ES2932977T3 - Aparato para la realización de paneles fonoabsorbentes con microagujeros - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere al sector del procesamiento de elementos estructurales de madera y, en particular, al de la producción de paneles fonoabsorbentes. La invención se refiere en particular a un aparato para la ejecución de paneles fonoabsorbentes del tipo denominado "microagujero", que puede utilizarse para el revestimiento de paredes, techos y similares, o también para la fabricación de puertas, hojas, elementos de mobiliario, elementos divisorios u otros elementos de decoración. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Aparato para la realización de paneles fonoabsorbentes con microagujeros

La presente invención hace referencia al sector del procesamiento de elementos estructurales de madera, y en particular al de la producción de paneles fonoabsorbentes. La presente invención se refiere, en particular, a un aparato para la realización de paneles fonoabsorbentes del tipo denominado "de microagujeros", que pueden utilizarse para el revestimiento de paredes, techos y similares, o también para la fabricación de puertas, hojas, elementos de mobiliario, elementos de separación u otros componentes de decoración.

Los paneles fonoabsorbentes de madera actualmente se componen de elementos compuestos que tienen agujeros o cortes en comunicación con cavidades, con el fin de absorber y disipar la onda de presión sonora. Una capa base del panel suele ser de aglomerado, contrachapado, MDF o similares. A continuación, el panel tiene una lámina de revestimiento con una función estética, por ejemplo, hecha de termoplástico, laminado, c Pl , metacrilato, hojas para chapado, laminados plásticos y similares. En el tipo "de microagujeros", que es al que se refiere específicamente y afecta a la presente solicitud, la lámina de revestimiento, en la cara que va a ser visible, tiene una distribución de microagujeros que están en comunicación con agujeros de mayor diámetro realizados en la capa base o posterior. Los microagujeros tienen un diámetro inferior a 1 mm, generalmente de 0,5 a 0,7 mm, con un paso de 2,7 a 5 mm. Los agujeros de la parte posterior se hacen con brocas normales y con máquinas ya existentes en el mercado. En una solución conocida, la lámina de revestimiento se procesa por separado a través de rodillos de micropuntos, que en realidad sólo afectan al revestimiento de panel que se ha de pegar posteriormente al material base. Por lo tanto, el proceso de fabricación se compone de varios pasos y crea formatos estandarizados. El coste de los rodillos es elevado y existe ciertamente el problema de la insuficiente adaptación a los distintos formatos requeridos, tanto en términos de tamaño máximo que se puede procesar como en términos del diámetro y el paso de los microagujeros.

Problemas similares plantea una variante de producción que prevé el uso de punzones que actualmente se limitan a perforar el revestimiento del panel aislado. También en este caso el revestimiento se pega al material de base en un paso posterior. Los punzones se alojan en una prensa que tiene un molde con un paso y tamaño fijos, el material avanza de forma sincronizada en pasos con el movimiento vertical alternativo del molde.

Una solución conocida prevé el uso de sistemas de perforación por láser. Con dicha tecnología es posible procesar la lámina de revestimiento también una vez se haya completado el montaje, solventando así los problemas de producción y rigidez señalados anteriormente para los sistemas bifásicos de punzones o rodillos. Sin embargo, la tecnología láser tiene otros inconvenientes. Además de provocar pequeñas quemaduras en el material, forma aberturas que en realidad son hendiduras con un perfil elíptico. De hecho, el dispositivo láser utilizado es una especie de peine dotado de movimiento giratorio con respecto a un eje paralelo a la superficie a procesar, por lo que cuando el haz láser es perpendicular a la superficie las aberturas obtenidas en la lámina son circulares, pero cuando el haz está inevitablemente inclinado con respecto a la superficie la abertura tiene un perfil de hendidura elíptica. Este efecto es indeseable tanto desde el punto de vista estético como funcional.

En el documento de Patente CN107891473 se da a conocer una máquina conocida adaptada para realizar agujeros en paneles según las características de la parte precaracterizante de la reivindicación 1 adjunta.

Teniendo en cuenta este estado de la técnica, el objetivo de la presente invención es el de dar a conocer un aparato capaz de ejecutar un tratamiento de microperforación en la lámina de revestimiento de un panel fonoabsorbente ya montado (lámina ya pegada al material de base previamente perforado), con un bajo coste de producción, que es flexible para poder procesar diferentes formatos de paneles, y que no tiene ninguno de los inconvenientes estéticos y funcionales que presentan los sistemas que utilizan la perforación por láser.

