ES2936417T3 - Composición de polímeros con propiedades mecánicas mejoradas - Google Patents

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Abstract

La invención está dirigida a una composición que comprende una mezcla fundida de al menos un elastómero termoplástico (TPE) y al menos un elastómero no reticulado y opcionalmente al menos un catalizador para catalizar reacciones de extensión y/o reticulación y/o acoplamiento de la cadena de al menos menos un elastómero no reticulado. La invención también está dirigida a un método para producir una composición polimérica, a un artículo conformado que comprende una capa de sustrato compuesta por la composición, a un método para producir un artículo conformado y a un método para cubrir un techo utilizando los artículos conformados de la presente. invención. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Composición de polímeros con propiedades mecánicas mejoradas
Campo técnico
La invención se refiere a composiciones de polímeros y al uso de las mismas para producir revestimientos industriales tales como membranas impermeabilizantes.
Antecedentes de la invención
Las membranas impermeabilizantes se usan en la industria de la construcción para sellar bases, superficies subterráneas o estructuras de techado contra la penetración del agua.
Las membranas impermeabilizantes de última generación son por lo general sistemas multicapa que comprenden una capa de barrera a base de polímero para proporcionar impermeabilidad. Los polímeros típicos usados en la capa de barrera incluyen termoplásticos tales como cloruro de polivinilo plastificado (p-PVC), elastómeros termoplásticos (TPE) y elastómeros tales como monómero de etileno-propileno dieno (EPDM). El elastómero termoplástico es un grupo de materiales que tienen propiedades tanto termoplásticas como elásticas. Un elastómero termoplástico (TPE) típico es una mezcla de un polímero termoplástico y un componente elastomérico. Los componentes del TPE se pueden formar como una mezcla de reactor, en cuyo caso el polímero termoplástico y el elastómero se producen simultáneamente en un solo recipiente de reactor usando diferentes catalizadores, o como una mezcla física, en la que los componentes se producen por separado y se mezclan por fusión usando la técnica de mezcla de alto cizallamiento. Los TPE también se pueden proporcionar como materiales de un único componente polimérico compuestos por copolímeros de bloques semicristalinos que contienen segmentos duros (cristalinos) y blandos (amorfos) separados en fases.
Las olefinas termoplásticas (TPO), también conocidas como elastómeros termoplásticos olefínicos (TPE-O), son elastómeros termoplásticos basados únicamente en componentes olefínicos. Las TPO típicas contienen una olefina plástica, tal como polipropileno o polietileno, como componente termoplástico y un elastómero de copolímero de olefina (OCE), tal como caucho de etileno propileno (EPR) o EPDM, como componente elastómero. Las composiciones de TPO en base a una mezcla física o mezcla de reactor de un homopolímero de propileno o copolímero aleatorio que tiene al menos un 95 % en peso de contenido de propileno con un comonómero de alfaolefina, y un EPR o EPDM comprendido en la mezcla en una cantidad de menos del 20 % en peso, también se pueden caracterizar como polipropilenos modificados contra impactos. Las TPO en base a copolímeros de etileno o propileno con otra alfa-olefina, tales como buteno u octeno como comonómero, también se conocen como elastómeros de poliolefina (POE).
Especialmente en aplicaciones de techado, la membrana impermeabilizante debe ser capaz de cumplir con diversos requisitos específicos de la aplicación. En primer lugar, la membrana debe tener una resistencia mecánica suficientemente alta para resistir las fuerzas de cizallamiento que se le aplican, por ejemplo, provocadas por las cargas del viento. Además, la membrana debe tener una gran flexibilidad para permitir una fácil instalación en la superficie de sustratos para techos, especialmente en áreas de esquinas y bordes. Finalmente, el material de la membrana debe ser soldable para permitir la adhesión de las membranas adyacentes mediante termosoldadura. Las membranas impermeabilizantes en base a EPDM reticulado son muy flexibles y resistentes a la intemperie pero no son termosoldables debido a su estructura reticulada químicamente. En consecuencia, las costuras entre las membranas de EPDM deben sellarse con cintas de soldadura fabricadas con materiales diferentes a la membrana, tales como EPDM no reticulado o adheridas con adhesivos especiales desarrollados para los materiales de EPDM reticulado. Las membranas compuestas de olefinas termoplásticas (TPO) son termosoldables y menos costosas que las membranas de EPDM, pero también son más rígidas, lo que reduce su idoneidad para aplicaciones de techado. Las membranas en base a PVC plastificado son más flexibles que las membranas basadas en TPO pero también contienen plastificantes dañinos para el medio ambiente y aditivos de metales pesados tales como retardantes de llama que pueden restringir su uso en algunas aplicaciones.
Con el fin de obtener una membrana impermeabilizante flexible termosoldable, se han sugerido sistemas de membrana multicapa, tales como combinar una capa central basada en EPDM con capas superior e inferior basadas en materiales TPO para obtener una membrana EPDM termosoldable. Otro enfoque ha sido aumentar la proporción del componente elastómero en un material TPO para obtener una membrana con un módulo de flexión reducido. Sin embargo, el aumento de la proporción del componente elastómero, tal como EPM o EPDM por encima del 20 % en peso, tiende a volver pegajosas tales mezclas, lo que normalmente impide el procesamiento de tales composiciones mediante técnicas de procesamiento convencionales, tales como el moldeo por inyección.
La mayor pegajosidad también contribuye a un fenómeno conocido como bloqueo, que se refiere a la fuerza de adhesión entre capas adyacentes, que han sido presionadas juntas. En el caso de las capas de TPE, la fuerza de adhesión entre dos capas por lo general resulta de las fuerzas de van der Waals entre las regiones amorfas de los materiales poliméricos. El bloqueo complica diversas etapas del procesamiento posterior, tales como cortar, soldar, apilar y desenrollar de un rollo. Los agentes antibloqueo orgánicos e inorgánicos se usan por lo general para disminuir el bloqueo de películas delgadas de poliolefina. La pegajosidad también puede reducirse reticulando al menos parte del componente elastomérico del material TPE. Tales TPE modificados se pueden obtener mezclando por fusión un componente de elastómero reticulado estática o dinámicamente con un componente de plástico. Los TPE que contienen un componente de elastómero vulcanizado dinámicamente (reticulado) también se conocen como vulcanizados termoplásticos (TPV, TPE-v).
La "vulcanización dinámica" se refiere a un procedimiento en el que un componente de caucho se vulcaniza selectivamente durante la mezcla de una mezcla que comprende un componente de caucho y plástico tecnológicamente compatible mientras afecta mínimamente al componente plástico. La vulcanización del componente de caucho no se inicia antes de que se forme una mezcla de polímeros bien mezclada y la mezcla intensiva continúa durante la etapa de vulcanización. Los TPV de última generación disponibles en el mercado por lo general consisten en una matriz de plástico que se rellena con partículas de caucho totalmente reticuladas de tamaño micrométrico. Se dice que los TPV combinan las propiedades elastoméricas obtenidas con la fase de caucho reticulado disperso con la capacidad de fabricación de los materiales termoplásticos.
El componente elastómero de un material TPE también se puede reticular después de que la mezcla se haya procesado en un artículo conformado. La solicitud publicada WO 2011/090759 a 2 describe un material de tubería flexible que incluye una mezcla reticulada por radiación de un primer polímero elastomérico y un segundo polímero elastomérico. El primer polímero elastomérico se selecciona de elastómero termoplástico estirénico, elastómero de etileno acetato de vinilo y elastómero de poliolefina y el segundo polímero elastomérico se selecciona de elastómero de poliolefina y elastómero de dieno, tal como EPDM. El material del tubo flexible se obtiene mezclando por fusión los componentes poliméricos, extruyendo o moldeando por inyección la mezcla obtenida de este modo en un artículo conformado y reticulando la mezcla con radiación.
Los TPV de última generación se usan principalmente para producir artículos conformados por medio de métodos de moldeo, tales como moldeo por inyección, moldeo por extrusión, moldeo por calandrado y moldeo por soplado. Estos tipos de artículos conformados se usan, por ejemplo, en la industria del automóvil como materiales de interior. En la producción de artículos por métodos de moldeo, la procesabilidad en estado fundido del material relacionada con la baja viscosidad en estado fundido y la alta fluidez es de gran importancia. Por lo general se obtiene una buena procesabilidad en estado fundido con una morfología de fase, en la que la fase de caucho reticulado existe como partículas dispersas en una matriz plástica continua. La procesabilidad en estado fundido también se puede mejorar agregando aceites de procesamiento a las composiciones de TPV. Se divulgan ejemplos de TPV desarrollados para su uso en procedimientos de moldeo, por ejemplo, en los documentos US 7,276,559 B2 y US 2006/0100347 A1. Sin embargo, los TPV de última generación solo se pueden producir con costes relativamente altos. El procedimiento de producción requiere el uso de extrusoras con motores de alto torque ya que la viscosidad de la mezcla mixta aumenta rápidamente a medida que aumenta el grado de reticulación de la fase de caucho. Se debe introducir una cantidad significativa de energía mecánica en la mezcla para obtener una mezcla homogénea, en la que las partículas de caucho reticulado se dispersen por toda la matriz plástica. Adicionalmente, los TPV de última generación son menos flexibles que, por ejemplo, el PVC plastificado y, por lo tanto, estos materiales no son muy apropiados para su uso en membranas para techos.
