ES2936315T3 - Un procedimiento de fabricación de componentes de montura para gafas y un componente realizado mediante este procedimiento - Google Patents

Abstract

Se describe un método para fabricar componentes de montura para gafas, que comprende los siguientes pasos: - superponer dentro de un primer molde (11), en el siguiente orden, al menos una primera película (12) de material plástico, al menos un elemento semiacabado (13) preimpregnado con resina, y al menos una segunda película (14) de material plástico, - cerrar y calentar el primer molde (11), aplicándose y manteniendo la temperatura y presión de moldeo hasta la polimerización total de la resina, en para producir un componente intermedio (15) que contiene el producto semielaborado (13), - abrir el primer molde (11) y extraer el componente intermedio (15) del primer molde, - colocar el componente intermedio (15) en un segundo molde (16), - cerrar el segundo molde (16) y formar una capa (17) de material polimérico sobre el componente intermedio (15),dando como resultado una adhesión mutua, - abrir el segundo molde (16) y extraer un artículo (18) que ha sido producido por el paso de moldeo en el segundo molde (16), - cortar el artículo (18) para definir el perfil final del componente del marco. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Un procedimiento de fabricación de componentes de montura para gafas y un componente realizado mediante este procedimiento

Campo técnico

La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar componentes de montura para gafas, que tiene las características descritas en el preámbulo de la reivindicación 1, la cual es la reivindicación principal.

Técnica anterior

La invención también se refiere a un componente de montura para gafas realizado mediante el procedimiento antes mencionado.

En particular, la invención se sitúa dentro del campo técnico específico de monturas para gafas realizadas de material plástico, en el cual, de acuerdo con las tecnologías actualmente conocidas, los componentes de estas monturas, es decir, la parte delantera de montura y/o las barras laterales, se producen mediante el moldeo por inyección, mediante el moldeo por colado, o por mecanizado mecánico.

En este campo, el objetivo de la técnica anterior ha sido proponer soluciones destinadas a mejorar los efectos ornamentales y las características estructurales que pueden obtenerse en los componentes producidos por moldeo de material plástico.

Un ejemplo de un procedimiento diseñado para los fines antes mencionados se conoce a partir de la solicitud internacional de patente WO2013/156974. Los documentos WO2009/080444 y US 3744888 también son técnicas anteriores a la presente invención.

El documento WO2013/156974 propone un procedimiento para fabricar componentes de montura los cuales están caracterizados por los efectos decorativos inherentes de los textiles, y los también son estructuralmente resistentes. De acuerdo con este procedimiento, el componente de montura se realiza con una estructura de múltiple capa o “sándwich”, en la cual las capas formadas por textiles individuales tienen una función decorativa, a la vez que las diversas capas de fibra de vidrio o de carbono y las diversas capas de textiles de fibra de vidrio o de carbono tienen la función de resistencia y robustez deseadas en el componente. Esto se debe a que la resistencia y robustez necesarias no podrían conseguirse utilizando únicamente capas o láminas textiles, independientemente de su cantidad. El documento WO 2009/080444 divulga un procedimiento de fabricación de componentes de montura para gafas que comprende las siguientes etapas: superponer dentro de un primer molde una primera película de material plástico, al menos un elemento de semiacabado preimpregnado con resina, y al menos una segunda película de material plástico, cerrar y calentar el primer molde, aplicando y manteniendo la temperatura y la presión de moldeo hasta que la resina esté completamente polimerizada, con el fin de producir un componente intermedio que contenga un producto de semiacabado, abrir el primer molde y extraer el componente intermedio a partir del primer molde, colocar el componente intermedio en un segundo molde, cerrar el segundo molde y formar una capa de material de polímero sobre el componente intermedio, dando como resultado una adhesión mutua, abrir el segundo molde y extraer el artículo que ha sido producido mediante la etapa de moldeo en el segundo molde, y cortar el artículo.

Uno de los límites de esta tecnología se debe al hecho de que el procedimiento para producir un tal componente es bastante complicado y está caracterizado por tiempos de realización bastante largos, ya que se debe depositar un gran número de materiales en capas en un molde, en forma de capas de fibras y textiles de fibra, además de las capas formadas por las láminas textiles.

