ES2928186T3

ES2928186T3 - Preforma de composite y el método para producirla, recipiente de composite y el método para producirlo, y producto de recipiente de composite cargado con cerveza

Info

Publication number: ES2928186T3
Application number: ES18758071T
Authority: ES
Inventors: Yusuke Suga; Takuma Miyawaki
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2017-02-23
Filing date: 2018-02-23
Publication date: 2022-11-16
Anticipated expiration: 2038-02-23
Also published as: US20210362901A1; BR112019017293A2; US20190375547A1; US11866222B2; US20210394948A1; EP3587070A4; US11136158B2; KR20230019504A; KR102360734B1; KR20220020435A; TW201838782A; EP3587070B1; KR20190117619A; KR102657860B1; BR112019017293B1; MX2019009917A; SG11201907617TA; CA3053731A1; CN110312607A; WO2018155653A1

Abstract

[Problema] Proporcionar una preforma compuesta que pueda garantizar que el empeoramiento de la apariencia de una superficie de un miembro de plástico causado por el calentamiento por infrarrojo cercano antes del moldeo por soplado se prevenga de manera efectiva y que una preforma interna se caliente de manera eficiente. [Solución] El compuesto la preforma de la presente invención incluye una preforma y un miembro de plástico termocontraíble, incluyendo la preforma una pieza bucal; una parte del tronco unida a la parte de la boca; y una parte inferior unida a la parte del tronco, estando dispuesto el miembro de plástico termocontraíble de manera que rodee el exterior de la preforma e incluyendo al menos una capa coloreada que contiene un material de resina y un colorante, en donde el plástico termocontraíble miembro tiene una transmitancia de infrarrojo cercano del 50% o superior. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Preforma de composite y el método para producirla, recipiente de composite y el método para producirlo, y producto de recipiente de composite cargado con cerveza

Antecedentes de la invención

Campo de la invención

La presente invención se refiere a una preforma de composite y un método para producirla, un recipiente de composite y un método para producirlo, y un producto de recipiente de composite cargado con cerveza.

Antecedentes de la materia

Recientemente, los recipientes hechos de plástico son los que se han usado más comúnmente para contener bebidas o alimentos.

Un recipiente de plástico se produce insertando una preforma en una matriz y realizando un moldeado por soplado y estirado biaxial sobre la preforma.

Según un método convencional de moldeado por soplado y estirado biaxial, se moldea una preforma que contiene un material de resina tal como PET o PP para producir un recipiente. Sin embargo, en general, el método convencional de moldeado por soplado y estirado biaxial se usa simplemente para moldear una preforma en la forma de un recipiente. Por lo tanto, para darle varias funciones o características (por ejemplo, propiedades de barrera o propiedades de retención de calor) a un recipiente, hay métodos limitados disponibles, un ejemplo típico de los cuales es cambiar el material incluido en la preforma. En particular, es difícil dar diferentes funciones o características a diferentes partes (por ejemplo, la parte del tronco y la parte del fondo) de un contenedor.

En vista del problema descrito anteriormente, el presente inventor propuso un contenedor de composite al que se le pueden dar varias funciones y características en una aplicación previa (Publicación de solicitud de patente japonesa no examinada N° 2015-128858).

Lista de citas

Bibliografía de patentes

Bibliografía de patente 1: publicación de solicitud de patente japonesa no examinada n° 2015-128858

Los documentos JP2016120692A y JP2016 055523A corresponden al preámbulo de la reivindicación 1 y también describen los correspondientes recipientes y los métodos de moldeado por soplado para los recipientes. El documento JP2015182793A revela otro recipiente con un miembro termoretráctil.

Resumen de la invención

Problema técnico

El contenedor de composite descrito en la publicación de solicitud de patente japonesa no examinada N° 2015-128858 se produce calentando una preforma de composite con rayos infrarrojos cercanos, seguido del moldeado por soplado realizado en la preforma de composite, incluyendo la preforma de composite una preforma y un miembro plástico termocontraíble dispuesto para rodear el exterior de la preforma.

Sin embargo, el recipiente de composite es problemático porque la región calentada puede estar limitada al elemento de plástico exterior, dependiendo del tipo de material de resina o colorante contenido en el miembro de plástico. Como resultado, una superficie del elemento de plástico puede fundirse empeorando su apariencia. Además, la preforma no se puede calentar de forma eficaz y, por tanto, ha habido margen para mejorar su productividad.

La presente invención se ha creado sobre la base del conocimiento anterior, y un objeto de la invención es proporcionar una preforma de composite y un método para producirla, un recipiente de composite, que es un artículo moldeado por soplado de la preforma de composite, y un método para producirlo, y un producto formado por el recipiente de composite y la cerveza cargada en el mismo, siendo capaz la preforma de composite de asegurar que se evita eficazmente el empeoramiento de la apariencia de la superficie del elemento de plástico causado por el calentamiento por infrarrojo cercano antes al moldeado por soplado, y que la preforma interna se calienta de manera eficiente. La invención está definida por las reivindicaciones independientes.

En una realización, el elemento de plástico termocontraíble incluye además una capa de barrera de gas.

En una realización, la capa coloreada incluye una resina a base de poliolefina.

En una realización, el colorante es un pigmento marrón y el contenido del mismo es del 0,1% al 30% en masa.

En una realización, la preforma tiene una estructura multicapa que incluye al menos una capa de barrera de gas.

En una realización, un extremo del elemento de plástico en el lado inferior de la preforma está unido por compresión.

En una realización, la porción unida por compresión del elemento de plástico termocontraíble se dobla para formar una parte retorcida.

En una realización, el recipiente de composite incluye además una película depositada por vapor formada sobre una superficie interior del cuerpo del recipiente.

En una realización, el recipiente de composite tiene una tasa de transmisión de oxígeno de 0,5 cc/m2 día a 0,21 atm o menos.

En una realización, el método para producir la preforma de composite incluye además el paso de retorcer la parte marginal unida por termocompresión para formar una parte retorcida.

En una realización, el método para producir la preforma de composite incluye además el paso de precalentar la preforma antes del paso de ajuste.

Un método para producir el recipiente de composite según la presente invención incluye los pasos de: calentar la preforma de composite mientras se inserta la preforma de composite en una matriz de moldeado por soplado; e inflar integralmente la preforma y el elemento de plástico realizando un moldeado por soplado de la preforma de composite que ha sido calentada.

Efectos ventajosos de la invención

La presente invención proporciona una preforma de composite y un método para producir la misma, un recipiente de composite, que es un artículo moldeado por soplado de la preforma de composite, y un método para producirlo, y un producto formado por el recipiente de composite y cerveza cargada en éste, siendo capaz la preforma de composite de garantizar que se previene eficazmente el empeoramiento de la apariencia de la superficie del elemento de plástico causado por el calentamiento por infrarrojo cercano antes del moldeado por soplado y que la preforma se calienta de manera eficiente.

Breve descripción de las figuras

La Fig. 1 es una vista en sección transversal vertical parcial de una preforma de composite de acuerdo con una realización de la presente invención.

La Fig. 2 es una vista en perspectiva de la preforma de composite según una realización de la presente invención. La Fig. 3 es una vista frontal de la preforma de composite con una parte retorcida formada sobre ella.

La Fig. 4 es un diagrama esquemático que muestra una realización de un método para producir un elemento de plástico termocontraíble.

La Fig. 5 es una vista en sección transversal vertical que muestra el estado en el que la preforma se ajusta en el elemento de plástico termocontraíble.

La Fig. 6 es una vista frontal del elemento de plástico termocontraíble.

La Fig. 7 es una vista frontal de la preforma.

La Fig. 8 es una perspectiva de una herramienta de unión por compresión según una realización.

La Fig. 9 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un recipiente de composite producido utilizando la preforma de composite según una realización de la presente invención.

La Fig. 10 es una vista en sección transversal horizontal del recipiente de composite tomada a lo largo de la línea x-x de la Fig. 9.

La Fig. 11 es un diagrama esquemático que ilustra un método para producir el recipiente de composite.

La Fig. 12 es un diagrama esquemático que ilustra un aparato para producir el recipiente de composite de acuerdo con una realización.

La Fig. 13 es una vista en sección transversal esquemática que ilustra un aparato CVD de plasma de alta frecuencia.

La Fig. 14 es una vista en sección transversal vertical parcial que ilustra un producto que incorpora el recipiente de composite según una realización.

La Fig. 15 es una vista en sección transversal vertical parcial y ampliada que ilustra la parte de la boca y alrededor del producto que incorpora el recipiente de composite de acuerdo con una realización.

Descripción detallada de la invención

Preforma de composite 70

En una realización, como se ilustra en la Fig. 1, una preforma de composite 70 incluye una preforma 10a y un elemento de plástico termocontraíble 40a dispuesto para rodear el exterior de la preforma 10a.

Se obtiene un recipiente de composite 10A realizando un moldeado por soplado y estirado biaxial en la preforma de composite 70 para inflar integralmente la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a que están incluidos en la preforma de composite 70.

Preforma 10a

Como se ilustra en la Fig. 1, la preforma 10a incluye una parte de boca 11a, una parte de tronco 20a, que está unida a la parte de boca 11a, y una parte de fondo 30a, que está unida a la parte del tronco 20a. Entre estos componentes, la parte de la boca 11a corresponde a la parte de la boca 11 del cuerpo del recipiente 10 descrito anteriormente, y tiene una forma sustancialmente idéntica a la parte de la boca 11. La parte del tronco 20a, que corresponde a la parte del cuello 13, la parte del hombro 12 y la parte de tronco 20 del cuerpo de contenedor 10 descrito anteriormente, tiene una forma sustancialmente cilíndrica. El fondo 30a, que corresponde a la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 anteriormente descrito, tiene una forma sustancialmente hemisférica.

La preforma 10a incluida en la preforma de composite 70 de la presente invención puede tener una estructura monocapa o una estructura multicapa.

Cada capa incluida en la preforma 10a puede contener un material de resina, ejemplos del cual incluyen resinas termoplásticas, específicamente polietileno (PE), polipropileno (PP), tereftalato de polietileno (PET), naftalato de polietileno (PEN), policarbonato (PC) e ionómeros. Tales capas también pueden contener resinas combinadas obtenidas mezclando las diversas resinas enumeradas anteriormente.

Cada una de las capas incluidas en la preforma 10a puede contener cualquiera de varios aditivos en la medida en que las características de la presente invención permanezcan intactas. Ejemplos de los aditivos incluyen plastificantes, estabilizadores de ultravioleta, protectores de color, deslustrantes, desodorantes, retardantes de llama, impermeabilizantes, agentes antiestáticos, agentes antihilado por fricción, agentes deslizantes, agentes de liberación, antioxidantes, agentes de intercambio iónico, dispersantes, absorbentes de ultravioleta, y pigmentos colorantes.

Cada una de las capas incluidas en la preforma 10a puede contener un colorante de color rojo, azul, amarillo, verde, marrón, negro, blanco o similar; sin embargo, en vista de la reciclabilidad, estas capas son preferiblemente transparentes e incoloras, sin contener ninguno de tales colorantes.

En una realización, la preforma 10a tiene una estructura multicapa que incluye al menos una capa de barrera de gas. La preforma 10a puede incluir dos o más capas de barrera de gas y, en este caso, las capas individuales pueden ser iguales o diferentes en configuración, grosor, etc.

La capa de barrera de gas contiene una resina que tiene propiedades de barrera de gas, y ejemplos de dicha resina incluyen adipamida de meta-xileno (MXD-6), nilón 6, nilón 6,6, copolímero de nilón 6/ nilón 6,6, copolímero de etilenovinilacetato (EVA), copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH), ácido poliglicólico (PGA), copolímero de cloruro de polivinilideno (PVDC), poliacrilonitrilo, alcohol polivinílico (PVA), politetrafluoroetileno (PTFE) y copolímero de estirenoisobutileno-estireno. La capa de barrera de gases puede contener dos o más de las resinas enumeradas anteriormente que tienen propiedades de barrera contra gases.

El contenido de una resina que tiene propiedades de barrera contra gases es preferiblemente del 50% en masa o más, más preferiblemente del 90% en masa o más, en la capa de barrera de gases. Una resina con propiedades de barrera contra gases contenida dentro de los rangos numéricos anteriormente mencionados puede mejorar aún más las propiedades de barrera contra gases del recipiente de composite 10A.

La capa de barrera contra gases puede contener materiales de resina distintos de las resinas que tienen propiedades de barrera contra gases en la medida en que las características de la capa de barrera contra gases no se vean afectadas. Ejemplos de otras resinas incluyen las resinas basadas en poliéster tales como tereftalato de polietileno (PET), tereftalato de polibutileno (PBT) y naftalato de polietileno (PEN); resinas a base de poliolefina tales como polietileno (LDPE, MDPE, HDPE, LLDPE), polipropileno (PP), copolímero de etileno-propileno, poli-4-metilpenteno y poli-1-buteno; resinas a base de vinilo tales como el homopolímero de cloruro de vinilo, homopolímero de cloruro de vinilideno, copolímero de cloruro de vinilo-acetato de vinilo, copolímero de cloruro de vinilo o cloruro de vinilideno y un derivado del ácido maleico, éter de alquilo superior vinilo, etc.; y resinas de ionómero.

En una realización, la capa de barrera de gases contiene un prooxidante. El prooxidante no se limita a ningún agente específico, siempre que el prooxidante acelere una reacción entre el oxígeno molecular y un absorbente de oxígeno que pueda ser autooxidado por el oxígeno molecular, y entre los ejemplos del mismo se incluyen generadores de radicales, catalizadores fotooxidativos y sales metálicas de transición. Las sales metálicas de transición son preferibles entre otras porque una sal metálica de transición incluso en una pequeña cantidad puede ejercer un efecto satisfactorio. La capa de barrera de gas que contiene un prooxidante acelera la oxidación de un absorbente de oxígeno que puede ser autooxidado por oxígeno molecular, mejorando así la capacidad de absorción de oxígeno.

Los ejemplos de sales metálicas incluyen sales inorgánicas, sales orgánicas y sales complejas. Los ejemplos de sales inorgánicas incluyen sales halogenadas, oxisales, sales de oxiácido y sales de silicato. Los ejemplos de sales orgánicas incluyen sales de carboxilato, sales de ácido sulfónico y sales de ácido fosfónico. Los ejemplos de sales complejas incluyen un complejo con p-dicetona o éster del ácido p-ceto.

El contenido de un prooxidante en la capa de barrera de gases es preferiblemente del 0,001% al 3% en masa, más preferiblemente del 0,005% al 2% en masa, y aún más preferiblemente del 0,01% al 1,5% en masa. Un prooxidante contenido dentro de estos rangos numéricos puede mejorar las propiedades de barrera contra gases de la capa de barrera contra gases mientras mantiene su transparencia.