Este y otros objetivos se consiguen mediante el aparato para la realización de microagujeros en paneles fonoabsorbentes según la presente invención, cuyas características esenciales se definen en la reivindicación 1 anexa. Otras características adicionales importantes son materia objeto de las reivindicaciones dependientes.

Las características y ventajas del aparato para la realización de microagujeros en paneles fonoabsorbentes según la presente invención se manifestarán a partir de la siguiente descripción de las realizaciones de la misma, proporcionadas a modo de ejemplo no limitativo haciendo referencia a los dibujos adjuntos en los que:

- la figura 1 es una vista general, en perspectiva, del aparato según la presente invención, omitiendo las partes estructurales fuera del alcance de la presente invención;

- la figura 2 es una vista, en perspectiva, de una unidad de perforación del aparato de la figura 1, mostrada de manera aislada;

- la figura 3 y la figura 5 son vistas de una franja superior, con un dispositivo de ajuste de altura, de la unidad de la figura 2, desde lados respectivos señalados por las flechas III y V de la figura 2;

- las figuras 4 y 6 son vistas, en sección, según planos IV y VI representados en las figuras 3 y 5; y - las figuras 7a a 7h representan respectivos pasos ejemplares del comportamiento operativo del aparato en acción sobre un panel y en las que las figuras 7a, 7b, 7g y 7h utilizan una vista general, en perspectiva, similar a la de la figura 1, la figura 7c una vista lateral de la unidad de perforación únicamente, y las figuras 7d, 7e y 7f una sección de dicha unidad en la franja inferior, es decir, aquella en la que la matriz entra en acción sobre el panel.

Haciendo referencia a las figuras anteriores, el aparato según la presente invención comprende, sobre una base 1 generalmente capaz de proporcionar un soporte estructural adecuado apoyado sobre el plano del suelo, un plano de apoyo 2 para el soporte y avance de los paneles a procesar, un plano en el que un eje X identifica la dirección de avance del panel, y un eje Y ortogonal al eje X identifica una dirección transversal. Un tercer eje Z, que forma un sistema cartesiano con los otros dos, identifica una altura o dirección de perforación.

El plano de apoyo 2 está materializado por una franja central 22, que se extiende por toda la extensión del plano a lo largo del eje Y y por una extensión reducida a lo largo del eje X; según este último eje, la franja central 22 está precedida y seguida por una sección de entrada 21, definida entre un lado de entrada 2a y la franja central, y por una sección de salida 23, entre la franja central y un lado de salida 2c del plano 2. La franja central 22 está constituida por un elemento superficial sólido y liso, habitualmente metálico, que, como se verá a continuación, tiene una función de yunque, contrarrestando el empuje ejercido sobre el panel por la acción de perforación sin dañar el panel mismo. En cambio, las secciones de entrada 21 y salida 23 prevén ventajosamente distribuciones de cepillos que asisten al movimiento del panel a lo largo del eje X.

En uno de los flancos 2b del plano de apoyo, es decir, en el borde paralelo al eje de avance X, se extiende un dispositivo de manipulación de paneles 3, que comprende un primer sistema de guías de rodamientos lineales con recirculación de bolas 31 sobre el que se mueven dos pinzas 32, 33, adaptadas para agarrar el panel por el borde contiguo al propio dispositivo. Las pinzas 32, 33 tienen un movimiento mutuamente independiente activado por respectivas motorizaciones 34, 35, habitualmente motores sin escobillas, y por una transmisión de piñón-cremallera (no visible). La acción de las pinzas es, sin embargo, controlada de forma coordinada por el sistema de control del aparato, del tipo de control numérico (CNC). Una pinza 32 tiene una carrera que se extiende desde el lado de entrada 2a hasta una parte sustancial de la franja central 22, la otra pinza 33 en cambio tiene disponible para su carrera una franja del plano entre el interior de la franja central 22 y el lado de salida 2c. Las pinzas no pueden sobrepasar el límite de la franja central, en sus respectivas carreras. El lado 2b y el lado opuesto 2d disponen de respectivas distribuciones de rodillos 24, 25 para el contacto deslizable del panel que avanza. La distribución 25 opuesta a la adyacente a las pinzas 32, 33 está montada sobre un soporte desplazable a lo largo del eje Y, para ejercer la función de dispositivo de alineación del agarre sobre el panel, adaptando la anchura del plano a las dimensiones del panel. El dispositivo de alineación puede ser movido manualmente, hasta el acople de un bloque que lo detiene en la posición de agarre deseada.

