor de Holler F1 > 2,8, preferentemente > 3,0, de manera particularmente preferente de 3,2 a 3,5, y

- la fibra presenta un factor de Holler F2 > 3,0, preferentemente > 3,6, de manera particularmente preferente de 3,9 a 5,5.

En una variante de realización preferente estas fibras presentan, tal como se ha descrito anteriormente con títulos de 0,6 dtex hasta 1,2 dtex y 1,2 dtex hasta 1,5 dtex, respectivamente un coeficiente de variación de la resistencia a la abrasión húmeda CV^nsfmenor o igual al 50 %, en particular menor o igual al 45 %.

En el caso normal, en fibras producidas comercialmente se presenta una pluralidad de fibras. Con "título de una fibra" el experto en la técnica entiende en este caso el valor medio de varias mediciones en varias fibras, preferentemente de 20 mediciones.

La fibra de acuerdo con la invención se diferencia en primer lugar de fibras de lyocell reticuladas obtenibles en el mercado, las cuales se producen a través de un tratamiento de cable posterior convencional, por la propiedad descrita arriba de la ondulación permanente.

Con respecto a fibras de lyocell reticuladas con NHDT, las cuales se produjeron con un tratamiento posterior de tejido no tejido, la fibra de acuerdo con la invención se diferencia en particular por su alta resistencia de fibra en estado acondicionado.

Además de ello, las fibras de acuerdo con la invención de fibras de lyocell reticuladas con NHDT tras tratamiento posterior de tejido no tejido se diferencian en el CV^nsfclaramente inferior, tal como se ha explicado anteriormente. En el año 1984 Holler y Puchegger (Melliand Textilberichte 1984, 65, 573-574) introdujeron un "nuevo procedimiento para la caracterización de fibras de regenerado de celulosa".

Los autores establecieron un diagrama, el cual refleja las propiedades de fibra en base a dos factores calculados, que se representan en dos ejes y dan lugar al llamado "diagrama de Holler", pudiendo diferenciarse diferentes tipos de fibra en diferentes zonas.

Las propiedades mecánicas de las fibras textiles, que generan estos dos factores, son conocidos en el ámbito profesional y pueden encontrarse y examinarse de acuerdo con BISFA "Prüfverfahren Viskose, Modal, Lyocell und Acetat Stapelfasern und Seile" edición 2004, capítulo 7.

Los dos factores de Holler F1 y F2 se calculan tal como se describe a continuación:

F1 = -1,109 0,03992 * FFk - 0,06502 * FDk + 0,04634 * FFn

- 0,04048 * FDn 0,08936 * módulo BISFA + 0,02748 * SFk

0,02559 * KFk,

y

F2 = -7,070 0,02771 * FFk + 0,04335 * FDk + 0,02541 * FFn

0,03885 * FDn - 0,01542 * módulo BISFA + 0,2891 * SFk

0,1640 * KFk,

en donde

FFk es la resistencia de fibra en el estado acondicionado,

FDk el alargamiento de fibra en el estado acondicionado,

FFn la resistencia de fibra en el estado húmedo,

FDn el alargamiento de fibra en el estado húmedo,

módulo BISFA el módulo húmedo con 5 % de alargamiento,

SFk la resistencia de lazo en el estado acondicionado,

SDk el alargamiento de lazo en el estado acondicionado, y

KFk la resistencia de nudo en el estado acondicionado.

De acuerdo con la publicación Lenzinger Berichte 2013, 91, 07-12, en el diagrama de Holler pueden diferenciarse claramente entre sí fibras de diferentes procesos de producción, es decir, resolución directa o derivatización. También en el caso de tipos de fibra con resolución directa, las fibras, las cuales están producidas a partir de diferentes agentes disolventes directos, quedan en diferentes zonas, por ejemplo, fibras que se hilan a partir de soluciones iónicas o, por otra parte, NMMO.

Las fibras de lyocell comerciales (no reticuladas) presentan valores Holler F1 de entre 2 y 3 y valores Holler F2 de entre 2 y 8 (documento WO 2015/101543 y publicación Lenzinger Berichte 2013, 91, 07-12). Las fibras de soluciones directas obtenidas en líquidos iónicos abarcan una zona de valores Holler F1 de entre 3 y 5,5 y valores Holler F2 de entre 7 y 10,5 (publicación Lenzinger Berichte 2013, 91,07-12). El documento WO 2015/101543 publica un nuevo tipo de fibra de lyocell con valores Holler F2 en una zona inferior de entre 1 y 6 y valores Holler F1 entre -0,6 y un borde superior derecho, el cual está definido por F2 - 4,5 * F1 > 1, en particular > 3.