De este modo, existe la necesidad de un nuevo material polimérico para su uso en membranas impermeabilizantes y para techos, que sea al menos tan flexible como el PVC plastificado, tenga la termosoldabilidad de los materiales TPO, un comportamiento de bajo bloqueo y que, adicionalmente, pueda ser producido con costes más bajos que los materiales de TPV de última generación.
Sumario de la invención
El objeto de la presente invención es proporcionar una composición de polímeros que tenga un módulo de elasticidad bajo, alta resistencia al impacto, baja fuerza de bloqueo y buena soldabilidad.
Otro objetivo de la presente invención es proporcionar una composición de polímero, que se puede producir con costes más bajos que los vulcanizados termoplásticos (TPV) de última generación.
Sorprendentemente, se encontró que una composición de polímeros que resuelve los problemas relacionados con las composiciones de polímeros de última generación, que se usan como materiales para impermeabilización y membranas para techos, puede obtenerse como una mezcla fundida de al menos un polímero termoplástico y al menos un elastómero no reticulado y al menos un catalizador.
El objeto de la presente invención es una composición como se define en la reivindicación 1.
Una de las ventajas de la composición de la presente invención es que es más flexible que los materiales típicos de TPO y TPV reticulados dinámicamente y tan flexible como los materiales típicos de PVC que comprenden 20 - 50 % en peso de plastificantes.
A pesar de la cantidad relativamente alta del componente elastómero, que se requiere para obtener una alta flexibilidad, la composición de la presente invención muestra solo un comportamiento de bloqueo menor. Dependiendo de la realización de la composición, el bloqueo también puede eliminarse por completo.
Adicionalmente, la composición de la presente invención muestra excelentes propiedades mecánicas, en particular alta resistencia al impacto y resistencia al cizallamiento, que son comparables o superiores a las de los materiales de TPO de última generación. Finalmente, los artículos conformados compuestos por la composición de la presente invención se pueden unir entre sí y con otros artículos termoplásticos tales como membranas para techos mediante soldadura térmica.
Otros aspectos de la presente invención se presentan en otras reivindicaciones independientes. Los aspectos preferidos de la invención se presentan en las reivindicaciones dependientes.
Descripción detallada de la invención
El objeto de la presente invención es una composición que comprende una mezcla fundida de:
a) 15 - 95 % en peso de al menos un elastómero termoplástico,
b) 5 - 50 % en peso de al menos un elastómero no reticulado, y
c) 0.1 - 5.0 % en peso de al menos un catalizador, estando dichas proporciones basadas en el peso total de la mezcla, en la que la mezcla fundida se obtiene por procesamiento por fusión de los componentes de la mezcla. Los nombres de sustancias que comienzan con "poli" designan en el presente documento sustancias que contienen formalmente, por molécula, dos o más de los grupos funcionales que aparecen en sus nombres. Por ejemplo, un poliol se refiere a un compuesto que tiene al menos dos grupos hidroxilo. Un poliéter se refiere a un compuesto que tiene al menos dos grupos éter.
El término elastómero termoplástico (TPE) se refiere a un material polimérico que tiene propiedades similares a las de un elastómero y procesabilidad termoplástica.
El término "olefina termoplástica (TPO)" se refiere a un elastómero termoplástico (TPE) compuesto únicamente por unidades monoméricas de olefina. También usado en este documento, el término "olefina termoplástica" puede intercambiarse con los términos "poliolefina termoplástica" y "elastómero termoplástico olefínico" (TPE-O).
El término "elastómero" se refiere a cualquier polímero o combinación de polímeros, que es capaz de recuperarse de grandes deformaciones, y que puede ser, o ya está, modificado a un estado en el que es esencialmente insoluble (pero puede hincharse) en un disolvente hirviendo. Como se usa en este documento, el término "elastómero" se puede usar de manera intercambiable con el término "caucho".
El término "peso molecular" se refiere a la masa molar (g/mol) de una molécula o una parte de una molécula, también denominada "unidad estructural". El término "peso molecular promedio" se refiere al peso molecular promedio en número (Mn) de una mezcla oligomérica o polimérica de moléculas o unidades estructurales. El peso molecular se puede determinar mediante cromatografía de permeación en gel (GPC) con un estándar de poliestireno.
El término "temperatura de transición vítrea" se refiere a la temperatura medida por el método de calorimetría diferencial de barrido (DSC) según la norma ISO 11357 por encima de la cual un componente polimérico se vuelve blando y maleable, y por debajo de la cual se vuelve duro y vítreo. Las mediciones se pueden realizar con un dispositivo Mettler Toledo 822e usando una velocidad de calentamiento de 2 grados centígrados/min. Los valores de Tg se pueden determinar a partir de la curva DSC medida con la ayuda del software DSC.
El término "reticulado" designa una matriz de polímero, en la que las cadenas de polímero están interconectadas por una pluralidad de enlaces covalentes que son mecánica y térmicamente estables. Otras posibles formas de polímeros reticulados tales como polímeros reticulados físicamente no se consideran "reticulados" en el contexto de la presente divulgación. Los términos "curado" y "vulcanizado" pueden usarse indistintamente con el término "reticulado".
El término "grado de reticulación" se refiere a una proporción del componente que es insoluble en xileno hirviendo. El porcentaje de proporción insoluble se puede determinar poniendo a reflujo una muestra de prueba en xileno hirviendo, pesando el residuo seco y haciendo las correcciones apropiadas para otros componentes solubles e insolubles presentes en la composición probada. Preferiblemente, el grado de reticulación se mide usando un método como se define en la norma ISO 10147.
El término "continuo" cuando se usa para describir un procedimiento o una etapa del procedimiento se refiere a cualquier procedimiento en el que los reactivos y los productos que han reaccionado se suministran y eliminan de forma continua mientras se consigue un estado estacionario o unas condiciones de reacción estables.
La "cantidad o contenido de al menos un componente X" en una composición, por ejemplo, "la cantidad de el al menos un polímero termoplástico" se refiere a la suma de las cantidades individuales de todos los polímeros termoplásticos contenidos en la composición. Por ejemplo, en caso de que la composición comprenda 20 % en peso de al menos un polímero termoplástico, la suma de las cantidades de todos los polímeros termoplásticos contenidos en la composición es igual a 20 % en peso.
La mezcla fundida se obtiene mediante procesamiento por fusión de los componentes de la mezcla. El término "procesamiento por fusión" se refiere en el presente documento a un procedimiento en el que al menos un componente polimérico fundido se mezcla íntimamente con al menos otro componente, que puede ser otro componente polimérico fundido o un componente sólido, tal como un catalizador. El término "procesamiento por fusión" se puede usar indistintamente con los términos "mezclado en estado fundido" y "mezcla en estado fundido". El término "componentes de la mezcla" se refiere a los constituyentes a) y b) y, opcionalmente, a otros constituyentes de la mezcla, que se procesan por fusión para obtener la mezcla en estado fundido. Debido a las reacciones que pueden ocurrir durante el procesamiento por fusión, tales como las reacciones de extensión de la cadena y/o de reticulación y/o de acoplamiento, los constituyentes de la mezcla y la mezcla en estado fundido pueden diferir entre sí.
El procesamiento por fusión se realiza preferiblemente a una temperatura que está por encima del punto de fusión del elastómero termoplástico, o en caso de que la mezcla comprenda más de un elastómero termoplástico, a una temperatura que está por encima del punto de fusión del elastómero termoplástico, que tiene el punto de fusión más alto. El procesamiento por fusión se puede realizar como un procedimiento por lotes usando cualquier mezcladora convencional, tal como una mezcladora Brabender, Banbury o de rodillos, o como un procedimiento continuo usando una mezcladora de tipo continuo, preferiblemente un aparato de extrusión que comprenda una extrusora, preferiblemente de un único tornillo o una extrusora de doble tornillo y una boquilla.
La temperatura máxima de la mezcla durante el procesamiento por fusión es preferiblemente no menos de 150 °C, más preferiblemente no menos de 160 °C, lo más preferiblemente no menos de 180 °C. La temperatura máxima de la mezcla durante el procesamiento por fusión puede estar en el intervalo de 150 - 250 °C, en particular 160 - 220 °C, tal como 180 - 200 °C.
En caso de que el procesamiento por fusión se realice como un procedimiento por lotes, los constituyentes de la mezcla, es decir, el al menos un elastómero termoplástico, el al menos un elastómero no reticulado y los componentes opcionales, se introducen en un aparato de mezcla por lotes y se procesan por fusión para obtener una mezcla uniforme. Dado que la mezcla comprende el al menos un catalizador, la temperatura de la mezcla aumenta durante la mezcla hasta que se inician las reacciones de extensión de cadena y/o reticulación/y/o acoplamiento de el al menos un elastómero no reticulado. Esto se caracteriza por lo general por un aumento en el valor del par del motor del aparato de mezcla. En el caso del procedimiento de producción continuo, los componentes de la mezcla, es decir, el al menos un elastómero termoplástico, el al menos un elastómero no reticulado y los componentes opcionales, se procesan por fusión en un mezclador de fusión de tipo continuo, preferiblemente una extrusora de un único tornillo o extrusora de doble tornillo y la mezcla en estado fundido obtenida se extruye posteriormente a través de una boquilla de la extrusora.
