ES2950868T3 - Método y aparato para envasar automáticamente productos en palito - Google Patents

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Abstract

Se describe un aparato (1) para empaquetar automáticamente productos en barras (P) que comprende: una línea de transporte cerrada (2), una pluralidad de unidades (3), cada una de ellas móvil independientemente, a lo largo de la línea de transporte (2) en una dirección de alimentación (V), comprendiendo cada uno un sistema de retención (31) para retener un producto en barra (P), una unidad de descarga (6) configurada para recoger un número predeterminado de productos en barra (P) de las unidades (3) y encajonar dichos número predeterminado de productos en la barra (P), una unidad de control y retorno (5), colocada aguas arriba con respecto a la unidad de descarga (6) con respecto a la dirección de alimentación (V) a lo largo de la línea de transporte (2), configurada para controlar la presencia de productos en la barra (P) en las unidades (3) que se mueven a lo largo de la guía delantera (2A), para interrumpir selectivamente el movimiento de las unidades (3) en la dirección de alimentación (V). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método y aparato para envasar automáticamente productos en palito
Esta invención se refiere a un aparato para envasar automáticamente productos en palito, en particular helados en palito (véase, por ejemplo, el documento US 4530435).
Esta invención también se refiere a un método para envasar automáticamente productos en palito, en particular helados en palito, realizado por el aparato de envasado automático mencionado anteriormente.
La expresión “productos en palito” significa generalmente productos alimenticios que comprenden un palito que tiene una función de soporte del producto comestible y funciones de agarre por parte del usuario en el momento de su consumo.
En el sector técnico de acuerdo con la invención, los productos en palito se envasan directamente dentro de la caja, sin proporcionar ninguna envoltura para cada producto individual, que por lo tanto toma el nombre convencional de producto sin envoltura.
Los aparatos para el envasado automático de productos en palitos de la técnica anterior utilizan líneas de transporte sobre las que se desplazan los productos en palitos, que luego son recogidos por unidades de recogida y alojados en cajas adecuadas para cualquier transporte y venta final.
Generalmente, los aparatos de envasado automático comprenden una serie de unidades móviles a lo largo de las líneas de transporte, cada una diseñada para alojar y retener al menos un producto en palito.
Los productos en palito se presentan a la entrada del aparato envasador automático, donde un dispositivo de carga los posiciona sobre las respectivas unidades en una zona de carga.
Las unidades, moviéndose a lo largo de la línea de transporte, transportan los productos en palito desde la zona de carga hasta una zona de descarga, donde los productos en palito son recogidos por las respectivas unidades y colocados dentro de cajas utilizando las unidades de recogida mencionadas anteriormente.
En los procesos industriales, el número de productos en palito a encajar dentro de cada caja está predeterminado y no puede sufrir variaciones, para no afectar negativamente la calidad del producto final y la satisfacción del usuario. De hecho, un número excesivo de productos en el palito podría resultar en una compresión excesiva de los productos en la caja, con posible deterioro de al menos una parte de ellos.
Por otro lado, un número insuficiente de productos daría lugar a la insatisfacción del consumidor final, que pagaría menos productos de los indicados en el exterior de la caja.
En ese sentido, en los envasadores automáticos en uso, se implementan medidas de control encaminadas a minimizar los errores de envasado, de forma que se garantice una calidad óptima y constante del producto terminado y envasado. El más banal de estos sistemas de control es el que comprende un control humano aguas abajo de la estación de recogida y embalaje. De acuerdo con ese sistema, un operario evalúa visualmente el contenido de la caja antes de sellarla y comprueba que el número de productos dentro de la caja se corresponde con el número predeterminado. Sin embargo, este método tiene inconvenientes evidentes típicos de las actividades humanas con respecto a las actividades automatizadas, principalmente en términos de eficacia y eficiencia del proceso de control.
Por lo tanto, se han propuesto soluciones de aparatos automáticos de embalaje que son capaces de medir las posiciones reales de los productos en el palito utilizando sistemas de control integrados en el aparato.
En función de las posiciones detectadas por el sistema de control, el aparato adapta las operaciones de recogida de las unidades para que las unidades de recogida recojan y coloquen siempre el mismo número de producto en el palito. Estas soluciones requieren unidades de recogida que sean capaces de adaptarse a las posiciones reales de los productos en palito en las unidades para no realizar las operaciones de recogida en las unidades que no transportan productos a envasar.
La implementación de dichas unidades de recogida da como resultado un aumento considerable de la complejidad del aparato de envasado automático, y en particular de la unidad de recogida, que debe poder adaptarse a las posiciones reales de los productos en el palito, con el consiguiente aumento de los costes de producción, gestión y mantenimiento.
El objetivo de la invención es proporcionar un aparato para envasar automáticamente productos en palito con una estructura flexible particularmente simple y con costes de producción, gestión y mantenimiento particularmente reducidos. Otro objetivo de la invención es proporcionar un método para el envasado automático de productos en palito con una alta eficiencia y eficacia y una implementación que sea particularmente flexible y simplificada.