Todos los componentes mencionados anteriormente, y por tanto, el dispositivo de manipulación y transporte de paneles 3 y el sistema lateral de soporte de paneles, pueden considerarse en sí mismos tradicionales y bien conocidos por una persona experta en la materia para procesar paneles de madera. Por lo tanto, no es necesaria una descripción más detallada, considerando, además, que, aun basándose en los conocimientos de un experto en la materia, pueden contemplarse diversas construcciones alternativas equivalentes a la ejemplificada en el presente documento sin que ello afecte al alcance de la presente invención.

Llegando a los aspectos característicos de la presente invención, el plano 2, pero más específicamente la franja central 22, está superpuesta, por tanto en sustancial alineación según el eje de perforación Z, por una unidad de perforación 4 que comprende una matriz o molde de perforación 41. La unidad 4 se proyecta hacia el plano 2, a partir de una corredera 42, que está acoplada de forma deslizable a un puente guía 5. Este último se extiende a lo largo del eje Y a la franja central 22 del plano 2 y sobre el que se extiende un segundo sistema de guías lineales 51, por ejemplo, del tipo de rodamiento con recirculación de bolas, con el que se acopla la corredera 42, para ejercer el movimiento a lo largo del citado eje transversal Y. El movimiento de la corredera 42 con respecto al puente 5 se activa mediante un motor 43 (por ejemplo, un motor sin escobillas) integrado con la misma corredera y engranando a través de un piñón 43a con una cremallera no mostrada. También en este caso el control se confía al sistema de CNC centralizado del aparato.

La corredera 42 tiene ventajosamente una estructura en forma de placa que tiene la misión de soportar todos los demás elementos del grupo y absorber la fuerza de perforación. Entre dichos elementos se puede distinguir un medio de accionamiento lineal para el accionamiento de la matriz en forma de un pistón hidráulico 44 que se extiende a lo largo del eje Z y que, en un extremo distal opuesto al extremo de conexión con la corredera, soporta la ya mencionada matriz 41. El pistón es del tipo denominado de impulso con una carrera fija alterna (por ejemplo, 10 mm) y es responsable, como puede verse, de la presión mecánica que, al ser transmitida a la matriz, se utiliza para un paso de perforación sobre el panel. La citada carrera es, en una realización básica, un parámetro de diseño del aparato y no puede modificarse. Sin embargo, también puede darse a conocer una realización más sofisticada en la que la carrera puede representar un parámetro de funcionamiento variable. De hecho, modificando la carrera del pistón hidráulico es posible generar microagujeros de profundidad sustancial que pueden incluso atravesar todo el espesor del panel.

La fuerza que puede ejercer el pistón puede calibrarse claramente interviniendo en una unidad de control del circuito hidráulico. Esta calibración suele realizarse durante la fabricación e instalación y no es necesario modificarla, pero, en general, en caso de procesos particulares no hay nada que impida recalibrar la presión incluso con la máquina ya instalada.

La conexión entre el pistón 44 y la corredera 42 se realiza con la interposición de un dispositivo 45 que puede ser regulable en altura (eje Z), adaptado para variar de forma ajustable la distancia entre el pistón y la corredera, y por tanto la distancia absoluta entre la matriz y el plano, un ajuste que es necesario para adaptar el aparato a operaciones sobre paneles con diferentes características dimensionales, y en particular las características de espesor.