Además, es evidente que los efectos estéticos que pueden obtenerse mediante este procedimiento de producción también son limitados. Esto se debe a que se considera que, típicamente, las fibras de vidrio o de carbono, y especialmente los tejidos realizados a partir de estas fibras, son solo parcialmente transparentes a la luz, o no son transparentes en absoluto. En consecuencia, si se utilizan láminas textiles decorativas al menos parcialmente transparentes (por ejemplo, textiles con colores brillantes y diseños que tengan patrones o texturas menos densos), entonces en el componente realizado mediante el procedimiento del documento WO2013/156974 las capas formadas por fibras y textiles de fibra, las cuales no están destinadas para ser elementos visibles, serían de hecho parcialmente visibles a través de las capas textiles decorativas. Por lo tanto, las fibras y los textiles de fibra tenderían a anular el efecto estético deseado. Para evitar el efecto no deseado de que las fibras y los textiles de fibra sean visibles a través de las capas textiles decorativas debido a la transparencia, la elección de los textiles se limita al tipo de textil caracterizado por una coloración intensa y/o texturas o patrones decorativos muy densos, de tal manera que el textil se vuelva prácticamente no transparente.

Descripción de la invención

El objeto principal de la invención es proporcionar un procedimiento para fabricar componentes de montura para gafas, el cual está diseñado para superar los límites identificados con referencia a la técnica anterior citada.

En el contexto de este objeto, la invención propone, en particular, proporcionar un procedimiento para fabricar componentes de montura en los cuales el componente contiene un elemento de semiacabado, tal como un textil técnico y/o decorativo, de tal manera que se obtenga un efecto ornamental con características adecuadas de resistencia y robustez estructural en el componente, o, alternativamente, de tal manera que se diferencie la deformabilidad del componente de montura en una o más direcciones preferentes en el espacio.

Aún otro objeto es el de proporcionar un procedimiento para fabricar componentes de montura mediante ciclos de producción rápidos y altamente repetibles, en los cuales los componentes estén caracterizados por una resistencia y robustez adecuadas.

La invención logra estos y otros objetos, los cuales se hacen evidentes más adelante, por medio de un procedimiento para fabricar componentes de gafas concebido de acuerdo con la reivindicación 1 adjunta.

Breve descripción de los dibujos

Las características y ventajas de la invención serán más evidentes a partir de la siguiente descripción detallada de un ejemplo preferente de realización de la misma, ilustrado, para orientación y no de manera limitativa, con referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales:

- La Figura 1 es un diagrama de flujo que muestra las principales etapas de operación del procedimiento de la invención,

- La Figura 2 es una vista esquemática en sección parcial de una etapa de operación del procedimiento de la invención,

- La Figura 3 es una vista esquemática en sección parcial de una etapa de operación independiente del procedimiento de la invención, y

- La Figura 4 es una vista esquemática de un componente de montura producido mediante el procedimiento de la invención.

Realización preferente de la invención

Con referencia a las figuras citadas, el número 1 identifica un componente de montura para gafas, en la forma de una parte delantera de montura que tiene anillos 2 de soporte de lentes respectivos, realizado mediante el procedimiento de la presente invención. Se debe entender que el procedimiento es adecuado para fabricar otros componentes de montura diferentes, así como la parte 1 delantera de montura, por ejemplo, las barras laterales conectadas de manera pivotante a la parte delantera de montura.

El procedimiento de la invención incluye una primera etapa 10 en la cual se superponen los siguientes elementos en una primera 11, en la secuencia siguiente: una primera película 12 de material plástico, un elemento 13 de semiacabado preimpregnado con resina, y una segunda película 14 de material plástico.

El molde 11 comprende un par de semimoldes 11a, 11b, diseñados para cerrarse entre sí para completar el molde 11. A continuación, la primera película 12, el elemento 13 de semiacabado y la segunda película 14 se colocan de manera secuencial, y en superposición, sobre la superficie del semimolde 11a.

El elemento 13 de semiacabado tiene una forma convenientemente plana, es muy delgado, y se prepara preferentemente en una forma rectangular. El elemento de semiacabado plano elegido puede tener una composición diferente.

Puede comprender fibras agregadas de una manera ordenada, preparándose, por ejemplo, en la forma de un textil tejido en telar, o un textil unidireccional, o un textil no tejido, o de manera alternativa puede comprender fibras agregadas de una manera desordenada.