Las ventajas y características de un aparato y un método para envasar automáticamente productos en palitos de acuerdo con la invención son más evidentes en la siguiente descripción detallada de una realización, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
- La Figura 1 ilustra una vista en perspectiva de una realización del aparato de envasado automático de acuerdo con la invención;
- La Figura 2 ilustra una vista en perspectiva, resaltada mediante un círculo, de un detalle del aparato de envasado automático de la Figura 1;
- La Figura 3 ilustra una vista desde arriba del detalle del aparato de envasado automático mostrado en la Figura 2;
- La Figura 4 ilustra una vista en perspectiva de un elemento del aparato de envasado automático de la Figura 1;
- La Figura 5 ilustra una vista lateral del elemento del aparato de envasado automático de la Figura 4;
- La Figura 6 ilustra una vista en perspectiva de un elemento del aparato de envasado automático de la Figura 1;
- La Figura 7 ilustra una vista en perspectiva de un detalle del elemento del aparato de envasado automático de la Figura 6;
- La Figura 8 ilustra una vista en perspectiva de un elemento del aparato de envasado automático de la Figura 1;
- La Figura 9 ilustra esquemáticamente el funcionamiento del elemento del aparato de envasado automático de la Figura 8;
- La Figura 10 ilustra una vista en perspectiva de una pluralidad de elementos del aparato de envasado automático de la Figura 1;
- La Figura 11 ilustra una vista en perspectiva alternativa de la pluralidad de elementos del aparato de envasado automático ilustrado en la Figura 10;
- La Figura 12 ilustra una vista en perspectiva desde arriba de un elemento de la pluralidad de elementos del aparato de envasado automático ilustrado en las Figuras 10 y 11;
- La Figura 13 ilustra una vista en perspectiva desde arriba de un detalle de un elemento del aparato de envasado automático de la Figura 1;
- La Figura 14 ilustra una vista en perspectiva desde abajo del detalle del elemento del aparato de envasado automático de la Figura 13;
- La Figura 15 ilustra una vista desde arriba del detalle del elemento del aparato de envasado automático de las Figuras 13 y 14;
- La Figura 16 ilustra un diagrama de bloques de las etapas del método de envasado automático de acuerdo con la invención.
Con referencia a los dibujos adjuntos, el número 1 indica un aparato para envasar automáticamente productos en el palito P.
En la siguiente descripción, el término “productos en palito” designa productos, preferentemente del sector alimentario, que comprenden un palito P1 que tiene funciones de soporte del producto y funciones de agarre por parte del usuario en el momento del consumo.
Ejemplos de productos comúnmente utilizados pertenecientes a esta categoría son paletas de hielo o helados que tienen un palito, preferiblemente de material de madera, para facilitar el agarre por parte del consumidor final.
El aparato de envasado automático de acuerdo con la invención está diseñado, preferentemente, para envasar automáticamente productos de tipo sin envoltura en palitos, es decir, productos en palito directamente dentro de la caja sin proporcionar ninguna envoltura individual para cada producto individual.
En los dibujos adjuntos, los productos en palito P se muestran como helados en palito que comprenden un palito alargado P1, parcialmente insertado en el producto en palito y parcialmente saliendo de dicho producto en palito. Como se ilustra en particular en las Figuras 1 a 3, el aparato 1 comprende una línea 2 de transporte.
De acuerdo con un aspecto, dicha línea 2 de transporte es una línea de transporte cerrada, es decir, una línea de transporte en la que coinciden el punto inicial y el punto final de la línea.
En una realización, la línea 2 de transporte comprende una pista, a lo largo de la cual pueden deslizarse elementos móviles que se describen a continuación.
Como se ilustra, la línea 2 de transporte comprende una guía 2A de avance y una guía 2B de retorno que están en comunicación entre sí.
Preferentemente, el punto de inicio de la guía 2A de avance coincide con el punto final de la guía 2B de retorno y, de manera similar, el punto de inicio de la guía 2B de retorno coincide con el punto final de la guía 2A de avance.
En otras palabras, la guía 2A de avance y la guía 2B de retorno están en comunicación con los extremos respectivos. Preferiblemente, la guía 2A de avance y la guía 2B de retorno son paralelas entre sí a lo largo de al menos parte de su recorrido.
Preferiblemente, la línea 2 de transporte está hecha de material conductor, generalmente de material metálico. De acuerdo con una realización, la línea 2 de transporte comprende elementos conductores y está configurada para ser atravesada localmente por corriente a lo largo de dichos elementos conductores.
Las corrientes locales en circulación a lo largo de dichos elementos conductores son, preferentemente, suministradas por un generador de corriente, no ilustrado, y moduladas por una unidad de control, tampoco ilustrada.
Según otra realización, la línea 2 de transporte está polarizada magnéticamente de manera local, es decir, tiene una polarización magnética que es variable y permanente a lo largo de su extensión.
