IT202000009424A1

IT202000009424A1 - Metodo ed apparato di inscatolamento automatico per prodotti su stecco.

Info

Publication number: IT202000009424A1
Application number: IT102020000009424A
Authority: IT
Inventors: David Rosignoli; Alberto Bonazza; Elia Zaghi
Original assignee: Ct Pack Srl
Priority date: 2020-04-29
Filing date: 2020-04-29
Publication date: 2021-10-29
Also published as: CN113562226A; US20210339901A1; EP3904222A1; RS64415B1; EP3904222C0; US11884435B2; ES2950868T3; EP3904222B1

Description

DESCRIZIONE

Annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

?METODO ED APPARATO DI INSCATOLAMENTO AUTOMATICO PER

PRODOTTI SU STECCO?

La presente invenzione ha per oggetto un apparato di inscatolamento automatico per prodotti su stecco, in particolare gelati su stecco.

La presente invenzione ha altres? per oggetto un metodo di inscatolamento automatico per prodotti su stecco, in particolare gelati su stecco, operato dal suddetto apparato di inscatolamento automatico.

Per prodotti su stecco si intendono generalmente prodotti di tipo alimentare comprendenti uno stecco avente funzioni di supporto del prodotto edibile e funzioni di presa da parte dell?utente al momento del consumo.

Nel settore tecnico in oggetto, ? previsto di inscatolare prodotti su stecco direttamente all?interno della scatola, senza prevedere alcun involucro per ciascun singolo prodotto, che prende quindi la denominazione convenzionale di prodotto naked.

Gli apparati di inscatolamento automatico di prodotti su stecco noti prevedono l?utilizzo di linee di trasporto su cui vengono movimentati i prodotti su stecco, i quali vengono poi prelevati da gruppi di raccolta e vengono alloggiati all?interno delle apposite scatole per l?eventuale trasporto e vendita finale.

Generalmente, gli apparati di inscatolamento automatico comprendono una serie di equipaggi mobili lungo le linee di trasporto, atti ognuno ad ospitare e trattenere almeno un prodotto su stecco.

I prodotti su stecco vengono dunque presentati in ingresso all?apparato di inscatolamento automatico, dove un dispositivo di carico li dispone sui rispettivi equipaggi in corrispondenza di una zona di carico.

Gli equipaggi, muovendosi lungo la linea di trasporto, trasportano i prodotti su stecco dalla zona di carico ad una zona di scarico, dove i prodotti su stecco vengono prelevati dai rispettivi equipaggi e riposti all?interno di scatole mediante i suddetti gruppi di raccolta.

Nei procedimenti industriali, il numero di prodotti su stecco da inscatolare all?interno di ogni scatola ? prestabilito e non pu? essere soggetto a variazioni, cos? da non pregiudicare la qualit? del prodotto finale e la soddisfazione dell?utilizzatore.

Infatti, un numero eccessivo di prodotti su stecco potrebbe comportare un?eccessiva compressione dei prodotti all?interno della scatola con possibile deterioramento di almeno una parte di essi.

Al contrario, un numero insufficiente di prodotti provocherebbe l?insoddisfazione del consumatore finale, che si troverebbe a pagare per un numero di prodotti inferiore a quelli dichiarati sull?esterno della scatola. In tal senso, negli apparati di inscatolamento automatico in uso, vengono implementate misure di controllo atte a minimizzare gli errori di inscatolamento, cos? da garantire una qualit? ottimale e costante del prodotto finito ed inscatolato.

Il pi? banale di questi sistemi di controllo ? quello che prevede un controllo umano a valle della stazione di raccolta ed inscatolamento. Secondo tale sistema, un operatore valuta visivamente il contenuto della scatola prima che questa venga sigillata e verifica che il numero di prodotti all?interno della scatola corrisponda al numero prefissato.

Tuttavia, tale metodologia presenta ovvi inconvenienti tipici delle attivit? umane rispetto alle attivit? automatizzate, principalmente in termini di efficacia ed efficienza del processo di controllo.

Sono state perci? proposte soluzioni di apparati di inscatolamento automatico in grado di rilevare le effettive posizioni dei prodotti su stecco tramite sistemi di controllo integrati nell?apparato stesso.

In funzione delle posizioni rilevate dal sistema di controllo, l?apparato adegua le operazioni di prelievo dagli equipaggi cosicch? i gruppi di raccolta prelevino ed inscatolino sempre lo stesso numero di prodotto su stecco.

Tali soluzioni necessitano di gruppi di raccolta in grado di adattarsi alle reali posizioni dei prodotti su stecco sugli equipaggi cos? da non effettuare le operazioni di raccolta in corrispondenza degli equipaggi che non trasportano prodotti da inscatolare.

L?implementazione di detti gruppi di raccolta comporta un considerevole aumento della complessit? dell?apparato di inscatolamento automatico, ed in particolare del gruppo di raccolta, il quale deve essere in grado di adattarsi alle effettive posizioni dei prodotti su stecco, con conseguenti aumenti dei costi di produzione, gestione e manutenzione.

Scopo della presente descrizione ? quello di offrire un apparato di inscatolamento automatico di prodotti su stecco dalla struttura particolarmente semplice, flessibile e dai costi di produzione, gestione e manutenzione particolarmente ridotti.

Altro scopo della presente descrizione ? quello di offrire un metodo di inscatolamento automatico di prodotti su stecco dall?elevata efficienza ed efficacia e dell?attuazione particolarmente flessibile e semplificata.

