ES2942486T3

ES2942486T3 - Utilización de productos refractarios

Info

Publication number: ES2942486T3
Application number: ES15805133T
Authority: ES
Inventors: Helge Jansen; Thomas Schemmel; Volker Stein
Original assignee: Refratechnik Holding GmbH
Current assignee: Refratechnik Holding GmbH
Priority date: 2014-12-22
Filing date: 2015-11-30
Publication date: 2023-06-01
Anticipated expiration: 2035-11-30
Also published as: AU2015371612B2; FI3237356T3; ZA201704105B; WO2016102149A1; US10227260B2; AU2015371612A1; RU2017126131A; PL3237356T3; DE102014019347A1; CA2971765A1; CL2017001597A1; JP2018505835A; FI3237356T5; CA2971765C; EP3237356A1; MX2017008169A; RU2017126131A3; JP6694887B2; RS64186B1; EP3237356B1

Abstract

La invención se refiere a un refractario en forma de un lote mineral seco de materiales minerales resistentes al fuego combinados de tal manera que los refractarios que son resistentes a largo plazo a las escorias que contienen fayalita, fundidos sulfurosos (mates), sulfatos y no se pueden fabricar fundiciones de metales ferrosos y se utilizan para revestimientos refractarios en hornos industriales de fusión de metales no ferrosos, conteniendo dicho refractario al menos: - al menos una materia prima de magnesia de grano grueso como componente principal; - harina de magnesia (MgO); - al menos un reactivo ignífugo que, durante el proceso de fusión, actúa (in situ) de manera reductora sobre los fundidos de óxidos de metales no ferrosos y/o los fundidos de óxidos de hierro de metales no ferrosos y los convierte en fundidos de metales no ferrosos . (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Utilización de productos refractarios

La invención se refiere a productos refractarios, en particular según las formas DIN ISO/R 836, DIN 51060. Se refiere a la utilización de un producto de revestimiento refractario con o sin forma, por ejemplo en forma de ladrillo con forma, que se fabrica a partir de una mezcla mineral seca o una mezcla basada en al menos una materia prima de magnesia como componente principal de grano grueso, para el revestimiento de hornos industriales de fundición de metales no ferrosos, en la que el producto de revestimiento, cuando se utiliza en hornos industriales de fundición de metales no ferrosos, es altamente resistente al ataque de escorias fayalíticas (escorias de silicato de hierro), escorias sulfídicas (esteras) y sulfatos y es resistente a la fundición de metales no ferrosos, en particular a la fundición de cobre, a largo plazo. La invención se refiere, por ejemplo, a la utilización de los productos refractarios no conformados o conformados producidos a partir de las compensaciones en la región de una zona de horno operada por oxidación, preferentemente en la zona de fusión de escorias de un horno de fusión industrial de metales no ferrosos.

En el contexto de la invención, la expresión "producto refractario" se utiliza como término genérico para una mezcla refractaria y para los productos refractarios que se producen a partir de una mezcla, por ejemplo mediante moldeo y/o prensado, utilizando un aglutinante líquido y/o agua.

Los términos "harina" o "polvo" se utilizan en el contexto de la invención para denotar granulaciones que tienen distribuciones de grano convencionales, por ejemplo, distribuciones de grano gaussianas, y el 95 % en peso de cuya distribución de grano es de < 1,0 mm, en particular el 95 % en peso de la cual es inferior a 0,5 mm, determinado, por ejemplo, como el valor de paso de tamiz d95.

De grano grueso significa que el grano del granulado tiene una distribución granulométrica habitual, por ejemplo, una distribución granulométrica gaussiana, con un 95 % en peso de > 1,0 mm, determinado, por ejemplo, también como valor d95.

Componente de grano grueso o componente principal significa que el tamaño de grano grueso puede formar una estructura de soporte con granos que se apoyan mutuamente en un producto fabricado a partir de un desplazamiento.

Los metales no ferrosos como el cobre, el plomo, el zinc, el níquel y similares se funden a gran escala en diversos recipientes, por ejemplo, a partir de minerales sulfurados (por ejemplo, convertidores Pierce Smith, reactores QSL u hornos de cuba). Los procesos de fusión se llevan a cabo tanto en zonas reductoras como oxidantes o bajo secuencias de fusión reductoras y oxidantes en un horno de fusión industrial de metales no ferrosos.

El denominado tiempo de funcionamiento de los hornos depende, entre otras cosas, del tipo de revestimiento refractario -también llamado revestimiento- que, por un lado, protege la envoltura metálica del horno de los efectos de las altas temperaturas del material de fusión, de las llamas y de la atmósfera y, por otro, reduce las pérdidas de calor.

Los minerales metálicos no ferrosos sulfídicos, por ejemplo, los minerales de cobre, son principalmente compuestos de metal, por ejemplo, cobre, hierro y azufre. La composición de los minerales depende en gran medida de cada yacimiento.

El proceso de refinado que se inicia con estos minerales comienza con un pretratamiento y la posterior fundición de los minerales. Lo característico de este proceso son las fusiones sulfídicas con altos contenidos de hierro y una atmósfera sulfurosa.

En el paso siguiente, esta masa fundida sulfídica se convierte en una masa fundida de óxido metálico, por ejemplo, una masa fundida de cobre sulfídico en el denominado cobre blíster. Para ello, el contenido de hierro en la masa fundida inicialmente sulfídica (por ejemplo, Cu-Fe-S) se reduce primero por debajo del 1% mediante un proceso de formación de escoria. Para ello, el hierro se liga en una escoria de fayalita resultante (Fe2SiO4) con la adición de arena de cuarzo (SO²) y se retira del proceso. El resto de la masa fundida a base de Me-S, por ejemplo Cu-S (normalmente Cu²S), se oxida soplando aire en la masa fundida, convirtiéndose, por ejemplo, en cobre blíster. Además de la masa fundida sulfídica (Me-Fe-S, p. ej. Cu-Fe-S con un contenido decreciente de Fe en el transcurso del proceso), los principales medios corrosivos en este proceso son la escoria fayalítica resultante (Fe2SiO4), la elevada concentración de azufre en la atmósfera, así como las proporciones de cobre y óxido de cobre producidas al final del proceso.

En el último paso de la ruta pirometalúrgica, la masa fundida oxidada se transforma en metal puro, por ejemplo, el cobre ampolloso en cobre anódico. Aquí, la fusión se purifica aún más con la separación del azufre y el hierro restantes. El proceso se caracteriza esencialmente por el metal líquido, por ejemplo cobre, y las fases de escoria resultantes basadas en Me-Fe-O, que representan las sustancias corrosivas.