La capa de barrera de gases puede contener un absorbente de oxígeno. Los ejemplos de absorbente de oxígeno incluyen absorbentes de oxígeno ferrosos y absorbentes de oxígeno no ferrosos, siendo más preferible usar un absorbente de oxígeno no ferroso porque se puede mantener la transparencia de la preforma 10a.

Los ejemplos de absorbentes de oxígeno ferroso incluyen polvo de hierro tal como polvo de hierro reducido, polvo de hierro esponjoso, polvo de hierro pulverizado, polvo de hierro molido, polvo de hierro electrolítico y hierro triturado.

Los ejemplos de absorbentes de oxígeno no ferrosos incluyen copolímeros que contienen grupos etilénicos insaturados. Los ejemplos de copolímeros que contienen grupos etilénicos insaturados incluyen polidienos, como polibutadieno, policloropreno, poli(2-etilbutadieno) y poli(2-butilbutadieno), que se polimerizan principalmente en las posiciones 1,4; polímeros de metátesis de apertura del anillo de las cicloolefinas, como polioctenileno, polipentenileno y polinorborneno; y copolímeros de bloque de estireno-dieno, como copolímero de estireno-isopreno, copolímero de estireno-butadieno y copolímero de bloque de estireno-isopreno-estireno. Entre otros, son preferibles el polibutadieno, el polioctenileno y los copolímeros de bloques de estireno-isopreno-estireno.

El contenido de absorbente de oxígeno en la capa de barrera de gases es preferiblemente del 0,1% al 15% en masa, más preferiblemente del 0,5% al 10% en masa, y aún más preferiblemente del 1% al 7,5% en masa. Un absorbente de oxígeno dentro de los rangos numéricos anteriormente mencionados puede mejorar las propiedades de barrera contra gases de la capa de barrera de gases manteniendo la transparencia de la misma.

En el caso en el que la preforma 10a tenga una estructura multicapa, los ejemplos de estructuras de capas específicas incluyen, en orden de las capas más internas a las más externas: una estructura formada por una capa de resina de poliéster/ una capa de barrera para gases/ una capa de resina de poliéster; y una estructura formada por una capa de resina de poliéster/ una capa de barrera para gases/ una capa de resina de poliéster/ una capa de barrera para gases/ una capa de resina de poliéster.

Ejemplos de otras estructuras de capas específicas incluyen: una estructura formada por una capa que contiene PET/ una capa que contiene MXD-6/ una capa que contiene PET; una estructura formada por una capa que contiene PET/ una capa que contiene MXD-6 y prooxidante/ una capa que contiene PET; una estructura formada por una capa que contiene PEN/ una capa que contiene MXD-6/ una capa que contiene PEN; y una estructura formada por una capa que contiene PEN/ una capa que contiene MXD-6 y prooxidante/ una capa que contiene PEN.

La preforma 10a se puede producir moldeando por inyección un material de resina o similar utilizando un aparato convencional conocido.

En una realización, el cuerpo del recipiente 10 se puede producir formando inicialmente una preforma expandida que tiene células expandidas en un diámetro de 0,5 a 100 |im mezclando un gas inerte (gas nitrógeno o gas argón) con una resina termoplástica fundida y luego realizando el moldeado por soplado sobre la preforma expandida. Dicho cuerpo de contenedor 10 contiene células expandidas y, por lo tanto, puede mejorar las propiedades de bloqueo de la luz de todo el cuerpo del contenedor 10.

Elemento de plástico termocontraíble 40a

Como se ilustra en la Fig. 1, el elemento de plástico termocontraíble 40a no está adherido sino dispuesto para rodear el exterior de la preforma 10a, estando unido estrechamente para que no se mueva o gire fácilmente con respecto a la preforma 10a, o estando unido estrechamente en la medida en que el elemento de plástico termocontraíble 40a no caiga por su propio peso.

Dado que el elemento de plástico 40a tiene propiedades de contracción térmica, se evita que el elemento de plástico 40a se desplace con respecto a la preforma 10a y que se creen burbujas de aire entre el cuerpo del recipiente 10 y el elemento de plástico 40 durante el moldeado por soplado, proporcionando así el compuesto recipiente 10A que tiene buen aspecto.

El elemento de plástico termocontraíble 40a está dispuesto sobre toda la región de la preforma 10a en su dirección circunferencial para rodear la preforma 10a.

Como se indica por el área sombreada en la Fig. 1, es preferible que un extremo del elemento de plástico termocontraíble 40a más cercano a la parte inferior 30a de la preforma 10a esté unido por termocompresión para formar un fondo que cubra la parte inferior 30a de la preforma 10a.

Convencionalmente, ha sido difícil cubrir la parte inferior 30a de la preforma 10a con el elemento de plástico 40a que es termocontraíble. Sin embargo, la configuración descrita anteriormente ahora hace posible cubrir el fondo del cuerpo del recipiente 10 con el elemento de plástico termocontraíble 40 después del moldeado por soplado, con el resultado de que se pueden dar al fondo una variedad de funciones, incluidas propiedades de barrera contra gases. del contenedor de composite 10A.

Es particularmente preferible que la unión por termocompresión tenga lugar a lo largo de la forma de la parte inferior 30a de la preforma 10a. Esto logra evitar que se generen burbujas de aire entre el cuerpo del recipiente 10 y el elemento de plástico termocontraíble 40 después del moldeado por soplado, mejorando la adhesión del elemento de plástico termocontraíble 40 al cuerpo del recipiente 10 y mejorando la apariencia del recipiente de composite 10A.

En una realización, como se ilustra en la Fig. 2, el elemento de plástico 40a incluye la parte de margen 80a, y la parte de margen 80a incluye una parte retorcida 44, una primera superficie encarada 46a y una segunda superficie encarada 46b, estando formada la parte retorcida 44 a lo largo de la forma de la preforma 10a, y la primera superficie encarada 46a y la segunda superficie encarada 46b sobresaliendo cada una de ellas de la parte retorcida 44. La primera superficie encarada 46a y la segunda superficie encarada 46b están unidas por termocompresión e integradas entre sí. Cuando se ven desde la dirección inferior, la primera superficie encarada 46a y la segunda superficie encarada 46b se extienden ambas en una línea sustancialmente recta a lo largo de la dirección del diámetro de la parte de tronco 20a de la preforma 10a. En este caso, la primera superficie encarada 46a y la segunda superficie encarada 46b están unidas por compresión en toda la dirección del diámetro de la parte del tronco 20a.

En una realización, el elemento de plástico termocontraíble 40a puede incluir una parte retorcida 80 formada torciendo la parte unida por termocompresión (ver la Fig. 3).

El elemento de plástico termocontraíble 40a que tiene la parte retorcida 80 incluida en él puede formar una parte inferior y, además, evitar que se generen burbujas de aire entre el cuerpo del recipiente 10 incluido en el recipiente de composite 10A y el elemento de plástico termocontraíble. 40 después del moldeado por soplado y, adicionalmente evitar que la porción unida por termocompresión se pueda retirar o dañar de otro modo por una fuerza aplicada durante el moldeado por soplado.

En una realización, el elemento de plástico termocontraíble 40a incluye al menos un corte realizado en un extremo de la parte del tronco 41a, estando el extremo más cercano a la parte de la boca 11a de la preforma 10a sobre la que se une el elemento de plástico termocontraíble 40a.

El elemento de plástico termocontraíble 40a que tiene dicho corte hecho en él permite que el elemento de plástico 40 se separe y retire fácilmente del recipiente de material de composite moldeado por soplado 10A.

El corte no se limita a ninguna forma específica, y puede ser una hendidura, o puede ser una muesca en una forma triangular o rectangular, por ejemplo.

Cuando se hace una hendidura como corte, la longitud de la hendidura se puede determinar según sea apropiada, sin limitación específica, de acuerdo con la forma del cuerpo del recipiente 10. Por ejemplo, puede hacerse una hendidura que tenga una longitud de 0,5 mm a 5 mm en el elemento de plástico 40a antes del moldeado por soplado.

Después de que el elemento de plástico termocontraíble 40a que tiene una hendidura de tal longitud se someta a moldeado por soplado junto con la preforma 10a, el elemento termocontraíble 40 resultante tendrá una hendidura cuya longitud será de 3 a 15 mm. Con esta hendidura, el elemento de plástico termocontraíble 40 se puede quitar fácilmente del cuerpo del recipiente 10.

La forma de una muesca también se puede modificar según sea apropiado, sin limitación específica, en función del tamaño, la forma u otros factores del cuerpo del recipiente 10. Por ejemplo, la muesca puede tener cualquiera de varias formas, incluidos un triángulo, un rectángulo o una combinación de curvas como un semicírculo o una forma de abanico.

En el caso de una muesca triangular, su longitud puede ser de 0,5 mm a 5 mm y su ancho puede ser de 0,1 mm a 8 mm; sin embargo las dimensiones de la muesca no se limitan a éstas.

Después de que el elemento de plástico termocontraíble 40a que tiene una muesca de tal tamaño se someta a moldeado por soplado junto con la preforma 10a, el elemento termocontraíble 40 resultante tendrá una muesca triangular cuya longitud será de 1 a 15 mm y cuyo ancho es de 0,5 a 10 mm. Con esta muesca, el elemento de plástico termocontraíble 40 se puede quitar fácilmente del cuerpo del recipiente 10.

En una realización, el elemento de plástico termocontraíble 40a incluye una lengüeta conectada al corte. No se impone ninguna limitación específica sobre el material que forma la lengüeta; para la lengüeta puede usarse un material de resina usado para producir el elemento de plástico termocontraíble 40a o un material de papel o metal.

El elemento de plástico termocontraíble 40a incluido en la preforma de composite 70 de la presente invención tiene una transmitancia de infrarrojo cercano del 50% o superior, más preferiblemente del 60% al 100% y aún más preferiblemente del 70% al 100%.

El elemento de plástico termocontraíble 40a que tiene una transmitancia del infrarrojo cercano dentro de los rangos numéricos anteriormente mencionados puede evitar situaciones en las que solo el elemento de plástico termocontraíble 40a que rodea la preforma 10a se caliente y se funda durante un proceso de moldeado por soplado, dando como resultado un aspecto dañado del elemento de plástico termocontraíble 40a. Además, la preforma 10a se puede calentar de manera más eficiente, lo que da como resultado una mayor eficiencia de producción.

La transmitancia de infrarrojo cercano del elemento de plástico termocontraíble 40a se puede ajustar cambiando, por ejemplo, el tipo o el contenido de un material de resina o un colorante, como se describe a continuación.

Nótese que el infrarrojo cercano aquí se refiere a rayos de luz que tienen una longitud de onda de 800 a 2500 nm.

También téngase en cuenta que una transmitancia de infrarrojo cercano del 50% o superior significa una transmitancia del 50% o superior de 800 a 1500 nm, calculada mediante una medición de absorbancia de la luz realizada en el elemento de plástico termocontraíble 40a usando un espectrofotómetro conocido (por ejemplo, un espectrómetro fabricado por Hamamatsu Photonics K.K.).

La gravedad específica del elemento de plástico termocontraíble 40a es preferiblemente inferior a 1, y más preferiblemente inferior a 0,97.

Debido a que el elemento de plástico termocontraíble 40a tiene la gravedad específica mencionada anteriormente, el elemento de plástico termocontraíble 40 se puede quitar fácilmente del cuerpo del recipiente 10 cuando el recipiente de composite 10A se tritura y luego se arroja al agua.

Al mismo tiempo, la gravedad específica del cuerpo del recipiente 10 es preferiblemente superior a 1, y más preferiblemente superior a 1,2.

El elemento de plástico termocontraíble 40a incluido en la preforma de composite 70 de la presente invención puede tener una estructura de una sola capa o una estructura de múltiples capas.

El elemento de plástico termocontraíble 40a incluye al menos una capa coloreada que contiene un material de resina y un colorante. Debido al colorante contenido en el elemento de plástico termocontraíble 40a, la transmitancia infrarroja del elemento de plástico termocontraíble 40a se puede ajustar. Además, también se puede ajustar la transmitancia de luz visible del recipiente de material compuesto moldeado por soplado 10A.

El elemento de plástico termocontraíble 40a puede incluir dos o más capas coloreadas. Las capas coloreadas individuales pueden ser iguales o diferentes en términos de tipo y contenido del material que contienen y del espesor de la capa coloreada.

En una realización, el material de resina contenido en la capa coloreada es una resina a base de poliolefina.

Ejemplos resina a base de poliolefina incluyen polietileno (LDPE, MDPE, HDPE, LLDPE), polipropileno, polibuteno, polibutadieno y poliisopreno, así como copolímeros de monómeros (alquenos) de los mismos y otros monómeros, lo que incluye por ejemplo, copolímero de etileno y a-olefina con 4 o más carbonos, copolímero de etileno-(met)acrilato, copolímero de etileno-(met)acrilato de metilo, copolímero de etileno-(met)acrilato de etilo, copolímero de etilenoacetato de vinilo, copolímero de etileno-alcohol vinílico y resinas ionoméricas.

El elemento de plástico termocontraíble 40a puede contener una, dos o más de las resinas a base de poliolefina mencionadas anteriormente.

En una realización, la capa coloreada puede contener una resina distinta de las resinas a base de poliolefina, y ejemplos de tales resinas incluyen PET, PEN, poli-4-metilpenteno-1, poliestireno, resina AS, resina ABS, cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilideno, acetato de polivinilo, alcohol polivinílico, acetal de polivinilo, butiral de polivinilo, resina de ftalato de dialilo, resina a base de flúor, metacrilato de polimetilo, ácido poliacrílico, acrilato de polimetilo, poliacrilonitrilo, poliacrilamida, polibutadieno, polibuteno-1, poliisopreno, policloropreno, caucho de etileno propileno, caucho de butilo, caucho de nitrilo, caucho acrílico, caucho de silicona, caucho con flúor, nilón 6, nilón 6,6, MXD6, poliamida aromática, policarbonato, tereftalato de polietileno, tereftalato de polibutileno, naftalato de polietileno, polímero U, polímero de cristal líquido, éter de polifenileno modificado , poliéter cetona, poliéter éter cetona, poliéster insaturado, resina alquídica, poliimida, polisulfona, sulfuro de polifenileno, poliétersulfona, resina de silicona, poliuretano, resina fenólica, resina de urea, óxido de polietileno, óxido de polipropileno, poliacetal, resina epoxi y resina ionomérica.

El contenido de un material de resina en una capa coloreada es preferiblemente del 70% al 95% en masa, y más preferiblemente del 80% al 90% en masa.