I vantaggi e le caratteristiche di un apparato e di un metodo di inscatolamento automatico di prodotti su stecco in accordo con presente invenzione appariranno maggiormente chiari dalla seguente descrizione di una forma di realizzazione, esemplificativa e pertanto non limitativa, fatta in riferimento alle allegate tavole da disegno in cui:

- la figura 1 illustra, secondo una vista prospettica, l?apparato di inscatolamento automatico secondo la presente descrizione in una forma di realizzazione;

- la figura 2 illustra, secondo una vista prospettica ed evidenziato mediante un cerchio, un dettaglio dell?apparato di inscatolamento automatico di cui in figura 1;

- la figura 3 illustra, secondo una vista dall?alto, il dettaglio dell?apparato di inscatolamento automatico evidenziato in figura 2;

- la figura 4 illustra, secondo una vista prospettica, un elemento dell?apparato di inscatolamento automatico di figura 1;

- la figura 5 illustra, secondo una vista laterale, l?elemento dell?apparato di inscatolamento automatico di cui in figura 4;

- la figura 6 illustra, secondo una vista prospettica, un elemento dell?apparato di inscatolamento automatico di figura 1;

- la figura 7 illustra, secondo una vista prospettica, un dettaglio dell?elemento dell?apparato di inscatolamento automatico di cui in figura 6; - la figura 8 illustra, secondo una vista prospettica, un elemento dell?apparato di inscatolamento automatico di figura 1;

- la figura 9 illustra, in modo schematico, il funzionamento dell?elemento dell?apparato di inscatolamento automatico di cui in figura 8; - la figura 10 illustra, secondo una vista prospettica, una pluralit? di elementi dell?apparato di inscatolamento automatico di figura 1;

- la figura 11 illustra, secondo una vista prospettica alternativa, la pluralit? di elementi dell?apparato di inscatolamento automatico illustrati in figura 10;

- la figura 12 illustra, secondo una vista prospettica dall?alto, un elemento della pluralit? di elementi dell?apparato di inscatolamento automatico illustrati di cui figura 10 e 11;

- la figura 13 illustra, secondo una vista prospettica dall?alto, un dettaglio di un elemento dell?apparato di inscatolamento automatico di cui in figura 1;

- la figura 14 illustra, secondo una vista prospettica dal basso, il dettaglio dell?elemento dell?apparato di inscatolamento automatico di cui in figura 13;

- la figura 15 illustra, secondo una vista dall?alto, il dettaglio dell?elemento dell?apparato di inscatolamento automatico di cui alle figure 13 e 14;

- la figura 16 illustra, secondo uno schema a blocchi, le fasi del metodo di inscatolamento automatico secondo la presente descrizione. Con riferimento agli allegati disegni ? stato indicato con 1 un apparato di inscatolamento automatico di prodotti su stecco P.

Nella seguente descrizione, con il termine prodotti su stecco vengono indicati prodotti, preferibilmente appartenenti al settore alimentare, comprendenti uno stecco P1 avente funzioni di supporto del prodotto e funzioni di presa da parte dell?utente al momento del consumo.

Esempi di prodotti di uso comune appartenenti a tale categoria sono i ghiaccioli o i gelati aventi uno stecco, preferibilmente di materiale legnoso, per facilitare la presa da parte del consumatore finale.

L?apparato di inscatolamento automatico oggetto della presente descrizione ? destinato, preferibilmente, all?inscatolamento automatico di prodotti su stecco di tipo naked, ossia di prodotti su stecco direttamente all?interno della scatola senza prevedere alcun involucro singolare per ciascun singolo prodotto.

Negli allegati disegni, i prodotti su stecco P sono raffigurati come gelati su stecco comprendenti uno stecco P1, dalla forma allungata, parzialmente inserito nel prodotto su stecco e parzialmente emergente da detto prodotto su stecco.

Secondo quanto illustrato in particolare nelle figure da 1 a 3, l?apparato 1 comprende una linea di trasporto 2.

Secondo un aspetto, detta linea di trasporto 2 ? una linea di trasporto chiusa, ossia una linea di trasporto in cui il punto di inizio ed il punto di fine della linea coincidono.

In una forma di realizzazione, la linea di trasporto 2 comprende un binario, lungo il quale possono scorrere elementi mobili che verranno descritti nel seguito della presente descrizione.

Secondo quanto illustrato, la linea di trasporto 2 comprende una guida di andata 2A e una guida di ritorno 2B tra loro comunicanti.

Preferibilmente, il punto di inizio della guida di andata 2A coincide con il punto di fine della guida di ritorno 2B e, analogamente, il punto di inizio della guida di ritorno 2B coincide con il punto di fine della guida di andata 2A.

In altre parole, la guida di andata 2A e la guida di ritorno 2B sono comunicanti alle rispettive estremit?.

Preferibilmente, la guida di andata 2A e la guida di ritorno 2B sono tra loro parallele lungo almeno parte del loro percorso.

Preferibilmente, la linea di trasporto 2 ? realizzata in materiale conduttore, generalmente in materiale metallico.

Secondo una forma di realizzazione, la linea di trasporto 2 comprende elementi conduttivi ed ? configurata per essere percorsa localmente da corrente lungo detti elementi conduttivi.

Le correnti locali in circolo lungo detti elementi conduttivi sono, preferibilmente, fornite da un generatore di corrente, non illustrato, e modulate da un?unit? di controllo, anch?essa non illustrata.