Como alternativa adicional, el elemento de semiacabado puede comprender láminas o tiras de una sola capa y de múltiples capas realizadas con materiales de origen natural, tales como la madera o el corcho.

Las fibras del elemento 13 pueden ser de diferentes tipos, pueden diferir en su longitud, mecanizado y acabado, y pueden o no incluir sustancias que proporcionen una acción de unión u otros posibles efectos, tales como el apresto.

El elemento 13 de semiacabado plano también puede prepararse con o sin decoración proporcionada por impresión gráfica.

Una etapa 20 posterior proporciona el cierre y el calentamiento del primer molde 11, aplicando y manteniendo la temperatura y la presión de moldeo hasta que la resina esté completamente polimerizada, con el fin de producir un componente intermedio, indicado por 15, que contenga el producto 13 de semiacabado.

Con respecto al tipo de resina que se va a utilizar en el procedimiento, es decir, la resina para impregnar el elemento de semiacabado es posible utilizar preparaciones a base de polímeros de varios tipos, caracterizadas por diferentes mecanismos posibles de solidificación, es decir, de endurecimiento. Las resinas pueden presentar inicialmente una variedad de posibles variantes de estado físico; es decir, se caracterizan por una mayor o menor viscosidad (líquidos, pastas o geles).

La fase líquida, o en cualquier caso la fase no sólida de la resina puede resultar a partir de la disolución, suspensión o dispersión de un sólido en un disolvente (un disolvente orgánico o agua), estando el sólido o sólidos disueltos o suspendidos o dispersos en el disolvente compuestos por las moléculas de un polímero.

De manera alternativa, la fase líquida, o en cualquier caso no sólida, de la resina puede resultar a partir de la fusión o reblandecimiento de un sólido, o puede estar formada por polímeros de bajo peso molecular (oligómeros) los cuales siguen siendo fluidos.

La solidificación o endurecimiento de la resina, es decir, el cambio de la resina del estado de baja viscosidad (líquido, pasta o gel) al estado sólido, puede tener lugar por simple evaporación del disolvente, o por el enfriamiento del producto fundido, o por reacción química de los oligómeros los cuales polimerizan, es decir, forman estructuras lineales o reticulares, con un peso molecular alto.

Las resinas que requieren una reacción química para su endurecimiento pueden ser de tipo de un solo componente o bicomponente. En el primer caso, todas las sustancias que forman parte de la preparación constituyen una mezcla única, mientras que en el segundo caso el catalizador o endurecedor se mantiene separado de las otras sustancias hasta el momento de su utilización, cuando los componentes de la resina se mezclan entre sí antes de la impregnación del producto de semiacabado inicial.

A modo de ejemplo no limitativo, una resina epoxi bicomponente puede utilizarse de manera conveniente en el procedimiento descrito.

La etapa 20 está seguida por la etapa 30, en la cual se abre el molde 11 y se extrae el componente 15 intermedio a partir del molde.

Si el elemento 13 de semiacabado plano está formado por un textil decorativo, después de las etapas 10 - 30 el textil se incorpora en una matriz de polímero, que confiere mayor densidad y estabilidad dimensional al textil, pero que retiene un grado significativo de flexibilidad o deformabilidad elástica, debido al espesor total reducido.

Las películas 12, 14 de material plástico utilizadas en la etapa 10 también contribuyen a aumentar la densidad y la estabilidad dimensional. Estas películas pueden ser transparentes o no transparentes. También pueden ser caracterizadas por propiedades físicas específicas, tales como la capacidad de polarizar la radiación visible (actuando, por tanto, como filtros polarizadores), o de absorber o reflejar selectivamente determinadas frecuencias de radiación visible o no visible (por ejemplo, absorbiendo la radiación UV y actuando, por tanto, como pantalla contra esta radiación).

El aumento de densidad y la estabilidad dimensional adquiridas por el componente 15 intermedio son útiles en otra etapa posterior, indicada como un conjunto por 40, en la cual se utiliza un segundo molde 16 para formar una capa adicional de material de polímero sobre el componente 15 intermedio.

Los números 16a y 16b identifican los respectivos semimoldes, diseñados para cerrarse uno sobre otro para completar el molde 16.