De acuerdo con una realización, ilustrada en particular en la Figura 2, la línea 2 de transporte comprende una primera porción 21 y una segunda porción 22, posicionadas en ángulo entre sí.
En la realización ilustrada, la primera porción 21 y la segunda porción 22 se establecen en un ángulo entre sí para formar un ángulo de 90°.
En otras realizaciones, el ángulo formado entre la primera porción 21 y la segunda porción 22 puede adoptar diferentes valores, dependiendo del espacio dedicado a la instalación del aparato 1.
Como se ilustra en los dibujos adjuntos, el aparato 1 comprende una pluralidad de unidades 3 asociadas con la línea 2 de transporte.
Más específicamente, las unidades de la pluralidad de unidades 3 son móviles a lo largo de la guía 2A de avance y la guía 2B de retorno en una dirección de avance V.
Más precisamente, en los tramos rectos de la línea 2 de transporte, las unidades 3 son móviles a lo largo de la guía 2A de avance y la guía 2B de retorno de acuerdo con las direcciones de avance V desde la dirección opuesta.
De acuerdo con un aspecto de la invención, cada unidad de la pluralidad de unidades 3 se puede mover independientemente de las otras unidades 3 a lo largo de dicha línea 2 de transporte.
En otras palabras, el movimiento de cada unidad es independiente de la posición o movimiento de las otras unidades de la pluralidad de unidades 3.
De acuerdo con una realización, cada unidad 3 está polarizada magnéticamente de manera permanente.
De acuerdo con otra realización, cada unidad 3 comprende elementos conductores configurados para ser atravesados localmente por la corriente.
Las corrientes locales en circulación a lo largo de dichos elementos conductores son, preferentemente, suministradas por un generador de corriente, preferentemente portátil y no ilustrado, y moduladas por una unidad de control, tampoco ilustrada. Preferiblemente, cuando cada unidad de la pluralidad de unidades 3 está polarizada magnéticamente, la línea 2 de transporte comprende elementos conductores y está configurada para ser atravesada localmente por corriente a lo largo de dichos elementos conductores.
De manera similar, cuando la línea 2 de transporte está polarizada magnéticamente de manera local, cada unidad de la pluralidad de unidades 3 comprende elementos conductores configurados para ser atravesados por corrientes.
De acuerdo con las dos configuraciones recién descritas, el movimiento de la pluralidad de unidades 3 a lo largo de la línea 2 de transporte está controlado por un motor lineal. Ventajosamente, el uso de un motor lineal comprende la aplicación de un principio de inducción electromagnética local para activar el movimiento de cada unidad 3 individual independientemente de las otras unidades 3, preferiblemente en función de su posición en la línea 2 de transporte.
Nuevamente ventajosamente, el uso de un motor lineal permite un movimiento particularmente preciso de las unidades 3.
Como se ilustra en particular en las figuras 10 a 12, cada unidad de la pluralidad de unidades 3 comprende un sistema 31 de retención configurado para sujetar el producto en el palito P
Preferentemente, el sistema 31 de retención está compuesto por dos elementos móviles entre una posición cerrada para retener el producto en el palito P, preferentemente en el palito P1, y una posición abierta en la que es posible introducir o recoger el producto en palito P
En las Figuras 10 a 12, el sistema 31 de retención se muestra en la posición cerrada, en donde los dos elementos móviles están uno frente al otro para formar un asiento para el palito P1, dentro del cual se retiene el palito y el producto en palito P está unido a la unidad 3 respectiva.
En la posición abierta, no ilustrada, los dos elementos móviles del sistema 31 de retención están espaciados de manera que crean una abertura en el asiento de dicho palito P1 para introducir o recoger el producto en el palito P El cambio de configuración entre las posiciones abierta y cerrada del sistema 31 de retención es controlado por un sistema mecánico o electromecánico, según la realización.
Como se ilustra en la Figura 1 y con más detalle en las Figuras 4 y 5, el aparato 1 comprende una unidad 4 de carga, conectada operativamente a la línea 2 de transporte.
Dicha unidad 4 de carga está configurada para cargar, en una zona Z1 de carga de la guía 2A delantera, un número predeterminado de productos en el palito P en un número equivalente de unidades 3.
Más concretamente, la unidad 4 de carga está configurada para recoger un número predeterminado de productos en el palito P de una zona Z0 de acumulación y para colocar dicho número predeterminado de productos en el palito P en un número equivalente de unidades 3, posicionadas en la zona Z1 de carga en la guía 2A delantera.
En la realización ilustrada en los dibujos adjuntos, la unidad 4 de carga comprende un elemento 40 de transporte para transportar los productos en el palito P desde una zona de producción, no ilustrada, hasta la zona Z0 de acumulación.
Preferiblemente, para realizar la recogida y carga de los productos en el palito P, la unidad 4 de carga comprende un elemento 41 de carga, ilustrado en las Figuras 4 y 5 en una realización.