Además, en todos los procesos mencionados se produce un elevado desgaste erosivo debido a las condiciones de flujo parcialmente turbulentas.

El revestimiento de un horno de fundición industrial de metales no ferrosos suele estar expuesto a elevadas cargas de choque térmico y a altas tensiones mecánicas y químicas. Las cargas de cambio de temperatura son consecuencia del funcionamiento por lotes y de la inyección de materiales de proceso en frío. Las tensiones mecánicas se deben, por ejemplo, a los movimientos giratorios del horno. Desde el punto de vista químico, la mampostería se ve sometida a tensiones provocadas por las escorias de proceso y los metales fundidos, así como por los compuestos volátiles de la atmósfera del horno.

Los revestimientos de los hornos se dividen en distintas zonas porque éstas están sometidas a cargas diferentes durante el funcionamiento. En el reactor QSL, por ejemplo, se distingue entre la zona de reacción, la zona de oxidación y las zonas de boquillas asociadas. El desgaste del material refractario se debe principalmente a la corrosión química y al ataque de escorias y otros materiales de proceso, así como al desconchamiento de las capas infiltradas debido a los ciclos térmicos.

Mientras que, según el estado actual de la técnica, una gran parte del revestimiento interior de un horno de fusión suele revestirse con ladrillos normales de MgO o MgO-Cr2O3, las zonas de escoria y, especialmente, las zonas de toberas deben reforzarse con ladrillos de magnesia-cromo de alta calidad, denominados de aglomeración directa. Estos revestimientos refractarios se encuentran en todos los tipos de hornos de fusión de metales no ferrosos, independientemente de su diseño.

Por su naturaleza, los productos refractarios cocidos conocidos tienen una porosidad abierta, que oscila aproximadamente entre el 13 y el 20% en volumen. Durante el proceso, materiales de proceso tales como escorias, fundiciones o gases pueden infiltrarse en estos poros abiertos y descomponer la microestructura del ladrillo mediante reacciones químicas y/o dar lugar a propiedades termomecánicas de la microestructura completamente modificadas en comparación con las propiedades originales del material refractario. La alternancia de ataques químicos, así como la alternancia de cargas térmicas y termomecánicas, conducen a un desgaste acelerado y al debilitamiento de la microestructura, especialmente tras infiltraciones de sustancias extrañas y corrosión de los componentes del producto refractario o de los componentes del ladrillo.

Las escorias fayalíticas se forman durante la producción de metales no ferrosos a partir de minerales sulfurados, por ejemplo, durante la producción de cobre a partir de calcopirita (Cu-FeS²). La calcopirita se tuesta, dando lugar a la denominada mata de cobre, que contiene sulfito de cobre (Cu²S) y compuestos de hierro, por ejemplo FeS y Fe2O3. La mata de cobre se transforma en cobre bruto, para lo cual la mata de cobre fundida se trata en un convertidor añadiéndole aire y SiO², por ejemplo en forma de cuarzo. Así se produce una escoria fayalítica, que contiene principalmente el mineral fayalita (2FeO - SiO²) y óxido de cobre bruto (Cu²O).

Como ya se ha mencionado, los convertidores para la producción de cobre bruto, por ejemplo, un convertidor Pierce Smith, están revestidos actualmente por el lado de la cocción principalmente con ladrillos de magnesia cromita cocida (por ejemplo, documento DE 14 71 231 A1). Sin embargo, estos productos refractarios no resisten suficientemente el ataque de los sulfatos resultantes de la oxidación de los sulfuros, por ejemplo en forma de sulfato de magnesio. Los ladrillos de magnesia-cromita también tienen propiedades antihumectantes a alta temperatura limitadas o insuficientes para las fusiones de metales no ferrosos, y presentan una resistencia a la penetración insuficiente a las fusiones calientes de metales no ferrosos.

Los ladrillos de cromita de magnesia también se utilizan en unidades de fusión para la producción de otros metales no ferrosos, como Ni, Pb, Sn, Zn, donde causan problemas similares.

Por el documento WO 2006/001359 A1 se conoce una mampostería refractaria de un horno de fusión industrial de metales no ferrosos, en donde metales no ferrosos como cobre, plomo, zinc, níquel o similares se funden a temperaturas superiores a 700 °C en una zona oxidante del horno, en la que la mampostería está formada por ladrillos sin cocer de material refractario como MgO o material refractario en donde el MgO está intercambiado al menos parcialmente por espinela y/o corindón y/o bauxita y/o andalucita y/o mullita y/o sílex y/o arcilla refractaria y/o óxido de circonio y/o silicato de circonio. Los ladrillos tienen carbono en forma de grafito y un armazón de coque formado por aglutinante que contiene carbono al menos en la superficie del lado del fuego o del lado caliente de la mampostería. El carbono está destinado a reducir la infiltración de escoria en el medio químico-físico del material refractario en la zona de ataque de escoria, como resultado de la formación in situ de una zona de infiltración fina y estanca, en la que aparentemente, al entrar oxígeno procedente de los componentes estructurales del ladrillo, se forman en el ladrillo productos de reacción iniciales que bloquean in situ los canales porosos del ladrillo, de modo que se reduce al menos la entrada ulterior de oxígeno en la estructura de los componentes del ladrillo y se evita así una reacción ulterior del oxígeno con el carbono.

Del documento DE 10 2012 015 026 A1 se conoce un producto refractario según ISO R/836, DIN 51060 para mampostería refractaria en hornos industriales de fundición de metales no ferrosos en forma de una mezcla sin forma o con forma, por ejemplo en forma de ladrillos con forma, siendo el producto refractario altamente resistente in situ al ataque de escorias fayalíticas (escorias de silicato de hierro) y sulfatos y siendo resistente a metales no ferrosos fundidos, en particular al cobre fundido. Utilizando una materia prima de olivino, como componente principal del producto refractario, así como polvo de magnesia y polvo de carburo de silicio, se consigue una buena propiedad antihumectante frente a los metales no ferrosos fundidos, especialmente frente al cobre fundido, una mayor resistencia a la penetración frente a las escorias fayalíticas y una mayor resistencia frente al ataque de los sulfatos a temperaturas de servicio. Una mezcla refractaria que contenga los materiales mencionados puede mezclarse con un aglutinante líquido en forma de sol de sílice.