Por ello, el documento WO 2015/101543 describe una fibra de lyocell (no reticulada) con una posición determinada en el diagrama de Holler. Las fibras de lyocell reivindicadas se produjeron a partir de mezclas de materiales de pulpa de madera de alta calidad con alto contenido a y bajo contenido sin celulosa, tal como hemicelulosas, para lograr de este modo una distribución de peso molecular específico y parámetros de hilado optimizados. Se reduce la influencia de hueco de aire, el hilado se produce a altas temperaturas y haciendo uso de menos estirado. Esta fibra de caracteriza por una resistencia a la abrasión húmeda elevada, aunque no está reticulada.

Otras formas de fibras de lyocell no reticuladas en otras zonas del diagrama de Holler se divulgan en el documento WO 2019/170670 A1.

Las fibras de acuerdo con la invención presentan en caso de títulos de 1,2 dtex a 1,5 dtex factores Holler de F1 > 2,1 y F2 > 3,0 y en caso de títulos de 0,6 dtex a 1,2 dtex factores Holler de F1 > 2,8 y F2 > 3,0. Una fibra de lyocell reticulada con factores Holler F1 y F2 tan altos, con respecto a los respectivos títulos, hasta el momento no se ha descrito.

En la siguiente tabla 1 se recogen para algunos ejemplos de fibras de lyocell valores A-H para los parámetros textiles relevantes para la determinación de los factores Holler.

Tabla 1:

La fibra A es una fibra reticulada obtenible comercialmente, producida de acuerdo con el tratamiento posterior de cable convencional con rizado mecánico, que se trató con un reticulante diferente del reticulante utilizado para la producción de la fibra de acuerdo con la invención.

La fibra B es una fibra de lyocell reticulada obtenible comercialmente, la cual se trató con el mismo reticulante que la fibra de acuerdo con la invención. La fibra B se produjo, no obstante, también de acuerdo con el tratamiento posterior de cable.

La fibra C es una fibra producida de acuerdo con el tratamiento posterior de tejido no tejido y tratada con el mismo reticulante que la fibra de acuerdo con la invención, la cual puede obtenerse comercialmente.

La fibra D es una microfibra producida, al igual que la fibra C, de acuerdo con el tratamiento posterior de tejido no tejido y tratada con el mismo reticulante que la fibra de acuerdo con la invención, la cual se diferencia de la fibra C principalmente por su título más bajo.

Como comparación adicional se mencionó la fibra E, una fibra estándar de lyocell no reticulada. De esta comparación se desprende qué influencia tiene el proceso de reticulación sobre los parámetros textiles.

También se mencionó una fibra F, una microfibra de lyocell no reticulada. También esta fibra se adecua para la comparación con microfibras reticuladas o para la determinación de la influencia del proceso de reticulación en los parámetros textiles de microfibras.

La tabla 1 anterior muestra los factores Holler de las fibras G y H de acuerdo con la invención. A este respecto la fibra G es una fibra con un título en el rango de las fibras no de acuerdo con la invención A, B, C y E. La fibra H es una microfibra con título en el rango de las fibras no de acuerdo con la invención D y F. Los factores Holler de las fibras de acuerdo con la invención son de acuerdo con la tabla 1 muy diferentes de los factores Holler de las otras fibras de lyocell A-D reticuladas, así como de los factores Holler de las fibras E y F no reticuladas, en particular también en comparación con fibras en el respectivamente mismo rango de título.

Gráficamente pueden verse las diferencias en los factores Holler F1 y F2 más claramente aún en la figura 3, en la cual se representan los resultados de numerosas mediciones en fibras de los tipos A hasta H.

Las fibras de acuerdo con la invención presentan de este modo una muy alta resistencia.

Sobre todo, en el caso del tratamiento posterior de tejido no tejido, la resistencia de fibra se reduce fuertemente debido a daños durante la reacción de reticulación, tal como se mostró mediante las fibras C y D. El daño aparece debido a escisión hidrolítica de las cadenas de celulosa. Las cadenas más cortas resultantes debido a ello reducen la resistencia de fibra.

Las fibras producidas de acuerdo con el tratamiento posterior de cable tienen, al contrario, además del rizado permanente faltante, independientemente de la composición química del reticulante, la desventaja, de que las fibras se vuelven muy quebradizas. Esto puede verse a través de las resistencias de lazo y nudo inferiores de las fibras A y B. En este caso las fibras G y H de acuerdo con la invención presentan valores excelentes, es decir, el problema de la fragilización no se produce, lo cual se refleja en un factor Holler F2 claramente más alto.