Secondo un?altra forma realizzativa, la linea di trasporto 2 ? polarizzata magneticamente in modo locale, ossia ha una polarizzazione magnetica variabile e permanente lungo la sua estensione.

Secondo una forma di realizzazione, illustrata in particolare in figura 2, la linea di trasporto 2 comprende una prima porzione 21 ed una seconda porzione 22, tra loro angolate.

Nella forma di realizzazione illustrata, la prima porzione 21 e la seconda porzione 22 sono tra loro angolate a formare un angolo di 90?.

In altre forme di realizzazione, l?angolo formato tra la prima porzione 21 e la seconda porzione 22 pu? assumere valori differenti, a seconda dello spazio dedicato all?installazione dell?apparato 1.

Secondo quanto illustrato nelle annesse figure, l?apparato 1 comprende una pluralit? di equipaggi 3, associati alla linea di trasporto 2.

In particolare, gli equipaggi della pluralit? di equipaggi 3 sono mobili lungo la guida di andata 2A e la guida di ritorno 2B secondo un verso di avanzamento V.

Pi? precisamente, nei tratti rettilinei della linea di trasporto 2, gli equipaggi 3 sono mobili lungo la guida di andata 2A e la guida di ritorno 2B secondo versi di avanzamento V dal verso opposto.

Secondo un aspetto della presente descrizione, ciascun equipaggio della pluralit? di equipaggi 3 ? mobile in maniera indipendente dagli altri equipaggi 3 lungo detta linea di trasporto 2.

In altre parole, il movimento di ciascun equipaggio ? indipendente dalla posizione o dal movimento degli altri equipaggi della pluralit? di equipaggi 3.

Secondo una forma realizzativa, ogni equipaggio 3 ? polarizzato magneticamente in modo permanente.

Secondo un?altra forma di realizzazione, ogni equipaggio 3 comprende elementi conduttivi configurati per essere percorsi localmente da corrente. Le correnti locali in circolo lungo detti elementi conduttivi sono, preferibilmente, fornite da un generatore di corrente, preferibilmente portabile e non illustrato, e modulate da un?unit? di controllo, anch?essa non illustrata.

Preferibilmente, quando ogni equipaggio della pluralit? di equipaggi 3 ? polarizzato magneticamente, la linea di trasporto 2 comprende elementi conduttivi ed ? configurata per essere percorsa localmente da corrente lungo detti elementi conduttivi.

Analogamente, quando la linea di trasporto 2 ? polarizzata magneticamente in modo locale, ogni equipaggio della pluralit? di equipaggi 3 comprende elementi conduttivi configurati per essere percorsi da correnti.

In accordo con le due configurazioni appena descritte, il movimento della pluralit? di equipaggi 3 lungo la linea di trasporto 2 ? comandato attraverso un motore lineare.

Vantaggiosamente, l?utilizzo di un motore lineare prevede l?applicazione di un principio di induzione elettromagnetica locale per innescare il movimento di ogni singolo equipaggio 3 in modo indipendente dagli altri equipaggi 3, preferibilmente in funzione della sua posizione sulla linea di trasporto 2.

Sempre vantaggiosamente, l?utilizzo di un motore lineare consente una movimentazione degli equipaggi 3 particolarmente precisa.

Secondo quanto illustrato in particolare nelle figure da 10 a 12, ciascun equipaggio della pluralit? di equipaggi 3 comprende un sistema di trattenimento 31 configurato per trattenere il prodotto su stecco P.

Preferibilmente, il sistema di trattenimento 31 ? composto da due elementi mobili tra una posizione di chiusura per trattenere il prodotto su stecco P, preferibilmente in corrispondenza dello stecco P1, e una posizione di apertura in cui ? possibile inserire o prelevare il prodotto su stecco P.

Nelle figure da 10 a 12, il sistema di trattenimento 31 ? raffigurato in posizione di chiusura, in cui i due elementi mobili sono contraffacciati a formare una sede per lo stecco P1, all?interno della quale lo stecco stesso viene trattenuto ed il prodotto su stecco P viene vincolato al relativo equipaggio 3.

Nella posizione di apertura, non illustrata, i due elementi mobili del sistema di trattenimento 31 sono distanziati in modo da creare un?apertura nella sede di detto stecco P1 per l?inserimento o il prelievo del prodotto su stecco P.

Il cambio di configurazione tra le posizioni di apertura e di chiusura del sistema di trattenimento 31 ? comandato da un sistema meccanico o elettromeccanico, a seconda della forma di realizzazione.

Secondo quanto illustrato in figura 1 e pi? nel dettaglio nelle figure 4 e 5, l?apparato 1 comprende un?unit? di carico 4, operativamente connessa alla linea di trasporto 2.

Detta unit? di carico 4 risulta configurata per caricare, in corrispondenza di una zona di carico Z1 della guida di andata 2A, un numero prestabilito di prodotti su stecco P su un numero equivalente di equipaggi 3.

In particolare, l?unit? di carico 4 ? configurata per prelevare un numero prestabilito di prodotti su stecco P da una zona di accumulo Z0 e per riporre detto numero prestabilito di prodotti su stecco P su un equivalente numero di equipaggi 3, posizionati in corrispondenza della zona di carico Z1 sulla guida di andata 2A.

Nella forma di realizzazione illustrata nelle annesse figure, l?unit? di carico 4 comprende un elemento di trasporto 40 atto a trasportare i prodotti su stecco P da una zona di produzione, non illustrata, alla zona di accumulo Z0.