El colorante contenido en la capa coloreada puede ser un pigmento o tinte, pero es preferiblemente un pigmento en vista de la resistencia a la luz.

El colorante no se limita a un color específico y, por lo tanto, se puede usar un colorante de color marrón, negro, verde, blanco, azul, rojo o similar. También se pueden usar colorantes de una pluralidad de colores. Por ejemplo, un colorante rojo, un colorante amarillo y un colorante negro pueden combinarse en un color marrón.

Suponiendo que el recipiente de composite 10A está cargado con cerveza como contenido, es necesario que el elemento de plástico moldeado por soplado 40 bloquee la luz visible que tiene una longitud de onda de 400 a 500 nm.

En una realización, el elemento de plástico termocontraíble 40a contiene un colorante marrón, de modo que puede bloquear la luz visible que tiene una longitud de onda de 400 a 500 nm y puede evitarse el problema de la descomposición de un componente amargo en la cerveza causado por la luz solar para generar un componente de con sabor a sol, 3-metil-2-buteno-1-tiol.

El término "cerveza", como se usa en la presente invención, se refiere a las bebidas definidas como cerveza en la Ley del Impuesto sobre las Bebidas Alcohólicas de Japón, es decir, "una bebida fermentada hecha de malta, lúpulo y agua; y una bebida fermentada hecha de malta, lúpulo, agua, arroz y otros materiales estipulados en las reglamentaciones gubernamentales (siempre que la relación entre el peso total de esos otros materiales estipulados en las reglamentaciones gubernamentales y el peso de la malta no sea superior a 5/10)". Además, las bebidas clasificadas como "cerveza con bajo contenido de malta" en la Ley del Impuesto sobre las Bebidas Alcohólicas de Japón, es decir, aquellas bebidas con una relación entre el peso de la malta y el peso de los materiales excepto el agua de: (1) 67/100 o superior, ( 2) 50/100 a menos de 67/100, (3) 25/100 a menos de 50/100 y (4) menos de 25/100; y otras bebidas denominadas "la tercera cerveza", "bebida con sabor a cerveza" y "otras misceláneas" se incluyen en "cerveza".

La capa coloreada puede contener uno, dos o más colorantes, cuyo contenido es preferiblemente del 0,1% al 30% en masa, y más preferiblemente del 0,5% al 10% en masa.

La capa coloreada que contiene colorante(s) dentro de los rangos numéricos mencionados anteriormente permite que el(los) colorante(s) se dispersen bien en el elemento de plástico termocontraíble 40a. Además, el elemento de plástico termocontraíble 40a se puede producir fácilmente porque se mantiene la moldeabilidad.

En la medida en que no se perjudiquen los efectos de la presente invención, la capa coloreada puede contener otros aditivos mencionados anteriormente.

Antes del moldeado por soplado, el espesor de la capa coloreada es preferiblemente de 5 a 1000 |im, y más preferiblemente de 10 a 500 |im. La capa coloreada que tiene un grosor dentro de los rangos numéricos anteriormente mencionados puede mejorar las propiedades de bloqueo de la luz mientras mantiene la moldeabilidad por soplado.

El espesor de la capa coloreada puede ser uniforme; sin embargo, el grosor se puede variar teniendo en cuenta que una parte de la capa debe cubrir el cuerpo del recipiente 10 después del moldeado por soplado.

En una realización, el elemento de plástico termocontraíble 40a puede incluir además una capa de barrera de gas. El elemento de plástico termocontraíble 40a puede incluir dos o más capas de barrera contra gases. Las capas de barrera de gas individuales pueden ser iguales o diferentes en términos de tipo y contenido del material que las compone, y del grosor de la capa de barrera de gas.

La capa de barrera de gas contiene una resina con propiedades de barrera de gas, y son ejemplos de cuya resina la adipamida de meta-xileno (MXD-6), nilón 6, nilón 6,6, copolímero de nilón 6/ nilón 6,6, copolímero de etilenovinilacetato (EVA), copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH), ácido poliglicólico (PGA), copolímero de cloruro de polivinilideno (PVDC), poliacrilonitrilo, alcohol polivinílico (PVA), politetrafluoroetileno (PTFE) y copolímero de estirenoisobutileno-estireno. La capa de barrera contra gases puede contener dos o más de las resinas enumeradas anteriormente con propiedades de barrera contra gases.

El contenido de una resina que tiene propiedades de barrera contra gases en la capa de barrera de gases es preferiblemente del 50% en masa o superior, más preferiblemente del 90% en masa o superior. Como resultado, las propiedades de barrera contra gases del recipiente de composite 10A pueden mejorarse aún más.

La capa de barrera de gases puede contener un absorbente de oxígeno. Las descripciones de los absorbentes de oxígeno se han proporcionado anteriormente.

El contenido de absorbente de oxígeno en la capa de barrera de gas es preferiblemente del 0,01% al 10% en masa, más preferiblemente del 0,05% al 5% en masa, y aún más preferiblemente del 0,1% al 2% en masa. Un absorbente de oxígeno dentro de los rangos numéricos anteriormente mencionados puede mejorar las propiedades de barrera contra gases de la capa de barrera contra gases manteniendo la transparencia de la misma.

La capa de barrera de gases puede contener un prooxidante. El prooxidante no se limita a ningún agente específico, siempre que el prooxidante acelere la reacción entre el oxígeno molecular y un absorbente de oxígeno que pueda autooxidarse mediante oxígeno molecular, y entre los ejemplos del mismo se incluyen los generadores de radicales, catalizadores fotooxidativos y sales metálicas de transición. Las sales metálicas de transición son preferibles entre otras porque una sal metálica de transición, incluso en una pequeña cantidad, puede ejercer un efecto satisfactorio. La capa de barrera de gas que contiene un prooxidante acelera la oxidación de un absorbente de oxígeno que puede autooxidarse mediante oxígeno molecular, mejorando así la capacidad de absorción del oxígeno.

Ejemplos de una sal metálica incluyen sales inorgánicas, sales orgánicas y sales complejas. Los ejemplos de sales inorgánicas incluyen sales halogenadas, oxisales, sales de oxiácido y sales de silicato. Los ejemplos de sales orgánicas incluyen sales de carboxilato, sales de ácido sulfónico y sales de ácido fosfónico. Los ejemplos de sales complejas incluyen un complejo con p-dicetona o éster de p-cetoácido.

El contenido de un prooxidante en la capa de barrera de gases es preferiblemente del 0,001% al 2% en masa, más preferiblemente del 0,005% al 1% en masa, y aún más preferiblemente del 0,01% al 0,5% en masa. Un prooxidante dentro de estos rangos numéricos puede mejorar las propiedades de barrera contra gases de la capa de barrera contra gases manteniendo la transparencia de la misma.

La capa de barrera de gases puede contener los materiales de resina y aditivos anteriormente mencionados en la cantidad en que no se perjudiquen las características de la capa de barrera para gases.

Antes del moldeado por soplado, el espesor de la capa de barrera de gas es preferiblemente de 10 a 300 |im, y más preferiblemente de 15 a 100 |im. La capa de barrera contra gases con un espesor dentro de los rangos numéricos anteriormente mencionados puede mejorar aún más las propiedades de barrera contra gases del recipiente de composite 10A.

El grosor de la capa de barrera de gases puede ser uniforme; sin embargo, el grosor se puede variar teniendo en cuenta que una parte de la capa debe cubrir el cuerpo del recipiente 10 después del moldeado por soplado.

En una realización, el elemento de plástico termocontraíble 40a puede incluir además una capa de adhesión entre la capa coloreada y la capa de barrera de gas.

Ejemplos de adhesivo incluidos en la capa de adhesión incluyen un adhesivo a base de acetato de polivinilo, adhesivo a base de éster poliacrílico, adhesivo a base de cianoacrilato, adhesivo de copolímero de etileno, adhesivo a base de celulosa, adhesivo a base de poliéster, adhesivo a base de poliamida, adhesivo a base de poliimida, adhesivo a base de resina amino, adhesivo a base de resina fenólica, adhesivo a base de epoxi, adhesivo a base de poliuretano, adhesivo a base de caucho y adhesivo a base de silicona .

El espesor de la capa de adhesión antes del moldeado por soplado no está específicamente limitado, pero puede estar en un rango de 5 a 150 |im.

En el caso en que el elemento de plástico termocontraíble 40a tenga una estructura multicapa, los ejemplos de estructuras de capas específicas incluyen, en el orden de las capas más internas a las más externas: una estructura formada por una capa coloreada/ capa de adhesión/ capa de barrera de gas/ capa de adhesión/ capa coloreada; y una estructura formada por una capa coloreada/ capa de adhesión/ capa de barrera para gases/ capa de adhesión/ capa coloreada/ capa de adhesión/ capa de barrera para gases/ capa de adhesión/ capa coloreada.

En una realización, el elemento de plástico termocontraíble 40a se puede producir usando un método que incluye un paso de moldeado por extrusión.

Más específicamente, en primer lugar, una composición de resina que contiene cualquiera de los materiales de resina, colorantes y otros descritos anteriormente se calienta y se funde en un aparato de extrusión, y el material de resina fundido y otros se extruyen de forma continua desde un troquel anular y luego se enfrían, formando así un tubo extruido 1 que no es estirado (ver Fig. 4(a)).

A continuación, se cierra un extremo del tubo extruido sin estirar mediante soldadura o adhesión de un extremo.

Luego, el tubo extruido 1 con un extremo cerrado se inserta en una matriz 2 que tiene un diámetro interior mayor que el diámetro exterior del tubo extruido 1 (ver Fig. 4(b)).

A continuación, se coloca (fija) un aparato de soplado 3 en el otro extremo del tubo extruido 1 (ver Fig. 4(c)). En este paso, es preferible poner el aparato de soplado 3 en estrecho contacto con el tubo extruido 1, de modo que no se permita la fuga de aire desde el tubo extruido 1 y desde el espacio entre ellos.

Luego, el tubo extruido 1, la matriz 2 y el aparato de soplado 3 se colocan en esta disposición en un horno de calentamiento 4, y luego se calientan de 70 a 150°C en el horno de calentamiento 4 (ver Fig. 4(d)). Para mantener una temperatura uniforme en el interior, se puede utilizar un horno de circulación de aire caliente como horno de calentamiento 4. Alternativamente, el tubo extruido 1, la matriz 2 y el aparato de soplado 3 se pueden calentar pasándolos a través de un líquido caliente.

A continuación, el tubo extruido 1, la matriz 2 y el aparato de soplado 3 se retiran del horno de calentamiento 4, y entonces la superficie interna del tubo extruido 1 se presuriza y expande soplando aire desde el aparato de soplado 3 en el tubo extruido 1. Como resultado, el tubo extruido 1 se expande mientras su diámetro se extiende para coincidir con la forma interna de la matriz 2 (ver Fig. 4(e)).

Después de eso, mientras el aparato de soplado 3 sigue soplando aire, el tubo extruido 1 se enfría en agua fría y luego se retira de la matriz 2 (véase la figura 4(f)). El tubo extruido se corta al tamaño deseado, produciendo así el elemento de plástico termocontraíble 40a (ver Fig. 4(g)).

El elemento de plástico termocontraíble 40a que tiene una estructura multicapa se puede producir coextruyendo la composición de resina anteriormente mencionada junto con una composición de resina que contiene una resina con propiedades de barrera contra gases y otros contenidos.

Además, se puede hacer una impresión de, por ejemplo, imágenes y/o letras en el elemento de plástico termocontraíble 40a. Esto permite visualizar imágenes y/o letras en el recipiente de composite 10A sin necesidad de pegar una etiqueta separada al cuerpo del recipiente 10 después del moldeado por soplado.

Método para producir la preforma de composite 70

Un método para producir una preforma de composite 70 según la presente invención incluye los pasos de:

preparar la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a;

encajar la preforma 10a en el elemento de plástico termocontraíble 40a desde el otro extremo del elemento de plástico termocontraíble 40a; y

calentar la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a para hacer que el elemento de plástico termocontraíble 40a se contraiga térmicamente.

El método para producir la preforma de composite 70 según la presente invención puede incluir además el paso de unir por termocompresión una parte marginal del elemento de plástico termocontraíble 40a.

El método para producir la preforma de composite 70 según la presente invención puede incluir además el paso de retorcer la parte marginal unida por termocompresión para formar la parte retorcida 80.

El método para producir la preforma de composite 70 según la presente invención puede incluir además el paso de hacer un corte en el elemento de plástico termocontraíble 40a.

El método para producir la preforma de composite 70 según la presente invención puede incluir además el paso de esterilizar la preforma 10a y/o el elemento de plástico termocontraíble 40a.

El método para producir la preforma de composite 70 según la presente invención puede incluir además el paso de hacer una impresión de, por ejemplo, imágenes y/o letras, en el elemento de plástico termocontraíble 40a.

Etapa de preparación de la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a

Como preforma 10a y elemento de plástico termocontraíble 40a, se pueden usar los producidos utilizando el método descrito anteriormente o los disponibles comercialmente.

Como se muestra en la Fig. 5, la longitud X del elemento de plástico termocontraíble 40a es preferiblemente mayor que la suma Y de las longitudes de la parte del tronco 20a y la parte inferior 30a de la preforma 10a, de modo que el elemento de plástico termocontraíble 40a tenga una parte extra marginal. Como resultado, un extremo del elemento de plástico 40a (40) puede unirse mediante termocompresión antes y/o después del moldeado por soplado.

La longitud de la parte marginal es preferiblemente de 3 mm o más, y más preferiblemente de 5 a 20 mm.

La parte marginal con una longitud dentro de los rangos numéricos mencionados anteriormente permite que un extremo del elemento de plástico 40a (40) se una fácilmente por termocompresión. Además, se evita proporcionar una parte marginal excesiva para reducir la cantidad de materiales a utilizar, lo que resulta en una reducción de costos. La longitud del elemento de plástico termocontraíble 40a aquí se denomina longitud X antes de la contracción térmica, como se indica en la Fig. 6. La suma de las longitudes de la parte de tronco 20a y de la parte de fondo 30a de la preforma 10a se denominan longitud Y indicada en la Fig. 7.

Paso de ajuste

El método para producir la preforma de composite 70 según la presente invención incluye el paso de encajar la preforma 10a en el elemento de plástico termocontraíble 40a desde un extremo del elemento de plástico termocontraíble 40a.

En una realización preferible, la preforma 10a se precalienta preferiblemente utilizando, por ejemplo, rayos infrarrojos cercanos o aire caliente antes del paso de ajuste.

Esto puede mejorar aún más la adhesión de la preforma 10a al elemento de plástico termocontraíble 40a.