La cantidad preferida de el al menos un elastómero termoplástico depende de la aplicación prevista de la composición. En caso de que la composición se use para preparar una membrana para techos, la cantidad de el al menos un elastómero termoplástico es potencialmente menor debido a la gran cantidad de aditivos tales como retardantes de llama. Preferiblemente, el al menos un elastómero termoplástico está presente en la mezcla en una cantidad total de al menos 15 % en peso, más preferiblemente al menos 20 % en peso, aún más preferiblemente al menos 30 % en peso, lo más preferiblemente al menos 35 % en peso, en base al peso total de la mezcla. En particular, el al menos un elastómero termoplástico puede estar presente en la mezcla en una cantidad total de 15 -95 % en peso, preferiblemente 20 - 95 % en peso, más preferiblemente 25 - 90 % en peso, incluso más preferiblemente 30 - 90 % en peso, lo más preferiblemente 35 - 85 % en peso, en base al peso total de la mezcla. También se puede preferir que el al menos un elastómero termoplástico esté presente en la mezcla en una cantidad total de 15 - 70 % en peso, preferiblemente 20 - 65 % en peso, más preferiblemente 25 - 60 % en peso, incluso más preferiblemente 30 - 55 % en peso, lo más preferiblemente 35 - 55 % en peso, en base al peso total de la mezcla. Por otro lado, puede ser preferible que el al menos un elastómero termoplástico esté presente en la mezcla en una cantidad total de 40 - 95 phr (partes en peso por 100 partes en peso de el al menos un elastómero no reticulado), más preferiblemente 50 - 90 phr, aún más preferiblemente 55 - 85 phr, lo más preferiblemente 60 - 85 phr.
La cantidad de el al menos un elastómero no reticulado contenido en la mezcla, no está particularmente restringida. El aumento de la proporción del elastómero no reticulado en la mezcla mejora la flexibilidad de la composición resultante. Sin embargo, también se ha encontrado que las mezclas que contienen más del 50 % en peso de elastómeros no reticulados son difíciles de procesamiento por fusión debido a la mayor viscosidad de la mezcla. Adicionalmente, se ha descubierto que las composiciones que contienen altas cantidades de elastómeros tienden a exhibir un mayor bloqueo debido a la gran porción de polímeros amorfos. Sin embargo, se requiere una cierta cantidad de elastómeros no reticulados para aumentar la flexibilidad de la composición más allá de la de los materiales TPV de última generación.
Preferiblemente, el al menos un elastómero no reticulado está presente en la mezcla en una cantidad total de al menos el 5 % en peso, más preferiblemente al menos el 7.5 % en peso, incluso más preferiblemente al menos el 10 % en peso, en base al peso total de la mezcla. En particular, puede preferirse que el al menos un elastómero no reticulado esté presente en la mezcla en una cantidad total de 5 - 50 % en peso, más preferiblemente 10 - 45 % en peso, incluso más preferiblemente 12.5 - 40 % en peso, en particular 15 - 35 % en peso, lo más preferiblemente 15 -30 % en peso, en base al peso total de la mezcla.
El al menos un catalizador puede agregarse a la mezcla para catalizar reacciones de extensión de cadena y/o reticulación y/o acoplamiento de los componentes poliméricos durante y/o después del procesamiento por fusión de los componentes de la mezcla. La cantidad de el al menos un catalizador se ajusta para evitar una reticulación significativa de el al menos un elastómero no reticulado durante el procesamiento por fusión. Por "reticulación significativa" se entiende la reticulación de el al menos un elastómero no reticulado hasta un grado de reticulación, medido usando el método como se define en la norma ISO 10147, de al menos 10 % en peso, tal como al menos 15 % en peso, en particular al menos el 20 %.
No se prefiere una reticulación significativa de el al menos un elastómero no reticulado durante el procesamiento por fusión ya que se ha encontrado que esto da como resultado un mayor consumo de energía del procedimiento de procesamiento por fusión sin un impacto positivo significativo en el comportamiento de bloqueo de la composición obtenida. El mayor consumo de energía es consecuencia de la mayor viscosidad del elastómero reticulado. La reticulación de el al menos un elastómero no reticulado hasta un grado significativo de reticulación durante el mezclado por fusión también daría como resultado un vulcanizado termoplástico dinámicamente reticulado (TPE-V), en el que el elastómero reticulado está presente en una matriz termoplástica continua como partículas dispersas. Preferiblemente, el al menos un elastómero se reticula durante el procesamiento por fusión hasta un grado de reticulación, medido usando el método como se define en la norma ISO 10147, de no más del 10.0 % en peso, más preferiblemente no más de 5.0 % en peso, incluso más preferiblemente no más de 2.5 % en peso, lo más preferiblemente no más de 1.5 % en peso. Puede ser preferible que la composición comprenda 5 - 50 % en peso, más preferiblemente 10 - 45 % en peso, incluso más preferiblemente 12.5 - 40 % en peso, en particular 15 - 35 % en peso, lo más preferiblemente 15 - 30 % en peso, en base al peso total de la mezcla, de al menos un elastómero que tiene un grado de reticulación de no más del 5 % en peso, más preferiblemente no más de 2.5 % en peso, incluso más preferiblemente no más de 2.0 % en peso, lo más preferiblemente no más de 1.5 % en peso. También puede ser preferible que el al menos un elastómero no se reticule durante el procesamiento por fusión.
El al menos un catalizador está presente en la mezcla en una cantidad total de 0.1 - 5.0 % en peso, preferiblemente 0.1 - 2.5 % en peso, más preferiblemente 0.1 - 2.0 % en peso, lo más preferiblemente 0.5 - 1.5 % en peso, en base al peso total de la mezcla.
Los catalizadores apropiados que se usan en la mezcla incluyen óxidos metálicos, sales metálicas de ácidos grasos y sales metálicas de ácido bórico, azufre, catalizadores de resina fenólica, ácidos grasos y mezclas de los mismos. Los catalizadores de óxidos metálicos y sales metálicas de ácidos grasos apropiados incluyen, por ejemplo, ZnO, CaO, MgO, AhO3 , CrO3, FeO, Fe2O3 y NiO y sales de zinc de ácidos grasos que tienen al menos 6 átomos de carbono.
Los catalizadores de azufre apropiados incluyen, por ejemplo, azufre en polvo, azufre precipitado, azufre de alta dispersión, azufre tratado superficialmente, azufre insoluble, disulfuro de dimorfolina, disulfuro de alquilfenol y mezclas de los mismos. Tales catalizadores pueden estar presentes en la mezcla en una cantidad total de 0.5 - 5.0 phr (partes en peso por 100 partes en peso de el al menos un elastómero no reticulado).
Los catalizadores de resina de fenol apropiados incluyen, por ejemplo, bromuros de una resina de alquilfenol o catalizadores mixtos que contienen cloruro estannoso, cloropreno u otro donante de halógeno y una resina de alquilfenol, y mezclas de los mismos. Tales catalizadores pueden estar presentes en la mezcla en una cantidad total de 0.5 - 20.0 phr.
El al menos un catalizador también se puede usar en combinación con al menos un acelerador seleccionado del grupo que consiste en compuestos de guanidina, compuestos de aldehído amina, compuestos de aldehído amónico, compuestos de tiazol, compuestos de sulfonamida, compuestos de tiourea, compuestos de tiuram, compuestos de xantano y compuestos de ditiocarbamato. Tales aceleradores pueden estar presentes en la mezcla en una cantidad total de 0.1 - 5.0 phr.
El al menos un catalizador se selecciona preferiblemente del grupo que consiste en ZnO, CaO, MgO, AhO3 , CrO3 , FeO, Fe2O3 y NiO, sales de zinc de ácidos grasos que tienen al menos 6 átomos de carbono, preferiblemente al menos 13 átomos de carbono, borato de zinc y mezclas de los mismos.
Se ha demostrado que los catalizadores basados en óxidos metálicos, así como las sales de zinc de ácidos grasos que tienen al menos 6 átomos de carbono, preferiblemente al menos 13 átomos de carbono, y el borato de zinc, son útiles para producir artículos conformados compuestos por la composición, tales como membranas para techos, que tengan un color blanco deseado. Las membranas para techos de color blanco absorben solo una pequeña cantidad de energía solar y, en consecuencia, convierten una cantidad mínima del espectro de energía electromagnética incidente de la luz solar en calor y, por lo tanto, son menos susceptibles a la degradación térmica en aplicaciones al aire libre en climas cálidos. Por el contrario, las membranas de color oscuro absorben la mayor parte de la energía de la luz solar que incide sobre ellas, lo que hace que la superficie se caliente rápidamente.
Según una o más realizaciones, el al menos un catalizador es ZnO, sal de zinc de un ácido graso que tiene al menos 6 átomos de carbono, preferiblemente al menos 13 átomos de carbono, o borato de zinc, o una mezcla de ZnO y otro metal óxido seleccionado del grupo que consiste en CaO, MgO, AhO3 , CrO3, FeO, Fe2O3 y NiO. Preferiblemente, el al menos un catalizador se selecciona del grupo que consiste en ZnO, sal de zinc de un ácido graso que tiene al menos 6 átomos de carbono, más preferiblemente al menos 13 átomos de carbono, aún más preferiblemente estearato de zinc o borato de zinc.
La mezcla puede comprender además una o más sales metálicas de un ácido graso diferente de el al menos un catalizador y/o uno o más ácidos grasos. Preferiblemente, el metal en la sal metálica de un ácido graso diferente de el al menos un catalizador se selecciona del grupo que consiste en Zn, Ca, Mg, Al, Cr, Fe, Fe y Ni. Preferiblemente, el ácido graso tiene al menos 6 átomos de carbono, más preferiblemente al menos 13 átomos de carbono. Los ácidos grasos saturados que tienen al menos 6 átomos de carbono, en particular al menos 13 átomos de carbono, se han encontrado particularmente apropiados.