Preferibilmente, al fine di effettuare il prelievo e il carico dei prodotti su stecco P, l?unit? di carico 4 comprende un elemento di carico 41, illustrato nelle figure 4 e 5 in una forma realizzativa.

L?elemento di carico 41 ? configurato per trasportare un numero prestabilito di prodotti su stecco P dalla zona di accumulo Z0 alla zona di carico Z1 e caricare detto numero prestabilito di prodotti su stecco P su un equivalente numero di equipaggi 3 presenti sulla guida di andata 2A in corrispondenza di detta zona di carico Z1.

Nella forma realizzativa di figura 4, l?elemento di carico 41 ? configurato per prelevare sedici prodotti su stecco P dalla zona di accumulo Z0 e per caricare detti sedici prodotti su stecco P su altrettanti equipaggi 3, stazionanti nella zona di carico Z1.

Preferibilmente, l?elemento di carico 41 comprende una pluralit? di elementi di presa 42, ognuno configurato per prelevare un prodotto su stecco P dalla zona di accumulo Z0 e trasportare detto prodotto su stecco P fino alla zona di carico Z1, dove il prodotto su stecco P viene caricato su un equipaggio 3 e trattenuto dal relativo sistema di trattenimento 31.

Al fine di sostenere il prodotto su stecco nel trasporto dalla zona di accumulo Z0 alla zona di carico Z1, l?elemento di presa 42 comprende un sistema di presa 43.

Preferibilmente, il sistema di presa 43 ? composto da due elementi mobili tra una posizione di chiusura per trattenere il prodotto su stecco P, preferibilmente in corrispondenza dello stecco P1, e una posizione di apertura in cui ? possibile inserire o prelevare il prodotto su stecco P.

Nella posizione di apertura, illustrata nelle figure da 13 a 15, i due elementi mobili del sistema di presa 43 sono distanziati in modo da creare un?apertura in una sede di detto stecco P1 per l?inserimento o il prelievo del prodotto su stecco P.

Nella posizione di chiusura, non illustrata, il sistema di presa 43 presenta i due elementi mobili contraffacciati a formare detta sede per lo stecco P1, all?interno della quale lo stecco stesso viene trattenuto ed il prodotto su stecco P viene vincolato al relativo elemento di presa 42.

Il cambio di configurazione tra le posizioni di apertura e di chiusura del sistema di presa 43 ? comandato da un sistema meccanico, come nella forma di realizzazione raffigurata nelle figure da 13 a 15 dove viene utilizzato uno spintore ed una molla di contrasto, o elettromeccanico, in forme di realizzazione alternative.

Secondo un aspetto della presente descrizione, l?apparato 1 comprende un?unit? di controllo e ritorno 5, operativamente connessa alla linea di trasporto 2 ed illustrata pi? nel dettaglio nelle figure 2 e 3.

Vantaggiosamente, l?unit? di controllo e ritorno 5 ? disposta a valle dell?unit? di carico 4 rispetto al verso di avanzamento V degli equipaggi 3 lungo la guida di andata 2A.

L?unit? di controllo e ritorno 5 ? configurata per controllare la presenza di prodotti su stecco P negli equipaggi 3 in transito lungo la guida d?andata 2A, in corrispondenza dell?unit? di controllo e ritorno 5 stessa.

Preferibilmente, l?unit? di controllo e ritorno 5 comprende un sensore 51 configurato per rilevare la presenza o l?assenza di detto prodotto su stecco P su ciascuno degli equipaggi 3 in transito sulla guida di andata 2A.

Ancora pi? preferibilmente, il sensore 51 ? un sensore ottico di presenza. Nello specifico, l?unit? di controllo e ritorno 5 ? configurata per interrompere selettivamente il movimento degli equipaggi 3 lungo la guida di andata 2A nel verso di avanzamento V e per spostare gli equipaggi 3 il cui movimento ? stato interrotto dalla guida di andata 2A alla guida di ritorno 2B, senza che essi completino il loro percorso sulla guida di andata stessa.

In particolare, nella presente descrizione, per interruzione selettiva del movimento degli equipaggi 3 si intende l?interruzione dell?avanzamento lungo la guida di andata 2A degli equipaggi 3 che non trattengono un prodotto su stecco P e il conseguente spostamento di detti equipaggi sulla guida di ritorno 2B.

Gli equipaggi 3 che vengono rilevati dall?unit? di comando e ritorno 5 come trasportanti un prodotto su stecco P vengono invece lasciati proseguire lungo la guida di andata 2A nel verso di avanzamento.

Vantaggiosamente, in questo modo, viene evitato che equipaggi 3 che non trasportano un prodotto su stecco P proseguano nel loro movimento lungo la guida di andata 2A e che, quindi, raggiungano posizioni, lungo la guida di andata 2A, dove si sottoporrebbero ad azioni inutili vista la mancanza del prodotto su stecco P.

Preferibilmente, come illustrato in particolare in figura 3, l?unit? di controllo e ritorno 5 comprende una guida di scambio 52.

Detta guida di scambio 52 risulta mobile tra una prima posizione attiva di collegamento ed una seconda posizione inattiva di isolamento.

Nella prima posizione attiva di collegamento, la guida di scambio 52 collega la guida di andata 2A con la guida di ritorno 2B per interrompere il movimento degli equipaggi 3 lungo la guida di andata 2A nel verso di avanzamento V e per spostare detti equipaggi 3 dalla guida di andata 2A alla guida di ritorno 2B.