No se impone ninguna limitación específica sobre la temperatura de precalentamiento de la preforma 10a; sin embargo, la preforma 10a se calienta preferiblemente de 40 a 90°C, y más preferiblemente de 50 a 70°C. Calentar la preforma 10a a una temperatura que se encuentre dentro de los rangos numéricos anteriormente mencionados puede mejorar aún más la adhesión de la preforma 10a al elemento de plástico termocontraíble 40a.

Paso de contracción por calor

El método para producir la preforma de composite 70 de acuerdo con la presente invención incluye el paso de calentar tanto la preforma 10a como el elemento de plástico termocontraíble 40a para hacer que el elemento de plástico termocontraíble 40a se contraiga térmicamente y esté en estrecho contacto con la preforma 10a.

No se impone ninguna limitación específica sobre el método para calentar la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a; por ejemplo, se pueden usar rayos infrarrojos cercanos o aire caliente según sea apropiado para el calentamiento. La temperatura de calentamiento es preferiblemente de 60 a 250°C, y más preferiblemente de 80 a 150°C. Obsérvese que la temperatura de calentamiento se refiere a la temperatura de una superficie del elemento de plástico termocontraíble 40a que se calienta, no a la temperatura de irradiación de, por ejemplo, rayos infrarrojos cercanos o aire caliente.

Paso de unión por termocompresión

El método para producir la preforma de composite 70 de acuerdo con la presente invención puede incluir el paso de unir por termocompresión un extremo (el otro extremo) opuesto al extremo del elemento de plástico termocontraíble 40a desde el que se ha ajustado la preforma 10a.

No se impone ninguna limitación específica sobre la herramienta utilizada para unir por termocompresión el elemento de plástico termocontraíble 40a (en lo sucesivo denominada "herramienta de unión por compresión", según corresponda) siempre que la herramienta de unión por compresión sea capaz de unir por compresión el extremo, por ejemplo, sujetando el extremo después de calentar la región a unir por compresión con rayos infrarrojos cercanos o aire caliente. Por ejemplo, puede usarse una herramienta hecha de un metal, una herramienta hecha de una resina resistente al calor o una combinación de las mismas.

En el caso de unión por termocompresión del elemento de plástico termocontraíble 40a a lo largo de la forma de la parte inferior 30a de la preforma 10a, un par de herramientas de unión por compresión 90A y 90B con una forma como la que se ilustra en la Fig. 8 pueden utilizarse para sujetar el extremo. No se impone ninguna limitación específica sobre el material de la herramienta de unión por compresión, y se puede usar de un material de resina resistente al calor o de metal.

Las superficies de la herramienta de unión por compresión pueden ser lisas o pueden ser irregulares en parte o en su totalidad.

La herramienta de unión por compresión puede incluir un mecanismo de calentamiento dispuesto en su superficie. El mecanismo ayuda a mejorar aún más la resistencia de la unión por compresión. La temperatura de calentamiento en la superficie de la herramienta de unión por compresión es preferiblemente de 100 a 250°C, por ejemplo.

La presión aplicada durante la unión por compresión es preferiblemente de 50 a 1000 N/cm2, y más preferiblemente de 100 a 500 N/cm2.

La temperatura del elemento de plástico termocontraíble 40a controlada durante la unión por compresión se cambia preferiblemente según sea apropiado dependiendo de la configuración del elemento de plástico termocontraíble 40a, y un ejemplo de temperatura puede ser de 80 a 200°C.

Si se desea, un extremo del elemento de plástico termocontraíble 40a que se ha unido por termocompresión se puede cortar a la longitud adecuada. Esto mejora la apariencia de la parte inferior del recipiente de composite resultante. La porción unida por compresión se puede cortar en línea recta como se ilustra en la Fig. 1, o con la forma a lo largo de la forma de la parte inferior de la preforma 10a (no ilustrada).

Paso de formar parte retorcida

El método según la presente invención puede incluir el paso de retorcer la porción unida por termocompresión para formar la parte retorcida 80 como se ilustra en la Fig. 3.

En el caso en el que el método de acuerdo con la presente invención incluye el paso de formar la parte retorcida además del paso de unión por termocompresión, se forma un fondo en el elemento de plástico termocontraíble 40 moldeado por soplado y, además, se evita que se generen burbujas de aire entre el cuerpo del recipiente 10 incluido en el recipiente de composite 10A y el elemento de plástico termocontraíble 40. Además, puede evitar que la porción unida por termocompresión en el elemento de plástico termocontraíble 40a se extraiga o se dañe durante el moldeado por soplado.

No se impone ninguna limitación específica sobre el método para formar la parte retorcida 80; por ejemplo, la parte unida por compresión se puede retorcer manualmente usando una herramienta como unas tenazas.

Alternativamente, la parte retorcida se puede formar mecánicamente utilizando, por ejemplo, un aparato giratorio que incluye una parte giratoria y una parte de sujeción para sujetar la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a.

Estos métodos también se pueden combinar según sea apropiado. Específicamente, la parte retorcida 80 se puede formar, por ejemplo, usando una herramienta como tenazas para sujetar la parte unida por termocompresión y usando la parte giratoria para girar la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a.

En una realización, la parte retorcida 80 se puede formar simultáneamente con la unión por termocompresión. Esto da como resultado menos pasos de operación y una mayor productividad.

Específicamente, la operación se logra dotando a la herramienta de unión por compresión de un mecanismo de giro, fijando la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a a la parte de sujeción y girando la herramienta de unión por compresión. Alternativamente, la operación se logra usando la herramienta de unión por compresión como parte de sujeción mientras se usa la parte giratoria para girar la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a.

No se impone ninguna limitación específica sobre el grado de torsión de la parte marginal. Por ejemplo, la parte marginal se puede girar entre 0,25 y 30 veces o se puede girar continuamente hasta que la parte marginal se elimina; sin embargo, para mejorar el aspecto y evitar eficazmente que la parte unida por termocompresión se dañe durante el moldeado por soplado, la parte marginal se gira preferiblemente hasta que se elimina.

Paso de hacer un corte

El método según la presente invención puede incluir el paso de hacer un corte en el elemento de plástico termocontraíble 40a.

Un corte hecho en el elemento de plástico termocontraíble 40a permite que el elemento de plástico termocontraíble 40 se separe fácilmente y se retire del recipiente de composite moldeado por soplado 10A.

No se impone ninguna limitación específica sobre la posición en la que se realiza el corte; sin embargo, en vista de la facilidad de separación, el corte se hace preferiblemente en un extremo de la parte del tronco 41a del elemento de plástico termocontraíble 40a, en el extremo más cercano a la parte de la boca 11a de la preforma 10a sobre la cual se une el elemento de plástico termocontraíble 40a. No se impone ninguna limitación en el número de cortes y, por lo tanto, se pueden realizar dos o más cortes.

No se impone ninguna limitación específica sobre el método para hacer el corte; por ejemplo, se puede hacer un corte en el elemento de plástico termocontraíble 40a que aún no está ajustado a la preforma 10a utilizando unas tijeras o un cuchillo. Incluso después de encajar la preforma 10a en el elemento de plástico, se puede hacer un corte usando luz láser, por ejemplo.

No se impone ninguna limitación específica sobre el tipo de luz láser, ejemplos de la cual incluyen láser He-Ne, láser Ar, láser de dióxido de carbono, láser excimer, láser de vapor de metal, láser de fibra, láseres YAG, lo que incluye el láser Nd:YAG, y los láseres armónicos de los mismos.

T ambién se puede hacer un corte en el elemento de plástico termocontraíble 40 usando, por ejemplo, luz láser después de que la preforma de composite 70 se moldee por soplado en el recipiente de composite 10A.

El método según la presente invención puede incluir el paso de disponer una lengüeta conectada al corte con el fin de facilitar aún más la separación del elemento de plástico termocontraíble 40.

La lengüeta se puede unir al elemento de plástico termocontraíble 40a con un adhesivo convencionalmente conocido. Ejemplos de adhesivos que se pueden usar incluyen un adhesivo a base de acetato de polivinilo, adhesivo a base de éster poliacrílico, adhesivo a base de cianoacrilato, adhesivo de copolímero de etileno, adhesivo a base de celulosa, adhesivo a base de poliéster, adhesivo a base de poliamida, adhesivo a base de poliimida, adhesivo a base de resina amino, adhesivo a base de resina fenólica, adhesivo a base de epoxi, adhesivo a base de poliuretano, adhesivo a base de caucho y adhesivo a base de silicona.

La lengüeta se puede unir al elemento de plástico termocontraíble 40a que aún no ha sido moldeado por soplado o al elemento de plástico termocontraíble 40 que ha sido moldeado por soplado.

Paso de esterilización

El método según la presente invención puede incluir el paso de esterilizar las superficies interior y exterior de la preforma 10a y/o las superficies interior y exterior del elemento de plástico termocontraíble 40a.

El paso de esterilización se puede llevar a cabo en la preforma 10a o el elemento de plástico termocontraíble 40a que aún no se han ajustado, o en la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a que se han ajustado, o en ambos.

El paso de esterilización puede llevarse a cabo además en el cuerpo del recipiente 10 y el elemento de plástico termocontraíble 40 que están incorporados en el recipiente de composite moldeado por soplado 10A.

Ejemplos de un método de esterilización incluyen un proceso de esterilización por agente, un proceso de esterilización por luz, un proceso de esterilización por radio, un proceso de esterilización con agua caliente, un proceso de esterilización por llenado en caliente y un proceso de esterilización por pasteurización. También se puede usar cualquier combinación de los mismos.

A continuación se describen estos procesos de esterilización.

(1) Un ejemplo de esterilización por agente es la esterilización con peróxido de hidrógeno (H²O²). En un proceso de esterilización con peróxido de hidrógeno, la esterilización se realiza generando una pulverización o gas o una mezcla de los mismos que contiene el componente de peróxido de hidrógeno, e inyectando la pulverización o el gas o la mezcla de los mismos que contiene peróxido de hidrógeno en la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a, la preforma de composite 70 o el recipiente de composite 10^a. Alternativamente, la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a y la preforma de composite 70 se pueden esterilizar sumergiendo estos componentes en agua con peróxido de hidrógeno y luego insuflándoles aire caliente.

Cuando se pone en contacto con la preforma 10a o se adhiere a ella, el peróxido de hidrógeno esteriliza o daña los microorganismos en la superficie de la misma.

Pulverizar aire caliente sobre la preforma 10a inmediatamente antes y/o después de inyectar una pulverización o gas o una mezcla de los mismos en la preforma 10a puede activar el peróxido de hidrógeno que se adhiere a la preforma 10a, haciendo así efectivo el proceso de esterilización. El proceso de aire caliente también ejerce el efecto de eliminar el exceso de peróxido de hidrógeno.

(2) Otro ejemplo de esterilización por agente es la esterilización con ácido peracético (CH³COOH). En un proceso de esterilización con ácido peracético, la esterilización se realiza rociando ácido peracético acuoso en forma de líquido o gas a la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a, la preforma de composite 70 o el recipiente de composite 10A.

(3) Otro ejemplo de esterilización por agente es la esterilización con cloro. En un proceso de esterilización con cloro, la esterilización se realiza limpiando la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a, la preforma de composite 70 o el recipiente de composite 10A con un limpiador ácido como una solución acuosa de clorito.

(4) Como otro ejemplo de esterilización por agente, se puede usar la esterilización con solución acuosa alcalina que se basa en una solución acuosa alcalina. En un proceso de esterilización con solución acuosa alcalina, la esterilización se realiza limpiando la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a, la preforma de composite 70 o el recipiente de composite 10A con una solución acuosa alcalina que contiene, por ejemplo, hidróxido de sodio acuoso, hidróxido de potasio acuoso o carbonato de sodio acuoso.

(5) Como otro ejemplo de esterilización por agente, se puede usar la esterilización con ozono basada en el ozono (O³). En un proceso de esterilización con ozono, la esterilización se realiza inyectando ozono en la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a, la preforma de composite 70 o el recipiente de composite 10A.

(1) Los ejemplos de esterilización por luz incluyen la esterilización por UV y la esterilización por luz pulsada. En dichos procesos de esterilización, la esterilización se realiza irradiando la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a, la preforma de composite 70 o el recipiente de composite 10A con la luz. Como ejemplo de luz, se pueden utilizar rayos ultravioleta con una longitud de onda de 150 a 2000 nm, o la luz emitida por una lámpara de xenón.

(2) Otro ejemplo de esterilización por luz es la esterilización por plasma. En un proceso de esterilización por plasma, donde la esterilización se realiza generando un plasma de baja temperatura en una cámara de descompresión e irradiando la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a, la preforma de composite 70 o el recipiente de composite 10A con el plasma.

Como ejemplo de esterilización por radio, se puede utilizar un proceso de esterilización EB. En un proceso de esterilización EB, la esterilización se realiza irradiando la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a, la preforma de composite 70 o el recipiente de composite 10A con haces de electrones (EB).

(1) En un proceso de esterilización con agua caliente, la esterilización se realiza preparando agua caliente a, por ejemplo, de 70 a 95°C e inyectando el agua caliente a la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a, el material compuesto preforma 70, o el contenedor de composite 10A.

(1) En un proceso de esterilización por llenado en caliente, el recipiente de composite 10A se esteriliza preparando un contenido fluido a temperatura media a, por ejemplo, de 60 a 80°C y llenando el recipiente de composite 10A con el contenido fluido a temperatura media. Durante el proceso de esterilización de llenado en caliente, el proceso de esterilización se puede llevar a cabo simultáneamente con el llenado del recipiente de composite 10A con un contenido fluido.

(2) Alternativamente, el proceso de esterilización de llenado en caliente se puede llevar a cabo en el contenedor de composite 10A preparando un contenido fluido a alta temperatura, por ejemplo, de 80 a 95°C, llenando el contenedor de composite 10a con el contenido fluido a alta temperatura, y volcar el contenedor de composite 10A.

(3) La esterilización también se puede realizar humedeciendo la preforma 10a, el elemento de plástico termocontraíble 40a y la preforma de composite 70 con vapor de agua y calentando la preforma.

(1) Otros procesos de esterilización incluyen un proceso de esterilización por pasteurización en el que la esterilización se realiza llenando el recipiente de composite 10A con un contenido fluido y luego realizando un proceso de esterilización en el recipiente de composite 10A lleno con el contenido fluido.

Paso de impresión

Se puede realizar una impresión en el elemento de plástico termocontraíble 40a mediante procesos de impresión que incluyen, por ejemplo, el proceso de chorro de tinta, proceso de serigrafía, proceso de impresión por huecograbado, proceso de impresión offset, proceso de flexografía, proceso de transferencia térmica, y el estampado en caliente (estampado de lámina).

Por ejemplo, en el caso de usar el proceso de inyección de tinta, se pueden imprimir imágenes y/o letras en el elemento de plástico termocontraíble 40a aplicando una tinta curable por UV sobre el elemento de plástico termocontraíble 40a e irradiando el elemento de plástico con luz ultravioleta para curar la tinta.