Según una o más realizaciones, el al menos un catalizador es ZnO y la mezcla comprende además al menos 0.05 % en peso, preferiblemente 0.1 - 0.5 % en peso, en base al peso total de la mezcla, de al menos al menos una sal de zinc de un ácido graso, preferiblemente estearato de zinc y/o al menos 0.05 % en peso, preferiblemente 0.1 - 0.5 % en peso, en base al peso total de la mezcla, al menos un ácido graso saturado que tiene al menos 6 átomos de carbono, preferiblemente al menos 13 átomos de carbono.
Según una o más realizaciones, el al menos un catalizador es ZnO y la mezcla comprende además al menos 0.05 % en peso, preferiblemente 0.1 - 0.5 % en peso, en base al peso total de la mezcla, de estearato de zinc y/o al menos 0.05 % en peso, preferiblemente 0.1 - 0.5 % en peso, en base al peso total de la mezcla, de un ácido graso seleccionado del grupo que consiste en ácido esteárico y ácido montánico.
También es posible que una porción de el al menos un catalizador presente en la mezcla no se consuma en las reacciones de extensión de la cadena y/o reticulación y/o acoplamiento de el al menos un elastómero no reticulado durante las etapas de procesamiento por fusión y extrusión. Por lo tanto, se puede preferir que el al menos catalizador también esté presente en la composición. La cantidad de el al menos un catalizador en la composición es preferiblemente de manera significativa menor que en la mezcla. Puede ser preferible que la composición comprenda no más de 1.0 % en peso, más preferiblemente no más de 0.5 % en peso, lo más preferiblemente no más de 0.25 % en peso, en base al peso total de la composición, de el al menos un catalizador.
El al menos un elastómero no reticulado puede seleccionarse del grupo que consiste en caucho de butilo, caucho de butilo halogenado, caucho de etileno-propileno dieno (EPDM), caucho natural, caucho de cloropreno, 1,4-cispoliisopreno sintético, polibutadieno, caucho de etileno-propileno, copolímero de estireno-butadieno, copolímero de isopreno-butadieno, caucho de estireno-isopreno-butadieno, copolímero de metacrilato de metilo-butadieno, copolímero de metacrilato de metilo-isopreno, copolímero de acrilonitrilo-isopreno y copolímero de acrilonitrilobutadieno.
Los elastómeros no reticulados preferidos incluyen homopolímeros y copolímeros basados en isobutileno. Estos polímeros se pueden describir como copolímeros aleatorios de una unidad derivada de isomonoolefina C4 a C7 , tal como una unidad derivada de isobutileno, y al menos otra unidad polimerizable.
En caso de que la composición de la presente invención se use para producir una membrana impermeabilizante, en particular una membrana impermeabilizante usada en aplicaciones de techado, el al menos un elastómero no reticulado debería tener un grado de insaturación relativamente bajo. El término "grado de insaturación" se refiere en el presente documento a la proporción entre el número de enlaces carbono-carbono insaturados y el número de átomos en la cadena lineal de la molécula de elastómero lineal teórica promedio. El bajo grado de insaturación es esencial en las aplicaciones de techado, en las que las membranas poliméricas deben poder resistir la exposición permanente a diversos factores ambientales, en particular, la radiación UV. Por otro lado, también puede preferirse algún grado de insaturación para permitir que se produzcan las reacciones de extensión de la cadena y/o reticulación/y/o acoplamiento durante el procesamiento por fusión. Preferiblemente, el al menos un elastómero no reticulado, antes del procesamiento por fusión, tiene un porcentaje molar de insaturación de no más de 5.0, preferiblemente no más de 2.5.
Se ha encontrado que la viscosidad de el al menos un elastómero no reticulado, antes del procesamiento por fusión, tiene un impacto significativo en la presión del cabezal de extrusión. Preferiblemente, el al menos un elastómero no reticulado tiene, antes del procesamiento por fusión, una Viscosidad Mooney (ML 1+8 a 125 °C) de no más de 100, más preferiblemente no más de 75, lo más preferiblemente no más de 50. Puede ser ventajoso que el al menos un elastómero no reticulado tenga, antes del procesamiento por fusión, una Viscosidad Mooney (ML 1+8 a 125 °C) en el intervalo de 10 - 75, más preferiblemente 20 - 50.
El al menos un elastómero no reticulado se selecciona preferiblemente del grupo que consiste en caucho de butilo y caucho de butilo halogenado, preferiblemente caucho de butilo halogenado. El término "caucho halogenado" se refiere en los presentes documentos a un caucho que tiene un contenido de halógeno de al menos 0.1 por ciento en moles, en el que el halógeno se selecciona preferiblemente del grupo que consiste en bromo, cloro y yodo. Los cauchos de butilo halogenados preferidos tienen un contenido de halógeno en el intervalo de 0.1 - 10 % en peso, más preferiblemente 0.5 - 8 % en peso, lo más preferiblemente 0.5 - 5.0 % en peso, en base al peso total del caucho de butilo.
Según una o más realizaciones, el al menos un elastómero no reticulado es un caucho de butilo halogenado, preferiblemente un caucho de bromobutilo o un caucho de clorobutilo, que tiene preferiblemente un contenido de halógeno en el intervalo de 0.1 - 10 % en peso, más preferiblemente 0.5 - 8 % en peso, lo más preferiblemente 0.5 -5.0 % en peso, en base al peso total del caucho halogenado.
Según una o más realizaciones, el al menos un elastómero no reticulado es un caucho de bromobutilo, el al menos catalizador es ZnO, y la mezcla comprende además al menos 0.05 % en peso, preferiblemente 0.1 - 0.5 % en peso, en base al peso total de la mezcla, de al menos una sal de zinc de un ácido graso, preferiblemente estearato de zinc, y/o al menos 0.05 % en peso, preferiblemente 0.1 - 0.5 % en peso, en base al total peso de la mezcla, de al menos un ácido graso saturado que tiene al menos 6 átomos de carbono, preferiblemente al menos 13 átomos de carbono. El al menos un ácido graso saturado se puede seleccionar del grupo que consiste en ácido esteárico y ácido montánico.
Según una o más realizaciones, el al menos un elastómero no reticulado es un caucho de bromobutilo, el al menos catalizador se selecciona del grupo que consiste en sales de zinc de un ácido graso, preferiblemente estearato de zinc y borato de zinc, y el al menos un catalizador está presente en la mezcla en una cantidad total de 0.1 - 5.0 % en peso, más preferiblemente 0.1 - 2.5 % en peso, aún más preferiblemente 0.1 - 2.0 % en peso, lo más preferiblemente 0.5 - 1.5 % en peso, en base al peso total de la mezcla.
Según una o más realizaciones, el elastómero termoplástico y el elastómero están presentes en la composición, es decir, después del procesamiento por fusión, como una fase cocontinua. El término "fase cocontinua" se refiere en el presente documento a una morfología en la que se forma una línea límite continua entre las dos fases en lugar de una dispersión en forma de isla de la primera fase en la segunda fase continua o una dispersión en forma de isla de la segunda fase en la primera fase continua. El término "fase continua" se refiere en el presente documento a una fase que contiene al menos un camino conectado de puntos de material que se encuentran completamente dentro de esa fase y que se extiende macroscópicamente ("percola") a través de la muestra de material.
Preferiblemente, el al menos un elastómero termoplástico y el al menos un elastómero no reticulado son compatibles. Por componentes poliméricos que son “compatibles” se entiende en la presente divulgación que las propiedades de una mezcla compuesta por el al menos un elastómero termoplástico y el al menos un elastómero no reticulado no son inferiores a las de los componentes poliméricos individuales. También puede ser preferible que el al menos un elastómero termoplástico y el al menos un elastómero no reticulado sean parcialmente miscibles pero no necesariamente completamente miscibles entre sí. Por los componentes poliméricos que son “miscibles” se entiende en la presente divulgación que una mezcla de polímeros compuesta por el al menos un elastómero termoplástico y el al menos un elastómero no reticulado tiene una energía libre de Gibbs y un calor de mezcla negativos. Las mezclas de polímeros compuestas por componentes poliméricos totalmente miscibles tienden a tener un único punto de transición vítrea, que se puede medir mediante análisis térmico mecánico dinámico (DMTA). El punto de transición vítrea se puede determinar, por ejemplo, como el pico de la curva tan delta medida (proporción de módulos de almacenamiento y pérdida).
Según una o más realizaciones, el al menos un elastómero termoplástico es una olefina termoplástica (TPEO). Las olefinas termoplásticas en base a mezclas de polímeros así como las olefinas termoplásticas de tipo copolímero en bloque, tales como elastómeros de poliolefina (POE), son apropiadas para su uso como el al menos un elastómero termoplástico en la composición de la presente invención.
Los elastómeros de poliolefina (POE) apropiados incluyen elastómeros a base de propileno, tales como elastómeros de copolímeros de propileno-etileno semicristalinos polimerizados con metaloceno que tienen un contenido total de etileno en el intervalo de 10 - 20 % en peso. Estos están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Vistamaxx® (de Exxon Mobil), tales como Vistamaxx® 6102 y Vistamaxx® 6202. Los elastómeros basados en propileno apropiados adicionales incluyen elastómeros de copolímero de propileno-etileno que tienen un contenido de monómero de propileno mayor que 70 % en peso, tales como mayor que 80 % en peso y contenido de monómero de etileno mayor que 5 % en peso. Estos están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Versify® (de Dow Chemical Company), tal como Versify® 4301 y Versify® 4200.