El elemento 41 de carga está configurado para transportar un número predeterminado de productos en el palito P desde la zona Z0 de acumulación a la zona Z1 de carga y cargar dicho número predeterminado de productos en el palito P en un número equivalente de unidades 3 presentes en la guía 2A delantera en dicha zona Z1 de carga.
En la realización de la Figura 4, el elemento 41 de carga está configurado para recoger dieciséis productos en el palito P desde la zona Z0 de acumulación y para cargar dichos dieciséis productos en el palito P en tantas unidades 3, estacionarias en la zona Z1 de carga.
Preferiblemente, el elemento 41 de carga comprende una pluralidad de elementos de recogida 42, cada uno configurado para recoger un producto en el palito P de la zona Z0 de acumulación y transportar dicho producto en el palito P a la zona Z1 de carga, donde el producto en el palito P se carga en una unidad 3 y se retiene mediante el respectivo sistema 31 de retención.
Para sostener el producto en el palito durante el transporte desde la zona Z0 de acumulación a la zona Z1 de carga, el elemento 42 de recogida comprende un sistema 43 de recogida.
Preferentemente, el sistema 43 de recogida está compuesto por dos elementos móviles entre una posición cerrada para retener el producto en el palito P, preferentemente en el palito P1, y una posición abierta en la que es posible introducir o recoger el producto en palito P
En la posición abierta, ilustrada en las figuras 13 a 15, los dos elementos móviles del sistema 43 de recogida están espaciados de tal manera que crean una abertura en un asiento de dicho palito P1 para insertar o recoger el producto en palito P
En la posición cerrada, no ilustrada, el sistema 43 de recogida tiene los dos elementos móviles enfrentados para formar dicho asiento para el palito P1, dentro del cual se retiene el palito y se sujeta el producto en el palito P al respectivo elemento 42 de recogida.
El cambio de configuración entre las posiciones abierta y cerrada del sistema 43 de recogida es controlado por un sistema mecánico, como en la realización ilustrada en las Figuras 13 a 15 donde un empujador y un resorte opuesto, o electromecánico, se utilizan en realizaciones alternativas.
De acuerdo con un aspecto de la invención, el aparato 1 comprende una unidad 5 de control y retorno, conectada operativamente a la línea 2 de transporte e ilustrada con más detalle en las Figuras 2 y 3.
Ventajosamente, la unidad 5 de control y retorno está situada aguas abajo de la unidad 4 de carga con respecto a la dirección de avance V de las unidades 3 a lo largo de la guía 2A delantera.
La unidad 5 de control y retorno está configurada para controlar la presencia de productos en el palito P en las unidades 3 en tránsito a lo largo de la guía 2A de avance, en la unidad 5 de control y retorno.
Preferiblemente, la unidad 5 de control y retorno comprende un sensor 51, configurado para detectar la presencia o ausencia de dicho producto en un palito P en cada una de las unidades 3 en tránsito sobre la guía 2A delantera. Aún más preferiblemente, el sensor 51 es un sensor de presencia óptico.
Más específicamente, la unidad 5 de control y retorno está configurada para interrumpir selectivamente el movimiento de las unidades 3 a lo largo de la guía 2A delantera en la dirección de avance V y para mover las unidades 3 cuyo movimiento ha sido interrumpido desde la guía 2A delantera hasta la guía 2B de retorno, sin que completen su recorrido sobre la guía de avance.
Más concretamente, en esta descripción, la interrupción selectiva del movimiento de las unidades 3 significa la interrupción del avance a lo largo de la guía 2A de avance de las unidades 3 que no retienen un producto en el palito P y el consiguiente movimiento de dichas unidades en la guía 2B de retorno. Las unidades 3 que son detectadas por la unidad 5 de control y retorno como transportando un producto en el palito P, por otro lado, se dejan continuar a lo largo de la guía 2A delantera en la dirección de alimentación.
Ventajosamente, esto evita que las unidades 3 que no transportan un producto en el palito P continúen su movimiento a lo largo de la guía 2A delantera y que, por lo tanto, alcancen posiciones, a lo largo de la guía 2A delantera, donde sufrirían acciones innecesarias en vista de la ausencia de producto en el palito P
Preferiblemente, como se ilustra en particular en la Figura 3, la unidad 5 de control y devolución comprende una guía 52 de intercambio.
Dicha guía 52 de intercambio es móvil entre una primera posición de conexión activa y una segunda posición de aislamiento inactiva.
En la primera posición de conexión activa, la guía 52 de intercambio conecta la guía 2A de avance con la guía 2B de retorno para interrumpir el movimiento de las unidades 3 a lo largo de la guía 2A de avance en la dirección de avance V y para mover dichas unidades 3 de la guía 2A de avance a la guía 2B de retorno.
Ventajosamente, la guía 52 de intercambio está en la primera posición activa de conexión cuando está en tránsito una unidad 3 que no transporta un producto en el palito P, según lo detecta preferentemente el sensor 51.