El dispositivo 45, que puede verse claramente en las figuras 2 a 6, prevé un cuerpo como, preferentemente, un casquillo 451 que es soportado de forma giratoria por la corredera 42 alrededor del eje Z, por medio de cojinetes axiales 452. El casquillo, que define internamente un asiento roscado 451a, se acopla a un vástago roscado 441 del pistón 44. Obviamente, de forma equivalente, un cuerpo sólido puede sustituir el casquillo y el acoplamiento roscado puede hacerse con un asiento formado dentro del vástago. Externamente, un engranaje cónico 453 está fijado coaxialmente en el casquillo 451, dicho engranaje que engrana con un piñón 454 cuyo husillo 454a está soportado pivotantemente alrededor de su eje (paralelo al plano 2 o geométricamente hablando, al plano XY) por un soporte 455 que sobresale de manera fija de la corredera 42. La rotación del piñón 454, que puede ser activada manualmente en el ejemplo mediante una manivela 456 mostrada en la figura 1 y omitida en las demás figuras por claridad ilustrativa, responde por tanto —gracias al par cónico formado con el engranaje 453— a la rotación del casquillo 451 alrededor de su propio eje Z. Una variante evidente puede ser claramente también un accionamiento motorizado.

Dentro del cuerpo del pistón 44 está fijada una brida 457, brida que se extiende ortogonalmente al eje Z y se acopla de forma deslizable a una pluralidad (cuatro en el ejemplo, en las cuatro esquinas de la brida 457, cuadrilátero aquí) de columnas de guía 458 que a su vez se extienden sólidamente desde la corredera 42, y siempre paralelas al eje Z. La acción de guía de las columnas impide la rotación del pistón alrededor de su propio eje, por lo que la ya mencionada rotación del casquillo 451 responde necesariamente a una traslación vertical del pistón, una traslación que representa por tanto el único grado de libertad del movimiento de ajuste del propio pistón.

Ventajosamente, en un conector reversible de la manivela 456 colocado fuera del soporte 455 e indicado por el número 459, dicho conector que expone el eje de maniobra 454a del piñón 454, hay un índice numérico adaptado para traducir directamente el grado de rotación del piñón a la altura alcanzada por una parte de la matriz a lo largo del eje Z. Dicho conector también incorpora la sujeción de la posición de ajuste alcanzada y deseada, que puede ser observada en particular en la figura 5 y que se indica con el número 459a, que actúa sobre el árbol del piñón, una vez alcanzada la altura/posición deseada.

Por último, en lo que respecta a la matriz 41, ésta última comprende una placa superior 411 con una distribución de punzones en forma de aguja conducidos 412, destinados a imprimir los microagujeros en el panel, y una placa inferior 413 paralela a la placa superior (siendo ambas placas ortogonales con respecto al eje Z) perforada por los punzones y que actúa como guía de los mismos y también como elemento de tope del panel en estado de trabajo/perforación. Las dimensiones de extensión de las placas, y en particular su longitud medida según el eje X, es, preferentemente, sustancialmente la misma que la franja central 22 del plano 2, en la que el grupo, como se ha mencionado, está dispuesto. De este modo, el acoplamiento funcional entre el efecto de percusión de la matriz y el efecto de yunque de la franja plana 22 está garantizado.

Las dos placas son movibles la una hacia la otra, con el contraste de un medio elástico 414; más precisamente, la placa superior está integrada con el pistón, mientras que la placa inferior está conectada a la placa superior para poder retraerse en aproximación a la placa superior, un movimiento que es contrarrestado por los muelles antes mencionados. Cuatro columnas 415 también ejercen en este caso la requerida acción de guía, elevándose integralmente desde la placa inferior 413 e insertándose de forma deslizable a través de los asientos formados en la placa superior 411. Ventajosamente, los mencionados medios elásticos comprenden muelles helicoidales 414 dispuestos coaxialmente con respecto a las respectivas columnas 415. Asimismo, se disponen pasadores de tope 416 que, al igual que las columnas 415, se elevan desde la placa inferior y se insertan de forma deslizante en los asientos proporcionados en la placa inferior; dichos pasadores tienen cabezas 416a en el extremo superior que entran en contacto con el lado exterior de la placa superior y ejercen el soporte y el bloqueo de la placa inferior en la posición de máxima distancia con respecto a la placa superior, posición que se adopta por el efecto de los muelles 414 en estado de reposo.

La fijación de la matriz 41, o más precisamente de la placa superior 411, al vástago 442 del pistón hidráulico se lleva a cabo gracias a una conexión desmontable, para permitir la fácil sustitución de la misma cuando sea necesario, ya sea para mantenimiento o debido al desgaste, o para cambiar el paso de los microagujeros a realizar en función de las necesidades de producción. La matriz también permite reducir el número de punzones utilizados, en caso de que tengan dimensiones de panel particulares o si se van a realizar impresiones de microagujeros que sigan un diseño geométrico. La reducción se lleva a cabo simplemente eliminando los punzones que no necesitan participar en el proceso de la matriz.