Los copolímeros de etileno y alfa olefina polimerizados con metaloceno, tales como copolímeros de etileno con comonómero de alfa-olefina C4-C8 , que tienen un contenido total de etileno en el intervalo de 85-98 % en peso, también son apropiados. Estas composiciones de copolímero a veces se caracterizan como "plastómeros" y están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Exact® (de Exxon Mobil) y Engage® (de Dow Chemicals).
Las olefinas termoplásticas apropiadas también incluyen copolímeros de impacto de polipropileno y copolímeros de polipropileno heterofásicos. Estos tipos de olefinas termoplásticas generalmente comprenden un polímero de propileno y un elastómero, por lo general un elastómero de copolímero de olefina (OCE). El polímero de propileno puede ser un homopolímero de propileno o un copolímero aleatorio de propileno que tenga un contenido de propileno, por ejemplo, de al menos 95 % en peso. Los copolímeros aleatorios apropiados incluyen copolímeros de propileno con etileno o con comonómero de alfa-olefina C4-C6 , por lo general etileno. Los elastómeros de copolímero de olefina (OCE) apropiados incluyen caucho/elastómero de etileno-propileno que tiene un contenido de etileno, por ejemplo, de 20 - 70 % en peso.
Los copolímeros de polipropileno heterofásicos se pueden preparar como una mezcla de reactor en la que el homopolímero de propileno o el copolímero de propileno aleatorio y los constituyentes del elastómero de copolímero de olefina (OCE) se forman simultáneamente por polimerización de propileno con otro comonómero de olefina adecuado. Alternativamente, estos pueden formarse por procesamiento por fusión de un polímero de propileno con un elastómero de copolímero de olefina, cada uno de los cuales se formó por separado antes de mezclar los constituyentes. Los copolímeros de polipropileno heterofásico preparados como una mezcla de reactor a veces se caracterizan como " t P o de reactor". La cantidad del componente elastómero en los copolímeros de impacto de polipropileno suele ser significativamente menor que en las TPO de reactor.
Las TPO de reactor apropiados y los copolímeros de polipropileno heterofásico están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Hifax® (de LyondellBasell), tales como Hifax® CA 10A e Hifax® CA12A, y bajo el nombre comercial de Borsoft®, tal como Borsoft® SD233CF.
Según una o más realizaciones, el al menos un elastómero termoplástico se selecciona del grupo que consiste en copolímeros de polipropileno heterofásicos y elastómeros de copolímeros de propileno-etileno semicristalinos polimerizados con metaloceno, y mezclas de los mismos.
Puede ser preferible que la mezcla comprenda al menos un copolímero de polipropileno heterofásico y al menos un elastómero de copolímero de propileno-etileno semicristalino polimerizado con metaloceno. La relación en peso de la cantidad de el al menos un copolímero de polipropileno heterofásico a la cantidad de el al menos un elastómero de copolímero de propileno-etileno semicristalino polimerizado con metaloceno puede estar en el intervalo de 0.1 -1.5, preferiblemente 0.2 - 1.25, lo más preferiblemente 0.3 - 0.75. El al menos un copolímero de polipropileno heterofásico puede seleccionarse del grupo que consiste en copolímeros de polipropileno heterofásicos que comprenden polipropileno isotáctico como fase de matriz y caucho de etileno propileno como fase dispersa y copolímeros de polipropileno heterofásicos que comprenden copolímero al azar de polipropileno-etileno como fase de matriz y caucho de etileno propileno como fase dispersa.
La mezcla puede comprender además al menos un estabilizante de luz de amina impedida (HALS). Estos compuestos generalmente se agregan a las mezclas de polímeros como estabilizantes contra la degradación del polímero inducida por la luz. Tales estabilizantes son necesarios, en particular, en caso de que la composición se use en aplicaciones de techado, por ejemplo, para proporcionar una membrana para techos que contenga una o más capas compuestas de la composición de la presente invención.
Los tipos HALS que tienen una basicidad fuerte preferiblemente no se agregan a la mezcla, especialmente en el caso de que el al menos un catalizador consista o comprenda uno o más óxidos metálicos, sales de zinc de ácidos grasos, borato de zinc o mezclas de los mismos. Especialmente en el caso de que el al menos un catalizador comprenda o consista en al menos un óxido metálico, sales de zinc de ácidos grasos, borato de zinc o mezclas de los mismos, en particular ZnO, el al menos un estabilizante de luz de amina impedida es preferiblemente un estabilizante de luz de amina impedida de alcoxiamina. (NOR-HALS). Estos tipos de HALS por lo general tienen una basicidad muy baja y un valor pka de alrededor de 4 - 5.
Según una o más realizaciones, la mezcla comprende además 0.1 - 10.0 % en peso, preferiblemente 0.1 - 5.0 % en peso, en base al peso total de la mezcla, de al menos un estabilizante de luz de amina impedida de alcoxiamina (NORHALS). Los estabilizantes de luz de amina impedida de alcoxiamina disponibles comercialmente (NOR-HALS) incluyen:
sebacato de bis-(1-octiloxi-2,2,6,6-tetrametil-4-piperidinilo), disponible comercialmente, por ejemplo, como Tinuvin® NOR 123 (de Ciba Chemicals, número CAS 129757-67-1); derivados de N-butil-2,2,6,6-tetrametil-4-piperidinamina, disponibles comercialmente, por ejemplo, como Tinuvin® NOR 152 (de Ciba Chemicals); productos de reacción con 3-bromo-1-propeno, n-butil-1-butanamina y N-butil-2,2,6,6-tetrametil-4-piperidinamina, oxidados, hidrogenados, disponibles comercialmente, por ejemplo, como Tinuvin NOR ® 371 (de Ciba Chemicals); productos de reacción de N,N'-etano-1.2-diilbis(1,3-propanodiamina), ciclohexano, 4-butilamino-2,2,6,6-tetrametilpiperidina peroxidada y 2,4,6-tricloro-1, 3,5-triazina, comercialmente disponible como Flamestab NOR 116 (de BASF); y Hostavin NOW ex (de Clariant).
La mezcla puede comprender además al menos un retardante de llama. Estos son necesarios, en particular, en caso de que la composición se use en aplicaciones de techado, por ejemplo, para proporcionar una membrana para techos que contenga una o más capas compuestas de la composición de la presente invención.
Según una o más realizaciones, la mezcla comprende además 1 - 50 % en peso, preferiblemente 5 - 40 % en peso, en base al peso total de la mezcla, de al menos un retardante de llama seleccionado del grupo que consiste en hidróxido de magnesio, trihidróxido de aluminio, trióxido de antimonio, polifosfato de amonio y polifosfatos de amonio recubiertos con melamina, resina de melamina, derivado de melamina, melamina-formaldehído, silano, siloxano y poliestireno.
Otros retardantes de llama apropiados incluyen, por ejemplo, compuestos de 1,3,5-triazina, tales como melamina, melam, melem, melon, amelina, amelida, 2-ureidomelamina, acetoguanamina, benzoguanamina, diaminofeniltriazina, sales y aductos de melamina, cianurato de melamina, borato de melamina, ortofosfato de melamina, pirofosfato de melamina, pirofosfato de dimelamina y polifosfato de melamina, compuestos oligoméricos y poliméricos de 1,3,5-triazina y polifosfatos de compuestos de 1,3,5-triazina, guanina, fosfato de piperazina, polifosfato de piperazina, fosfato de etileno diamina, pentaeritritol, borofosfato, 1,3,5-trihidroxietilisocianaurato, 1,3,5-triglicidilisocianaurato, trialilisocianurato y derivados de los compuestos mencionados anteriormente.
Los retardantes de llama apropiados están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial de Martina® y Magnifin® (ambos de Albemarle) y bajo los nombres comerciales de Exolit® (de Clariant), Phos-Check® (de Phos-Check ) y FR CROS® (de Budenheim).
La mezcla puede comprender además al menos un absorbente de UV seleccionado del grupo que consiste en hidroxibenzofenonas, hidroxibenzotriazoles, triazinas, anilidas, benzoatos, cianoacrilatos, fenilformamidinas y mezclas de los mismos.
Según una o más realizaciones, la mezcla comprende además 0.1 - 10.0 % en peso, preferiblemente 0.5 - 5.0 % en peso, en base al peso total de la mezcla, de al menos un absorbente de UV. Los absorbentes de UV apropiados están disponibles comercialmente, por ejemplo, bajo el nombre comercial Tinuvin® (de Ciba Specialty Chemicals), tales como Tinuvin® 213, 234, 320, 326-329, 350, 360, 571.
La mezcla puede comprender además otros aditivos tales como rellenos, estabilizantes térmicos, plastificantes, agentes espumantes, tintes, colorantes, pigmentos, agentes matificantes, agentes antiestáticos, modificadores de impacto y auxiliares de procesamiento tales como lubricantes, agentes deslizantes, agentes antibloqueo, y auxiliares denest. Los rellenos apropiados incluyen, por ejemplo, rellenos minerales inertes, tales como arena, granito, carbonato de calcio, arcilla, arcilla expandida, tierra de diatomeas, piedra pómez, mica, caolín, talco, dolomita, xonotlita, perlita, vermiculita, wollastonita, barita, carbonato de magnesio., hidróxido de calcio, aluminatos de calcio, sílice, sílice pirógena, sílice fundida, aerogeles, perlas de vidrio, esferas de vidrio huecas, esferas de cerámica, bauxita, hormigón triturado y zeolitas.