El factor Holler F1 aumenta sobre todo también con respecto a las fibras estándar (fibras E y F), dado que la ponderación del alargamiento de fibra en el estado seco y húmedo (FDK FDn) es negativa en este caso. Sobre todo, disminuye fuertemente el alargamiento en húmedo (FDn) debido a la reticulación de la fibra.

Adicionalmente es importante también el alargamiento de lazo (SDK). Un alargamiento de lazo reducido tiene también el mismo significado que una fibra frágil. Las fibras frágiles conducen a una capacidad de procesamiento peor, entre otros, debido a formación de polvo en el proceso de hilado de hilo.

Las fibras de acuerdo con la invención también son superiores a las fibras de lyocell obtenibles comercialmente, reticuladas con NHDT, en lo que se refiere al alargamiento de fibra en estado acondicionado (FDk). El alargamiento de fibra es preferentemente en el estado acondicionado (FDK) de las fibras de acuerdo con la invención de 10 % y más, de manera particularmente preferente de 10 % a 11 %.

Como consecuencia de estas propiedades, las fibras de acuerdo con la invención presentan preferentemente una capacidad de trabajo de 380 %*cN/tex y más. La capacidad de trabajo, representada en la tabla 2, resulta de la multiplicación de resistencia de fibra FFk [cN/tex] y alargamiento FDk%].

Tabla 2:

En comparación con fibras reticuladas con NHDT obtenibles comercialmente, las fibras de acuerdo con la invención presentan en caso de la misma cantidad de uso de agente reticulante, también un contenido de nitrógeno aumentado, es decir, la eficiencia de la reacción de reticulación es mayor.

Las fibras de acuerdo con la invención están caracterizadas además preferentemente por una resistencia a la abrasión húmeda (NSF) de 300 revoluciones/dtex (r/dtex) o más, preferentemente 400 r/dtex o más, de manera particularmente preferente 450 r/dtex o más. Una fibra de lyocell no reticulada presenta una NSF de aproximadamente 40 a 80 r/dtex. El contenido G de agente reticulante en moles por 1 kg de celulosa en atro en la fibra de acuerdo con la invención cumple preferentemente la siguiente fórmula:

GxR = 0,10 - 0,45, preferentemente 0,10 - 0,35, de manera particularmente preferente 0,20 - 0,35, significando R, tal como ya se ha definido más arriba, la cantidad de grupos reactivos en el agente reticulante.

En particular, preferentemente el contenido del agente reticulante del compuesto de la fórmula (I) es de 2,0-3,0 % en peso, con respecto a celulosa en atro.

La presente invención también se refiere a un haz de fibras, conteniendo al menos 20 kg de una fibra cortada de lyocell de acuerdo con la invención. De este modo la presente invención pone a disposición la fibra de acuerdo con la invención en cantidades comerciales.

Estas cantidades de fibras cortadas de lyocell no podrían ser producidas con un equipo de laboratorio con solo una o solo unas pocas boquillas de hilado y en particular solo unos pocos agujeros de hilado, tal como se usan para la investigación científica.

Por el contrario, existen naturalmente diferencias claras entre un equipo de laboratorio de este tipo y una producción comercial en lo que se refiere a la capacidad de producción de fibras con parámetros textiles determinados.

La presente invención también se refiere a un artículo textil, conteniendo una fibra cortada de lyocell de acuerdo con la invención.

El artículo textil se presenta preferentemente en forma de un hilo. También para la producción de un hilo es necesaria en todo caso una cantidad de fibras, es decir, al menos algunos kg de fibras, la cual no podría producirse, tal como se ha descrito más arriba, con un equipo de laboratorio.

A modo de ejemplo se representan en la siguiente tabla 3 los datos de hilo de dos balas de fibras (bala de comparación 1 y 2) de una fibra C producida comercialmente en comparación con respectivamente una bala de la fibra G de acuerdo con la invención, producida de acuerdo con los ejemplos 2 o 5 indicados más abajo.

Tabla 3:

Además de las resistencias de hilo y alargamientos de hilo mayores resulta en el caso de las balas de fibras de acuerdo con la invención una calidad de producto mejorada debido a la cantidad menor de partes gruesas y delgadas, así como neps. También se reduce el valor de polvo debido a la descrita reducida fragilización de las fibras. La capacidad de procesamiento de las fibras en la máquina de hilado de hilo mejora debido a ello.