El uso de materias primas de olivino con un contenido de forsterita (MgSiO4) de al menos el 70% en peso garantiza una elevada resistencia a la corrosión y a la infiltración a las grandes cantidades de escoria fayalítica (FeSiO4). Cuando una escoria fayalítica entra en contacto con el material refractario de la estructura del producto refractario, aumenta la temperatura de liquidus de la escoria. La escoria se "congela" sobre el material refractario, impidiendo que se produzcan más reacciones de desgaste.

Además, la materia prima de olivino o la forsterita de la materia prima de olivino presenta una humectabilidad deficiente frente a las fusiones de metales no ferrosos, especialmente de cobre, y también una resistencia muy buena a la corrosión por azufre.

La magnesia puede reaccionar para formar sulfato de magnesio en los productos refractarios conocidos a altas velocidades de corrosión, lo que puede causar un debilitamiento estructural. Además, las subfases de silicato que contienen calcio, como el silicato dicálcico, la merwinita y la monticelita en la magnesia pueden debilitar la microestructura.

Los productos refractarios descritos en los documentos WO 2006/001359 A1 y DE 10 2012 015 026 A1 han demostrado ser superiores a los ladrillos de magnesia-cromita utilizados con anterioridad.

En el caso de los dos productos refractarios basados en MgO más grafito (documento WO 2006/001359 A1) o materias primas de olivino con al menos un 70 % en peso de forsterita (documento DE 102012 015 026 A1), así como en los ladrillos de magnesia-cromita, sin embargo, los óxidos de Me de baja viscosidad, por ejemplo los óxidos de cobre de baja viscosidad, y en algunos casos también los óxidos de hierro de baja viscosidad, en particular los óxidos de Me-Fe de baja viscosidad, por ejemplo los óxidos de hierro-cobre, del proceso humedecen el material refractario básico con mucha fuerza. Esto da lugar a un alto potencial de infiltración para estas fusiones de baja viscosidad, con la consecuencia de que las microestructuras infiltradas se debilitan. Aunque el problema es conocido, todavía no ha sido posible resolverlo satisfactoriamente.

La tarea de la invención es crear y utilizar productos refractarios basados en materias primas de magnesia como componente principal de grano grueso, que son sustancialmente más resistentes al ataque de óxidos de metales no ferrosos de baja viscosidad, en particular óxidos de cobre de baja viscosidad, y/u óxidos de hierro de metales no ferrosos de baja viscosidad, en particular óxidos de hierro de cobre de baja viscosidad, durante el proceso de fusión. Sin embargo, los productos refractarios también deben tener buenas propiedades antihumectantes frente a las fusiones de metales no ferrosos puros, en particular frente a las fusiones de cobre puro, resistir bien la penetración de escorias fayalíticas y garantizar la resistencia frente al ataque de sulfatos a temperaturas de funcionamiento. Este problema se resuelve mediante el uso de un producto de revestimiento refractario hecho de una mezcla refractaria que comprende principalmente una mezcla base de gránulos de grano grueso de al menos una materia prima de magnesia de bajo contenido en hierro con un alto contenido en MgO de más del 90 % en peso de MgO como componente principal, así como polvo de magnesia de alta calidad y bajo contenido en hierro, resistente al azufre, y al menos una sustancia de reacción refractaria que tenga un efecto reductor durante el proceso de fusión, adecuada para la reducción de óxidos metálicos no ferrosos de baja viscosidad fundidos y/u óxidos de hierro metálicos no ferrosos de baja viscosidad fundidos en forma de carbono en polvo, por ejemplo en forma de grafito y/o negro de humo y/o coque y/o antracita. En lo sucesivo, esta mezcla principalmente presente con estos constituyentes se denominará mezcla de base.

De alta calidad significará que las fases menores habitualmente presentes, como el silicato dicálcico, la merwinita, la monticelita, etc., están presentes en menos del 2,5% en peso. Resistente al azufre significa que la harina de MgO debe ser pobre en fases menores silíceas, ya que éstas suelen ser las primeras en ser atacadas por los compuestos de azufre. Por ejemplo, el contenido de MgO de la magnesia debe ser del 97 % en peso. La materia prima de magnesia con bajo contenido en hierro y la harina de magnesia con bajo contenido en hierro tienen menos de un 10 % en peso de óxido de hierro (III).

Preferentemente, la mezcla puede comprender además sílice en polvo finamente dividida.

Además, en el contexto de la invención, debe entenderse básicamente que a la mezcla de material de magnesia en bruto, harina de magnesia y material de reacción (mezcla de base) mezclados hasta el 100% en peso, se añade un aditivo respectivo y/o un aditivo respectivo en las cantidades respectivas indicadas.

La mezcla puede contener además, preferentemente, antioxidantes conocidos per se para productos refractarios. Por finamente dividida se entiende preferentemente que la sílice está en forma de microsílice y/o sílice pirógena y/o sílice precipitada.

La invención prevé el uso de al menos un material de reacción refractario mineral finamente dividido que tiene un efecto reductor sobre dichos fundidos de baja viscosidad en forma de carbón en polvo en la estructura de un producto de revestimiento refractario producido a partir de una mezcla según la invención y utilizado de acuerdo con la invención para hornos de fusión de metales no ferrosos, dicho material de reacción tiene la propiedad de estar in situ, es decir in situ, es decir, en un horno de fusión de metales no ferrosos, de reducir los fundidos de óxidos de metales no ferrosos de baja viscosidad y/o los fundidos de óxidos de hierro de metales no ferrosos que entran en contacto con la estructura durante el proceso de fusión a los correspondientes fundidos de metales no ferrosos puros, de modo que las propiedades antihumectantes de los demás componentes estructurales del producto de revestimiento refractario y, en el caso del uso de grafito, también las propiedades antihumectantes del grafito pueden actuar entonces sobre los fundidos de metales no ferrosos. El resultado es un alto grado de resistencia a la corrosión y a la infiltración de los productos de revestimiento utilizados según la invención.

El reactivo reductor proporcionado es carbono finamente dividido en forma de polvo, en particular en forma de grafito. Como reactantes reductores alternativos o adicionales finamente divididos pueden utilizarse, por ejemplo, negro de carbón y/o antracita y/o coque.

Los reactantes reductores están contenidos en cantidades comprendidas entre 1 y 20, en particular entre 5 y 15 % en peso en la mezcla de base refractaria o en el producto de revestimiento refractario en relación con los constituyentes de la mezcla de base, por ejemplo con una finura inferior a 1000 pm.

El reactivo reductor está contenido en una mezcla utilizada según la invención en una mezcla con los demás constituyentes, en particular distribuido homogéneamente. En un producto de revestimiento refractario fabricado a partir de una mezcla utilizada según la invención, en particular en un cuerpo conformado solidificado, por ejemplo en un ladrillo conformado refractario, el reactivo reductor también está presente en la estructura del cuerpo, en particular distribuido homogéneamente.