La impresión se puede realizar en el elemento de plástico termocontraíble 40a que aún no está ajustado a la preforma 10a, o se puede realizar en el elemento de plástico termocontraíble 40a que se ha dispuesto en el exterior de la preforma 10a. La impresión también se puede realizar en el elemento de plástico termocontraíble 40 incluido en el recipiente de composite moldeado por soplado 10A.

Contenedor de composite 10A

El recipiente de composite 10A según la presente invención es un artículo moldeado por soplado de la preforma de composite 70 descrita anteriormente e incluye, como se ilustra en la Fig. 9, el cuerpo del recipiente 10, que está ubicado en el interior, y el elemento de plástico termocontraíble 40, que está dispuesto en estrecho contacto con el exterior del cuerpo del recipiente 10. En una realización, el recipiente de composite 10A de la presente invención incluye una película depositada en vapor 21 formada sobre la superficie interior del cuerpo del recipiente 10.

El elemento de plástico termocontraíble 40 no está soldado ni adherido al cuerpo del recipiente 10 y, por lo tanto, el elemento de plástico termocontraíble 40 puede separarse (pelarse) del cuerpo del recipiente 10 y recogerse.

El elemento de plástico termocontraíble 40 puede separarse (pelarse) del cuerpo del recipiente 10, por ejemplo, cortando el elemento de plástico termocontraíble 40 con una herramienta como un cortador, o pelando el elemento de plástico termocontraíble 40 a lo largo de una línea de corte o el corte descrito anteriormente que se hace de antemano en el elemento de plástico termocontraíble 40.

En otro aspecto, el elemento de plástico termocontraíble 40 se puede separar y recoger triturando el recipiente de composite 10A, que entonces se sumerge en agua caliente, y luego puede recuperarse el elemento de plástico termocontraíble 40 utilizando la diferencia de gravedad específica entre el elemento de plástico termocontraíble 40 y el cuerpo del recipiente 10. El elemento de plástico termocontraíble 40 también se puede separar fácilmente del cuerpo del recipiente 10 que se ha sumergido en agua caliente, debido a las propiedades de contracción térmica del miembro plástico contractivo 40.

Mediante el uso de los métodos descritos anteriormente, el elemento de plástico termocontraíble 40 puede separarse y retirarse del cuerpo del recipiente 10, lo que significa que el cuerpo del recipiente transparente e incoloro 10 puede reciclarse de manera convencional.

La velocidad de transmisión de oxígeno del recipiente de composite 10A es preferiblemente de 0,5 cc/m2 día0,21 atm o menos, y más preferiblemente de 0,3 cc/m2 día0,21 atm o menos.

En la presente invención, la tasa de transmisión de oxígeno se refiere a un valor de medición proporcionado por la medición en un medidor de tasa de transmisión de oxígeno (por ejemplo, un medidor denominado OX-TRAN 2/20 fabricado por MOCON) en condiciones de 23°C y humedad relativa del 90%, de acuerdo con el método JIS K 7126 de presión igualada, y obteniéndose el valor de la medición tomando una medida de todo el recipiente de composite 10A con la parte de la boca cerrada con una plantilla y dividiendo la medición por el área de la superficie del contenedor completo excepto la parte de la boca.

Cuerpo contenedor 10

El cuerpo del recipiente 10 incluye una parte de boca 11, una parte de cuello 13 dispuesta debajo de la parte de boca 11, una parte de hombro 12 dispuesta debajo de la parte de cuello 13, una parte de tronco 20 dispuesta debajo de la parte de hombro 12, y una parte inferior 30 dispuesta debajo de la parte del tronco 20. Los términos "encima" y "debajo", tal como se usa en el presente documento, se refieren a una parte superior y una parte inferior, respectivamente, del recipiente de composite 10A en vertical (Fig. 9).

La parte de la boca 11 incluye una parte de rosca 14, sobre la que se fijará un tapón (no ilustrado), y una parte de reborde 17, que se dispone debajo de la parte de rosca 14. La parte de boca 11 puede tener una forma conocida convencionalmente, por ejemplo, la parte de la boca 11 puede ser una boca de tipo obturador o tener una forma a la que se le pueda aplicar un tapón de botella.

La parte del cuello 13, situada entre la parte de reborde 17 y la parte de hombro 12, tiene una forma sustancialmente cilíndrica con un diámetro sustancialmente uniforme. La parte de hombro 12, ubicada entre la parte de cuello 13 y la parte de tronco 20, tiene una forma cuyo diámetro aumenta gradualmente desde el lado de la parte de cuello 13 hacia el lado de la parte de tronco 20.

En una realización, la parte del tronco 20 tiene una forma cilíndrica con un diámetro sustancialmente uniforme en su conjunto. Sin embargo, la parte del tronco 20 no se limita a esto, sino que puede tener una forma cilíndrica poligonal, como una forma cilíndrica cuadrada o cilíndrica octogonal. En una realización, la parte del tronco 20 tiene una forma cilindrica cuyas secciones transversales horizontales no son uniformes de arriba a abajo.

La parte del tronco 20 puede incluir irregularidades tales como paneles o ranuras formadas en la misma.

Cuando el contenido es una bebida carbonatada como cerveza o agua carbonatada, la parte del tronco 20 preferiblemente no tiene tales irregularidades. Esto puede evitar la deformación del cuerpo del recipiente 10 provocada por el aumento de la presión interna.

La parte inferior 30 incluye una parte cóncava 31 ubicada en un centro, y una parte de base 32 dispuesta alrededor de la parte cóncava 31. Tenga en cuenta que la parte inferior 30 no está limitada a una forma específica, sino que puede tener una forma de fondo conocida convencionalmente (por ejemplo, una forma de fondo petaloide o redondo). Cuando el recipiente de composite 10A se carga con una bebida carbonatada tal como cerveza o agua carbonatada como contenido, la parte inferior 30 tiene preferiblemente forma petaloide.

El cuerpo del contenedor 10 incluido en el contenedor de composite 10A de la presente invención puede tener una estructura de una sola capa o una estructura de varias capas.

En una realización, el cuerpo del recipiente incluye una capa de barrera de gas. Los tipos, el contenido y otra información sobre un material de resina contenido en la capa de barrera contra gases se han descrito anteriormente. El grosor medio del cuerpo del recipiente 10 exceptuando la parte de la boca 11 es preferiblemente de 200 a 1000 |im, y más preferiblemente de 250 a 750 |im. Esto puede prevenir eficazmente la deformación del cuerpo del recipiente 10 que contiene cerveza, agua carbonatada o similares, y se mantiene almacenado.

Miembro de plástico 40

El elemento de plástico termocontraíble 40 se estira finamente y se pone en estrecho contacto con la superficie exterior del cuerpo del recipiente 10 para que no se mueva o gire fácilmente con respecto al cuerpo del recipiente 10. Como se ilustra en la Fig. 10, el elemento de plástico termocontraíble 40 está dispuesto sobre toda la región del cuerpo del recipiente 10 en su dirección circunferencial para rodear el cuerpo del recipiente 10, que tiene una sección transversal horizontal sustancialmente circular.

El extremo del elemento de plástico 40 en el lado de la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 se une por compresión para formar un fondo que cubra la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10.

Un extremo del elemento de plástico termocontraíble 40 incluido en el recipiente de composite 10A de la presente invención está unido por compresión para formar un fondo, y el elemento de plástico termocontraíble 40 puede disponerse para cubrir la parte del hombro. 12, la parte del tronco 20 y la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10, excluyendo la parte de la boca 11 y la parte del cuello 13. Debido a esta configuración, se pueden dar las funciones y características deseadas a la parte del hombro 12, la parte del tronco 20 y la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10.

Como se describió anteriormente, la parte unida por compresión se puede retorcer.

El elemento de plástico termocontraíble 40 incluido en el recipiente de composite 10A de la presente invención incluye al menos una capa coloreada.

En una realización, el elemento de plástico termocontraíble 40 incluye además una capa de barrera de gas.

Los tipos, el contenido y otra información sobre el material de resina contenido en cada una de las capas del elemento de plástico termocontraíble 40 se han descrito anteriormente.

El grosor del elemento de plástico termocontraíble 40 que está unido al cuerpo del recipiente 10 es preferiblemente de 5 a 200 |im, y más preferiblemente de 10 a 100 |im. El grosor del elemento de plástico termocontraíble 40 puede ser uniforme en su conjunto o puede variar, según sea apropiado, en diferentes sitios del cuerpo del recipiente 10 cubierto por el elemento de plástico 40.

El espesor de la capa coloreada en el recipiente de composite 10A es preferiblemente de 5 a 100 |im, y más preferiblemente de 5 a 50 |im.

El espesor de la capa de barrera de gas en el contenedor de composite 10A es preferiblemente de 1 a 100 |im, y más preferiblemente de 1 a 20 |im.

El elemento de plástico termocontraíble 40 se obtiene disponiendo el elemento de plástico termocontraíble 40a rodeando el exterior de la preforma 10a como se describe más adelante, poniendo el elemento de plástico termocontraíble 40a en estrecho contacto con el exterior de la preforma 10a, y luego realizando un moldeado por soplado con estirado biaxial sobre el elemento de plástico termocontraíble 40a junto con la preforma 10a.

Como se describió anteriormente, en el caso de que el contenedor se cargue con cerveza como contenido, se necesita que el elemento de plástico termocontraíble 40 tenga funciones para bloquear la luz visible con una longitud de onda de 400 a 500 nm.

El recipiente de composite 10A que incluye el elemento de plástico termocontraíble 40 tiene una transmitancia de la luz visible de preferiblemente el 15% o inferior, más preferiblemente 5% o inferior, y aún más preferiblemente 1% o inferior, teniendo la luz visible una longitud de onda de 400 a 500 nm.

La transmitancia de la luz visible se puede ajustar cambiando, por ejemplo, el tipo o el contenido de un colorante contenido en el elemento de plástico termocontraíble 40.

En cuanto a la transmitancia de la luz visible, se puede obtener una medida de la transmitancia de luz con longitudes de onda de luz visible tomando medidas a intervalos de 0,5 nm utilizando un espectrofotómetro (espectrofotómetro UV-Vis fabricado por Shimadzu Corporation).

El elemento de plástico termocontraíble 40 puede incluir un corte realizado en el mismo. El corte puede ser una hendidura, o puede ser una muesca de forma triangular o rectangular, por ejemplo.

Por ejemplo, cuando se hace una hendidura en el elemento de plástico termocontraíble 40a antes del moldeado por soplado, la hendidura tendrá una forma estirada horizontalmente después de que se estire el elemento de plástico termocontraíble 40a durante el moldeado por soplado.

El elemento de plástico termocontraíble 40 puede incluir una lengüeta conectada al corte.

Los detalles del corte y la lengüeta se han proporcionado anteriormente y, por lo tanto, se omiten aquí.

Película depositada por vapor 21

En una realización, el recipiente de composite 10A de la presente invención incluye una película depositada por vapor 21 formada en una superficie interna del cuerpo del recipiente 10.

En este caso, la película depositada por vapor 21 tiene un grosor sustancialmente uniforme y se forma en toda la superficie interior del cuerpo del recipiente 10. El recipiente de composite 10A con la película depositada por vapor 21 formada de acuerdo con la presente invención puede mejorar las propiedades de barrera de oxígeno, dióxido de carbono y vapor de agua del recipiente de composite.

En una realización, la película depositada por vapor 21 está preferiblemente hecha de óxidos inorgánicos desde el punto de vista de las propiedades de barrera contra el oxígeno, vapor de agua y otros gases, y su transparencia.

Ejemplos de óxidos inorgánicos que pueden utilizarse incluyen óxido de aluminio, óxido de silicio, óxido de magnesio, óxido de calcio, óxido de circonio, óxido de titanio, óxido de boro, óxido de hafnio y óxido de bario. Desde el punto de vista de las propiedades de barrera de gases y la eficiencia de producción, el óxido de silicio es particularmente preferible entre otros.

En una realización, se puede usar óxido de silicio con carbono añadido (SiOC).

En el caso de que la película depositada por vapor 21 contenga óxido de silicio, el óxido de silicio se expresa mediante una fórmula general SÍO^x(donde X representa un número que oscila entre 0 y 2), y X representa preferiblemente un número que oscila entre 1,3 y 1,9 desde el punto de vista de las propiedades de barrera de gas y la transparencia.

La película depositada por vapor 21 que contiene óxido de silicio tiene el óxido de silicio como componente principal y puede contener además, mediante enlace químico o similar, al menos un compuesto que incluye al menos uno seleccionado de entre carbono, hidrógeno, silicio y oxígeno. Por ejemplo, la película depositada por vapor 21 puede contener, mediante enlace químico o similar, un compuesto que incluya enlaces C-H; un compuesto que incluya enlaces Si-H; unidades de carbono grafitoides, tipo diamante o fullereno; y la materia prima, un compuesto de organosilicio o un derivado del mismo. Ejemplos específicos pueden incluir un hidrocarburo con una matriz CH³, hidrosílice como el SiH3 sililo o SiH²silileno, un derivado del grupo hidroxi como el SiH²OH silanol.

En otra realización, la película depositada por vapor 21 puede ser una película de carbono duro hecha, por ejemplo, de una película de carbono tipo diamante (DLC). La película de carbono duro hecha de una película DLC es una película de carbono duro llamada película de i-carbono o película de carbono amorfo (a-C:H) y se refiere a una película de carbono amorfa caracterizada principalmente por enlaces SP3.

El grosor de la película depositada por vapor 21 anteriormente mencionada es preferiblemente de 0,002 a 0,4 |im, y más preferiblemente de 0,005 a 0,1 |im.

La película depositada por vapor 21 con un espesor dentro de los rangos numéricos anteriormente mencionados puede evitar que se produzcan grietas en la película depositada por vapor 21 mientras mantiene las propiedades de barrera contra gases. Obsérvese que la película depositada por vapor 21 en las Fig. 9 y 10 se representa exageradamente en cuanto al espesor.

El contenedor de composite 10A de la presente invención puede incluir una etiqueta adherida al cuerpo del recipiente 10 y/o al elemento de plástico termocontraíble 40. La etiqueta puede disponerse de modo que cubra el cuerpo del recipiente 10 en su totalidad o en parte.

Los ejemplos de etiqueta pueden incluir una etiqueta contraíble, una etiqueta extensible, una etiqueta enrollada, una etiqueta adhesiva, una etiqueta de papel y una etiqueta colgada con un hilo de la parte del cuello 13 del contenedor de composite 10A (en lo sucesivo denominado "etiqueta colgada" si es apropiado). Es preferible utilizar una etiqueta contraíble, una etiqueta extensible o una etiqueta en rollo, entre otras, por su alta productividad.