Descripción detallada de las figuras

La figura 1 es un esquema de bloques de las etapas de procedimiento, tal como se llevan a cabo para la producción de una forma de realización preferente de las fibras de acuerdo con la invención. El primer lavado de las fibras (para la eliminación del agente disolvente) y la puesta en contacto de las fibras con el agente reticulante, así como la reacción con el agente reticulante, se produce todavía en forma de filamentos de celulosa (infinitos), es decir, en forma de cable. Solo tras el lavado de reticulante se cortan los filamentos de celulosa dando lugar a fibras cortadas. A continuación, se indican cronológicamente las etapas individuales:

1) producción de la masa de hilado;

2) hilado de fibra comprendiendo extrusión de filamentos a partir de una solución de celulosa en un agente disolvente orgánico y precipitación de la celulosa para la formación de filamentos de celulosa infinitos; 3) lavado de los filamentos de celulosa mediante lavado de cable;

4) impregnación a través de puesta en contacto de los filamentos de celulosa con un agente reticulante;

5) reacción de los filamentos de celulosa con el agente reticulante en una cámara de reacción;

6) lavado de reticulante a través de lavado de los filamentos de celulosa tratados;

7) cortar los filamentos de celulosa lavados, dando lugar a fibras cortadas;

8) formar un tejido no tejido a partir de las fibras cortadas;

9) drenaje a través de prensado del tejido no tejido de fibras;

10) avivaje del tejido no tejido de fibras y prensado de nuevo del tejido no tejido de fibras;

11) secado;

12) producción de una bala de fibras.

La figura 2 muestra una imagen microscópica de polarización de una forma de realización preferente de una fibra cortada de lyocell de acuerdo con la invención (ejemplo 1 de la tabla 4, abajo). Mediante luz polarizada lineal se hacen visibles los puntos de aplastamiento no uniformes, los cuales se mantienen en la fibra secada también durante el hilado de hilo. Como "rizado permanente" se entiende análogamente al documento WO 97/14829 la presencia de, por término medio, al menos dos puntos de aplastamiento por milímetro de longitud de filamento. Las fibras de la figura 2 presentan la propiedad estimada del "rizado permanente", que resulta debido a las etapas de procedimiento finales h) e i) del procedimiento de acuerdo con la invención (o de las etapas 9-11 de la Fig. 1). El microrizado de la fibra cortada de lyocell de la figura 2 es de 107/2cm.

La figura 3 muestra un diagrama de Holler 50 con una comparativa de los factores Holler F1 y F2 de fibras de lyocell del estado de la técnica y formas de realización preferentes de las fibras de lyocell de acuerdo con la invención.

El diagrama 50 es un resultado de mediciones en fibras de los tipos de fibra A hasta fibras H. En este caso se remite a la tabla 1 y a la correspondiente descripción de las fibras A hasta H. Los ejes 51 y 52 indican a este respecto respectivamente los factores Holler F1 y F2. El diagrama 50 puede dividirse entonces en varias zonas 53 a 58, comprendiendo la zona 53 los puntos de las fibras A y B, la zona 54 los puntos de las fibras C y D, la zona 55 los puntos de la fibra E y la zona 56 los puntos de la fibra F. Las fibras G (zona 57) y H (zona 58) de acuerdo con la invención están separadas claramente de las otras zonas 53 a 56.

Ejemplos

Ejemplos 1-5

Se hilaron filamentos infinitos de celulosa en un equipo piloto semicomercial de modo en sí conocido dando lugar a un cable de fibras y se lavaron mediante lavado de cable de forma continua liberando de NMMO. Tras el lavado de cable se produjo un prensado del cable de fibras, para minimizar de este modo el arrastre de agua de lavado al posterior baño de impregnación. El baño de impregnación contenía el reticulante (NHDT) y se reforzó continuamente con reticulante de un baño de refuerzo. Tras la puesta en contacto con el agente reticulante se aplicó en un baño adicional la lejía de sosa. También el baño de lejía de sosa se reforzó de forma continua con lejía de sosa, para de este modo mantener una concentración adecuada durante un largo tiempo de forma constante.

Para la reducción de reacciones secundarias se enfrió este baño a 10 °C. A continuación, se llevó el cable de fibras modificado de este modo a una cámara de vapor, la cual estaba configurada en forma de una J-Box.

El tiempo de permanencia pudo medirse mediante correspondiente marcado en el cable y un cronómetro.