Los productos refractarios sin forma producidos a partir de una mezcla utilizada según la invención se mezclan, por ejemplo, con agua y/o al menos un aglutinante conocido para productos refractarios, por ejemplo, un aglutinante líquido que contenga carbono, y se introducen como revestimiento refractario en un horno de fusión de metales no ferrosos, en donde, por ejemplo, el secado y/o el templado posteriores producen una solidificación de la masa recién mezclada. No obstante, el secado o el templado también pueden tener lugar in situ durante la puesta en marcha o el calentamiento del horno de fusión industrial de metales no ferrosos.

Los productos refractarios conformados, como los ladrillos, fabricados a partir de una mezcla que comprende agua y/o al menos un aglutinante conocido para productos refractarios, por ejemplo un aglutinante líquido carbonoso, suelen secarse y/o recocido y posteriormente se utilizan para revestir un horno de fusión industrial de metales no ferrosos. Sin embargo, los productos fabricados a partir del material de mezcla también pueden cocerse cerámicamente y utilizarse a continuación de la forma prevista.

Una mezcla refractaria utilizada según la invención se forma principalmente a partir de la mezcla de base de una mezcla de material seco de magnesia de grano grueso, harina de magnesia y reactivo reductor, por ejemplo grafito como reactivo reductor. Además, una mezcla seca utilizada según la invención puede contener adicionalmente hasta un 4, en particular hasta un 2,5% en peso, de antioxidantes comúnmente utilizados para productos refractarios y/u otros aditivos y/o auxiliares comúnmente utilizados para productos refractarios, pero en donde se debe conservar la proporción de los componentes MgO de grano grueso, harina de MgO y reactivo reductor, z. B. grafito, del desplazamiento de la base.

Resulta sorprendente que el reactivo reductor, como el grafito y posiblemente también el carbono procedente del ligante que contiene carbono por templado o los otros carbones mencionados, sólo se consuma de forma insignificante por oxidación en condiciones oxidantes in situ, es decir, durante una operación de fusión de un horno de fusión industrial de metales no ferrosos. Por un lado, los antioxidantes contribuyen a ello -si están presentescomo es sabido per se, pero por otro lado, el entorno estructural del refractario aparentemente también desempeña un papel importante, aunque esto todavía no se puede explicar. En cualquier caso, el carbono tiene un efecto sorprendentemente reductor en la estructura sobre la humectación y penetración de los fundidos de óxidos de metales no ferrosos de baja viscosidad y de los fundidos de óxidos de hierro de metales no ferrosos del proceso de fusión, de modo que se producen fundidos de metales no ferrosos puros a partir de los óxidos, sobre los que actúa entonces la propiedad antihumectante del carbono presente en la estructura, en particular el grafito, y de este modo se dificulta al menos la penetración ulterior de los fundidos de óxidos de baja viscosidad en la estructura.

El uso de materias primas de magnesia de alta calidad, con un contenido de MgO (MgO) superior al 90 % en peso, garantiza una elevada resistencia a la corrosión y a la infiltración de grandes cantidades de escoria fayalítica (FeSiO4). Si una escoria fayalítica entra en contacto con el material refractario de la estructura del producto refractario, se absorbe magnesia del material refractario (corrosión), pero esto aumenta el contenido de MgO de la escoria, lo que también aumenta la temperatura de liquidus de la escoria y reduce significativamente el potencial de disolución de la escoria con respecto al material refractario. La escoria se "congela" sobre el material refractario, impidiendo que se produzcan más reacciones de desgaste.

A este respecto, los constituyentes de un producto refractario utilizado según la invención actúan principalmente como sigue:

MgO de grano grueso:

La elevada resistencia a la corrosión frente a la escoria de fayalita, así como frente a las fusiones de óxidos de hierro no ferrosos, garantiza una elevada resistencia a la corrosión. Además, el óxido de magnesio altamente refractario asegura la alta refractariedad.

MgO en polvo:

Modo de acción como MgO de grano grueso. Además, formación de forsterita con la adición de SiO²y/o SiO²de los constituyentes de la escoria; dando lugar a una reducción de la porosidad y a la obtención de propiedades de la forsterita como el efecto de rigidización de la escoria y el efecto antihumectante frente a las fusiones de metales no ferrosos.

Reactivo reductor:

Reducción de los fundidos de óxidos de metales no ferrosos de baja viscosidad o de los fundidos de óxidos de hierro de metales no ferrosos del proceso de fusión en contacto con la microestructura.

Forsterita formada in situ:

Efecto no humectante frente a la masa fundida de metal no ferroso y la masa fundida de óxido de metal no ferroso. La materia prima magnesia (disponible en el mercado en calidades correspondientes) se utiliza como -en el ámbito de la pericia denominada- gránulos de grano grueso y, según la invención, debe contener preferentemente el 100 % en peso, pero al menos más del 90 % en peso, del mineral periclasa. El resto pueden ser otras impurezas conocidas de la materia prima, como monticelita y/o merwinita y/o belita.

La granulometría de los gránulos de materia prima de magnesia utilizados es, por ejemplo, de al menos el 95% en peso en la gama de grano grueso entre 1 y 8 mm, por lo que los gránulos pueden, por ejemplo, tener una distribución granulométrica gaussiana o estar formados por fracciones de grano con distribuciones granulométricas irregulares.

La materia prima magnesia se utiliza en cantidades del 30 al 74, en particular del 40 al 60% en peso, en la mezcla de mezcla de base utilizada según la invención.

La magnesia finamente dividida se utiliza en forma de harina o polvo con, por ejemplo, un tamaño de partícula de 95 % en peso < 1 mm (d95 <1 mm) determinado por tamizado.

La magnesia utilizada es, por ejemplo, magnesia fundida y/o magnesia sinterizada y/o magnesia sintética calcinada a muerte o magnesia cáustica.

En el contexto de la invención, los términos "harina" y "polvo" se entienden como los mismos términos con el mismo contenido conceptual, tal como se conocen en la técnica. Se entienden como agregados de granos sueltos secos de partículas sólidas con un 95 % en peso (dgs) <1 mm de tamaño de partícula.

El contenido en MgO de la harina de magnesia es > 90 % en peso, en particular > 95 % en peso. El resto son impurezas habituales como silicatos y/u óxido de hierro.

Las harinas de MgO tienen, por ejemplo, una distribución granulométrica gaussiana.