Un sistema de CNC controla el funcionamiento del aparato sobre la base de criterios de diseño que son conocidos y/o que pueden ser implementados por un experto en la materia. Por lo tanto, se omite una descripción detallada de dicho sistema; consideraciones similares son válidas para otros aspectos del diseño (estructura, alimentación eléctrica, circuitos hidráulicos, etc.).

Haciendo referencia en particular a las figuras 7a a 7h, el comportamiento operativo del aparato prevé lo siguiente. La primera operación está representada por el ajuste en altura de la unidad de perforación 4, mediante el accionamiento del piñón 454 (uno manual en este caso utilizando la manivela 546), tal y como se ha descrito anteriormente. Se trata, en general, de una operación inicial respecto a una sesión de procesado sobre un lote de paneles uniformes, para adaptar el aparato a las características de los paneles de dicho lote, y no se repite por tanto salvo al pasar al procesado de un lote diferente, permaneciendo igual el ajuste entre la perforación de un panel y la del panel siguiente de la secuencia.

Un panel P a perforar, ya ensamblado con el material de base y una lámina de revestimiento, girada hacia arriba, se introduce en el plano 2, agarrado por la primera pinza 32 (figura 7a) y transportado a lo largo del eje X (dirección de avance) hasta que una parte de la cabeza se superpone con la franja central 22 (figura 7b).

La pinza se detiene, deteniendo también el panel. La unidad de perforación 4 se detiene con respecto al puente guía 5 en una posición de inicio de carrera, en la que se superpone con una primera zona, adyacente al lado del dispositivo de manipulación del panel 3, de aquella franja de panel que se solapa con la franja central 22. Debido al efecto del ajuste antes mencionado, la unidad se encuentra, en términos de altura, en una posición cero (figura 7c), de manera que la placa inferior 413 de la matriz 41 permanece elevada con respecto al panel, a una distancia tal que permite movimientos mutuos (debidos al movimiento de avance del panel o de la traslación de la unidad 4 a lo largo del puente guía 5).

En este punto se produce una primera carrera de perforación por efecto del accionamiento del pistón 44. Dicha carrera hace que primero la placa inferior entre en contacto con la superficie del panel (figura 7d) y por tanto, continuando el empuje del pistón, mientras dicha placa inferior 413 permanece en contacto con dicha superficie, la placa superior 411 se hunde aún más haciendo que los punzones 412 entren primero en contacto con la superficie (figura 7e) y luego penetren en el panel hasta la profundidad necesaria para afectar a la lámina de revestimiento. Los muelles 414 interpuestos entre las dos placas se comprimen hasta alcanzar la totalidad de la carrera prevista para el vástago. En este momento comienza la carrera de retorno, la placa superior 411 comienza a levantarse extrayendo los punzones del material procesado, mientras que la inferior 413 permanece en contacto con la superficie del panel y aplica una fuerza sobre la misma, ejercida mediante los muelles mencionados anteriormente, lo que impide la elevación del propio panel. La posición cero se alcanza de nuevo al final de la carrera de retorno, distanciando de nuevo la placa inferior del panel.

Se entenderá cómo, variando la altura de la matriz en la posición cero, a través del sistema de regulación de la altura de la unidad, es posible modificar la profundidad alcanzada por los punzones. En efecto, reduciendo la carrera en vacío que realiza la matriz, la profundidad de perforación se incrementa en la misma medida. Por lo tanto, al reducir la distancia entre el plano de trabajo y la matriz, se obtiene una mayor profundidad de perforación; y viceversa, alejando la matriz del plano de trabajo la profundidad de perforación es menor.