El cable de fibras se extrajo de la J-Box y se suministró a un lavado de reticulante, para de este modo eliminar productos químicos en exceso. Tras ello se suministró el cable a una torre de corte, para de este modo formar fibras cortadas. Las fibras cortadas se arrastraron con agua y se suministraron a una formación de tejido no tejido. Tras la formación del tejido no tejido se prensó el tejido no tejido y se suministró a un avivaje. El tejido no tejido avivado se prensó de nuevo, fue abierto por un separador de tejido no tejido, se secó en un secador adecuado dando lugar a una fibra terminada y tras ello se suministró a una prensa de balas.

En la siguiente tabla 4 se resumen parámetros de prueba de algunas pruebas (ejemplos 1-5) para la producción de fibras de acuerdo con la invención con títulos en el intervalo de aproximadamente 1,35 dtex. Las pruebas muestran la influencia de los diferentes esenciales parámetros de producción dosificación de NHDT, concentración de baño de lejía y tiempo de permanencia.

Tabla 4:

(continuación)

En el ejemplo 2 se redujo el tiempo de permanencia a través de aumento de la velocidad de producción. Puede verse que puede producirse en igual medida una fibra reticulada, sin embargo, se logra una capa de nitrógeno menor. La siguiente tabla 5 muestra por su parte parámetros de prueba de algunas pruebas (ejemplos 6-8) para la producción de microfibras de acuerdo con la invención con títulos en el intervalo de aproximadamente 0,9 dtex. Los parámetros de producción dosificación de NHDT, concentración de baño de lejía y tiempo de permanencia se mantienen en las pruebas esencialmente constantes. Los datos de pruebas muestran de este modo la diversificación natural condicionada por la producción de los parámetros textiles de las fibras, las cuales se produjeron mediante el procedimiento de acuerdo con la invención.

Tabla 5:

Todos los ejemplos 1-8 muestran, independientemente del título de las fibras producidas, que el coeficiente de variación de la resistencia a la abrasión húmeda CV^nsfse encuentra respectivamente por debajo de 45 %, o, en la mayoría de los ejemplos, incluso por debajo de 40 %.

La tecnología de acuerdo con la invención es adecuada en principio también para diversas otras modificaciones en un haz de fibras, como, por ejemplo, para la aplicación de un colorante reactivo y posterior reticulación de este.

La tecnología de acuerdo con la invención es adecuada también, sin embargo, muy en general para la aplicación de otros agentes modificadores como agentes reticulantes, como, por ejemplo, quitosano (documento WO 2010/031091 A1).

Aparte del agente reticulante NHDT arriba descrito pueden utilizarse también otros agentes reticulantes, tales como los agentes reticulantes, como los descritos en los documentos mencionados a este respecto, o también resinas reactivas, por ejemplo, sistemas de uno o más componentes, los cuales, a través de la influencia de la humedad del aire, oxígeno o temperatura, endurecen, en particular epóxidos, acrilatos, poliuretanos y compuestos similares. En particular las condiciones necesarias para la aplicación de los productos químicos pueden adaptarse muy fácilmente. El baño de impregnación, por ejemplo, también puede calentarse. La cámara de reacción también puede configurarse conforme a las temperaturas o tiempos de permanencia respectivamente necesarios.

Métodos de prueba

Determinación de la resistencia a la abrasión húmeda (NSF)

La resistencia a la abrasión húmeda (NSF) es un indicador de la resistencia de la fibra con respecto a fibrilación. Este indicador se determinó de acuerdo con un método de abrasión húmeda, el cual se describe en "Zur Fasernassscheuerung von Viskosefasern", Faserforschung and Textiltechnik 19 (1968), edición 10, páginas 447-452. A este respecto las fibras rotan sobre un rodillo húmedo y son frotadas. Se determina la cantidad de las vueltas hasta la rotura de las fibras.

La resistencia a la abrasión de fibras individuales sujetadas a través de un peso de sujeción en estado húmedo se determina mediante un vástago de acero rotativo y revestido de un tubo flexible de filamentos (camisa de filamentos de viscosa). Se cuenta la cantidad de las vueltas hasta la completa abrasión y rotura de las fibras y se relaciona con el título de fibra correspondiente.

Para calibrar la medición, o para asegurar que un desgaste en la camisa de filamentos no influye en la medición, se determina a intervalos regulares, en particular al menos diariamente, la resistencia a la abrasión húmeda de una fibra de calibración. Las mediciones de calibración no deberían desviarse a este respecto preferentemente más de 20 % del valor medio a largo plazo de todas las mediciones de calibración con camisa de filamentos nueva, de lo contrario, ha de reemplazarse la camisa de filamentos. En el marco de la presente invención se utilizaron para la calibración fibras cortadas de lyocell reticuladas con TAHT (producidas, por ejemplo, de acuerdo con un procedimiento tal como se describe en el documento WO 95/28516) del tipo LENZING™ Lyocell A100 de la empresa Lenzing AG, WerkstraBe 2, A-4860 Lenzing con un título de 1,3 dtex. El valor medio a largo plazo de la NSF de todas las mediciones de calibración estuvo en 471 r/dtex.