Vantaggiosamente, la guida di scambio 52 si trova nella prima posizione attiva di collegamento quando ? in transito un equipaggio 3 che non trasporta un prodotto su stecco P, come rilevato preferibilmente tramite il sensore 51.

Nella seconda posizione inattiva di isolamento, la guida di scambio 52 scollega localmente la guida di andata 2A con la guida di ritorno 2B cos? da consentire il transito degli equipaggi 3 lungo la guida di andata 2A nel verso di avanzamento V.

Vantaggiosamente, la guida di scambio 52 si trova nella seconda posizione attiva di isolamento quando ? in transito un equipaggio 3 che trasporta un prodotto su stecco P, come rilevato preferibilmente tramite il sensore 51.

In una forma di realizzazione, l?unit? di controllo e ritorno 5 comprende un?unit? di commutazione, non illustrata, operativamente connessa alla guida di scambio 52 ed in comunicazione con il sensore 51.

L?unit? di commutazione ? configurata per effettuare la commutazione di stato della guida di scambio 52 tra la prima posizione attiva di collegamento e la seconda posizione inattiva di isolamento.

Preferibilmente, l?unit? di commutazione ? in comunicazione con il sensore 51.

Ancora pi? preferibilmente, l?unit? di commutazione opera in funzione di un segnale, inviato dal sensore 51, rappresentativo della presenza o dell?assenza di un prodotto su stecco P sull?equipaggio in transito sulla guida di scambio 52.

In tal modo, viene permesso l?avanzamento lungo la guida di andata 2A nel verso di avanzamento V dei soli equipaggi 3 che il sensore 51 ha rilevato come trasportanti un prodotto su stecco P.

Vantaggiosamente, gli equipaggi 3 rilevati dal sensore 51 come non trasportanti un prodotto su stecco P vengono invece trasportati sulla guida di ritorno 2B, senza che essi completino il loro percorso sulla guida di andata 2A e vengano sottoposti, dunque, a lavorazioni inutili, vista l?assenza di prodotto su stecco.

Sempre vantaggiosamente, a valle dell?unit? di controllo e ritorno 5 rispetto al senso di avanzamento V, sulla guida di andata 2A si trovano unicamente equipaggi 3 che trasportano un prodotto su stecco P e le successive operazioni eseguite dai componenti dell?apparato 1 vengono svolte in condizioni ottimali.

Secondo un altro aspetto della presente descrizione, l?apparato 1 comprende un?unit? di scarico 6, operativamente connessa alla linea di trasporto 2.

Vantaggiosamente, l?unit? di scarico 6 ? disposta a valle dell?unit? di controllo e ritorno 5 rispetto al verso di avanzamento V degli equipaggi 3 lungo la guida di andata 2A.

Secondo quanto illustrato in figura 1, l?unit? di scarico 6 comprende almeno un gruppo di raccolta 61,62.

Detto almeno un gruppo di raccolta 61,62 ? configurato per prelevare, in corrispondenza di una zona di scarico Z2 della guida di andata 2A, un numero prestabilito di prodotti su stecco P dagli equipaggi 3 ed inscatolare detto numero prestabilito di prodotti su stecco P all?interno di una pluralit? di scatole S.

Nella forma di realizzazione illustrata nelle annesse figure, l?unit? di scarico 6 comprende due gruppi di raccolta 61,62, disposti in due posizioni adiacenti nella zona di scarico Z2 della guida di andata 2A.

Vantaggiosamente, l?utilizzo di pi? di un gruppo di raccolta permette, ad ogni gruppo di raccolta, di riempire ciascuna scatola S solo parzialmente cos? che il riempimento completo della scatola avvenga in pi? passi.

In questo modo ? possibile, vantaggiosamente, inscatolare i prodotti su stecco P all?interno delle relative scatole S in maniera che la distanza dei prodotti su stecco adiacenti all?interno della scatola S sia minore della distanza minima fra equipaggi adiacenti sulla linea di trasporto 2, e dunque dei prodotti su stecco trasportati da detti equipaggi.

Ancora pi? vantaggiosamente, l?inscatolamento dei prodotti su stecco P all?interno delle scatole S ? ottimale in termini di sfruttamento del volume all?interno delle scatole stesse.

Al fine di prelevare i prodotti su stecco P dagli equipaggi e trasportare detti prodotti su stecco all?interno delle scatole S, l?almeno un gruppo di raccolta 61,62 comprende una pluralit? di elementi di raccolta 63.

Nella forma realizzativa raffigurata nel dettaglio in figura 6, ciascun gruppo di raccolta 61,62 comprende dieci elementi di raccolta 63.

Al fine di sostenere il prodotto su stecco P nel trasporto dalla zona di scarico Z2 alla pluralit? di scatole S, ciascun elemento di raccolta 63 comprende un sistema di raccolta 64.

Preferibilmente, il sistema di raccolta 64 ? composto da due elementi mobili tra una posizione di chiusura per trattenere il prodotto su stecco P, preferibilmente in corrispondenza dello stecco P1, e una posizione di apertura in cui ? possibile inserire o prelevare il prodotto su stecco P.

Nella posizione di apertura, non illustrata, i due elementi mobili del sistema di raccolta 64 sono distanziati in modo da creare un?apertura in una sede di detto stecco P1 per l?inserimento o il prelievo del prodotto su stecco P. Nella posizione di chiusura, illustrata in figura 7, il sistema di raccolta 64 presenta i due elementi mobili contraffacciati a formare detta sede per lo stecco P1, all?interno della quale lo stecco stesso viene trattenuto e il prodotto su stecco P viene vincolato al relativo elemento di raccolta 63. Il cambio di configurazione tra le posizioni di apertura e di chiusura del sistema di raccolta 64 ? comandato da un sistema meccanico o elettromeccanico, a seconda della forma di realizzazione.