Se puede usar una etiqueta contraíble conocida convencionalmente con propiedades de bloqueo de la luz o una etiqueta de papel para mejorar aún más las propiedades de bloqueo de la luz.

Se puede envolver el cuerpo del recipiente 10 y/o el elemento de plástico termocontraíble 40 con una etiqueta contraíble para cubrirlo en parte o en su totalidad. La etiqueta contraíble se puede obtener colocando la etiqueta contraíble en el cuerpo del recipiente 10 y/o el elemento de plástico termocontraíble 40, y luego realizando una envoltura contraíble a una temperatura de 80 a 90 grados.

La etiqueta contraíble se puede producir utilizando una película de resina, como una película a base de ácido poliláctico, una película a base de poliestireno, una película a base de poliéster, una película de polietileno de baja densidad, una película de polietileno de densidad media, una película de polietileno de alta densidad, una película de polietileno lineal de baja densidad, una película de poliolefina cíclica, una película de polipropileno, una película de poliolefina centrífuga formada por resinas como los copolímeros de etileno-propileno, copolímeros de etileno-acetato de vinilo, resinas de ionómero, copolímeros de etileno-acrilato, copolímeros de etileno-acrilato de metilo, una película multicapa de poliéster-poliestireno, una película laminada de tejido no tejido y una película contraíble, una película coextruída de poliéster-poliestireno, una película de poliamida como una película de 6-nilón o 6,6-nilón, una película de poliolefina modificada formada por resinas como el polietileno clorado o polipropileno clorado, una película formada por resinas de copolímeros de cloruro de vinilo-acetato de vinilo y una película de resina acrílica.

En cuanto a las películas anteriormente mencionadas, se pueden usar cualquiera de las siguientes películas de resina: una película de una sola capa formada con uno o dos o más tipos de componentes de resina, usando un proceso de formación de película como el proceso de extrusión, proceso de moldeado con un molde, proceso de matriz-T, proceso de corte, proceso de inflado o similares; una película multicapa formada por coextrusión de dos o más tipos de resinas; y una película de diferentes resinas formada mezclando dos o más tipos de resinas y estirando la película de forma uniaxial o biaxial utilizando el método tubular, el método tensor o similar. Es preferible una película estirada de forma uniaxial y estirada en la dirección del flujo, entre otros. También se puede usar una película de resina expandida como película de resina.

Las películas que se pueden usar adecuadamente en la presente invención incluyen, por ejemplo, las películas a base de poliéster estirado, películas a base de poliestireno estirado, películas a base de poliolefina estirada, películas a base de ácido poliláctico, películas a base de poliolefina expandida, películas coextruidas de poliéster-poliestireno estirados, películas a base de poliestireno expandido y películas multicapa de poliéster-poliestireno, por su excelente aislamiento térmico. También se pueden utilizar una película laminada formada por tejido no tejido y cualquiera de las películas anteriormente mencionadas.

Una película estirada se puede estirar de forma uniaxial o biaxial, y una película estirada de forma uniaxial se puede estirar en dirección longitudinal o en dirección transversal.

Un ejemplo del grosor de la etiqueta contraíble adherida al recipiente de composite 10A puede ser, sin limitación, de aproximadamente 10 a 80 |im.

Al igual que con la etiqueta contraíble, se puede envolver el cuerpo del recipiente 10 y/o el elemento de plástico termocontraíble 40 con una etiqueta extensible para cubrirlo en parte o en su totalidad. La etiqueta extensible envuelta alrededor del contenedor de composite 10A se puede producir ajustando la etiqueta en el contenedor de composite 10A mientras se tira de la etiqueta en dirección circunferencial, y luego eliminando la fuerza de tracción, lo que permite que la etiqueta se encoja y siga al contenedor de composite 10A.

La etiqueta extensible se puede producir utilizando una película de resina de una sola capa o multicapa compuesta por una película de resina termoplástica con flexibilidad moderada, como, por ejemplo, polietileno de baja densidad, polietileno de densidad media, polietileno de alta densidad, polietileno lineal de baja densidad, polipropileno u otras resinas poliolefínicas. Entre otros, para producir la etiqueta extensible se utiliza preferiblemente una película de una sola capa compuesta por polietileno lineal de baja densidad o una película multicapa con una capa compuesta por polietileno lineal de baja densidad. Estas películas se pueden producir utilizando el método descrito anteriormente. Un ejemplo del grosor de la etiqueta extensible adherida al recipiente de composite 10A puede ser, sin limitación, de aproximadamente 5 a 50 |im.

Al igual que con la etiqueta contraíble, se pueden envolver el cuerpo del contenedor 10 y/o el elemento de plástico termocontraíble 40 con una etiqueta enrollable y una etiqueta adhesiva para cubrirlo en parte o en su totalidad. La etiqueta enrollable se puede producir envolviendo una película de resina alrededor del contenedor de composite y uniendo o fusionando un extremo de la película de resina sobre el contenedor.

La etiqueta adhesiva se puede producir uniendo directamente una película de resina sobre el recipiente de composite mediante un adhesivo o similar.

Ejemplos del adhesivo incluyen un adhesivo a base de acetato de polivinilo, adhesivo a base de éster poliacrílico, adhesivo a base de cianoacrilato, adhesivo de copolímero de etileno, adhesivo a base de celulosa, adhesivo a base de poliéster, adhesivo a base de poliamida, adhesivo a base de poliimida, adhesivo a base de resina amino, adhesivo a base de resina fenólica, adhesivo a base de epoxi, adhesivo a base de poliuretano, u adhesivo a base de caucho y adhesivo a base de silicona.

Un ejemplo del grosor de la etiqueta enrollable o la etiqueta adhesiva unida al recipiente de composite 10A puede ser, sin limitación, de aproximadamente 5 a 100 |im.

Al igual que con la etiqueta contraíble, se puede envolver el cuerpo del recipiente 10 y/o el elemento de plástico termocontraíble 40 con una etiqueta de papel para cubrirlo en parte o en su totalidad. Al igual que con la etiqueta adhesiva, la etiqueta de papel se puede producir pegando directamente una película de resina sobre el recipiente de composite mediante un adhesivo o similar.

Para producir la etiqueta de papel, es preferible utilizar papel altamente resistente al agua impregnado con, por ejemplo, un compuesto de poliisocianato.

Un ejemplo del grosor de la etiqueta de papel adherida al contenedor de composite 10A puede ser, sin limitación, de aproximadamente 50 a 300 |im.

Se puede producir una etiqueta colgada colgando una etiqueta hecha de una película de resina o de papel con, por ejemplo, un hilo, de la parte del cuello 13 del recipiente de composite 10A. La etiqueta no está limitada a ningún tamaño o grosor específico y, por lo tanto, se puede usar la etiqueta en cualquier tamaño y grosor.

Se puede hacer una impresión en la etiqueta. Se puede realizar la impresión mediante procesos de impresión que incluyen, por ejemplo, el proceso de chorro de tinta, proceso de impresión por huecograbado, proceso de impresión offset, proceso de flexografía, proceso de transferencia térmica, estampado en caliente (estampado en lámina), proceso de serigrafía y proceso de tampografía. Además del diseño y el nombre del producto, se puede mostrar información de texto que indique los nombres del contenido líquido, el fabricante y las materias primas. La etiqueta puede estar coloreada, en parte o en su totalidad, en rojo, azul, amarillo, verde, marrón, negro, blanco o similar, y puede ser transparente u opaca.

Método para producir un contenedor de composite 10A.

Un método para producir el recipiente de composite 10A según la presente invención incluye los pasos de: calentar la preforma de composite 70 e insertar la preforma de composite 70 en una matriz de moldeado por soplado; e

inflar integralmente la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a realizando un moldeado por soplado en la preforma de composite 70 que ha sido calentada.

En una realización, el método para producir el recipiente de composite 10A de acuerdo con la presente invención incluye además el paso de formar una película depositada por vapor 21 en la superficie interna del cuerpo del recipiente 10.

El método puede incluir además el paso de realizar un proceso de esterilización en el recipiente de composite 10A, como se ha descrito anteriormente.

A continuación, se describirá en detalle un método de moldeado por soplado de una preforma de composite 70 de acuerdo con la presente invención, con referencia a las Fig. 11 (a) a 11(d).

En una realización, la preforma de composite 70 se calienta mediante un aparato de irradiación de infrarrojo cercano 51 (véase la figura 11(a)). El método de calentamiento no se limita a este; por ejemplo, se puede usar aire caliente, microondas o láser para el calentamiento.

En este paso, mientras la preforma de composite 70 gira con la parte de la boca 11a mirando hacia abajo, se calienta uniformemente con el aparato de calentamiento 51 en dirección circunferencial.

La temperatura de calentamiento de la preforma 10a y el elemento de plástico 40a en este paso de calentamiento se puede establecer entre 90 y 130°C, por ejemplo.

Posteriormente, la preforma de composite 70, que ha sido calentada por el aparato de calentamiento por infrarrojo cercano 51, se transfiere a una matriz de moldeado por soplado 50 (véase la figura 11 (b)).

La matriz de moldeado por soplado 50 se usa para formar el recipiente de composite 10A.

En una realización, la matriz de moldeado por soplado 50 está compuesta por un par de matrices de la parte del tronco 50a y 50b separadas entre sí y una matriz de la parte inferior 50c (véase la figura 11(b)). Con referencia a la fig. 11(b), el par de matrices de la parte del tronco 50a y 50b están separadas entre sí, mientras que la matriz de la parte inferior 50c está levantada hacia arriba. La preforma de composite 70 se inserta entre el par de matrices de la parte del tronco 50a y 50b.

A continuación, como se ilustra en la Fig. 11(c), la matriz de la parte inferior 50c desciende y el par de matrices de la parte del tronco 50a y 50b se cierran, formando la matriz de moldeado por soplado 50 sellada con el par de matrices de parte del tronco 50a y 50b y la matriz de parte inferior 50c. A continuación, una varilla de estiramiento vertical entra en la preforma, desde la parte de la boca y entra en contacto con la parte inferior en una superficie interna para seguir estirando la preforma, y luego se inyecta aire en la preforma 10a, seguido de un moldeado por soplado con estiramiento biaxial realizado en la preforma de composite 70.

Mientras tanto, las matrices de la parte del tronco 50a y 50b se calientan de 30 a 80°C y la matriz de la parte inferior 50c se enfría de 5 a 25°C. En este paso, la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a de la preforma de composite 70 se inflan integralmente en la matriz de moldeado por soplado 50. En consecuencia, la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a se forman integralmente, con una forma correspondiente a la superficie interior de la matriz de moldeado por soplado 50.

Entonces, como se ilustra en la Fig. 11(d), el par de matrices de la parte del tronco 50a y 50b y la matriz de la parte inferior 50c se separan entre sí, y el recipiente de composite 10A en el que aún no se ha formado una película depositada por vapor se retira de la matriz de moldeado por soplado 50.

El método anterior no es restrictivo, y el recipiente de composite 10A puede producirse alternativamente mediante un moldeado por soplado en dos etapas.

Específicamente, la preforma de composite 70 primero se moldea por soplado para que sea más grande que el contenedor de composite 10A que se va a producir con una capacidad deseada, y luego el contenedor de composite 10A se calienta y se permite que se contraiga libremente. Luego, el recipiente de composite contraído 10A se moldea por soplado en el recipiente de composite 10A con la capacidad deseada. Moldear por soplado el recipiente de composite 10A de tal manera puede producir el recipiente de composite 10A con una mayor resistencia y una mejor resistencia al calor.

Haciendo referencia a la Fig. 12, a continuación se describe un aparato utilizado para el moldeado por soplado según una realización.

El aparato de producción 100 ilustrado en la Fig. 12 es para producir el recipiente de composite 10A descrito anteriormente. El aparato de producción 100 para el contenedor de composite 10A incluye una unidad de moldeado 101, una unidad de unión del elemento de plástico 102, una unidad de calentamiento 103 y una unidad de moldeado por soplado 104.

La unidad de moldeado 101, la unidad de unión del elemento de plástico 102, la unidad de calentamiento 103 y la unidad de moldeado por soplado 104 están integradas entre sí en el aparato de producción 100.

El aparato permite producir la preforma de composite 70 y el recipiente de composite 10A con un solo aparato.

El aparato de producción 100 para el recipiente de composite incluye además un controlador 105 que controla la unidad de moldeado 101, la unidad de fijación del elemento de plástico 102, la unidad de calentamiento 103 y la unidad de moldeado por soplado 104. El término "integrado" como se usa en este documento significa que una pluralidad de elementos están conectados físicamente para ser integrados o que una pluralidad de elementos son controlados integralmente por un solo controlador (por ejemplo, el controlador 105).

En el aparato de producción 100, la unidad de moldeado 101, la unidad de unión del elemento de plástico 102, la unidad de calentamiento 103 y la unidad de moldeado por soplado 104 se colocan aguas arriba y aguas abajo en el orden mencionado. Estas unidades están dispuestas en línea recta en la Fig. 12; sin embargo, la disposición no se limita a esto, y puede ser circular.

La unidad de moldeado 101 moldea un material plástico en la preforma 10a. La unidad de moldeado 101 puede ser, por ejemplo, una unidad de moldeado por inyección que inyecta y moldea un material. En este caso, la unidad de moldeado 101 incluye un inyector 106 que funde e inyecta gránulos de resina y una matriz de moldeado 107 que moldea el material en la preforma 10a. Alternativamente, la unidad de moldeado 101 puede ser una unidad de moldeado por compresión, que produce la preforma 10a mediante moldeado por compresión, o puede ser una unidad de moldeado por inyección y compresión, que produce la preforma 10a mediante moldeado por inyección y compresión.

La unidad de unión del elemento de plástico 102 coloca el elemento de plástico 40a en el exterior de la preforma 10a, en la que se ha moldeado la unidad de moldeado 101. La unidad de unión del elemento de plástico 102 incluye un soporte 108 y una parte de fijación 109, sujetando el soporte 108 la preforma 10a, y sujetando la parte de fijación 109 el elemento de plástico 40a y uniendo el elemento de plástico 40a a la preforma 10a.

La unidad de unión del elemento de plástico 102 ilustrada une un solo elemento de plástico 40a a una sola preforma 10a; sin embargo, esto no es restrictivo y la unidad de unión del elemento de plástico 102 puede unir una pluralidad de elementos de plástico 40a apilados a una única preforma 10a.

La parte de unión 109 puede insertar sin apretar el elemento de plástico 40a en la preforma 10a, y luego un mecanismo de calentamiento (no ilustrado) puede hacer que el elemento de plástico 40a se contraiga por calor.