De manera adicional, las películas 12 y 14 de material plástico las cuales cubren el textil forman una protección física o mecánica para el textil, la cual es útil para salvaguardar el textil de posibles daños o modificaciones causadas por el procedimiento de formación ejecutado en la etapa 40.

De acuerdo con una variante del conjunto de etapas 10 - 30 descritas anteriormente, entre el elemento 13 de semiacabado plano y las películas 12 y 14 de material plástico pueden interponerse capas de la misma resina con la cual se ha preimpregnado el elemento 13.

En la etapa 40, el posicionamiento del componente 15 intermedio en el molde 16 es más preciso, estable y, por tanto, repetible que el posicionamiento de un solo recorte o pieza de textil sin tratar, el cual por su naturaleza tendería a desplazarse, doblarse o arrugarse dentro del molde por la menor tensión aleatoria o involuntaria, durante las operaciones de preparación para la formación de la capa adicional, o incluso durante el propio procedimiento de formación.

La etapa 40 comprende, a su vez, tres subetapas ejecutadas una tras otra, indicadas respectivamente por 40A, 40B y 40C.

En la etapa 40A, el componente 15 intermedio se coloca en el segundo molde 16. En la siguiente etapa, 40B, se cierra el segundo molde 16 y se forma una capa 17 de material de polímero sobre el componente 15 intermedio, dando como resultado una adhesión mutua,

En la siguiente etapa, 40C, se abre el segundo molde 16, y se extrae un artículo que ha sido producido por la etapa de moldeo en el molde 16, identificado por la referencia 18.

Cuando se ha extraído el artículo 18 del molde 16, el procedimiento proporciona la ejecución de una etapa 50 de corte del artículo 18 de modo que defina el perfil final del componente 1 de montura.

La finalidad de la etapa 40 es aumentar de manera significativa el espesor del componente 15 inicial que contiene el textil 13 y, en consecuencia, produce un componente 1 de montura caracterizado por una resistencia, robustez y estabilidad dimensional suficientes. En particular, el espesor de la capa 17 de material de polímero fijada al componente 15 intermedio puede, si se utiliza uno de los materiales de polímero convencionalmente conocidos y utilizados en el campo pertinente, ser tal que iguale, en el componente 1 final, el espesor medio o el espesor típico de las monturas de gafas realizadas comúnmente, por ejemplo, mediante moldeo por inyección de poliamida, o por colado de resinas epoxi termoendurecibles, o utilizando máquinas de control numérico para cortar productos semielaborados realizados a partir de láminas de acetato de celulosa, o por otros procedimientos.

De lo contrario, si se hace uso de un material de polímero que tenga mejores características mecánicas que las típicas de los materiales de polímero convencionalmente conocidos y utilizados en el campo pertinente, el espesor de la capa 17 de material de polímero fijada al componente 15 intermedio puede ser tal que el espesor del componente 1 final puede ser sustancialmente menor que el espesor medio o el espesor típico de las monturas de gafas realizadas de manera común, por ejemplo, mediante moldeo por inyección de poliamida, o mediante colado de resinas epoxi termoendurecibles, o utilizando máquinas de control numérico para cortar productos semielaborados a partir de láminas de acetato de celulosa, o por otros procedimientos. De manera conveniente, la capa 17 de material de polímero puede aplicarse al componente 15 intermedio en la etapa 40 utilizando el procedimiento de moldeo por inyección, en el cual el componente 15 intermedio se coloca en el molde 16, realizado en la forma de un molde de inyección, siendo el componente colocado sobre la superficie de uno de los dos semimoldes 16a, 16b, y a continuación se inyecta un material plástico fundido en el molde 16 de modo que llene la cavidad del molde y, al solidificarse, se adhiera al lado libre del componente 15 intermedio, quedando fijado a este.

En una alternativa no de acuerdo con la invención, la capa 17 de material plástico puede aplicarse al componente intermedio utilizando el procedimiento de moldeo por colado, en el cual el componente 15 intermedio se coloca en el molde 16, realizado en la forma de un molde para moldeo por colado, siendo el componente colocado sobre la superficie de uno de los dos semimoldes 16a, 16b, y a continuación se vierte o aspira la resina líquida en el molde de modo que llene la cavidad del molde y, al solidificarse, se adhiera al lado libre del componente 15 intermedio, quedando fijado a este.