En la segunda posición de aislamiento inactivo, la guía 52 de intercambio desconecta localmente la guía 2A de avance con la guía 2B de retorno para permitir el tránsito de las unidades 3 a lo largo de la guía 2A de avance en la dirección de avance V. Ventajosamente, la guía 52 de intercambio está en la segunda posición de aislamiento activo cuando una unidad 3 que lleva un producto en el palito P está en tránsito, según lo detecta preferentemente el sensor 51. En una realización, la unidad 5 de control y devolución comprende una unidad de conmutación, no ilustrada, conectada operativamente a la guía 52 de intercambio y en comunicación con el sensor 51.
La unidad de conmutación está configurada para realizar la conmutación de estado de la guía 52 de intercambio entre la primera posición de conexión activa y la segunda posición de aislamiento inactiva.
La unidad de conmutación está preferiblemente en comunicación con el sensor 51.
Aún más preferentemente, la unidad de conmutación funciona en función de una señal, enviada por el sensor 51, que representa la presencia o ausencia de un producto en el palito P en la unidad en tránsito en la guía 52 de intercambio. De esta manera, el movimiento a lo largo de la guía 2A de avance en la dirección de avance V se permite solo de las unidades 3 que el sensor 51 ha detectado que transportan un producto en el palito P.
Ventajosamente, las unidades 3 detectadas por el sensor 51 como que no transportan un producto sobre el palito P son, en cambio, transportadas sobre la guía 2b de retorno, sin que completen su recorrido sobre la guía 2A de avance y por lo tanto sujetas a actividades innecesarias, en vista de la ausencia de producto en el palito.
De nuevo ventajosamente, aguas abajo de la unidad 5 de control y retorno con respecto a la dirección de avance V, solo las unidades 3 que transportan un producto en el palito P están ubicadas en la guía 2A de avance y las operaciones posteriores realizadas por los componentes del aparato 1 se realizan en condiciones óptimas.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, el aparato 1 comprende una unidad 6 de descarga conectada operativamente a la línea 2 de transporte.
Ventajosamente, la unidad 6 de descarga está situada aguas abajo de la unidad 5 de control y retorno con respecto a la dirección de avance V de las unidades 3 a lo largo de la guía 2A delantera.
Como se ilustra en la Figura 1, la unidad 6 de descarga comprende al menos una unidad 61, 62 de recogida.
Dicha al menos una unidad 61,62 de recogida está configurada para recoger, en una zona Z2 de descarga de la guía 2A delantera, un número predeterminado de productos en el palito P de las unidades 3 y envasar dicho número predeterminado de productos en el palito P dentro de una pluralidad de cajas S.
En la realización ilustrada en los dibujos adjuntos, la unidad 6 de descarga comprende dos unidades de recogida 61, 62, colocadas en dos posiciones adyacentes en la zona Z2 de descarga de la guía 2A delantera.
Ventajosamente, el uso de más de una unidad de recolección permite que cada unidad de recolección llene cada caja S solo parcialmente, de modo que el llenado completo de la caja se produce en varias etapas.
De esta manera, es ventajosamente posible envasar los productos en el palito P dentro de las respectivas cajas S de tal manera que la distancia de los productos adyacentes en los palos dentro de la caja S sea menor que la distancia mínima entre unidades adyacentes en la línea 2 de transporte, y por tanto de los productos sobre vagones transportados por dichas unidades.
Aún más ventajosamente, el envasado de los productos sobre el palito P dentro de las cajas S es óptimo en términos de uso del espacio dentro de las cajas.
Para recoger los productos en el palito P de las unidades y transportar dichos productos en el palito dentro de las cajas S, la al menos una unidad 61, 62 de recogida comprende una pluralidad de elementos 63 de recogida.
En la realización ilustrada en detalle en la Figura 6, cada unidad 61, 62 de recogida comprende diez elementos 63 de recogida.
Para soportar el producto en el palito P durante el transporte desde la zona Z2 de descarga hasta la pluralidad de cajas S, cada elemento 63 de recogida comprende un sistema 64 de recogida.
Preferentemente, el sistema 64 de recogida está compuesto por dos elementos móviles entre una posición cerrada para retener el producto en el palito P, preferentemente en el palito P1, y una posición abierta en la que es posible introducir o recoger el producto en palito P.
En la posición abierta, no ilustrada, los dos elementos móviles del sistema 64 de recogida están separados de tal manera que crean una abertura en un asiento de dicho palito P1 para introducir o recoger el producto en el palito P. En la posición cerrada, ilustrada en la Figura 7, el sistema de toma 64 tiene los dos elementos móviles enfrentados para formar dicho asiento para el palito P1, dentro del cual se retiene el palito y el producto en el palito P se une al respectivo elemento 63 de recogida.
El cambio de configuración entre las posiciones abierta y cerrada del sistema 64 de recolección está controlado por un sistema mecánico o electromecánico, según la realización.