Según una o más realizaciones, la composición comprende al menos 50 % en peso, preferiblemente al menos 75 % en peso, más preferiblemente al menos 85 % en peso, lo más preferiblemente al menos 95 % en peso de la mezcla fundida, en base al peso total de la composición. Según una o más realizaciones adicionales, la composición se compone de la mezcla fundida.
Una de las ventajas de la composición de la presente invención es que muestra un bajo comportamiento de bloqueo, lo que permite un procesamiento posterior de la composición sin problemas, tales como cortar, soldar, apilar y desenrollar de un rollo de artículos conformados tales como películas o membranas preparadas a partir de la composición. En particular, la composición puede exhibir un valor de bloqueo, determinado por medio del método citado en la descripción, de no más de 5 N/15 mm, preferiblemente no más de 2.5 N/15 mm, más preferiblemente no más de 1.5 N/15 mm.
En el contexto de la presente invención, el "valor de bloqueo" de una composición se refiere a la fuerza de pelado, que se requiere para separar dos capas de la composición entre sí y que se determina usando el método de medición que se describe a continuación. .
Medición del valor de bloqueo
El valor de bloqueo de una composición se determina en base al método de medición definido en la norma DIN 53366. La medición se realiza a una temperatura de 23 °C, usando un modo de pelado en lugar de un modo de cizallamiento, es decir, las láminas de la composición se separan entre sí mediante el uso de una fuerza de pelado. El valor de bloqueo se determina como la fuerza en N/15 mm de ancho de lámina necesaria para separar las dos láminas entre sí después de que las láminas hayan sido prensadas juntas durante un período de 72 horas a una temperatura de 50 °C, usando una presión de 0.5 kg/cm2.
Otra ventaja de la composición de la presente invención es que tiene una gran flexibilidad, en particular en comparación con los materiales TPO de última generación. En particular, la composición puede tener un módulo de elasticidad, medido usando el método como se define en la norma ISO 527-2 a una temperatura de 23 °C, usando una velocidad transversal de 5 mm/min, de no más de 50 N/mm2, preferiblemente no más de 25 N/mm2, lo más preferiblemente no más de 15 N/mm2.
Una ventaja adicional de la composición de la presente invención es que tiene una alta resistencia al impacto. En particular, la composición puede tener una resistencia al impacto, medida según el método como se define en la norma EN 12691 tipo A, de al menos 1'000 mm, preferiblemente al menos 1'250 mm, y/o una resistencia al impacto, medida según el método como se define en la norma EN 12691 tipo B, de al menos 1'750 mm, preferiblemente al menos 2'000 mm. La resistencia al impacto se mide usando una capa compuesta de la composición de la presente invención y que tiene un espesor de 0.8 mm.
La composición puede tener una resistencia a la tracción a la rotura, medida usando el método como se define en la norma ISO 527-2 a una temperatura de 23 °C, usando una velocidad transversal de 100 mm/min, de al menos 7.5 N/mm2., preferiblemente al menos 10 N/mm2.
La composición puede tener un alargamiento a la rotura, medido usando el método como se define en la norma ISO 527-2 a una temperatura de 23 °C, usando una velocidad transversal de 100 mm/min, de al menos un 500 %, preferiblemente de al menos 600 %, lo más preferiblemente al menos 650 %.
Otro objeto de la presente invención es un método de producción de una composición de polímeros, comprendiendo el método las etapas de:
I) introducir los componentes de la mezcla de la composición de la presente invención en un aparato de mezcla y II) procesar por fusión de los componentes de la mezcla en el aparato de mezcla a una temperatura por encima del punto de fusión de el al menos un elastómero termoplástico.
En caso de que los componentes de la mezcla comprendan más de un elastómero termoplástico, el procesamiento por fusión se realiza preferiblemente a una temperatura que está por encima del punto de fusión del elastómero termoplástico que tiene el punto de fusión más alto.
El aparato de mezcla puede ser un mezclador por lotes, preferiblemente un Brabender, Banbury o un mezclador de rodillos. La temperatura máxima de la mezcla durante el procesamiento por fusión en el mezclador por lotes es preferiblemente no menos de 150 °C, más preferiblemente no menos de 160 °C, lo más preferiblemente no menos de 180 °C. La temperatura máxima de la mezcla durante el procesamiento por fusión puede estar en el intervalo de 150 - 250 °C, en particular 160 - 220 °C, tal como 180 - 200 °C.
Dado que los componentes de la mezcla comprenden el al menos un catalizador, la temperatura de la mezcla se aumenta preferiblemente durante la mezcla hasta que se inician las reacciones de extensión de cadena y/o reticulación/y/o acoplamiento de el al menos un elastómero no reticulado. Esto se caracteriza por lo general por un aumento en el valor del par del motor del aparato de mezcla. El mezclado por fusión puede continuar hasta que el valor del par motor del aparato de mezcla alcance un valor, que es, por ejemplo, 1 - 20 %, preferiblemente 1 - 15 %, por encima del valor más bajo medido al comienzo del procesamiento por fusión, es decir, antes del inicio de las reacciones de extensión de cadena y/o reticulación/y/o acoplamiento, después de lo cual se interrumpe el mezclado. La mezcla obtenida de este modo puede dejarse enfriar a temperatura ambiente.
El catalizador y el acelerador, si se usan, pueden dispersarse en el elastómero no reticulado en una etapa de procedimiento separado antes de la mezcla fundida con el o los elastómeros termoplásticos. La dispersión del catalizador y el acelerador opcional en el elastómero no reticulado puede realizarse a cabo usando cualquier aparato de mezcla convencional, tal como un molino de caucho de dos rodillos, un mezcladora Bradender o Banbury, o un mezcladora de fusión de tipo continuo, tal como una extrusora de un tornillo único o doble. En cualquier caso, el catalizador, el acelerador opcional y el al menos un elastómero no reticulado se mezclan completamente por fusión con el elastómero termoplástico antes del inicio de las reacciones de extensión de cadena y/o reticulación y/o acoplamiento.
El aparato de mezcla es preferiblemente un mezclador de tipo continuo, más preferiblemente un aparato de extrusión que comprende una extrusora, tal como una extrusora de un único tornillo o de dos tornillos, y una boquilla de extrusión. Los constituyentes de la mezcla preferiblemente se procesan por fusión en la extrusora hasta que se obtiene una mezcla uniforme. Según una o más realizaciones, el aparato de mezcla es un aparato de extrusión de tipo continuo que comprende una extrusora y una boquilla y el método comprende una etapa adicional iii) de extrusión de la mezcla procesada por fusión obtenida en la etapa ii) a través de la boquilla de la extrusora.
Una extrusora apropiada comprende un cuerpo cilindrico y una unidad de tornillo contenida en el cuerpo cilindrico o un ariete. Puede usarse cualquier extrusora convencional, por ejemplo, una extrusora de ariete, una extrusora de un único tornillo o una extrusora de dos tornillos. Preferiblemente, la extrusora es una extrusora de tornillo, más preferiblemente una extrusora de doble tornillo. La unidad de tornillo de una extrusora de tornillo convencional por lo general se considera que comprende secciones de alimentación, transición y dosificación. En la sección de alimentación, la composición termoplástica entra en los canales del tornillo giratorio y se transporta hacia la sección de transición, en la que la composición se comprime y se funde. La composición debe estar completamente fundida cuando sale de la sección de transición. La función de la sección de dosificación es homogeneizar la composición fundida y permitir que sea dosificada o bombeada a una velocidad constante. El aparato extrusor comprende además una boquilla, preferiblemente una boquilla plana, que consiste en regiones de colector, aproximación y borde.
El cuerpo cilíndrico de la extrusora comprende un puerto de alimentación a través del cual el material que se va a extruir se alimenta a la extrusora y un puerto de salida a través del cual el material sale del cuerpo cilíndrico. El puerto de salida está acoplado con la boquilla a través de una puerta o pieza adaptadora. Puede interponerse un dispositivo mezclador entre el cuerpo cilíndrico y la boquilla. El puerto de alimentación generalmente está conectado con una tolva a la que se agrega el material que se va a extruir. Se prefiere que se coloque un paquete de pantalla y una placa rompedora en el extremo del cuerpo cilíndrico para evitar que se tapen las boquillas. La extrusora comprende además elementos de calefacción, elementos de refrigeración, sensores de temperatura y elementos de control de temperatura para proporcionar zonas de temperatura controlada a lo largo del cuerpo cilíndrico, también conocidas como cilíndrico. La extrusora puede comprender, por ejemplo, de 3 a 8 zonas del cuerpo cilíndrico, preferiblemente al menos 5 zonas del cuerpo cilíndrico, mediante el uso de las cuales se puede realizar un perfil de temperatura en el cuerpo cilíndrico.
El procedimiento de extrusión puede realizarse usando diferentes perfiles de temperatura, tales como un perfil de temperatura creciente donde la temperatura aumenta aguas abajo del cuerpo cilíndrico, un perfil de temperatura decreciente donde la temperatura disminuye aguas abajo del cuerpo cilíndrico y un perfil de temperatura encorvado donde la temperatura aumenta, desde el puerto de alimentación hacia un determinado punto de ajuste, por ejemplo, hacia la mitad del cuerpo cilíndrico.