Otro ejemplo de un procedimiento que puede utilizarse en la etapa 40 es lo que se conoce como moldeo por compresión, relacionado con la formación de artículos a partir de caucho o elastómero. El moldeo por compresión en general consiste en colocar el caucho, preparado en la forma de un producto semielaborado de forma y peso adecuados, en el molde 16 calentado y abierto (realizado en la forma de un molde adecuado para el moldeo por compresión), y luego cerrar el molde bajo presión durante un tiempo suficiente para la polimerización o vulcanización, es decir, la reticulación del caucho, en su forma nueva y final. En el caso del procedimiento propuesto en la presente memoria, si se va a fijar una capa de material de caucho o elastómero al componente 15 intermedio, en la etapa 40 se colocan en el molde de formación tanto el componente intermedio como el producto semielaborado preformado realizado de caucho o elastómero. A continuación, se cierra el molde, con la aplicación de presión, después de lo cual, de acuerdo con el calor aplicado, la preforma de caucho será polimerizada o se reticulada, asumiendo la forma del molde, a la vez que también se adhiere al componente 15 intermedio.

En la etapa 40, también se pueden colocar en el molde, si procede, determinados componentes útiles para el ensamblaje final de la montura. Por ejemplo, si se está produciendo una parte delantera de montura, las dos bisagras para el pivotamiento de las barras laterales derecha e izquierda respectivamente pueden colocarse en el molde junto con el componente intermedio en la subetapa 40A, de modo que las dos bisagras se incorporen en la capa de material plástico durante la inyección, el colado, o la compresión. En consecuencia, el artículo 18 producido en la etapa de formación y extraído a partir del molde en la etapa 40C ya tiene las bisagras presentes para el pivotamiento de las barras laterales, las cuales se ensamblan posteriormente en la parte delantera de montura después de la etapa 50 en la cual el artículo se corta según un perfil.

Otro ejemplo, de nuevo relacionado con la producción de una parte delantera de montura, es el de la colocación de componentes útiles para la fijación de estructuras destinadas para soportar sobre la nariz, en general formadas por lo que se conoce como puente de la montura o almohadillas de nariz. En este caso, los componentes pueden consistir en alambres de metal típicos, pero no se restringen estos.

Por lo tanto, la invención alcanza los objetos propuestos y a la vez presenta numerosas ventajas en comparación con las soluciones conocidas.

Una primera ventaja se refiere a la utilización, en el procedimiento de la invención, de un elemento de semiacabado plano, el cual hace posible obtener el efecto estético particular característico de los textiles o láminas de materiales naturales los cuales confirman el elemento.

Una segunda ventaja reside en el hecho de que la flexibilidad o la deformabilidad plástica o elástica del componente de montura puede modificarse. Esto será evidente si se observa que, en el conjunto formado por el componente final, el elemento de semiacabado es equivalente a la “fibra más externa” de la sección transversal del componente, o a la “fibra más interna”, dependiendo de la posición del elemento de semiacabado en el componente, y de la tensión considerada sobre la sección transversal del componente.

Si el componente de montura destinado para formar una parte delantera de montura se ha producido de tal manera que el elemento de semiacabado plano compuesto de fibra o textil de alta resistencia se coloca en la parte posterior de la parte delantera de montura, es decir, en el lado más cercano a la cara del usuario, entonces, en el caso de una tensión de flexión o deformación que tiende a “abrir” la parte delantera de montura (en el sentido de aumentar su curvatura), el textil es equivalente a la “fibra” más externa en la sección transversal del componente. Bajo esta tensión, la fibra exterior es la fibra del material de la sección transversal que está sometida únicamente a tensión, a la vez que las fibras interiores están sometidas únicamente a compresión.

Suponiendo también que se haga uso de, por ejemplo, un textil técnico o una clase de fibras particularmente resistentes, de modo que el elemento de semiacabado plano esté caracterizado por unas propiedades mecánicas mejores que las del material plástico elegido para la formación de la capa adicional, se encuentra que la “fibra más externa” de la parte delantera de montura tiene una mayor resistencia al alargamiento que la ofrecida por una “fibra” o tira correspondiente del material plástico que forma la parte delantera de montura en su conjunto, y el resultado es una resistencia general aumentada de la parte delantera de montura a la deformación por “apertura”.