Nella presente descrizione viene altres? illustrato un metodo 100 di inscatolamento automatico di prodotti su stecco P, illustrato nelle sue fasi in figura 16.

Secondo la presente descrizione, il metodo 100 di inscatolamento automatico comprende una fase di predisposizione 101 in cui vengono predisposte la linea di trasporto 2, comprendente a sua volta la guida di andata 2A e la guida di ritorno 2B tra loro comunicanti, la pluralit? di equipaggi 3, l?unit? di controllo e ritorno 5 e l?unit? di scarico 6.

Preferibilmente, la fase di predisposizione 100 prevede la predisposizione dell?unit? di carico 4.

Ancora pi? preferibilmente, la fase di predisposizione 100 prevede la predisposizione del sensore 51.

La composizione e la disposizione dei suddetti componenti sono concordi con quanto esposto in precedenza nella presente descrizione.

Secondo quanto illustrato in figura 16, il metodo 100 comprende, preferibilmente, una fase di disposizione 102, durante la quale i prodotti su stecco P vengono disposti sulla pluralit? di equipaggi 3.

A seguito di tale fase di disposizione 102, i prodotti su stecco P vengono trattenuti dai rispettivi equipaggi 3 e vengono movimentati lungo la linea di trasporto 2.

Preferibilmente, la fase di disposizione 102 comprende una fase di carico 102?.

Durante detta fase di carico 102?, l?unit? di carico 4 carica, in corrispondenza di una zona di carico Z1 della guida di andata 2A, un numero prestabilito di prodotti su stecco P su un numero equivalente di equipaggi 3.

Preferibilmente, detto numero prestabilito di prodotti su stecco P vengono prelevati da una zona di accumulo Z0, in cui i prodotti su stecco P stazionano, dopo la rispettiva produzione, in attesa di essere caricati su un equivalente numero di equipaggi 3.

Nella forma di realizzazione delle figure 4 e 5, durante la fase di carico 102?, sedici prodotti su stecco P vengono prelevati dalla zona di accumulo Z0 e vengono caricati su relativi sedici equipaggio 3 presenti nella zona di carico Z1.

Sempre secondo quanto illustrato in figura 16, il metodo 100 comprende una fase di trasporto 103.

Durante la fase di trasporto 103, la pluralit? di equipaggi 3 viene movimentata lungo detta linea di trasporto 2, preferibilmente prima sulla guida di andata 2A e successivamente sulla guida di ritorno 2B secondo il verso di avanzamento V.

Secondo un aspetto della presente descrizione, durante la fase di trasporto 3, ogni equipaggio della pluralit? di equipaggi 3 ? movimentato in maniera indipendente dagli altri equipaggi.

Preferibilmente, la fase di trasporto 103 comprende la movimentazione di ciascun equipaggio di detta pluralit? di equipaggi 3 attraverso un motore lineare.

In accordo con tale configurazione, viene utilizzato un principio di induzione elettromagnetica locale per innescare il movimento di ogni singolo equipaggio 3, in funzione della sua posizione sulla linea di trasporto 2.

Secondo una forma realizzativa, la linea di trasporto 2 viene localmente equipaggiata con elementi conduttivi, configurati per essere percorsi da correnti locali, e gli equipaggi 3 vengono realizzati in materiale polarizzato magneticamente.

Secondo un?altra forma realizzativa, la linea di trasporto 2 viene localmente equipaggiata con elementi polarizzati magneticamente e gli equipaggi 3 comprendono elementi conduttivi, configurati per essere percorsi da correnti locali generate da una fonte di energia elettrica.

Vantaggiosamente, modulando localmente in maniera opportuna lo scorrimento della corrente all?interno degli elementi conduttivi ? possibile comandare localmente il movimento di ciascun equipaggio in maniera indipendente dagli altri equipaggi.

Secondo un altro aspetto della presente descrizione, il metodo 100 comprende una fase di controllo e ritorno 104.

Durante la fase di controllo e ritorno 104, l?unit? di controllo e ritorno 5 controlla, per ogni equipaggio della pluralit? di equipaggi 3, la presenza o l?assenza del prodotto su stecco P.

Sulla base di tale informazione circa la presenza o l?assenza del prodotto su stecco P, l?unit? di controllo e ritorno 5 interrompe selettivamente il movimento degli equipaggi 3 lungo la guida di andata 2A e sposta detti equipaggi 3 dalla guida di andata 2A alla guida di ritorno 2B.

Preferibilmente, l?unit? di controllo e ritorno 5 interrompe il movimento lungo la guida di andata 2A degli equipaggi 3 che non presentano un prodotto su stecco P e sposta detti equipaggi 3 mancanti di prodotto su stecco dalla guida di andata 2A alla guida di ritorno 2B, senza che questi completino il loro percorso lungo la guida di andata 2A.

Preferibilmente, il rilevamento della presenza o dell?assenza di detto prodotto su stecco P su ciascuno degli equipaggi 3 in transito sulla guida di andata 2A ? effettuato mediante detto sensore 51.

Ancora pi? preferibilmente, la fase di controllo e ritorno 104 prevede l?avanzamento sulla guida di andata 2A degli equipaggi 3 che detto sensore 3 ha rilevato presentare un prodotto su stecco P ed il trasporto sulla guida di ritorno 2B gli equipaggi 3 che detto sensore 3 ha rilevato non presentare un prodotto su stecco P.