Puede ser preferible que las dimensiones de la extrusora y los parámetros del procedimiento de extrusión, en particular el perfil de temperatura y la presión de extrusión, se elijan/ajusten de tal manera que en la mezcla procesada por fusión obtenida en la etapa ii), el grado de reticulación de el al menos un elastómero es no más del 10.0 % en peso, más preferiblemente no más de 5.0 % en peso, incluso más preferiblemente no más de 2.5 % en peso, lo más preferiblemente no más de 2.0 % en peso. En otras palabras, puede ser preferible que las dimensiones de la extrusora y los parámetros del procedimiento de extrusión se elijan/ajusten de manera que el al menos un elastómero no reticulado se reticule en la sección del tornillo de la extrusora hasta un grado de reticulación de no más de 10.0 % en peso, más preferiblemente no más de 5.0 % en peso, incluso más preferiblemente no más de 2.5 % en peso, lo más preferiblemente no más de 2.0 % en peso.
La temperatura máxima de la mezcla durante el procesamiento por fusión en la sección de tornillo de la extrusora, es decir, la temperatura al final de la sección de tornillo, es preferiblemente no menos de 150 °C, más preferiblemente no menos de 160 °C, lo más preferiblemente no menos de 180 °C. La temperatura máxima de la mezcla durante el procesamiento por fusión en la sección de tornillo de la extrusora puede estar en el intervalo de 150 - 250 °C, en particular 160 - 220 °C, tal como 180 - 200 °C.
El al menos un elastómero termoplástico, el al menos un elastómero no reticulado y el catalizador pueden alimentarse a la extrusora como corrientes individuales, como una premezcla, mezcla seca o como un lote maestro. El al menos un elastómero termoplástico y el al menos un elastómero no reticulado se pueden alimentar a la extrusora a través del puerto de alimentación y el al menos un catalizador se puede alimentar a la extrusora a través de otro puerto ubicado aguas abajo del puerto de alimentación. El término "aguas abajo" designa en el presente documento la dirección al puerto de salida. El al menos un elastómero no reticulado también se puede mezclar con el al menos un catalizador para obtener una premezcla, que luego se alimenta a la extrusora a través del puerto de alimentación. El premezclado se puede llevar a cabo usando un aparato de mezcla, que es conocido para un experto en la materia. Preferiblemente, la premezcla de el al menos un elastómero no reticulado y el catalizador se realiza a una temperatura que está por encima del punto de fusión del elastómero no reticulado y por debajo de la temperatura de activación del catalizador, es decir, la temperatura a la que se inician las reacciones de extensión de la cadena y/o de reticulación/ y/o de acoplamiento del elastómero no reticulado. Alternativamente, el al menos elastómero termoplástico y el al menos un elastómero no reticulado pueden procesarse en una extrusora de compuestos para obtener pellas o gránulos, que se mezclan en seco con el al menos un catalizador, y la mezcla en seco resultante se alimenta luego a la extrusora a través del puerto de alimentación.
El al menos un estabilizante de luz de amina impedida (HALS) de amina alcoxi (NOR), así como otros aditivos, tales como estabilizantes UV y térmicos, si se usan, pueden alimentarse a la extrusora a través del puerto de alimentación o a través de otro puerto ubicado aguas abajo del puerto de alimentación. También puede ser preferible que estos aditivos se alimenten a la extrusora mezclados en seco con el al menos un catalizador.
Otro objeto de la presente invención es una composición de polímeros que puede obtenerse usando el método de producción de una composición de polímeros de la presente invención.
Otro objeto de la presente invención es un artículo conformado que comprende una capa de sustrato que tiene un espesor de al menos 0.1 mm, estando compuesta dicha capa de sustrato por la composición de la presente invención o por la composición de polímeros de la presente invención. Preferiblemente, la capa de sustrato tiene un espesor, medido según el método como se define en la norma DIN EN 1849-2, de 0.1 - 5.0 mm, más preferiblemente de 0.25 - 4.0 mm, lo más preferiblemente de 0.3 a 3.0 mm. Se puede usar un microscopio óptico, tal como del tipo Keyence VHX-600 con un aumento de 30 veces, para medir los espesores de las secciones transversales de la capa.
Una de las ventajas del artículo conformado de la presente invención es que tiene un bajo comportamiento de bloqueo, lo que permite un procesamiento posterior sin problemas del artículo conformado, tal como cortar, soldar, apilar y desenrollar de un rollo. En particular, el artículo conformado puede exhibir un valor de bloqueo, determinado por medio del método citado en la descripción, de no más de 5 N/15 mm, preferiblemente no más de 2.5 N/15 mm, lo más preferiblemente no más de 1.5 N/15 mm.
Otra ventaja del artículo conformado de la presente invención es que tiene una gran flexibilidad, en particular en comparación con las membranas impermeabilizantes y para techos de última generación compuestas de materiales TPO. En particular, el artículo conformado puede tener un módulo de elasticidad, medido usando el método como se define en la norma ISO 527-2 a una temperatura de 23 °C, usando una velocidad transversal de 5 mm/min, de no más de 50 N/mm2, preferiblemente no más de 25 N/mm2, lo más preferiblemente no más de 15 N/mm2
Una ventaja adicional del artículo conformado de la presente invención es que tiene una alta resistencia al impacto. En particular, el artículo conformado puede tener una resistencia al impacto, medida según el método como se define en la norma EN 12691 tipo A, de al menos 1'000 mm, preferiblemente al menos 1250 mm, y/o una resistencia al impacto, medida según el método como se define en la norma EN 12691 tipo B, de al menos 1'750 mm, preferiblemente al menos 2'000 mm. La resistencia al impacto se mide con un artículo conformado que consta de una capa de sustrato que tiene un espesor de 0.8 mm.
El artículo conformado puede tener una resistencia a la tracción a la rotura, medida usando el método como se define en la norma ISO 527-2 a una temperatura de 23 °C, usando una velocidad transversal de 100 mm/min, de al menos 7.5 N/mm2, preferiblemente al menos 10 N/mm2.
El artículo conformado puede tener un alargamiento a la rotura, medido usando el método como se define en la norma ISO 527-2 a una temperatura de 23 °C, usando una velocidad transversal de 100 mm/min, de al menos 500 %, preferiblemente de al menos 600 %, lo más preferiblemente de al menos 650 %.
El artículo conformado puede comprender además una capa de malla de refuerzo incrustada en la capa de sustrato o una capa de fibra de refuerzo unida directamente a una de sus superficies. Una capa de malla de refuerzo apropiada puede comprender una malla de hilos entrelazados de termoplástico o metal que tenga una resistencia a la tracción suficiente para resistir el desgarro cuando se expone a las cargas de tracción típicas experimentadas por las membranas para techos desde diversas direcciones. Los materiales preferidos para la capa de malla de refuerzo incluyen polipropileno y tereftalato de polietileno (PET). La capa de fibras de refuerzo puede tener la forma de una estera de fibras, una tela tejida con fibras o un tejido fibroso. Los materiales particularmente apropiados para la capa de fibra de refuerzo incluyen fibras inorgánicas, tales como fibras de vidrio, fibras de aramida, fibras de wollastonita y fibras de carbono y fibras orgánicas sintéticas, tales como fibras de poliéster, fibras de homopolímero de etileno y propileno, fibras de copolímero de etileno y propileno, fibras de viscosa, fibras de poliamida y fibras de nailon.
Otro objeto de la presente invención es un método de producción de un artículo conformado, comprendiendo el método las etapas de:
I) introducir los componentes de la mezcla de la composición de la presente invención en un aparato de extrusión de tipo continuo que comprende una extrusora y una boquilla plana,
II) procesar por fusión los componentes de la mezcla en la extrusora para obtener una mezcla procesada por fusión de los componentes de la mezcla, y
III) extrusión de la mezcla procesada por fusión obtenida a través de la boquilla plana para formar una capa de sustrato.
La extrusora usada en el método puede ser cualquier extrusora de tipo convencional, tal como una extrusora de tornillo único o doble.
Preferiblemente, el método de producción de un artículo conformado comprende una etapa adicional de:
IV) emplear rodillos de enfriamiento de calandria separados a través de los cuales se estira la capa de sustrato formada inmediatamente después de la etapa III).
Aún otro objeto de la presente invención es un método para cubrir un techo, comprendiendo el método las etapas de:
I) aplicar artículos conformados de la presente invención sobre la superficie del techo que se va a cubrir, II) superponer los bordes adyacentes de los artículos conformados,
III) calentar los bordes adyacentes de los artículos conformados en las áreas superpuestas ligeramente por encima de la temperatura de fusión de el al menos un elastómero termoplástico, y coser las áreas superpuestas bajo suficiente presión para proporcionar una resistencia de costura aceptable sin el uso de adhesivo.
Ejemplos
Los materiales que se muestran en la tabla 1 se usaron en los ejemplos.
Tabla 1. Materiales usados en los experimentos
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Elaboración de láminas de ejemplo
Las láminas de ejemplo se produjeron usando un aparato de calandrado por extrusión a escala de laboratorio que constaba de una extrusora de doble husillo (Berstorff GmbH), una boquilla plana y un conjunto de rodillos de calandrado refrigerados por agua. Las temperaturas y presiones de extrusión se presentan en la tabla 2.
En la producción de las láminas de ejemplo, el elastómero termoplástico y el elastómero no reticulado se alimentaron a la tolva de la extrusora. La mezcla se procesó por fusión en la primera de las cuatro zonas de la extrusora y se agregó un paquete de aditivos que contenía una mezcla de un catalizador, estabilizantes de luz de amina impedida (NOR-HALs ) y retardantes de llama a la mezcla parcialmente procesada por fusión en comienzo de la segunda zona de la extrusora. A continuación, la mezcla procesada por fusión se extruyó a través de la boquilla plana en láminas de una única capa que tenían un espesor de aproximadamente 0.8 mm.