La resistencia a la abrasión húmeda se determinó mediante el aparato "Delta 100" de Lenzing Instruments. El vástago de acero se movió durante la medición de forma continua en dirección longitudinal, para de este modo evitar muescas en el tubo flexible de filamentos.

La fuente de obtención del tubo flexible de filamentos (camisa de filamentos de viscosa) fue: VOM BAUR GmbH & KG. MarkstraBe 34, D-42369 Wuppertal.

De 20 haces de fibras se coloca respectivamente una fibra con una longitud de 38 mm sobre el vástago de acerco con un grosor de 1 cm y se solicita con el peso de sujeción previo. El vástago de acero cubierto con el tubo flexible de filamentos se humecta de forma continua durante la rotación. El vástago de acero se mueve durante la medición con una velocidad de 500 revoluciones por minuto y al mismo tiempo diagonalmente con respecto al eje de fibra hacia detrás y hacia delante, debido a lo cual resulta un movimiento pendular de aproximadamente 1 cm.

De determinó la cantidad de las revoluciones hasta que las fibras se rompen y el peso de sujeción previo entra en contacto con un contacto. Tras 5000 revoluciones se interrumpe la medición en todo caso, para de este modo evitar valores de medición falseados. La resistencia a la abrasión húmeda NSF resulta como valor promedio a través de todas las 20 mediciones de la cantidad de revoluciones dividido por el respectivo título de fibra en [r/dtex].

Parámetros de prueba:

velocidad de flujo de agua: 8,2 ml/min

velocidad de rotación: 500 r/min

ángulo de abrasión: 40 °

peso de sujeción previo: 50 mg

200 r/dtex o más, de manera particularmente preferente 400 r/dtex o más representan una fibra con apenas fibrilación (low fibrillating, LF) o una fibra, la cual es resistente contra fibrilación en procesos húmedos convencionales.

Determinación del coeficiente de variación CVNsf de la resistencia a la abrasión húmeda

Con el CVNsf de la fibra cortada de lyocell en el sentido de la invención se entiende la proporción entre la desviación estándar ^onsfy el valor esperado ^iunsfde la resistencia a la abrasión húmeda (NSF):

CVNsF = ONSF / jUNSF.

Dado que para la determinación de la resistencia a la abrasión húmeda puede hacerse uso únicamente de mediciones en pruebas con tamaño de muestra limitado, se hace uso como aproximación del valor esperado ^^nsf, del valor promedio a través de las mediciones de la muestra NSF*. El CV*^nsfaproximado se obtiene de este modo a través de normalización de la desviación estándar s^nsfcon el valor promedio NSF*:

CV*^nsf= s^nsf/ NSF*.

Para tamaños de muestra n ^ M el CV*^nsfdeterminado a través de la muestra converge contra el CV^nsfdeterminado a partir del valor esperado.

En caso de tamaño de muestra no lo suficientemente grande, o en caso de selección no adecuada de la muestra, por ejemplo, cuando se extraen fibras únicamente de un punto de la muestra, el CV*^nsfpuede desviarse de este modo claramente del CV^nsf.

Para la determinación de este valor significativo del coeficiente de variación CV^nsfde una fibra cortada de lyocell, debería usarse de acuerdo con ello una muestra lo suficientemente grande de fibras de una muestra lo suficientemente grande (por ejemplo, una bala de fibras) para la determinación de la correspondiente NSF. Para ello se retiran preferentemente haces de fibras de respectivamente diferentes puntos de una muestra y se determina la NSF respectivamente de una única fibra del haz de fibras, tal como se describe anteriormente. De este modo se procede con al menos 20 haces de fibras de diferentes puntos de la bala y se determina el valor promedio NSF*, así como el coeficiente de variación CV*^nsfa partir de estas 20 mediciones.