La unidad de calentamiento 103, que incluye el aparato de calentamiento 51, por ejemplo, un calentador de infrarrojo cercano, calienta la preforma 10a y el elemento de plástico 40a para que la preforma 10a y el elemento de plástico 40a tengan una temperatura más alta, adecuada para el moldeado por soplado.

La unidad de moldeado por soplado 104, que incluye una matriz de moldeado por soplado 50 y una varilla de estiramiento 110 para estirar la preforma 10a y el elemento de plástico 40a, realiza el moldeado por soplado en la preforma 10a y el elemento de plástico 40a de manera que la preforma 10a y el elemento de plástico 40a se inflan integralmente.

El controlador 105 controla la unidad de moldeado 101, la unidad de unión del elemento de plástico 102, la unidad de calentamiento 103 y la unidad de moldeado por soplado 104, como se ha descrito anteriormente. En el ejemplo ilustrado, un solo controlador 105 controla todas las unidades; sin embargo, esto no es restrictivo. Puede disponerse de una pluralidad de controladores 105, cada uno de los cuales puede controlar una o más de las unidades, y pueden intercambiarse señales entre los controladores 105 o entre las unidades.

Aunque no se ilustra en la figura, el aparato de producción 100 para el contenedor de composite puede incluir además, por ejemplo, una unidad de enfriamiento que enfría la preforma 10a (preforma de composite 70), una unidad de regulación de temperatura que ajusta la temperatura de la preforma 10a (preforma de composite 70) y una unidad de reserva que mantiene la preforma 10a (preforma de composite 70) en espera antes del moldeado por soplado.

Aguas abajo de la unidad de moldeado por soplado 104, se puede disponer además una unidad de impresión (no ilustrada) para hacer una impresión en el elemento de plástico 40 después del moldeado por soplado. En este caso, la unidad de impresión puede estar integrada con la unidad de moldeado 101, la unidad de unión del elemento de plástico 102, la unidad de calentamiento 103 y la unidad de moldeado por soplado 104.

La película depositada por vapor 21 se puede formar utilizando un método conocido convencionalmente, como el proceso CVD de plasma, el proceso PVD (p. ej., el proceso de recubrimiento iónico) o el proceso de pulverización catódica.

Haciendo referencia a la Fig. 13, a continuación se describe un método para formar la película depositada por vapor 21 usando el proceso CVD de plasma.

En primer lugar, se describe la configuración de un aparato de CVD de plasma de alta frecuencia 200. El aparato de CVD de plasma de alta frecuencia 200 incluye un sustrato 201 y un electrodo externo 203 sostenido sobre el sustrato 201 a través de una placa aislante 202.

En una realización, el electrodo externo 203 se compone de una pluralidad de elementos separables entre sí de forma que el recipiente de composite 10A pueda insertarse y retirarse a través del mismo. El electrodo externo 203 incluye una cámara de reacción 204, que es un espacio mayor hasta cierto punto que el contenedor de composite 10A.

En una realización, se coloca un electrodo interno 205 dentro de la cámara de reacción 204. El electrodo interno 205 está formado por un cuerpo hueco con una pluralidad de orificios de salida de la fuente de gas 206. Una tubería de suministro la fuente de gas 207 formada de un material conductor está conectada al electrodo interno 205. Una fuente de vacío (no ilustrada) está conectada a la cámara de reacción 204 a través de un tubo de descarga 208.

Una fuente de alimentación de alta frecuencia 210 está conectada al electrodo externo 203 a través de una caja de acoplamiento 209. Por otro lado, el electrodo interno 205 está conectado a tierra a través de la tubería de suministro de fuente de gas 207. Una pluralidad de imanes 211 están colocados alrededor el electrodo externo 203 para que se genere un campo magnético dentro de la cámara de reacción 204.

Como indica la flecha P², se alimenta una fuente de gas de composición gaseosa para la deposición por vapor preparado mediante el uso de un gas monómero para la deposición de vapor, como un compuesto de organosilicio, un gas oxígeno, un gas inerte y otros a la tubería de suministro de fuente de gas 207 conectada al electrodo interno 205. Cuando se alimenta al electrodo interno 205 a través de la tubería de suministro de fuente de gas 207, la fuente de gas de composición gaseosa para la deposición por vapor sale por los orificios de salida de fuente de gas 206 dispuestos en el electrodo interno 205.

Como indica la flecha P¹, la cámara de reacción 204 está configurada para descargar aire a través de la tubería de descarga 208 por medio de la fuente de vacío (bomba de vacío).

Para formar la película depositada por vapor 21, el recipiente de composite 10A se coloca dentro de la cámara de reacción 204 en el electrodo externo 203. Luego, se descarga aire para aumentar el grado de vacío usando la bomba de vacío (no ilustrada) conectada a la tubería de descarga 208 hasta que la cámara de reacción 204 está a una presión adecuada para producir un plasma.

A continuación, se suministra un gas inerte como argón (Ar) o helio (He) desde la tubería de suministro de la fuente de gas 207 para que salga por los orificios de salida de la fuente de gas 206 hacia el cuerpo del recipiente 10, mientras que, al mismo tiempo, se aplica un voltaje de alta frecuencia entre el electrodo externo 203 y el electrodo interno 205. Como resultado, se genera una descarga luminiscente de alta frecuencia dentro de la cámara de reacción 204 mientras los imanes 211 generan un campo magnético dentro de la cámara de reacción 204. El gas inerte que sale de los orificios de salida de la fuente de gas 206 se convierte en plasma en la cámara de reacción 204, luego se hace colisionar el plasma contra la superficie interna del cuerpo del recipiente 10 con aceleración, creando finas irregularidades en la superficie interna del cuerpo del recipiente 10. Al mismo tiempo, los imanes 211 generan un campo magnético dentro de la cámara de reacción 204, lo que proporciona los efectos de crear un plasma de gas inerte de alta densidad y buena calidad, y hace colisionar el plasma del gas inerte contra una superficie interna del cuerpo del recipiente 10 con aceleración, por lo que se pueden formar de manera eficiente irregularidades finas en el interior superficie del cuerpo del contenedor 10.

A continuación, se vuelve a descargar aire de la cámara de reacción 204 para aumentar el grado de vacío como se ha descrito anteriormente, usando la bomba de vacío conectada a la tubería de descarga 208, hasta que la cámara de reacción 204 esté a una presión adecuada para producir un plasma.

Luego, una composición de fuente de gas para la deposición por vapor preparada usando un gas monómero para la deposición por vapor, como un compuesto de organosilicio, un gas de oxígeno, un gas inerte y otros, se alimenta a un caudal apropiado en la cámara de reacción 204 a través de la tubería de suministro de fuente de gas 207. Además, se aplica un voltaje de alta frecuencia entre el electrodo externo 203 y el electrodo interno 205, generando así una descarga luminiscente de alta frecuencia dentro de la cámara de reacción 204 mientras genera un campo magnético en la cámara de reacción 204 con los imanes 211. La descarga luminiscente de alta frecuencia hace que la composición del gas fuente para la deposición por vapor alimentada a la cámara de reacción 204 produzca una reacción en fase de vapor en la cámara de reacción 204, creando así un producto de reacción compuesto principalmente de un óxido inorgánico, como un plasma de óxido de silicio. El producto de reacción se deposita sobre toda la superficie interior del cuerpo del recipiente 10 a una aceleración. Al mismo tiempo, los imanes 211 generan un campo magnético dentro de la cámara de reacción 204, lo que proporciona los efectos de crear un plasma de alta densidad y un producto de reacción de buena calidad, y hace colisionar el plasma del producto de reacción contra una superficie interna del cuerpo del recipiente 10 con aceleración, por lo que la película depositada por vapor 21 se puede depositar eficientemente en la superficie interna del cuerpo del recipiente 10.

Después de que haya pasado un tiempo lo suficientemente largo para formar la película depositada por vapor 21, se detiene el suministro de la composición de fuente de gas para la deposición por vapor a la cámara de reacción 204 a través de la tubería de suministro de fuente de gas 207, y luego se introduce una atmósfera en la cámara de reacción 204. De esta manera, se obtiene el recipiente de composite 10A que tiene la película depositada por vapor 21 depositada sobre toda la superficie interior del cuerpo del recipiente 10.

Producto que incorpora contenedor de composite 10A

Un producto según la presente invención es el recipiente de composite 10A que se carga con el contenido, en el que se fija un tapón 18 a la parte de la boca 11 del cuerpo del recipiente 10 (véase la Fig. 14).

El tapón 18 incluido en el producto según la presente invención puede estar formado por un sobretapón para cubrir la parte de la pestaña en la parte de boca 11 del cuerpo del recipiente. El tapón 18 incluido en el producto según la presente invención es un sobretapón que tiene propiedades de bloqueo de la luz, por lo que las propiedades de bloqueo de la luz y la estabilidad de almacenamiento del contenido pueden mejorarse aún más.

En una realización, la parte de boca 11 incluye una parte roscada 14 sobre la cual se fijará el tapón 18 y una parte de reborde 17 dispuesta debajo de la parte roscada 14. La parte de cuello 13 anteriormente mencionada está dispuesta debajo de la parte de reborde 17, y el elemento de plástico termocontraíble 40 se extiende hasta la cara inferior de la parte de reborde 17 (véase la Fig. 15).

En una realización, el tapón 18 incluye una pared lateral 18a que es sustancialmente cilíndrica y una cara superior 18b que está conectada al extremo superior de la pared lateral 18a y es sustancialmente circular vista en planta. En la superficie interior de la pared lateral 18a, se forma una parte roscada 18c, que debe encajar con la parte roscada 14 de la boca 11, y un saliente circunferencial interior anular 18d, que se coloca debajo de la parte roscada 18c. En un extremo superior del saliente circunferencial interior 18d, se forma una línea de debilitamiento 18e, que se puede rasgar cuando se afloja el tapón 18. En la parte inferior de la pared lateral 18a, se forman un anillo de soporte 18f y una proyección de acoplamiento anular 18g, que se extiende hacia adentro desde la parte inferior del anillo de soporte 18f. La proyección de acoplamiento 18g se acopla con una cara inferior de la parte de reborde 17. Por lo tanto, cuando se afloja el tapón 18 y se rompe la línea de debilitamiento 18e, la proyección de acoplamiento 18g se acopla con la parte de reborde 17, con el resultado de que el anillo de soporte 18f permanece en la parte de la boca 11. Obsérvese que la línea de debilitamiento 18e se puede rasgar siempre que se disponga del saliente circunferencial interior 18d, independientemente de si la proyección de acoplamiento 18g engrana con la parte de reborde 17 o no. Por lo tanto, la proyección de acoplamiento 18g puede o no acoplarse con la parte de reborde 17 (ver la Fig. 15).

En una realización, el tapón 18 y/o la parte de reborde 17 están cubiertas por una película que bloquea la luz. Esta configuración ayuda a mejorar aún más las propiedades de bloqueo de la luz del contenedor de composite 10A y la estabilidad de almacenamiento del contenido.

Se usa una película opaca que tiene propiedades de bloqueo de la luz como película de bloqueo de la luz. Ejemplos de los materiales para la película de bloqueo de la luz incluyen tereftalato de polietileno (PET), poliestireno (PS), polipropileno (PP) y polietileno (PE). La película de bloqueo de la luz es preferiblemente una película cilíndrica y termocontraíble.

El contenido que rellena el producto según la presente invención no está específicamente restringido. Por lo tanto, el producto puede cargarse, además de la cerveza como se ha descrito anteriormente, con bebidas alcohólicas como sake y vino japoneses, bebidas frías lo que incluye bebidas deportivas, zumos de verduras, batidos y similares. El contenido no se limita a bebidas y, por lo tanto, el producto puede estar cargado con champú, acondicionador, cosméticos, productos farmacéuticos, etc.

Ejemplos

La presente invención se describirá ahora con más detalle por medio de ejemplos, aunque la presente invención no se limita a estos ejemplos.

(Paso de preparación de la preforma 10a)

La preforma 10a hecha de PET y que tiene una estructura de una sola capa como se ilustra en la Fig. 7 se produjo usando un moldeador por inyección. El peso y la longitud Y de la preforma 10a fueron 30,0 g y 90 mm, respectivamente.

(Etapa de preparación del elemento de plástico termocontraíble 40a)

Se calentó una composición de resina que contenía polietileno y un colorante marrón, que representaba una resina a base de poliolefina, para fundirla y extruirla por una matriz en forma de anillo. A continuación, el tubo extruido se presurizó en su superficie interior o se aplicó una presión negativa a la superficie exterior del tubo con respecto a la superficie interior para que el diámetro del tubo se expandiera, produciendo así el elemento de plástico termocontraíble 40a, que tiene una estructura de una sola capa. El contenido de colorante marrón en el elemento de plástico termocontraíble 40a fue del 1,5% en masa.

La transmitancia del infrarrojo cercano del elemento de plástico termocontraíble 40a fue del 64% según se midió utilizando un espectrómetro fabricado por Hamamatsu Photonics.

La longitud X del elemento de plástico termocontraíble 40a fue de 100 mm.

(Paso de ajuste)

A continuación, la preforma 10a se encajó manualmente en el elemento de plástico termocontraíble 40a desde un extremo del mismo.

(Paso de termocontracción y unión por termocompresión)

Después del ajuste, la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a se calentaron a 100°C con un secador de aire caliente para hacer que el elemento de plástico termocontraíble 40a se contrajera térmicamente. Luego, la parte marginal 80a se unió por termocompresión entre las placas de metal calentadas a 100°C a una presión de 300 N/cm2 para obtener la preforma de composite 70.

(Producción de recipiente de composite)

La preforma de composite 70 obtenida como se ha indicado anteriormente se calentó a 100°C usando un calentador de infrarrojo cercano y se transfirió a la matriz de moldeado por soplado ilustrada en la Fig. 11b. La preforma de composite 70 se moldeó por soplado en la matriz de moldeado por soplado en el recipiente de composite 10A con una capacidad total de 500 ml.

A continuación, se formó la película depositada por vapor 21 hecha de óxido de silicio en la superficie interior del cuerpo del recipiente 10 usando el aparato CVD de plasma de alta frecuencia 200 ilustrado en la Fig. 13. El espesor de la película depositada por vapor fue de 150 nm.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 0,5% tanto en la parte del tronco como en la parte inferior, medida usando un espectrofotómetro (espectrofotómetro UV-Vis fabricado por Shimadzu Corporation) para la luz visible con una longitud de onda de 400 a 500 nm.

La tasa de transmisión de oxígeno gaseoso del contenedor de composite 10A fue de 0,12 cc/m2 día0,21 atm, medida de acuerdo con la JIS K 7126 y utilizando un medidor de la tasa de transmisión de oxígeno (un medidor denominado OX-TRAN2/20 fabricado por MOCON) en condiciones de 23°C y 90% de humedad HR.