La harina de MgO se utiliza en la mezcla de base seca en cantidades del 25 al 50 %, en particular del 35 al 45 % en peso.

La mezcla puede contener además carburo de silicio (SiC).

El carburo de silicio está disponible en el mercado como producto sintético con un alto grado de pureza y en diversos tamaños de grano y distribuciones granulométricas y se utiliza según la invención en forma de polvo o en forma de harina con tamaños de grano 95 % en peso <1 mm (dgs). La distribución granulométrica corresponde preferentemente a una distribución granulométrica gaussiana.

El polvo de SiC se utiliza, por ejemplo, con una pureza de > 90 % en peso, en particular > 94 % en peso de SiC. La cantidad de aditivo adicional utilizada es de hasta el 15 % en peso, en particular de hasta el 10 % en peso.

La sílice seca finamente dividida adicional es, por ejemplo, una sílice que reacciona con el MgO de la harina de magnesia en un medio acuoso para formar fases de hidrato de silicato de magnesio y forma, por ejemplo, gel de hidrato de silicato de magnesio y/o cristalitos de hidrato de silicato de magnesio y/o cristales de hidrato de silicato de magnesio. El contenido de SiO²de la sílice seca finamente dividida es preferentemente superior al 90% en peso, en particular superior al 94% en peso. Se ha observado sorprendentemente que la sílice seca de partículas finas forma fases MSH más rápidamente con el MgO de la magnesia cuando se añade agua a la mezcla según la invención, y endurece más rápidamente y proporciona mayores resistencias a la presión en frío.

La sílice debe seleccionarse en partículas tan finas que en una masa fresca de mezcla que contiene agua, que se forma añadiendo agua a una mezcla seca utilizada según la invención y mezclando, se produce una reacción entre el MgO de las partículas de magnesia y las partículas de la sílice y se forman fases de hidrato de silicato de magnesio -en lo sucesivo también denominadas fases MSH-, por ejemplo como geles y/o cristalitos y/o cristales, que efectúan un endurecimiento de la masa que contiene agua a la manera de un fraguado hidráulico. Preferentemente, la mezcla se compone para este fin de tal manera que, en el medio acuoso, es decir, tras la adición de agua a la mezcla según la invención, se establece un valor de pH superior a 7, en particular superior a 10.

Por consiguiente, los polvos de cuarzo cristalino con una finura de las partículas de cuarzo inferior a 500, en particular inferior a 200 pm, son adecuados para la reacción de formación de fases MSH.

Además, las sílices secas, finamente divididas, son particularmente adecuadas para la invención:

- Polvo de sílice

El polvo de sílice es un polvo amorfo de SiO²muy fino y no cristalino que se produce en un horno de arco eléctrico como subproducto en la producción de silicio elemental o aleaciones de silicio. Se comercializa, por ejemplo, con el nombre comercial de polvo de sílice o microsílice y suele contener más de un 85 % en peso de SiO². El tamaño de las partículas del polvo de sílice -también llamado humo de sílice- suele ser inferior a 1 mm. El término inglés es "silica fume".

- Ácido silícico pirógeno

Los ácidos silícicos pirógenos son polvos amorfos de SiO2 muy puros, con un contenido de SiO²de hasta el 99 % en peso, un tamaño de partícula de entre 5 y 50 nm y una elevada superficie específica de entre 50 y 600 m2/g. Estos ácidos silícicos se producen por hidrólisis de llama. El ácido silícico pirógeno se ofrece en el mercado, por ejemplo, con el nombre comercial Aerosil. La denominación inglesa es "fumed silica".

- Ácido silícico precipitado

La producción de ácido silícico precipitado por vía húmeda se basa en soluciones de silicato alcalino a partir de las cuales se precipitan sílices amorfas muy puras añadiendo ácido (86 - 88 % en peso de SiO²; 10 - 12 % en peso de agua). El tamaño de las partículas oscila entre 1 y 200 pm y la superficie específica entre 10 y 500 m2/g. Los ácidos silícicos precipitados se comercializan, por ejemplo, con los nombres comerciales "Sipernat" o "Ultrasil". A pesar de su contenido en agua, estos ácidos silícicos no son líquidos, sino secos y pulverulentos.

Según una realización particular, al menos una de las sílices mencionadas se utiliza en el contexto de la invención. Es conveniente seleccionar las sílices en función de su reactividad con el MgO de la harina de magnesia y garantizar que el ácido silícico reaccione lo más completamente posible con el MgO durante el endurecimiento.

El ácido silícico seco finamente dividido se añade a la mezcla seca hasta un 10, en particular de 0,5 a 6 % en peso. Según una realización de la invención, se añade preferentemente sólo agua a la mezcla de base seca al 100 % en peso utilizada de acuerdo con la invención para la producción de productos refractarios utilizados de acuerdo con la invención.

Así, en el marco de la invención, se utilizan las siguientes composiciones de mezcla de base seca en % en peso: Magnesia de grano grueso: 30 a 74, en particular 40 a 60

Harina de magnesia: 25 a 50, en particular 35 a 45

Reactivo reductor en forma de carbono, en particular grafito: 1 a 20, en particular 5 a 15

A esta mezcla de la mezcla de base podrán añadirse además los siguientes constituyentes, preferentemente en las siguientes cantidades en % en peso

ácido silícico finamente dividido 0 a 10, en particular 0,5 a 6 SiC finamente dividido 0 a 15, en particular 0 a 10 antioxidantes: 0 a 4, en particular 0,5 a 2,5 gránulos de material refractario de grano grueso: 0 a 4, en particular 0,1 a 3,5 material refractario de grano fino: 0 a 4, en particular 0,1 a 3,5 aditivos para productos refractarios: 0 a 2, en particular 0,1 a 1,5 aglutinantes para productos refractarios 0 a 10, en particular 0,1 a 6 De preferencia, la sílice es al menos una de las sílices amorfas mencionadas con anterioridad.

Las cantidades de los reactivos harina de MgO y SiO²en las mezclas utilizadas según la invención se seleccionan de tal manera que, con la adición de agua de 1 a 10, en particular de 2,5 a 6 % en peso, en relación con la sustancia seca de la mezcla, en un período de entre 6 y 120, en particular de entre 8 y 12 horas, en el intervalo de temperaturas de 50 a 200, en particular de 100 a 150 °C, pueden garantizarse resistencias a la compresión en frío de 40 a 160, en particular de 60 a 150 MPa.