Esta invención también ilustra un método 100 para envasar automáticamente productos en el palito P, ilustrado en sus etapas en la Figura 16.
De acuerdo con la invención, el método 100 de envasado automático comprende una etapa 101 de preparación en la que se prepara la línea 2 de transporte, que comprende a su vez la guía 2A de avance y la guía 2b de retorno comunicando entre sí, la pluralidad de unidades 3, la unidad 5 de control y retorno y la unidad 6 de descarga.
Preferiblemente, la etapa 100 de preparación comprende preparar la unidad 4 de carga. Aún más preferiblemente, la etapa 100 de preparación comprende preparar el sensor 51.
La composición y disposición de los componentes mencionados anteriormente son los mismos que los descritos anteriormente en esta descripción.
Como se ilustra en la Figura 16, el método 100 comprende preferiblemente una etapa 102 de colocación, durante el cual los productos en el palito P se colocan en la pluralidad de unidades 3.
Después de esta etapa 102 de posicionamiento, los productos en el palito P son retenidos por las respectivas unidades 3 y se mueven a lo largo de la línea 2 de transporte.
Preferiblemente, la etapa 102 de colocación comprende una etapa 102' de carga.
Durante la etapa 102' de carga, la unidad 4 de carga, en una zona Z1 de carga de la guía 2A delantera, carga un número predeterminado de productos en un palito P en un número equivalente de unidades 3.
Preferiblemente, dicho número predeterminado de productos en el palito P son recogidos de una zona Z0 de acumulación, en donde los productos en el palito P quedan estacionarios, después de la producción respectiva, esperando ser cargados en un número equivalente de unidades 3.
En la realización que se muestra en las figuras 4 y 5, durante la etapa 102' de carga, dieciséis productos en el palito P se recogen de la zona Z0 de acumulación y se cargan en las respectivas dieciséis unidades 3 presentes en la zona Z1 de carga.
Nuevamente, como se ilustra en la Figura 16, el método 100 comprende una etapa 103 de transporte.
Durante la etapa 103 de transporte, la pluralidad de unidades 3 se mueve a lo largo de dicha línea 2 de transporte, preferiblemente primero en la guía 2A de avance y luego en la guía 2B de retorno de acuerdo con la dirección de avance V.
De acuerdo con un aspecto de esta invención, durante la etapa 3 de transporte, cada unidad de la pluralidad de unidades 3 se mueve independientemente de las otras unidades.
En otras palabras, el movimiento de cada unidad es independiente de la posición o movimiento de las otras unidades de la pluralidad de unidades 3.
Preferiblemente, la etapa 103 de transporte comprende el movimiento de cada unidad de dicha pluralidad de unidades 3 por medio de un motor lineal.
De acuerdo con esta configuración, se utiliza un principio de inducción electromagnética local para activar el movimiento de cada unidad 3 individual, en función de su posición en la línea 2 de transporte.
De acuerdo con una realización, la línea 2 de transporte está equipada localmente con elementos conductores, configurados para ser atravesados por corrientes locales, y las unidades 3 están hechas de material polarizado magnéticamente.
De acuerdo con otra realización, la línea 2 de transporte está equipada localmente con elementos polarizados magnéticamente y las unidades 3 comprenden elementos conductores, configurados para ser atravesados por corrientes locales generadas por una fuente de electricidad.
Ventajosamente, modulando adecuadamente el flujo de la corriente en el interior de los elementos conductores localmente, es posible controlar localmente el movimiento de cada unidad independientemente de las otras unidades. De nuevo ventajosamente, el uso de un motor lineal permite un movimiento particularmente preciso de las unidades 3.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, el método 100 comprende una etapa 104 de control y retorno.
Durante la etapa 104 de control y retorno, la unidad 5 de control y retorno controla, para cada unidad de la pluralidad de unidades 3, la presencia o ausencia del producto en el palito P
En base a esta información sobre la presencia o ausencia del producto en el palito P, la unidad 5 de control y retorno interrumpe selectivamente el movimiento de las unidades 3 a lo largo de la guía 2A de avance y mueve dichas unidades 3 desde la guía 2A de avance hacia la guía 2B de retorno.
Preferiblemente, la unidad 5 de control y retorno interrumpe el movimiento a lo largo de la guía 2A de avance de las unidades 3 que no tienen producto en el palito P y mueve dichas unidades 3 sin producto en el palito desde la guía 2A de avance hacia la guía 2B de retorno, sin que éstas completen su recorrido por la guía 2A delantera.
Preferentemente, la detección de la presencia o ausencia de dicho producto en el palito P de cada una de las unidades 3 en tránsito por la guía 2A de avance se realiza mediante dicho sensor 51.