Para el control se evalúa una muestra adicional de fibras de al menos 20 haces de fibras diferentes, los cuales se retiraron por su parte, independientemente de los haces de fibras seleccionados anteriormente, de la muestra. El valor promedio NSF* y el coeficiente de variación CV*^nsfse calculan entonces a partir de todos los valores NSF anteriormente determinados de todas las muestras. En caso de desviarse el valor promedio NSF* así determinado o el coeficiente de variación CV*^nsfde los valores determinados anteriormente para la primera muestra a razón de más del 10 %, en particular a razón de más del 5 %, entonces ha de procederse de acuerdo con el modo de proceder descrito hasta que se alcanza una convergencia suficiente de los valores determinados.

En dependencia de la homogeneidad de la muestra a examinar, puede ser necesaria de este modo para la determinación del coeficiente de variación, una muestra total de más de 100, en algunos casos de más de 1000 fibras.

Analizador de nitrógeno para la determinación de la capa de nitrógeno mediante quemado de la muestra

La determinación de la capa de nitrógeno sobre la fibra se produce mediante medición del contenido de N (por ejemplo, mediante el analizador de nitrógeno LECO FP 328) mediante quemado de la muestra. A través de ello puede determinarse la cantidad del reticulante.

Conteo de microrizado

De una muestra de fibra, la cual se retiró de una bala de fibras, se retiraron fibras en diferentes lugares, para de este modo obtener una muestra mixta. Sobre un soporte de objeto se dispuso una gota de glicerina, en la cual se dispusieron algunas fibras individuales de la muestra mixta de forma lo más recta posible. Se dispuso un vidrio de cubierta sobre la gota de glicerina que contenía algunas fibras individuales. El soporte de objeto se dispuso bajo un microscopio de polarización. El microrizado se contó en la zona del vidrio de cubierta 2x2 cm).

Prueba de polvo (hilo)

La formación de polvo en el proceso de hilado de hilo se produce, por ejemplo, debido a fibras quebradizas y su peor capacidad de procesamiento. La medición de la formación de polvo se produjo sobre un equipo piloto. Las fibras por examinar fueron rebobinadas. Se rebobinaron aproximadamente 500 g de hilo con una velocidad de rebobinado de 1000 m/min. La cantidad de hilo rebobinada se determinó exactamente en 1 mg. El polvo de fibra resultante a este respecto se recogió y se pesó mediante balanza de análisis con precisión en 0,1 mg. La cantidad de polvo de fibra describe el grado de daño mecánico durante el proceso de procesamiento en la instalación de hilado de hilo. Cuanto mayor es la cantidad de polvo [ppm], más sensible es la fibra en el procesamiento.

Para el cálculo se utilizó la siguiente fórmula:

polvo en ppm = (polvo de fibra pesado [g] * 1.000.000) / cantidad de hilo rebobinada [g]

Por ejemplo: 97,83 ppm = (0,0520 g * 1.000.000) / 531,512 g

Puntos delgados/gruesos y neps

Los hilos pueden presentar diferentes irregularidades en la superficie, como, por ejemplo, puntos delgados, puntos gruesos y neps. La comprobación de puntos delgados y gruesos, así como neps se llevó a cabo de acuerdo con las siguientes etapas. El hilo por examinar se examinó mediante un dispositivo de prueba USTER®. Este utiliza un método capacitivo para determinar la variabilidad en el peso de un haz de fibras y concluir de este modo irregularidades en la superficie. Mediante los primeros 100 m del hilo se determinó un valor promedio del peso de hilo. Los siguientes 1000 m del hilo se midieron en trozos de 1 cm. Se registró el desvío del valor promedio medido inicialmente. Se contó la cantidad de los desvíos (- 50 % para puntos delgados / 50 % para puntos gruesos / > 100 % para neps). Los neps son puntos gruesos, los cuales son inferiores a 1 cm y presentan una desviación del peso de hilo del valor promedio del peso de hilo de > 100 %. El dispositivo de prueba USTER® indica habitualmente cuántos neps de > 140 % o > 200 % aparecen (véase la tabla 3).

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la producción de fibras cortadas de Lyocell, comprendiendo las etapas en el siguiente orden: a) extruir filamentos de una solución de celulosa en un agente disolvente orgánico

c) lavar los filamentos de celulosa

d) poner en contacto los filamentos de celulosa con un agente reticulante

e) hacer reaccionar los filamentos de celulosa con el agente reticulante en una cámara de reacción f) lavar los filamentos de celulosa tratados

g) cortar los filamentos de celulosa lavados dando lugar a fibras cortadas

h) formación de un tejido no tejido de fibras a partir de las fibras cortadas y prensar el tejido no tejido de fibras i) avivar del tejido no tejido de fibras y prensado del tejido no tejido de fibras.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que los filamentos o las fibras cortadas se secan por primera vez tras la etapa i).