Preferentemente, el MgO reactivo de la harina de magnesia está presente en una cantidad predominante con respecto al ácido silícico reactivo de partículas finas. Esto debería dar lugar a la formación de fases MSH ricas en MgO tras la adición de agua, que pueden formar forsterita (2 MgO - SiO²) cuando se exponen a altas temperaturas, por ejemplo hasta 1350 °C, lo que aumenta el contenido de forsterita.

Son útiles las relaciones de masa predominantes de MgO a SiO²de hasta 500:1. En particular, la relación está comprendida entre 1,2:1 y 100:1, preferentemente entre 1,34:1 y 50:1, más preferentemente entre 1,34:1 y 35:1. Los productos refractarios utilizados según la invención se fabrican a partir de la mezcla seca tras la adición de agua, por lo que una mezcla con cantidades de agua, en relación con la masa de la mezcla seca, asciende del 1 al 10 % en peso, preferentemente del 2,5 al 6,0 % en peso.

Las denominadas masas frescas que contienen agua, p. ej. para revestimientos monolíticos, se prensan según la invención con contenidos de agua, p. ej. entre 1 y 5, en particular entre 1,5 y 3 % en peso, utilizando métodos de prensado convencionales para formar piedras en bruto conformadas. De acuerdo con la invención, las piedras conformadas se dejan endurecer y secar en un intervalo de temperatura entre 15 y 200, preferentemente entre 50 y 200, en particular entre 100 y 150 °C, con lo que se forman fases MSH. Después del endurecimiento, los ladrillos tienen resistencias relativamente altas y son manejables, de modo que puede construirse con ellos un revestimiento refractario. Según la invención, los ladrillos tienen resistencias a la compresión en frío, por ejemplo, entre 40 y 100, en particular entre 60 y 80 MPa.

Está dentro del alcance de la invención cocer cerámicamente los ladrillos conformados y, si es necesario, templados y, si es necesario, los ladrillos endurecidos o solidificados y secados mediante la formación de fases MSH, de manera que se formen productos de sinterización, por ejemplo de forsterita, a partir de fases MSH y se formen puentes de sinterización de, por ejemplo forsterita, entre los granos de olivino o partículas de olivino y/o partículas de polvo de MgO y/o, si es necesario, partículas de SiO². La cocción de la cerámica se realiza preferentemente en el intervalo de temperaturas de 400 a 1400, en particular de 600 a 1200 °C y durante un período de tiempo de 1 a 24, en particular de 4 a 12 horas, siendo ventajoso cocer en atmósfera reductora.

Para el prensado de ladrillos, en particular para la formación de fases MSH, basta con añadir de 1 a 5, en particular de 1,5 a 3 % en peso de agua a una mezcla utilizada según la invención.

Está dentro del alcance de la invención proporcionar adicionalmente superplastificantes conocidos en la mezcla o añadirlos al lote que contiene agua para aumentar la viscosidad del lote. Estos superplastificantes son conocidos por los expertos. Normalmente se añaden en cantidades de 0,01 a 2, en particular de 0,1 a 1,5 % en peso.

Con contenidos de agua más elevados, por ejemplo de 4 a 10 % en peso, en particular de 4 a 6 % en peso, se producen masas de colada conformables o masas de apisonamiento a partir de la mezcla seca utilizada según la invención, y a partir de ellas se producen piezas acabadas monolíticas refractarias preformadas mediante conformación en moldes. En el caso de la formación de la fase MSH, la solidificación tiene lugar, por ejemplo, a temperatura ambiente y el secado con el correspondiente tratamiento de aumento de temperatura. La evolución de la resistencia de la masa moldeada corresponde a la de conjuntos de ladrillos moldeados y templados que forman un armazón de coque.

Un producto utilizado de acuerdo con la invención se produce de forma conveniente mezclando a partir de una mezcla con al menos los materiales secos magnesia de grano grueso, harina de magnesia y material de reacción reductor, p. ej. carbón en forma de negro de carbón y/o grafito y/o antracita y/o coque, y opcionalmente sílice y/o SiC y/o antioxidantes y/o aglutinante de resina sintética seco, en particular en polvo y/o superplastificante, y agua y/o un aglutinante líquido para productos refractarios con mezcladores adecuados para producir una mezcla homogénea con una procesabilidad plástica o fluida predeterminada. Esta masa maleable o fluida de la mezcla puede utilizarse in situ para revestir convertidores de masa fundida. Sin embargo, como ya se ha descrito, a partir de la masa también pueden producirse piezas prefabricadas de forma monolítica o ladrillos prensados; estos últimos pueden utilizarse sin cocer o cocidos cerámicamente para revestir, por ejemplo, convertidores de fusión.

De este modo, la invención se refiere también al uso de una mezcla seca compuesta exclusivamente o p. ej. principalmente, es decir p. ej. más del 80% en peso, preferentemente más del 90% en peso, en particular más del 95% en peso % de granulado de materia prima de magnesia, harina de MgO, carbono finamente dividido, en particular grafito, opcionalmente una sílice seca finamente dividida, en particular en forma de microsílice, y/o opcionalmente un aglutinante seco, por ejemplo en polvo, por ejemplo carbonoso, por ejemplo un aglutinante de resina sintética para productos refractarios y/o SiC y/o al menos un antioxidante y/o al menos un aditivo. El resto respectivo puede ser, por ejemplo, al menos otro granulado de material refractario de grano grueso y/o material refractario de partículas finas, por ejemplo, cromita de magnesia, espinelas de magnesio, espinelas, óxido de cromo, óxido de circonio, nitruro de silicio, circonio y/o al menos un material refractario de partículas finas o SiC. Además, puede estar presente al menos un aditivo conocido per se para la mezcla refractaria, como licuefactor y/o regulador de fraguado.

Por ejemplo, dentro del alcance de la invención, las piezas moldeadas prensadas o no prensadas se producen a partir de una mezcla por lotes que contiene agua y/o aglutinante mencionada con anterioridad y las piezas moldeadas están preferentemente libres de un contenido de humedad residual de entre 0,1 y 2% en peso, por ejemplo, por secado y/o templado o los cuerpos moldeados se cuecen adicionalmente en un horno de cerámica a temperaturas entre preferentemente 400 y 1400, en particular entre 600 y 1200 ° C, preferentemente en una atmósfera reductora durante un período de tiempo preferentemente de acuerdo con una realización adicional de la invención entre 1 y 24, en particular entre 4 y 12 horas. Según la invención, las condiciones de cocción se seleccionan de tal manera que los componentes materia prima magnesia, polvo de MgO y material de reacción reductor, por ejemplo grafito, no reaccionen entre sí durante la cocción, o sólo lo hagan en pequeña medida, de manera que estos componentes de la estructura reaccionen in situ en la unidad de fusión, por ejemplo en el convertidor, durante el ataque de un agente de fusión. en el convertidor, estén disponibles durante el ataque de una masa fundida y/o escoria para la garantía de refractariedad según la invención, en particular el efecto antihumectante para la masa fundida de metal no ferroso y el efecto de rigidización fisicoquímico frente a la masa fundida de escoria, así como el efecto reductor de la sustancia de reacción reductora.