De este modo, la mencionada primera porción de la franja del panel es perforada. Para extender la perforación a toda la superficie del panel, la unidad 4 se desplaza gradualmente en la dirección Y a lo largo del puente guía 5 (figura 7g), repitiendo en cada parada la carrera de perforación como se ha descrito anteriormente, hasta afectar a toda la anchura del panel. Posteriormente, para realizar la perforación de las demás franjas del panel, para cubrir toda la longitud del mismo a lo largo de X, se hace avanzar el panel P por pasos, con la contribución de la segunda pinza 33, superponiendo secuencialmente dichas franjas del panel con la franja central 22 del plano 2 (figura 7h). Una vez finalizada la perforación deseada de toda la superficie, la descarga del panel puede realizarse, o bien por el lado opuesto al de entrada, o bien invirtiendo el movimiento saliendo por el mismo lado de la inserción.

Las prerrogativas ventajosas del aparato según la presente invención se manifiestan a partir de lo descrito anteriormente. La posibilidad de procesar paneles completos permite utilizar material normal disponible en el mercado y procesarlo como para cualquier otro uso, sin tener que recurrir a procesos de producción dedicados y con la necesidad de tener que comprar material específico (revestimientos con microagujeros, adhesivos, etc.).

El uso de una única máquina que combina tecnologías de carácter tradicional de forma innovadora permite una reducción de los costes de producción, teniendo en cuenta que no se requieren grandes inversiones en equipos y considerando que se realiza un ciclo de producción muy corto (un solo paso).

La flexibilidad dimensional permite adaptar el campo de trabajo de la máquina a la pieza a fabricar, en lugar de tener que producir un objeto que deba someterse a un tratamiento posterior para alcanzar las dimensiones finales. La posibilidad de modificar el diámetro de los microagujeros, su paso y el campo de trabajo permite obtener un sistema sencillo y flexible, que puede modificarse en intervalos de tiempo reducidos.

El resultado estético alcanzado es de máxima precisión, con microagujeros circulares de gran precisión y regularidad, por lo tanto sin los defectos que se destacan con los aparatos conocidos basados en la tecnología de perforación por láser, con respecto a los cuales los costes de la presente invención son también muy competitivos.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Aparato para la ejecución de una distribución de microagujeros en paneles fonoabsorbentes, que incluye: - un plano de apoyo (2) para soportar y alimentar dichos paneles, que se extiende a lo largo de un eje de avance (X) de los paneles y un eje transversal (Y) ortogonal a dicho eje de avance (X); - unos medios de manipulación (3) para transportar los paneles sobre dicho plano (2) a lo largo del mencionado eje de avance (X); - una unidad de perforación (4) encima de dicho plano (2) y que comprende una matriz de perforación (41) y unos medios de accionamiento lineales (44) adaptados para accionar dicha matriz (41) según una carrera alternante de perforación a lo largo de un eje de perforación (Z) ortogonal a dicho plano (2), en el que dicha unidad de perforación (4) comprende una corredera (42) que soporta dicho actuador lineal (44) y que se acopla de forma deslizante con medios de guía (51) que se extienden a lo largo de dicho eje transversal (Y) y en el que entre dicha corredera (42) y dichos medios de actuación lineal (44) la unidad de perforación (4) comprende un dispositivo de ajuste (45) para ajustar y bloquear la posición de la unidad según dicho eje de perforación (Z), adaptado para variar de forma ajustable la distancia entre dicha matriz de perforación (41) y dicho plano (2) en una condición inactiva o de reposo de dichos medios de actuación lineal (44), caracterizado por que dichos medios de accionamiento lineal comprenden un pistón (44), comprendiendo dicho dispositivo de ajuste un cuerpo (451) soportado pivotantemente por dicha corredera (42) alrededor de dicho eje de perforación (Z), un acoplamiento roscado entre dicho cuerpo (451) y un vástago (441) de dicho pistón (44), medios de guía lineal (458) del pistón dispuestos entre dicha corredera (42) y dicho pistón (44), adaptados para impedir la rotación del pistón con respecto a la corredera alrededor de dicho eje de perforación (Z), y unos medios (453, 454, 456) para accionar la rotación de dicho cuerpo (451), la rotación de dicho cuerpo provocando la traslación de dicho pistón (44) sobre dichos medios de guía lineal (458) del pistón a lo largo de dicho eje de perforación (Z).

2. Aparato, según la reivindicación 1, en el que dicho cuerpo (451) comprende un casquillo, que define internamente un asiento roscado (451a) que se acopla con dicho vástago exteriormente roscado (441) de dicho pistón (44).