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que la reacción en la etapa e) se lleva a cabo a través de suministro de energía.

4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que la reacción en la etapa e) se lleva a cabo en presencia de vapor.

5. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado por que la etapa e) se lleva a cabo en una cámara de vapor.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la duración de la etapa e) es de 3 a 30 minutos, preferentemente de 10 minutos a 25 minutos, de manera particularmente preferente de 15 a 20 minutos.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el agente reticulante se utiliza en una cantidad, de modo que resulta un contenido G de agente reticulante en moles por 1 kg en atro, que cumple la siguiente fórmula:

Gx R = 0,10 - 0,45, preferentemente 0,10 - 0,35, de manera particularmente preferente 0,20 - 0,35, significando R la cantidad de grupos reactivos en el agente reticulante.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que como agente reticulante se utiliza un compuesto de la fórmula (I)

representando X halógeno, R=H o un radical iónico y siendo n = 0 o 1, o una sal de este compuesto, utilizándose preferentemente la sal sódica de 2,4-dicloro-6-hidroxi-1,3,5-triazina.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado por que se utiliza el agente reticulante del compuesto de la fórmula (I) en una cantidad de 30 - 80 g, preferentemente 45 - 60 g en 1 kg de celulosa en atro.

10. Fibra cortada de lyocell, la cual puede obtenerse a través de un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8 o 9, caracterizada por que la fibra presenta una ondulación permanente y un coeficiente de variación de la resistencia a la abrasión húmeda (CV^nsf) inferior o igual a 50 %, en particular inferior o igual a 45 %.

11. Fibra cortada de lyocell, la cual puede obtenerse a través de un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8 o 9, caracterizada por la combinación de las siguientes propiedades:

- la fibra presenta un título de 1,2 dtex a 1,5 dtex, preferentemente de 1,25 dtex a 1,45 dtex;

- la fibra presenta una ondulación permanente;

- la fibra presenta una resistencia de fibra en el estado acondicionado de al menos 36 cN/tex, preferentemente de 38 cN/tex hasta 42 cN/tex;

- la fibra presenta un factor de Holler F1 > 2,1, preferentemente > 2,4, de manera particularmente preferente de 2,5 a 3,2;

12. Fibra cortada de lyocell, la cual puede obtenerse a través de un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8 o 9, caracterizada por la combinación de las siguientes propiedades:

- la fibra presenta un título de 0,6 dtex a 1,2 dtex, preferentemente de 0,7 dtex a 1,15 dtex, de manera particularmente preferente de 0,8 dtex a 1,1 dtex;

- la fibra presenta una ondulación permanente;

- la fibra presenta una resistencia de fibra en el estado acondicionado de al menos 40 cN/tex, preferentemente de 42 cN/tex hasta 49 cN/tex, de manera particularmente preferente de 43,5 cN/tex hasta 46 cN/tex;

- la fibra presenta un factor de Holler F1 > 2,8, preferentemente > 3,0, de manera particularmente preferente de 3,2 a 3,5;

13. Fibra cortada de lyocell según la reivindicación 11 o 12, caracterizada por que presenta un coeficiente de variación de la resistencia a la abrasión húmeda (NSFCV) inferior o igual a 50 %, en particular inferior o igual a 45 %.

14. Fibra cortada de lyocell según una de las reivindicaciones 10 a 13, caracterizada por un alargamiento de fibra en el estado acondicionado de 10 % o más, preferentemente de 10 % a 11 %.

15. Fibra cortada de lyocell según una de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizada por una resistencia a la abrasión húmeda (NSF) de 300 r/dtex (revoluciones/dtex) o más, preferentemente 400 r/dtex o más, de manera particularmente preferente 450 r/dtex o más.

16. Fibra cortada de lyocell según una de las reivindicaciones 10 a 15, caracterizada por que presenta un contenido G de agente reticulante en moles por 1 kg de celulosa en atro, que cumple la siguiente fórmula:

17. Fibra cortada de lyocell según la reivindicación 16, caracterizada por que el contenido del agente reticulante del compuesto de la fórmula (l) es de 1,8 - 4,5 % en peso, preferentemente 1,9 - 3,7 % en peso, de manera particularmente preferente 2,0 - 3,0 % en peso, con respecto a celulosa en atro.

18. Haz de fibras, conteniendo al menos 20 kg de una fibra cortada de lyocell según una de las reivindicaciones 10 a 17.

19. Artículo textil, conteniendo una fibra cortada de lyocell según una de las reivindicaciones 10 a 17.

20. Artículo textil según la reivindicación 19 en forma de un hilo.