Con los cuerpos moldeados sin cocer y cocidos utilizados según la invención, se pueden producir revestimientos de convertidores de fundición de metales no ferrosos que son superiores a los revestimientos anteriores con respecto a la infiltración y la resistencia a la corrosión frente a las fusiones de metales no ferrosos y las escorias líquidas de la fundición de metales no ferrosos. En particular, la superioridad de los productos refractarios utilizados según la invención se demuestra en convertidores de fundición de cobre, por ejemplo en un convertidor Pierce Smith (convertidor PS).

Los cuerpos conformados prensados y secados sin cocer presentan, por ejemplo, las siguientes propiedades:

Densidad aparente: 2,65 a 3,15 kg/m3

Resistencia a la compresión en frío: 40 a 100, en particular 60 a 85 Mpa.

Los moldes cocidos utilizados según la invención tienen, por ejemplo, las siguientes propiedades:

Densidad aparente: 2,55 a 3,15 kg/m3,

Resistencia a la compresión en frío: 30 a 80, en particular 40 a 70 MPa.

Las piezas acabadas utilizadas según la invención, es decir, las piezas moldeadas, en particular los ladrillos moldeados y prensados, tienen, por ejemplo, las propiedades siguientes:

Densidad aparente: 2,55 a 3,15 kg/m3,

Resistencia a la compresión en frío: 30 a 180, en particular 50 a 150 MPa.

Aunque los productos utilizados según la invención son particularmente adecuados para su uso en convertidores PS para la producción de cobre, también pueden utilizarse con ventajas sobre los productos refractarios habituales en otras aplicaciones en las que se producen escorias fayalíticas y fundidos de óxidos de metales no ferrosos de baja viscosidad, como es el caso prácticamente en toda la industria de los metales no ferrosos.

El concepto según la invención se basa en el hecho de que, partiendo del grano grueso de magnesia como grano soporte y de una proporción relativamente alta de grano fino o grano de harina de MgO, el equilibrio en el ladrillo entre las sustancias reactivas del ladrillo y la escoria sólo se establece a temperaturas del proceso de fusión superiores a 1000 °C, por ejemplo entre 1200 y 1350 °C. A estas temperaturas, a pesar de las condiciones oxidantes del proceso de fusión, el grafito también sigue siendo eficaz en términos de antihumectación frente a los medios fundidos ya descritos. El MgO reacciona con el SiO²para formar más forsterita, con lo que se reduce el volumen de poros de la estructura. El MgO se elige preferentemente en exceso estequiométrico con respecto al SiO²disponible para la reacción, a fin de evitar la formación de enstatita, que no es refractaria. Esta reacción in situ durante el proceso de fusión sella en gran medida la piedra inmediatamente en el lado de cocción y dificulta la penetración del metal fundido de muy baja viscosidad, por ejemplo, el cobre fundido. En contacto con la omnipresente escoria fundida de fayalita (temperatura de fusión 1210 °C), el MgO también reacciona junto con la forsterita (temperatura de fusión 1890 °C) para formar soluciones sólidas de olivino. Como resultado, aumenta la temperatura de licuefacción de la solución sólida fundida, es decir, se congela la estructura del producto de reacción escoria-producto, lo que conduce a un endurecimiento del producto de reacción fundido y, en consecuencia, se detiene la reacción de corrosión o infiltración o, al menos, se reduce considerablemente.

De acuerdo con la invención, las piezas moldeadas prensadas que contienen al menos materia prima de magnesia, MgO y opcionalmente sílice finamente dividida, así como material de reacción reductor, por ejemplo grafito, que tienen, por ejemplo, un contenido de agua de entre 1 y 5, en particular de entre 1,5 y 3 % en peso, se dejan endurecer de este modo, formándose opcionalmente fases MSH que provocan el endurecimiento. El tiempo de endurecimiento depende de la temperatura. Los cuerpos moldeados prensados se dejan endurecer convenientemente de 6 a 120, en particular de 24 a 96 horas, y se secan a una temperatura comprendida entre 50 y 200, en particular entre 100 y 150 °C, con un contenido de humedad residual comprendido entre 0,1 y 4,5, en particular entre 0,1 y 2,5 % en peso de agua, en una unidad de secado adecuada. Se alcanzan resistencias a la compresión en frío entre 40 y 100, en particular entre 60 y 85 MPa.

Las masas frescas para componentes prefabricados monolíticos que pueden fabricarse según la invención, que no se prensan, se vierten en moldes y opcionalmente se vibran, tienen contenidos de agua entre 4 y 10, en particular entre 4 y 6 % en peso, de los constituyentes mencionados. Se colocan en moldes y, si es necesario, se hacen vibrar. Se dejan endurecer, por ejemplo al aire, entre 15 y 35 °C y se secan en el intervalo de temperaturas indicado con anterioridad para las molduras prensadas hasta que tengan el mismo contenido de humedad residual que las molduras prensadas. Se obtienen resistencias a la compresión en frío comprendidas entre 30 y 180, en particular entre 50 y 150 MPa.

De acuerdo con otra forma de realización de la invención, en lugar de agua o preferentemente en combinación con ella, por ejemplo para la formación de la fase MSH, se utiliza para productos refractarios al menos un aglutinante que contiene agua conocido per se del siguiente grupo lignosulfonato, sulfato de magnesio, silicato de etilo y melaza u otros tipos de azúcar en una cantidad calculada sobre la sustancia seca de una mezcla de por ejemplo 2 a 5 % en peso para productos prensados y de, por ejemplo, 4 a 10 % en peso para componentes acabados y compuestos de colada. El contenido de agua de estos aglutinantes contribuye a la formación de la fase MSH descrita con anterioridad.

Además, en el marco de una realización de la invención, un aglutinante conocido per se para productos refractarios del grupo de la brea y/o el alquitrán y, en particular, las resinas sintéticas conocidas, como las resinas de fenolformaldehído, se utiliza en los componentes utilizados según la invención o en los productos utilizados según la invención, en cada caso en cantidades de, por ejemplo, 2 a 5% en peso calculadas sobre la sustancia seca.