In tal modo, viene vantaggiosamente permesso l?avanzamento lungo la guida di andata 2A nel verso di avanzamento V dei soli equipaggi 3 che il sensore 51 ha rilevato come trasportanti un prodotto su stecco P.

Sempre vantaggiosamente, viene evitato che equipaggi 3 che non trasportano un prodotto su stecco P proseguono nel loro movimento lungo la guida di andata 2A e quindi raggiungano posizioni lungo la guida di andata 2A dove si sottoporrebbero ad azioni inutili, vista la mancanza del prodotto su stecco P.

Secondo quanto illustrato in figura 16, il metodo 100 comprende una fase di scarico 105 in cui detta unit? di scarico 6 preleva, in corrispondenza di una zona di scarico Z2 della guida di andata 2A, un numero prestabilito di prodotti su stecco P da detta pluralit? di equipaggi 3 per riporli dentro una pluralit? di scatole S.

Preferibilmente, la fase di scarico 105 prevede che il riempimento di ciascuna scatola S avvenga in pi? passi, ossia che ogni scatola venga riempita prima parzialmente ad un primo passo e il riempimento totale della scatola avvenga in almeno un passo successivo.

Nella forma di realizzazione di figura 9, in cui l?unit? di scarico 6 prevede due gruppi di raccolta, il riempimento delle scatole S avviene in due passi e comprende l?inscatolamento di cinque prodotti su stecco P per scatola. In tale forma realizzativa, in corrispondenza del primo gruppo di raccolta 61, quattro scatole S vengono dapprima riempite con due o tre prodotti su stecco P, a seconda della loro posizione.

Successivamente, in corrispondenza del secondo gruppo di raccolta 62, ognuna delle quattro scatole S viene riempita con tre o due prodotti su stecco P, a seconda che la scatola sia stata riempita con due o tre prodotti su stecco P dal primo gruppo di raccolta, cos? da riempire ogni scatola S con cinque prodotti su stecco P.

In questo modo ? possibile, vantaggiosamente, inscatolare i prodotti su stecco P all?interno delle relative scatole S in maniera che la distanza tra prodotti su stecco adiacenti all?interno della scatola S sia minore della distanza minima fra gli equipaggi 3 sulla linea di trasporto 2, dunque dei prodotti su stecco trasportati da detti equipaggi.

Preferibilmente, la fase di scarico 105 prevede di riporre detta pluralit? di prodotti su stecco P dentro detta pluralit? di scatole S senza che ciascuno prodotto su stecco P presenti un involucro individuale, ossia prevede che i prodotti su stecco siano inscatolati in modalit? naked.

L?apparato di inscatolamento automatico oggetto della presente descrizione permette di offrire un apparato di inscatolamento automatico di prodotti su stecco dalla struttura particolarmente semplice, flessibile e dai costi di produzione, gestione e manutenzione particolarmente ridotti.

Il metodo di inscatolamento automatico, anch?esso oggetto della presente descrizione, permette di offrire un metodo di inscatolamento automatico di prodotti su stecco dall?elevata efficienza ed efficacia e dell?attuazione particolarmente flessibile e semplificata.

Claims

RIVENDICAZIONI

1. Apparato (1) di inscatolamento automatico di prodotti su stecco (P) comprendente:

- una linea di trasporto (2) chiusa comprendente, a sua volta, una guida di andata (2A) ed una guida di ritorno (2B) tra loro comunicanti;

- una pluralit? di equipaggi (3), associati a detta linea di trasporto (2), mobili lungo la guida di andata (2A) e la guida di ritorno (2B) secondo un verso di avanzamento (V), ciascuno equipaggio (3) comprendendo un sistema di trattenimento (31) per trattenere un prodotto su stecco (P);

- un?unit? di scarico (6), operativamente connessa alla linea di trasporto (2), comprendente almeno un gruppo di raccolta (61, 62) configurato per prelevare, in corrispondenza di una zona di scarico (Z2) della guida di andata (2A), un numero prestabilito di prodotti su stecco (P) dagli equipaggi (3) ed inscatolare detto numero prestabilito di prodotti su stecco (P);

detto apparato (1) essendo caratterizzato dal fatto che ciascun equipaggio di detta pluralit? di equipaggi (3) ? mobile in maniera indipendente dagli altri equipaggi (3) lungo detta linea di trasporto (2) e dal fatto di comprendere un?unit? di controllo e ritorno (5), disposta a monte rispetto all?unit? di scarico (6) rispetto al verso di avanzamento (V) lungo la guida di andata (2A), operativamente connessa alla linea di trasporto (2), configurata per controllare la presenza di prodotti su stecco (P) negli equipaggi (3) in movimento lungo la guida d?andata (2A), per interrompere selettivamente il movimento degli equipaggi (3) nel verso di avanzamento (V) in corrispondenza della guida di andata (2A) e per spostare detti equipaggi (3) dalla guida di andata (2A) alla guida di ritorno (2B).

2. L?apparato (1) secondo la rivendicazione precedente comprendente un?unit? di carico (4), operativamente connessa alla linea di trasporto (2), disposta a monte rispetto all?unit? di controllo e ritorno (5) rispetto al verso di avanzamento (V) lungo la guida di andata (2A), configurata per caricare, in corrispondenza di una zona di carico (Z1) della guida di andata (2A), un numero prestabilito di prodotti su stecco (P) su un numero equivalente di equipaggi (3).