3. Aparato, según la reivindicación 1 o 2, en el que dichos medios para accionar la rotación de dicho cuerpo (451) comprenden un engranaje cónico (453) que se acopla con un piñón (454) de un husillo (454a) soportado pivotantemente alrededor de su eje paralelo a dicho plano de apoyo (2) mediante un soporte (455) que sobresale de manera fija desde dicha corredera (44).

4. Aparato, según la reivindicación 3, en el que dichos medios de bloqueo, para bloquear la posición de la unidad de perforación (4) comprenden una abrazadera (459a) que actúa sobre dicho husillo (454a) de dicho piñón (454).

5. Aparato, según la reivindicación 3 o 4, en el que dichos medios para accionar la rotación de dicho cuerpo (451) comprenden una manivela (456) adaptada para ser acoplada de forma liberable con un conector (459) dispuesto fuera de dicho soporte (455) y que lleva una indexación numérica que traduce directamente el grado de rotación de dicho engranaje (454) a la altura alcanzada por la matriz (41) a lo largo de dicho eje de perforación (Z).

6. Aparato, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dichos medios de guía lineal del pistón comprenden una brida (457) que se extiende desde el pistón (44) ortogonalmente a dicho eje de perforación (Z), y que se acopla a una pluralidad de columnas de guía (458) que, a su vez, se extienden sólidamente desde dicha corredera (42), paralelamente a dicho eje de perforación (Z).

7. Aparato, según cualquiera de las anteriores reivindicaciones, en el que dicho pistón (44) es un pistón hidráulico (44) con carrera fija.

8. Aparato, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dicha matriz de perforación (41) incluye una placa superior (411) conectada a dichos medios de accionamiento lineal (44) y con una distribución de punzones en forma de aguja (412) para imprimir los microagujeros en el panel, y una placa inferior (413) de tope del panel, paralela a dicha placa superior (411), siendo ambas placas ortogonales a dicho eje de perforación (Z), dicha placa inferior (413) estando soportada de forma deslizable por la placa superior (411) a lo largo de dicho eje de perforación (Z) y siendo atravesada por dichos punzones (412), disponiéndose, además, medios elásticos (414) entre dichas placas para oponerse a su aproximación mutua, comenzando de una posición de máxima distancia correspondiente a una condición inactiva de la unidad de perforación (4).

9. Aparato, según la reivindicación 8, en el que una multitud de columnas de guía (415) y pasadores de tope (416) se elevan integralmente desde dicha placa inferior (413), siendo dichas columnas de guía y dichos pasadores de tope deslizables en orificios pasantes formados en dicha placa superior (411), proporcionando dichos pasadores de tope (416) medios de tope (416a) adaptados para hacer tope en el exterior de dicha placa superior (411) para ejercer un apoyo y un bloqueo de la placa inferior (413) en dicha posición de máximo distanciamiento, comprendiendo dichos medios elásticos muelles helicoidales (414) dispuestos coaxialmente en respectivas columnas de guía (415).

10. Aparato, según la reivindicación 8 o 9, en el que dichas placas tienen dimensiones en longitud, medidas según dicho eje de avance (X), sustancialmente correspondientes al tamaño de una franja de yunque (22) de dicho plano (2), que se extiende a lo largo de toda la anchura de dicho plano a lo largo de dicho eje transversal (Y), en alineación sustancial con dicha unidad de perforación (4) con respecto a dicho eje de perforación (Z).

11. Aparato, según la reivindicación 10, en el que dicho plano de apoyo (2) comprende, siguiendo dicho eje de avance (X) y dividido por dicha franja central de yunque (22), una sección de entrada de panel (21) y una sección de salida de panel (23), que proporcionan disposiciones respectivas de cepillos para ayudar al desplazamiento de los paneles, dicha banda central de yunque (22) estando materializada por un elemento superficial sólido y liso.

12. Aparato, según cualquiera de las anteriores reivindicaciones, en el que dichos medios de guía (51) están dispuestos sobre un puente de guía (5), estando dispuestos, además, medios motorizados (43) y medios de accionamiento entre dicho puente y dicha corredera (42) para conducir la traslación de dicha corredera con respecto a los medios de guía (51).

13. Aparato, según la reivindicación 12, en el que dichos medios motorizados (43) comprenden un motor (43) montado sobre dicha corredera, comprendiendo dichos medios motorizados un engranaje de cremallera y piñón (43a).