Los productos utilizados según la invención son especialmente adecuados para su uso en convertidores PS para la producción de cobre, pero también pueden utilizarse con las mismas ventajas en comparación con los productos refractarios habituales en otras aplicaciones en las que se producen escorias fayalíticas y fusiones de metales no ferrosos de baja viscosidad, como ocurre en los procesos de fundición de metales no ferrosos.

Los ladrillos producidos a partir de las compensaciones no tienen que ser necesariamente cocidos, sino que suele ser suficiente con que sean secados, opcionalmente y/o recocidos, para que puedan ser manipulados y utilizados para el revestimiento de mampostería.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Uso de un producto de revestimiento refractario conformado o no conformado para la construcción de un revestimiento de hogar de un horno de fundición industrial de metales no ferrosos, en donde el producto de revestimiento se fabrica a partir de una mezcla mineral refractaria, seca, de materiales minerales refractarios, compuesto materialmente de manera que puedan fabricarse a partir de ellos productos refractarios resistentes a las escorias fayalíticas, a los fundidos sulfídicos (mats), a los sulfatos y a las masas fundidas de metales no ferrosos, para el revestimiento del lado del horno de hornos industriales de fundición de metales no ferrosos, y que presenten principalmente una mezcla de base de lo siguiente, hasta el 100 % en peso de componentes de mezcla de base mezclados entre sí:

- 30 al 74 % en peso de al menos una materia prima de magnesia de grano grueso y bajo contenido en hierro, es decir, con menos del 10 % en peso de óxido de hierro (III), con más del 90 % en peso, en particular con más del 95 % en peso, de MgO y con una distribución de grano con al menos un 95 % en peso > 1,0 mm como componente principal;

- del 25 al 50 % en peso de harina de magnesia (harina de MgO) resistente al azufre pobre en hierro, es decir, con menos de 10 % en peso de óxido de hierro (III), con menos de 2,5 % en peso de fases secundarias de silicato y con > 90 % en peso, en particular con > 95 % en peso, de MgO y con una distribución de granos con d95 á1 mm;

- del 1 al 20 % en peso de al menos un reactante refractario en forma de polvo de carbono que tenga una distribución de tamaño de grano con d95 á1 mm y que se reduzca in situ durante el proceso de fusión a masas fundidas de óxidos de metales no ferrosos y/o masas fundidas de óxidos de hierro de metales no ferrosos y que se convierta en masas fundidas de metales no ferrosos.

2. Uso de acuerdo con la reivindicación 1,

caracterizado porque

el carbón pulverulento es grafito y/o negro de humo y/o antracita y/o coque.

3. Uso de acuerdo con la reivindicación 1 y/o 2,

caracterizado porque

la mezcla de base presenta las siguientes composiciones:

- 40 al 60 % en peso de materia prima de magnesia de grano grueso,

- 35 al 45 % en peso de harina de magnesia,

- 5 al 15% en peso de carbón en forma de polvo.

4. Uso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado porque

al menos el 95% en peso de la granulometría de la materia prima magnesia de grano grueso está comprendida entre 1 y 8 mm.

5. Uso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado porque

la mezcla de base presenta el carbón en cantidades comprendidas entre el 1 y el 20% en peso, en particular entre el 5 y el 15% en peso, y con una finura inferior a 1000 pm.

6. Uso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado porque

la mezcla está constituida por la mezcla de base.

7. Uso de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 5,

caracterizado porque

además la mezcla de base contiene SiC, preferentemente en cantidades de hasta el 15, en particular de hasta el 10 % en peso.

8. Uso de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5 o 7,

caracterizado porque

además, la mezcla contiene al menos un ácido silícico finamente dividido que reacciona con la harina de MgO para formar fases de hidrato de silicato de magnesio cuando se añade agua a la mezcla, preferentemente en cantidades de hasta el 8 %, en particular hasta el 5 %, en peso.

9. Uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, 7 u 8,

caracterizado porque

además la mezcla contiene al menos un aglutinante para productos refractarios en forma seca, finamente dividida, preferentemente en cantidades de hasta el 10, en particular del 0,1 al 6% en peso.

10. Uso de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 5,

caracterizado porque

la mezcla se compone de la mezcla de base y, además de la mezcla de base, de los siguientes constituyentes en las siguientes cantidades en % en peso:

11. Uso de acuerdo con la reivindicación 9 y 10,

caracterizado porque

el aglutinante es un aglutinante que contiene carbono, en particular alquitrán y/o brea, pero preferentemente un aglutinante de resina sintética.

12. Uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11,

caracterizado porque

en el caso del ácido silícico seco en forma de harina, se trata de al menos uno de los siguientes ácidos silícicos: - polvo de sílice con un tamaño de partícula inferior a 1 mm

- ácido silícico pirógeno con un tamaño de partícula de entre 5 y 50 nm

- ácido silícico precipitado con un tamaño de partícula de entre 1 y 200 pm y una superficie específica de entre 10 y 500 m2/g.

13. Uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado porque

el producto de revestimiento es un ladrillo refractario conformado fabricado mezclando la mezcla con agua y/o un aglutinante líquido para productos refractarios hasta obtener una masa fresca conformable y prensando la masa fresca y, preferentemente, secando y/o templando el ladrillo.

14. Uso de acuerdo con la reivindicación 13,

caracterizado porque

el ladrillo presenta al menos una fase aglutinante endurecida a partir del aglutinante para productos refractarios y que une firmemente los granos de mezcla.

15. Uso de acuerdo con la reivindicación 13 y/o 14,

caracterizado porque

el ladrillo es de cocción cerámica y presenta puentes de sinterización entre los granos de mezcla.

16. Uso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 13 a 15,

caracterizado porque

la fase aglutinante presenta un armazón de coque.

17. Uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 13, 14 o 16,

caracterizado porque

la fase aglutinante presenta hidrato de silicato de magnesio.

18. Uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 13 a 17,

caracterizado porque

el ladrillo se utiliza para crear una mampostería refractaria de cara al fuego.

19. Uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12,

caracterizado porque

el producto de revestimiento no conformado se utiliza para crear un revestimiento refractario monolítico del lado del fuego, en donde el producto de revestimiento se produce mezclando la mezcla con agua y/o un aglutinante líquido para productos refractarios para formar una masa fresca conformable y en donde la pared interior del horno de fundición industrial de metales no ferrosos se reviste del lado del fuego con la masa fresca, en donde el revestimiento preferentemente se seca y/o se atempera.