Aún más preferentemente, la etapa 104 de control y retorno comprende el movimiento de avance sobre la guía 2A de avance de las unidades 3 que dicho sensor 3 ha detectado que tienen un producto en el palito P y el transporte sobre la guía 2B de retorno de las unidades 3 que dicho sensor 3 ha detectado que no tienen producto en el palito P De esta manera, el movimiento a lo largo de la guía 2A de avance en la dirección de avance V se permite ventajosamente solo de las unidades 3 que el sensor 51 ha detectado que transportan un producto en el palito P De nuevo ventajosamente, las unidades 3 que no transportan un producto sobre el palito P continúan desplazándose a lo largo de la guía 2A delantera y por lo tanto alcanzan posiciones a lo largo de la guía 2A delantera donde sufrirían acciones innecesarias, dada la ausencia de producto en palito p
Como se ilustra en la Figura 16, el método 100 comprende una etapa 105 de descarga en el que dicha unidad 6 de descarga recoge, en una zona Z2 de descarga de la guía 2A delantera, un número predeterminado de productos en el palito P de dicha pluralidad de unidades 3 para colocarlos dentro de una pluralidad de cajas S. Preferiblemente, en la etapa 105 de descarga el llenado de cada caja S se produce en varias etapas, es decir, cada caja se llena primero parcialmente en una primera etapa y el llenado total de la caja ocurre en al menos una etapa posterior.
En la realización de la Figura 9, en la que la unidad 6 de descarga comprende dos unidades de recogida, las cajas S se llenan en dos etapas y comprende el empaquetado de cinco productos en el palito P por caja.
En esa realización, en la primera unidad 61 de recogida, cuatro cajas S se llenan primero con dos o tres productos en el palito P, dependiendo de su posición.
Posteriormente, en la segunda unidad 62 de recogida, cada una de las cuatro cajas S se llena con tres o dos productos en el palito P, dependiendo de si la caja ha sido llenada con dos o tres productos en el palito P por la primera unidad de recogida, para llenar cada caja S con cinco productos en el palito P
De esta manera, es ventajosamente posible envasar los productos en el palito P dentro de las respectivas cajas S de tal manera que la distancia entre los productos adyacentes en el palito dentro de la caja S sea menor que la distancia mínima entre las unidades 3 en la línea 2 de transporte, por tanto de los productos sobre el palito transportados por dichas unidades.
Preferiblemente, la etapa 105 de descarga comprende colocar dicha pluralidad de productos en el palito P dentro de dicha pluralidad de cajas S sin que cada producto en el palito P tenga una envoltura individual, es decir, los productos en el palito se envasan en modo sin envoltura.
El aparato de envasado automático de acuerdo con la invención permite proporcionar un aparato para envasar automáticamente productos en palito con una estructura particularmente simple, flexible y con costes de producción, gestión y mantenimiento particularmente reducidos.
El método de envasado automático, que también es objeto de esta invención, permite proporcionar un método para envasar automáticamente productos en palito con una alta eficiencia y eficacia y una implementación que es particularmente flexible y simplificada.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un aparato (1) para envasar automáticamente productos en un palito (P) que comprende:
- una línea (2) de transporte cerrada que comprende, a su vez, una guía (2A) de avance y una guía (2B) de retorno que están en comunicación entre sí;
- una pluralidad de unidades (3), asociadas a dicha línea (2) de transporte, móviles a lo largo de la guía (2A) de avance y la guía (2B) de retorno en una dirección (V) de avance, cada unidad (3) comprende un sistema (31) de retención para retener un producto en un palito (P);
- una unidad (6) de descarga, conectada operativamente a la línea (2) de transporte, que comprende al menos una unidad (61, 62) de recogida configurada para recoger, en una zona (Z2) de descarga de la guía (2A) delantera, un número predeterminado de productos en un palito (P) de las unidades (3) y envasar dicho número predeterminado de productos en un palito (P);
dicho aparato (1) se caracteriza porque cada unidad de dicha pluralidad de unidades (3) es móvil independientemente de las otras unidades (3) a lo largo de la línea (2) de transporte y porque comprende una unidad (5) de control y retorno, posicionada aguas arriba con respecto a la unidad (6) de descarga con respecto a la dirección (V) de alimentación a lo largo de la guía (2A) delantera, conectada operativamente a la línea (2) de transporte, configurada para controlar la presencia de productos en el palito (P) en el unidades (3) moviéndose a lo largo de la guía (2A) delantera, para interrumpir selectivamente el movimiento de las unidades (3) en la dirección (V) de avance en la guía (2A) delantera y para mover dichas unidades (3) de la guía (2A) de avance a la guía (2B) de retorno.
2. El aparato (1) de acuerdo con la reivindicación anterior, que comprende una unidad (4) de carga, conectada operativamente a la línea (2) de transporte, posicionada aguas arriba con respecto a la unidad (5) de control y retorno con respecto a la dirección (V) de alimentación a lo largo de la guía (2A) delantera, configurada para cargar, en una zona (Z1) de carga de la guía (2A) delantera, un número predeterminado de productos en un palito (P) en un número equivalente de unidades (3).