Se cortaron muestras de prueba de las láminas de ejemplo para probar las propiedades mecánicas de las composiciones. Los ingredientes de las mezclas y las propiedades medidas de las láminas de ejemplo se muestran en las tablas 2 y 3.
Resistencia a la tracción, alargamiento a la rotura y módulo E
La resistencia a la tracción al 100 %, 300 % y a la rotura, el alargamiento a la rotura y el módulo E se midieron según la norma ISO 527-2 a una temperatura de 23 °C, usando una velocidad transversal de 100 mm/min para resistencias a la tracción y alargamiento a la rotura y 5 mm/min para el módulo E. Los valores presentados en la tabla 3 se han obtenido con muestras de prueba, que se cortaron de las láminas de ejemplo en dirección longitudinal.
Comportamiento de bloqueo
El valor de bloqueo de las composiciones de ejemplo se determinó en base al método de medición definido en la norma DIN 53366 a una temperatura de 23 °C. La medición se realizó usando un modo de pelado en lugar de un modo de cizallamiento, es decir, las láminas se separaron entre sí mediante pelado. El valor de bloqueo se determinó como la fuerza en N/15 mm de ancho de lámina requerida para separar las dos láminas de la composición ensayada entre sí después de que las láminas se hubieran presionado juntas durante un período de 72 horas a una temperatura de 50 °C, usando un presión de 0.5 kg/cm2. Los valores de bloqueo se midieron usando el mismo aparato que se usó para medir las resistencias a la tracción.
Resistencia al impacto
La resistencia al impacto se midió usando el método como se define en la norma EN 12691 tipo A y en la norma EN 12691 tipo B.
Peso molecular
Los pesos moleculares promedio en número (Mn) y promedio en peso (Mw) y el índice de polidispersidad (PDI) se determinaron mediante mediciones de HT-GPC (cromatografía de permeación en gel) realizadas en las siguientes condiciones:
Sistema: Agilent 1100
Detector de concentración: detector de índice de refracción
Precolumna: PSS Poliolefina lin xl (0.8 cm X 5 cm, 10 |im)
Columnas: 4 x PSS Poliolefina lin xl (0.8 cm X 30 cm, 10 |im)
Eluyente: 1.2,4-triclorobenzol
Flujo: 1 mL/min
Volumen de inyección: 200 pL
Temperatura: 160 °C
Calibración: relativa al poliestireno
Estándares: Poliestireno: 266-3'080'000 g/mol
Preparación de la muestra: Se disolvieron 27 mg de cada muestra en 9 ml de 1.2,4-Triclorobenzol a 160 °C, durante 2 horas. #
Soldabilidad
La soldabilidad de las láminas de ejemplo se probó usando una temperatura de soldadura de 240 °C y una velocidad de soldadura de 3.5 m/min. Se usó un autómata de soldadura Sarnamatic 661 para soldar las láminas. La soldabilidad se consideró satisfactoria (=OK) cuando en una prueba de desgarro se produjo una rotura fuera del cordón de soldadura entre las láminas unidas.
Tabla 2
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Tabla 3
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Claims (20)

REIVINDICACIONES
1. Una composición que comprende una mezcla fundida de:
a) 15 - 95 % en peso de al menos un elastómero termoplástico,
b) 5 - 50 % en peso de al menos un elastómero no reticulado, y
c) 0.1 - 5.0 % en peso de al menos un catalizador, estando dichas proporciones basadas en el peso total de la mezcla, en la que la mezcla fundida se obtiene por procesamiento por fusión de dichos componentes de la mezcla.
2. La composición según la reivindicación 1, en la que el al menos un elastómero no reticulado se reticula durante el procesamiento por fusión hasta un grado de reticulación, medido usando el método como se define en la norma ISO 10147, de no más del 10.0 % en peso, preferiblemente no más de 5 % en peso.
3. La composición según la reivindicación 1 o 2, en la que el al menos un elastómero no reticulado se reticula durante el procesamiento por fusión hasta un grado de reticulación, medido usando el método como se define en la norma ISO 10147, de no más de 2.5 % en peso, más preferiblemente no más de 1.5 % en peso.
4. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el al menos un catalizador se selecciona del grupo que consiste en ZnO, CaO, MgO, A^O3 , CrO3 , FeO, Fe2O3 , NiO, sales de zinc de ácidos grasos que tienen al menos 6 átomos de carbono, preferiblemente al menos 13 átomos de carbono, y borato de zinc.
5. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que la mezcla comprende además al menos una sal metálica de un ácido graso diferente de el al menos un catalizador y/o uno o más ácidos grasos.
6. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el al menos un catalizador es ZnO, sal de zinc de un ácido graso que tiene al menos 6 átomos de carbono, preferiblemente al menos 13 átomos de carbono, o borato de zinc o una mezcla de ZnO y al menos otro óxido metálico seleccionado del grupo que consiste en CaO, MgO, AhO3 , CrO3 , FeO, Fe2O3 y NiO.
7. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el al menos un elastómero no reticulado, antes del procesamiento por fusión, tiene un porcentaje molar de insaturación de no más de 5.0, preferiblemente no más de 2.5.
8. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el al menos un elastómero no reticulado se selecciona del grupo que consiste en caucho butilo y caucho butilo halogenado, preferiblemente un caucho butilo halogenado y/o el al menos un elastómero termoplástico es un elastómero de poliolefina termoplástica (TPE-O).
9. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que en la composición, el elastómero termoplástico y el elastómero forman una fase cocontinua.
10. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que la mezcla comprende además 0.1 - 10.0 % en peso, preferiblemente 0.1 - 5.0 % en peso, en base al peso total de la mezcla, de al menos un estabilizante de luz de amina impedida de alcoxiamina (NOR-HALS).
11. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que comprende al menos 75 % en peso, preferiblemente al menos 85 % en peso de la mezcla fundida, en base al peso total de la composición.
12. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que tiene un valor de bloqueo, determinado por medio del método citado en la descripción, de no más de 5.0 N/15 mm, preferiblemente no más de 2.5 N/15 mm, lo más preferiblemente no más de 1.5 N/15 mm.
13. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que tiene un módulo de elasticidad, medido usando el método como se define en la norma ISO 527-2 a una temperatura de 23 °C, de no más de 50 N/mm2, preferiblemente no más de 25 N /mm2, lo más preferiblemente no más de 15 N/mm2 y/o una resistencia a la tracción a la rotura, medida usando el método como se define en la norma ISO 527-2, de al menos 5 N/mm2, preferiblemente al menos 7.5 N/mm2, lo más preferiblemente al menos 10 N/mm2 y/o un alargamiento a la rotura, medido usando el método como se define en la norma ISO 527-2, de al menos 500 %, preferiblemente de al menos 600 %, lo más preferiblemente al menos el 650 %.
14. La composición según cualquiera de las reivindicaciones anteriores que tiene una resistencia al impacto medida usando el método como se define en la norma EN 12691 tipo A, de al menos 1'000 mm, preferiblemente al menos 1'250 mm y/o una resistencia al impacto medido usando el método como se define en la norma EN 12691 tipo B, de al menos 1'750 mm, preferiblemente al menos 2'000 mm, en la que ambas resistencias se miden usando una capa compuesta por la composición y que tiene un espesor de 0.8 mm .
15. Un método de producción de una composición de polímeros, comprendiendo el método las etapas de:
i) introducir los componentes de la mezcla como se define en una de las reivindicaciones 1-14 en un aparato de mezcla,
ii) procesar por fusión los componentes de la mezcla en el aparato de mezcla a una temperatura que está por encima del punto de fusión de el al menos un elastómero termoplástico.
16. El método según la reivindicación 15, en el que el aparato de mezcla es un aparato de extrusión de tipo continuo que comprende una extrusora y una boquilla y el método comprende una etapa adicional iii) de extrusión de la mezcla procesada por fusión obtenida en la etapa ii) a través de la boquilla.
17. Una composición de polímeros que se obtiene usando el método según la reivindicación 15 o 16.
18. Un artículo conformado que comprende una capa de sustrato que tiene un espesor de al menos 0.1 mm, estando compuesta dicha capa de sustrato de la composición según cualquiera de las reivindicaciones 1-14 o de la composición de polímeros según la reivindicación 17.
19. Un método de producción de un artículo conformado que comprende las etapas de:
i) introducir los componentes de la mezcla como se define en una de las reivindicaciones 1-14 a un aparato de extrusión de tipo continuo que comprende una extrusora y una boquilla plana,
ii) procesar por fusión los componentes de la mezcla en la extrusora para obtener una mezcla procesada por fusión de los componentes de la mezcla, y
iii) extruir la mezcla procesada por fusión a través de la boquilla plana para formar una capa de sustrato, y opcionalmente
iv) emplear rodillos de enfriamiento de calandria separados a través de los cuales se dibuja la capa de sustrato formada inmediatamente después de la etapa iii).
20. Un método para cubrir un techo que comprende las etapas de:
i) aplicar artículos conformados según la reivindicación 18 sobre la superficie del techo que se va a cubrir, ii) superponer los bordes adyacentes de dichos artículos,
iii) calentar los bordes adyacentes de los artículos en las áreas superpuestas ligeramente por encima de la temperatura de fusión del elastómero termoplástico y unir las áreas superpuestas bajo suficiente presión para proporcionar una resistencia de costura aceptable sin el uso de adhesivo.
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