Cabe señalar que, en este ejemplo, el aumento de la resistencia del componente a la deformación no es simétrico; es decir, se obtiene únicamente para la apertura de la parte delantera de montura, y no para la deformación opuesta, en el sentido de “cierre”. Esto se debe a que la resistencia a la tracción en el textil técnico puede ser mucho mayor que la resistencia a la compresión, mientras que para una “fibra” o tira de material plástico tanto la resistencia a la tracción como la resistencia a la compresión tienden a ser iguales.

Por lo tanto, al elegir el tipo de fibras o textiles más adecuado, la flexibilidad o deformabilidad del componente de montura puede diferenciarse en una dirección preferente. Esto puede dar como resultado una mayor estabilidad dimensional del componente o de la montura en una dirección preferente, lo cual a su vez puede reportar considerables beneficios para el usuario y posiblemente también para el fabricante. Es ventajoso para el usuario, dado que un aumento en la curvatura de una parte delantera de montura realizada de plástico, debido a la deformación posterior al moldeado, por ejemplo, es perjudicial para la seguridad o la estabilidad del ajuste, y, en lugar de un aumento, es preferente una reducción en la curvatura. Es ventajoso para el fabricante en operaciones específicas de mecanizado, tales como las requeridas en la etapa final de corte del artículo a un perfil, en las que el componente debe soportarse sobre un soporte más o menos plano con su curvatura orientada hacia arriba, si el componente no está fácilmente sujeto a “aplastamiento” o deformación por “apertura”, lo cual podría conducir a errores en el mecanizado.

Los procedimientos de las soluciones conocidas, tales como la especificada en el documento WO2013/156974, no permiten diferenciar la deformabilidad del componente en una dirección preferente, ya que la estructura del componente proporcionada por estos procedimientos consiste en capas sucesivas de fibras y textiles las cuales son simétricas con respecto a la “fibra neutra” o eje central de la sección transversal del componente. En consecuencia, no existe ninguna “fibra más externa” que tenga propiedades mecánicas diferentes de las de una “fibra más interna” y, por lo tanto, el comportamiento mecánico del componente es igual en las dos direcciones posibles de la tensión.

Se debe señalar que, con el fin de obtener el efecto estético de un textil diversamente coloreado y/o decorado, de acuerdo con el procedimiento de la invención descrito más arriba la resina y las películas de material plástico utilizadas en las etapas 10 - 30 con el fin de formar el componente intermedio deben ser al menos parcialmente transparentes. En estas condiciones, el textil será visible a través de las películas y la resina en las cuales esté incorporado.

Además, el moldeo por inyección, el moldeo por colado y el moldeo por compresión están caracterizados de manera inherente por una alta repetibilidad, precisión de trabajo y velocidad de ejecución. Por lo tanto, estos procedimientos son muy adecuados con el fin de reforzar el componente intermedio que contiene un textil aumentando el espesor, ya que utilizan un procedimiento que tiene un ciclo de producción corto y de bajo coste. El procedimiento de la presente invención difiere, por lo tanto, del procedimiento conocido antes mencionado, en el cual un componente intermedio o un elemento de semiacabado que contiene un textil se refuerza mediante la aplicación de capas superpuestas de fibras y textiles de fibra de vidrio o de carbono, resultando este procedimiento conocido de mayor complejidad, con ciclos de producción más largos y costes más elevados, a la vez que está más sujeto a posibles errores de ejecución. Dado que los componentes de montura de gafas deben ser caracterizados por curvaturas específicas las cuales desempeñan un papel funcional a la hora de determinar el ajuste correcto de la montura en la cara del usuario, el artículo producido en la etapa 40 del procedimiento de la invención tendrá la curvatura especificada en el diseño para el componente el cual ha de formar y, en consecuencia, la cavidad del molde para el moldeo por inyección o colado debe realizarse más o menos curvada, replicando, por ejemplo, la curvatura especificada para la parte delantera de montura, o la curvatura especificada para la barra lateral de la montura.