3. El aparato (1) de acuerdo con la reivindicación anterior, en el que la unidad (5) de control y retorno comprende una guía (52) de intercambio, móvil entre una primera posición activa de conexión en el que conecta la guía (2A) de avance con la guía (2B) de retorno para interrumpir en la guía (2A) de avance el movimiento de las unidades (3) en la dirección (V) de avance y para mover dichas unidades (3) desde la guía (2A) de avance hasta la guía (2B) de retorno, y una segunda posición de aislamiento inactiva para permitir el tránsito de las unidades (3) en la dirección (V) de avance a lo largo de la guía (2A) de avance.
4. El aparato (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la unidad (5) de control y retorno comprende un sensor (51), configurado para detectar la presencia o ausencia de dicho producto en un palito (P) en cada de las unidades (3) en tránsito sobre la guía (2A) delantera.
5. El aparato (1) de acuerdo con las reivindicaciones 3 y 4, en el que la unidad (5) de control y retorno está configurada para permitir el avance en la dirección (V) de avance sobre la guía (2A) de avance de las unidades (3) que dicho sensor (51) ha detectado que tiene un producto en un palito (P) y devolver, por medio de dicha guía de cambio (52), sobre la guía (2B) de retorno las unidades (3) que dicho sensor (3) ha detectado que no tiene un producto en un palito (P).
6. El aparato (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que la línea (2) de transporte comprende una primera parte (21) y una segunda parte (22), situadas en ángulo entre sí.
7. El aparato (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que al menos una unidad (61, 62) de recogida comprende una pluralidad de elementos (63) de recogida.
8. El aparato (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que la unidad (6) de descarga comprende dos unidades (61, 62) de recogida.
9. El aparato (1) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la unidad (4) de carga comprende un elemento (41) de carga configurado para transportar un número predeterminado de productos en un palito (P) desde una zona (Z0) de acumulación hasta la zona (Z1) de carga y cargar dicho número predeterminado de productos en un palito (P) sobre un número equivalente de unidades (3) presentes en dicha zona de carga (Z1).
10. Un método (100) para envasar automáticamente productos en un palito (P) que comprende:
- una etapa (101) de preparación en la que se prepara una línea (2) de transporte cerrada que comprende a su vez una guía (2A) de avance y una guía (2B) de retorno que comunican entre sí, una pluralidad de unidades (3), una unidad (5) de control y retorno y una unidad (6) de descarga;
- una etapa (102) de colocación de productos en un palito (P) sobre unidades (3);
- una etapa (103) para transportar la pluralidad de unidades (3), en el que la pluralidad de unidades (3) se mueve a lo largo de dicha línea (2) de transporte;
- una etapa (105) de descarga en la que dicha unidad (6) de descarga recoge, en una zona (Z2) de descarga de la guía (2A) delantera, un número predeterminado de productos en un palito (P) de dicha pluralidad de unidades (3) para colocarlos dentro de una pluralidad de cajas (S);
el método (100) se caracteriza porque durante la etapa (103) de transporte cada unidad de la pluralidad de unidades (3) se mueve independientemente de las otras unidades y porque comprende una etapa (104) de control y retorno en la que dicha unidad (5) de retorno y control la controla, para cada unidad de la pluralidad de unidades (3), la presencia o ausencia del producto en un palito (P), interrumpe selectivamente el movimiento de las unidades (3) a lo largo de la guía (2A) de avance y mueve dichas unidades (3) desde la guía (2A) de avance hasta la guía (2B) de retorno.
11. El método (100) de acuerdo con la reivindicación anterior, en el que la etapa (101) de preparación comprende preparar una unidad (4) de carga y en el que la etapa (102) de colocación comprende una etapa de carga (102') durante el cual la unidad (4) de carga, en una zona (Z1) de carga de la guía (2A) delantera, carga un número predeterminado de productos en un palito (P) en un número equivalente de unidades (3).
12. El método (100) de acuerdo con la reivindicación 10 u 11, en la que la etapa (101) de preparación comprende preparar un sensor (51) y en la que la etapa (104) de control y retorno comprende el uso de dicho sensor (51) para detectar el presencia o ausencia del producto en un palito (P) en cada una de las unidades (3) en tránsito en la guía (2A) delantera.
13. El método (100) de acuerdo con la reivindicación anterior, en la que la etapa (104) de control y retorno comprende el avance sobre la guía (2A) de avance de las unidades (3) cuyo dicho sensor (3) ha detectado que tienen un producto en el palito (P) y el transporte en la guía (2B) de retorno de las unidades (3) que el sensor (3) ha detectado que no tienen producto en palito (P).
14. El método (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, en la que la etapa (103) de transporte comprende el movimiento de cada unidad de dicha pluralidad de unidades (3) por medio de un motor lineal.
15. El método (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 14, en el que la etapa (105) de descarga comprende colocar dicha pluralidad de productos en un palito (P) dentro de dicha pluralidad de cajas (S) sin que cada producto esté en un palito (P) que tiene una envoltura individual.
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