3. L?apparato (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui l?unit? di controllo e ritorno (5) comprende una guida di scambio (52), mobile fra una prima posizione attiva di collegamento in cui collega la guida di andata (2A) con la guida di ritorno (2B) per interrompere in corrispondenza della guida di andata (2A) il movimento degli equipaggi (3) nel verso di avanzamento (V) e per spostare detti equipaggi (3) dalla guida di andata (2A) alla guida di ritorno (2B), ed una seconda posizione inattiva di isolamento per consentire il transito nel verso di avanzamento (V) degli equipaggi (3) lungo la guida di andata (2A).

4. L?apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l?unit? di controllo e ritorno (5) comprende un sensore (51), configurato per rilevare la presenza o l?assenza di detto prodotto su stecco (P) su ciascuno degli equipaggi (3) in transito sulla guida di andata (2A).

5. L?apparato (1) secondo le rivendicazioni 3 e 4, in cui l?unit? di controllo e ritorno (5) ? configurata per permettere l?avanzamento nel verso di avanzamento (V) sulla guida di andata (2A) degli equipaggi (3) che detto sensore (51) ha rilevato presentare un prodotto su stecco (P) e per riportare, mediante detta guida di scambio (52), sulla guida di ritorno (2B) gli equipaggi (3) che detto sensore (3) ha rilevato non presentare un prodotto su stecco (P).

6. L?apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la linea di trasporto (2) comprende una prima porzione (21) ed una seconda porzione (22), tra loro disposte ad angolo.

7. L?apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l?almeno un gruppo di raccolta (61, 62) comprende una pluralit? di elementi di raccolta (63).

8. L?apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l?unit? di scarico (6) comprende due gruppi di raccolta (61, 62).

9. L?apparato (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui l?unit? di carico (4) comprende un elemento di carico (41) configurato per trasportare un numero prestabilito di prodotti su stecco (P) da una zona di accumulo (Z0) alla zona di carico (Z1) e caricare detto numero prestabilito di prodotti su stecco (P) su un equivalente numero di equipaggi (3) presenti in detta zona di carico (Z1).

10. Metodo (100) di inscatolamento automatico di prodotti su stecco (P) comprendente:

- una fase di predisposizione (101) in cui vengono predisposte una linea di trasporto (2) chiusa comprendente a sua volta una guida di andata (2A) ed una guida di ritorno (2B) tra loro comunicanti, una pluralit? di equipaggi (3), un?unit? di controllo e ritorno (5) ed un?unit? di scarico (6);

- una fase di disposizione (102) di prodotti su stecco (P) su equipaggi (3); - una fase di trasporto (103) della pluralit? di equipaggi (3), in cui la pluralit? di equipaggi (3) viene movimentata lungo detta linea di trasporto (2);

- una fase di scarico (105) in cui detta unit? di scarico (6) preleva, in corrispondenza di una zona di scarico (Z2) della guida di andata (2A), un numero prestabilito di prodotti su stecco (P) da detta pluralit? di equipaggi (3) per riporli dentro una pluralit? di scatole (S);

detto metodo (100) essendo caratterizzato dal fatto che durante la fase di trasporto (103) ogni equipaggio della pluralit? di equipaggi (3) ? movimentato in maniera indipendente dagli altri equipaggi e dal fatto di comprendere una fase di controllo e ritorno (104) in cui detta unit? di controllo e ritorno (5) controlla, per ogni equipaggio della pluralit? di equipaggi (3), la presenza o l?assenza del prodotto su stecco (P), interrompe selettivamente il movimento degli equipaggi (3) lungo la guida di andata (2A) e sposta detti equipaggi (3) dalla guida di andata (2A) alla guida di ritorno (2B).

11. Il metodo (100) secondo la rivendicazione precedente, in cui la fase di predisposizione (101) comprende la predisposizione di un?unit? di carico (4) ed in cui la fase di disposizione (102) comprende una fase di carico (102?) durante la quale l?unit? di carico (4) carica, in corrispondenza di una zona di carico (Z1) della guida di andata (2A), un numero prestabilito di prodotti su stecco (P) su un numero equivalente di equipaggi (3).

12. Il metodo (100) secondo la rivendicazione 10 o 11, in cui la fase di predisposizione (101) comprende la predisposizione di un sensore (51) ed in cui fase di controllo e ritorno (104) comprende l?utilizzo di detto sensore (51) per rilevare la presenza o l?assenza di detto prodotto su stecco (P) su ciascuno degli equipaggi (3) in transito sulla guida di andata (2A).

13. Il metodo (100) secondo la rivendicazione precedente, in cui la fase di controllo e ritorno (104) prevede l?avanzamento sulla guida di andata (2A) degli equipaggi (3) che detto sensore (3) ha rilevato presentare un prodotto su stecco (P) ed il trasporto sulla guida di ritorno (2B) degli equipaggi (3) che detto sensore (3) ha rilevato non presentare un prodotto su stecco (P).

14. Il metodo (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 10 a 13, in cui la fase di trasporto (103) comprende la movimentazione di ciascun equipaggio di detta pluralit? di equipaggi (3) attraverso un motore lineare.

15. Il metodo (100) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 10 a 14, in cui la fase di scarico (105) prevede di riporre detta pluralit? di prodotti su stecco (P) dentro detta pluralit? di scatole (S) senza che ciascuno prodotto su stecco (P) presenti un involucro individuale.