En la etapa 50, el componente producido en la etapa 40 se corta de acuerdo con la forma y las dimensiones especificadas por el diseño de la montura de gafas. La operación de corte produce entonces la forma externa o el perfil del componente de montura, a la vez que otras operaciones de mecanizado con eliminación de material también se llevan a cabo cuando es necesario. Por ejemplo, si el componente de montura actúa como una parte delantera de montura, los orificios que pasan a través del componente para recibir las lentes de las gafas pueden formarse en la misma etapa 50. En la misma etapa 50, se pueden formar los canales en el interior de los soportes de lentes para retener las lentes; o de manera alternativa se pueden producir los biseles, es decir, los bordes interiores estriados o elevados para retener las lentes que tienen ranuras perimétricas.

Las operaciones de corte, y el mecanizado especificado en la etapa 50 en general, pueden llevarse a cabo aplicando procedimientos conocidos, por ejemplo, utilizando máquinas de control numérico o máquinas de pantógrafo para cortar materiales plásticos.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de fabricación de componentes de montura para gafas, que comprende las siguientes etapas:

- superponer en dentro de un primer molde (11), en el siguiente orden, al menos una primera película (12) de material plástico, al menos un elemento (13) de semiacabado preimpregnado con resina, y al menos una segunda película (14) de material plástico, siendo dicho elemento (13) de semiacabado un textil que tiene una forma plana y delgada,

- cerrar y calentar el primer molde (11), aplicando y manteniendo la temperatura y la presión de moldeo hasta que la resina esté completamente polimerizada, incorporando el textil a una matriz de polímero, con el fin de producir un componente (15) intermedio que contenga el elemento (13) de semiacabado, que tiene una forma de lámina, que confiere mayor densidad y estabilidad dimensional al textil, pero que retiene un grado de flexibilidad o deformabilidad elástica, debido al espesor total reducido,

- abrir el primer molde (11) y extraer el componente (15) intermedio a partir del primer molde (11),

- colocar el componente (15) intermedio en un segundo molde (16), siendo el molde de cavidad curvado replicando la curvatura especificada para el componente de montura, siendo dicho componente intermedio colocado sobre la superficie de uno de los dos semimoldes (16a, 16b) del segundo molde (16),

- cerrar el segundo molde (16) y formar una capa (17) de material de polímero sobre el componente (15) intermedio, dando como resultado una adhesión mutua, la capa (17) de material de polímero se aplica a una de las superficies principales opuestas del componente (15) intermedio durante la etapa de moldeo en el segundo molde (16), para aumentar el espesor del componente (15) intermedio y formar la curvatura especificada en el diseño para el componente de montura, llevando a cabo el moldeo de la capa (17) de material de polímero sobre el componente intermedio mediante moldeo por inyección en el segundo molde (16),

- abrir el segundo molde (16) y extraer un artículo (18) que ha sido producido por la etapa de moldeo en el segundo molde (16),

- cortar el artículo (18), produciendo la forma externa o el perfil del componente de montura, de modo que defina el perfil final del componente de montura.

2. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el elemento (13) de semiacabado tiene forma rectangular.

3. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el elemento (13) de semiacabado comprende fibras agregadas de manera ordenada.

4. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 3, en el que el elemento (13) de semiacabado es un textil no tejido.

5. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que el elemento (13) de semiacabado comprende fibras agregadas de manera desordenada.

6. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que el elemento (13) de semiacabado comprende láminas o tiras de una sola capa o múltiples capas realizadas de materiales naturales.

7. Un procedimiento de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el elemento (13) de semiacabado comprende una decoración creada mediante impresión gráfica.

8. Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el moldeo por inyección comprende las siguientes etapas:

- colocar el componente (15) intermedio en el segundo molde (16) de modo que soporte sobre una superficie de uno de los dos semimoldes (16a, 16b) que conforman el segundo molde (16),

- inyectar el material de polímero fundido en el segundo molde (16), de modo que el material de polímero llene la cavidad del segundo molde y, al solidificarse, se adhiera a la superficie libre del componente (15) intermedio, opuesta a la superficie que soporta el semimolde, y, por lo tanto, quedando fijado al componente (15) intermedio.

9. Un componente de montura para gafas, producido mediante el procedimiento de una o más de las reivindicaciones anteriores, con forma de patilla lateral de la montura o como un soporte de lente frontal de la montura.