La apariencia del contenedor de composite 10A producido se evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del contenedor 10 y el elemento de plástico 40, y que la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico 40, sin que se observara desprendimiento ni daños en la porción unida por compresión.

El recipiente de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 1-1 excepto que no se usó colorante marrón para producir el elemento de plástico termocontraíble 40a.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 88% en la parte del tronco y la parte inferior, y la tasa de transmisión de oxígeno fue de 0,12 cc/m2 día0,21 atm.

La apariencia del recipiente de composite se evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del recipiente 10 y el elemento de plástico 40, y que la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico 40 sin observarse desprendimiento ni daños en la porción unida por compresión.

El contenedor de composite 10A se produjo de la misma manera que en Ejemplo 1-1 excepto que la parte marginal no estaba unida por termocompresión.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 0,5% en la parte del tronco y del 88% en la parte inferior que no estaba cubierta por el miembro de plástico, y la tasa de transmisión de oxígeno fue de 0,12 cc/m2 día0,21 atm.

La apariencia se evaluó visualmente para comprobar que la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 no estaba cubierta por el elemento de plástico 40.

El contenedor de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 1-3, excepto que la película depositada por vapor no se proporcionó en la superficie interna del cuerpo del contenedor 10.

La transmitancia de luz visible fue del 0,5% en la parte del tronco y la parte inferior, y la tasa de transmisión de oxígeno fue de 1,3 cc/m2 día0,21 atm.

La apariencia del recipiente de composite se evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del recipiente 10 y el elemento de plástico 40, y que la parte inferior 30 del cuerpo del recipiente 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico 40, sin observarse desprendimientos ni daños en la parte unida por compresión.

T l 11

( Paso de preparación de la preforma 10a)

La preforma 10a hecha de PET y que tiene una estructura de una sola capa como se ilustra en la Fig. 7 fue producida usando un moldeador por inyección. El peso y la longitud Y de la preforma 10a fueron de 30,0 g y 90 mm, respectivamente.

(Etapa de preparación del elemento de plástico termocontraíble 40a)

Se coextruyó una composición de resina para una capa coloreada que contenía un colorante marrón y polietileno, que es una resina a base de poliolefina, y EVOH y un adhesivo con una matriz en forma de anillo. A continuación, el tubo extruido se presurizó en su superficie interior o se aplicó una presión negativa a la superficie exterior del tubo con respecto a la superficie interior para que el diámetro del tubo se expandiera, produciendo así el elemento de plástico termocontraíble 40a, que tiene una estructura formada por una capa coloreada/ capa adhesiva/ capa barrera de gases (EVOH)/ capa adhesiva/ capa coloreada.

La transmitancia de infrarrojo cercano del elemento de plástico termocontraíble 40a fue del 70% para radiación infrarroja cercana de 800 nm, medida usando un espectrómetro fabricado por Hamamatsu Photonics.

La longitud X del elemento de plástico termocontraíble 40a producido fue de 100 mm.

El contenido de colorante en la capa coloreada fue del 5% en masa.

(Paso de ajuste)

(Paso de termocontracción y unión por termocompresión)

Después del ajuste, la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a se calentaron a 100°C con un secador de aire caliente para hacer que el elemento de plástico termocontraíble 40a se contrajera térmicamente. Luego, la parte marginal se unió por termocompresión entre placas de metal calentadas a 100°C a una presión de 300 N/cm2 para obtener la preforma de composite 70.

(Producción del contenedor de composite)

A continuación, se formó la película depositada por vapor 21 hecha de óxido de silicio en la superficie interior del cuerpo del recipiente 10, utilizando el aparato CVD de plasma de alta frecuencia 100 ilustrado en la Fig. 13. El espesor de la película depositada por vapor fue de 150 nm.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 0,5%, tanto en la parte del tronco como en la parte inferior, medida usando un espectrofotómetro (espectrofotómetro UV-Vis fabricado por Shimadzu Corporation) para luz visible con una longitud de onda de 400 a 500 nm.

La tasa de transmisión de oxígeno gaseoso del contenedor de composite 10A fue de 0,060 cc/m2 día0,21 atm, medida de conformidad con la JIS K 7126 y utilizando un medidor de la tasa de transmisión de oxígeno (un medidor denominado OX-TRAN2/20 fabricado por MOCON) en condiciones de 23°C y 90% de humedad HR.

La apariencia del contenedor de composite 10A producido se evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del contenedor 10 y el elemento de plástico 40, y que la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico 40 sin que se observe desprendimiento ni daños en la parte unida por compresión.

El contenedor de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 2-1 excepto que el colorante marrón no estaba presente en el componente de resina para obtener una capa coloreada.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 88% en la parte del tronco y la parte inferior, y la tasa de transmisión de oxígeno fue de 0,060 cc/m2 día0,21 atm.

La apariencia del contenedor de composite se evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del contenedor 10 y el elemento de plástico 40, y que la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico 40, sin observarse desprendimiento ni daños en la porción unida por compresión.

El recipiente de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 2-1 excepto que la parte marginal no se unió por termocompresión.

La transmitancia de luz visible del recipiente de composite 10A fue del 0,5% en la parte del tronco y del 88% en la parte inferior que no estaba cubierta por el miembro de plástico, y la tasa de transmisión de oxígeno fue de 0,060 cc/m2 día0,21 atm .

El contenedor de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 2-1, excepto que la película depositada por vapor no se proporcionó en la superficie interna del cuerpo del contenedor 10.

La transmitancia de luz visible fue del 0,5% en la parte del tronco y la parte inferior, y la tasa de transmisión de oxígeno fue de 0,650 cc/m2 día0,21 atm.

(Paso de preparación de la preforma 10a)

La preforma 10a en la forma ilustrada en la Fig. 7 e incluyendo las capas: capa de PET/ capa de MXD-6 y pro-oxidante/ capa de PE (dispuestas en este orden de la capa más interna a las más externa) se produjo usando un moldeador por inyección. El contenido del prooxidante en el mismo fue del 1% en masa.

El peso y la longitud Y de la preforma 10a fueron de 30,0 g y 90 mm, respectivamente.

(Etapa de preparación del elemento de plástico termocontraíble 40a)

Se coextruyó una composición de resina para una capa coloreada que contenía un colorante marrón y polietileno, que es una resina a base de poliolefina, y EVOH y un adhesivo con una matriz en forma de anillo. A continuación, el tubo extruido se presurizó en su superficie interior o se aplicó una presión negativa a la superficie exterior del tubo con respecto a la superficie interior para que el diámetro del tubo se expandiera, produciendo así el elemento de plástico termocontraíble 40a que incluye las capas: capa coloreada/ capa de adhesión/ capa de barrera de gas (EVOH)/ capa de adhesión/ capa coloreada, dispuestas en este orden desde la capa más interna hasta la más externa. El contenido de colorante marrón en la capa coloreada fue del 5% en masa.

La transmitancia del infrarrojo cercano del elemento de plástico termocontraíble 40a fue del 70% según se midió utilizando un espectrómetro fabricado por Hamamatsu Photonics.

(Paso de ajuste)

(Paso de termocontracción y unión por termocompresión)

Después del ajuste, la preforma 10a y el elemento de plástico termocontraíble 40a se calentaron a 100°C con un secador de aire caliente para hacer que el elemento de plástico termocontraíble 40a se contrajera térmicamente. Luego, la parte marginal 80a se unió por termocompresión entre placas de metal calentadas a 100°C a una presión de 300 N/cm2 para obtener la preforma de composite 70.

(Producción de recipiente de composite)

En el cuerpo del recipiente 10, la capa de barrera de gas tenía un espesor de 10 mm mientras que otras capas (capas de resina a base de poliéster) tenían cada una un espesor de 120 |im.

En el elemento de plástico 40, las capas coloreadas tenían cada una un grosor de 10 mm, las capas de adhesión tenían cada una un grosor de 2 mm y la capa de barrera contra gases tenía un grosor de 5 |im.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 0,5% tanto en la parte del tronco como en la parte inferior, medida usando un espectrofotómetro (espectrofotómetro UV-Vis fabricado por Shimadzu Corporation) para luz visible con una longitud de onda de 400 a 500 nm.

La tasa de transmisión de oxígeno gaseoso del contenedor de composite 10A fue de 0,075 cc/m2 día0,21 atm, medida de conformidad con la JIS K 7126 y utilizando un medidor de la tasa de transmisión de oxígeno (un medidor denominado OX-TRAN2/20 fabricado por MOCON) en condiciones de 23°C y 90% de humedad HR.

La apariencia del contenedor de composite 10A producido se evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del contenedor 10 y el elemento de plástico 40, y que la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico. 40 sin que se observe desprendimiento ni daño en la parte unida por compresión. <Ejemplo Comparativo 3-1>

El recipiente de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 3-1 excepto que el colorante marrón no estaba contenido en el componente de resina para una capa coloreada.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 88% en la parte del tronco y la parte inferior, y la tasa de transmisión de oxígeno fue de 0,075 cc/m2día0,21 atm.

[0353] La apariencia del contenedor de compositese evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del contenedor 10 y el elemento de plástico 40 y que la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico 40 sin observarse desprendimiento ni daños en la porción unida por compresión.

El recipiente de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 3-1 excepto que la parte marginal no se unió por termocompresión.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 0,5% en la parte del tronco y del 88% en la parte inferior que no estaba cubierta por el miembro de plástico, y la tasa de transmisión de oxígeno fue de 0,075 cc/m2 día0,21 atm.

T l

(Paso de preparación de la preforma 10a)

La preforma 10a en la forma ilustrada en la Fig. 7 e incluyendo las capas: capa hecha de PET/ capa hecha de MXD-6 y prooxidante/ capa hecha de PET se produjo usando un moldeador por inyección. El contenido del prooxidante en el mismo fue del 1% en masa.

(Etapa de preparación del elemento de plástico termocontraíble 40a)

Se extruyó una mezcla que contenía un colorante marrón y polietileno, que es una resina a base de poliolefina, a partir de una matriz en forma de anillo. A continuación, el tubo extruido se presurizó en su superficie interior o se aplicó una presión negativa a la superficie exterior del tubo con respecto a la superficie interior para que el diámetro del tubo se expandiera, produciendo así el elemento de plástico termocontraíble 40a que tiene una estructura de una sola capa. El contenido de colorante marrón en la capa coloreada fue del 5% en masa.

La longitud X del elemento de plástico termocontraíble producido 40a fue de 100 mm.

(Paso de ajuste)

(Paso de termocontracción y unión por termocompresión)

(Producción de recipiente de composite)

La preforma de composite 70 obtenida como se ha indicado anteriormente se calentó a 100°C utilizando un calentador de infrarrojo cercano y se transfirió a la matriz de moldeado por soplado ilustrada en la Fig. 11b. La preforma de composite 70 se moldeó por soplado en la matriz de moldeado por soplado en el recipiente de composite 10A con una capacidad total de 500 ml.

En el cuerpo del recipiente 10, la capa de barrera de gas tenía un espesor de 30 |im mientras que las otras capas (capas de resina a base de poliéster) tenían cada una un espesor de 120 |im.

El grosor del elemento de plástico 40 era de 50 |im.

La tasa de transmisión de oxígeno gaseoso del contenedor de composite 10A fue de 0,51 cc/m2 día0,21 atm, medida de acuerdo con la JIS K 7126 y utilizando un medidor de la tasa de transmisión de oxígeno (un medidor llamado OX-TRAN2/20 fabricado por MOc On ) en condiciones de 23°C y 90% de humedad HR.

La apariencia del contenedor de composite 10A producido se evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del contenedor 10 y el elemento de plástico 40, y que la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico 40 sin que se observe desprendimiento ni daño en la porción unida por compresión.

El recipiente de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 4-1 excepto que no se usó colorante marrón para producir el elemento de plástico termocontraíble 40a.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 88% en la parte del tronco y la parte inferior, y la tasa de transmisión de oxígeno fue de 0,51 cc/m2 día0,21 atm.

La apariencia del contenedor de composite se evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del contenedor 10 y el elemento de plástico 40, y que la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico 40 sin observarse desprendimiento ni daño en la porción unida por compresión.

El recipiente de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 4-1 excepto que la parte marginal no se unió por termocompresión.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 0,5% en la parte del tronco y del 88% en la parte inferior que no estaba cubierta por el miembro de plástico, y la tasa de transmisión de oxígeno fue de 0,51 cc/m2 día0,21 atm .

La apariencia se evaluó visualmente para comprobar que la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10 no estaba cubierta por el elemento de plástico 40.

T l 41

(Paso de preparación de la preforma 10a)

La preforma 10a hecha de PET y que tiene una estructura de una sola capa como se ilustra en la Fig. 7 se produjo usando un moldeador por inyección. El peso y la longitud Y de la preforma 10a fueron 30,0 g y 90 mm, respectivamente. (Etapa de preparación del elemento de plástico termocontraíble 40a)

Se calentó una mezcla que contenía un colorante marrón y polietileno, que es una resina a base de poliolefina, para fundirla y extruirla desde una matriz en forma de anillo. A continuación, el tubo extruido se presurizó en su superficie interna o se aplicó una presión negativa a la superficie externa del tubo con respecto a la superficie interna de manera que se expandió el diámetro del tubo, produciendo así el elemento de plástico termocontraíble 40a.

El contenido de colorante marrón en el elemento de plástico termocontraíble 40a fue del 1,5% en masa.

(Paso de ajuste)

(Paso de termocontracción y unión por termocompresión)

(Producción de contenedor compuesto)

La preforma de composite 70 obtenida como se ha indicado anteriormente se calentó a 100°C utilizando un calentador de infrarrojo cercano y se transfirió a la matriz de moldeado por soplado ilustrada en la Fig. 11(b). La preforma de composite 70 se moldeó por soplado en la matriz de moldeado por soplado en el recipiente de composite 10A con una capacidad total de 500 ml.

La apariencia del contenedor de composite 10A producido se evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del contenedor 10 y el elemento de plástico 40, y que la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico 40 sin que se observen desprendimientos ni daños en la parte unida por termocompresión.

El recipiente de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 5-1 excepto que el colorante marrón no se utilizó en la producción del elemento de plástico termocontraíble 40a.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 88% tanto en la parte del tronco como en la parte inferior.

La apariencia del contenedor de composite se evaluó visualmente para comprobar que no había burbujas de aire entre el cuerpo del contenedor 10 y el elemento de plástico 40, y que la parte inferior 30 del cuerpo del contenedor 10 estaba completamente cubierta por el elemento de plástico 40 sin observarse desprendimientos ni daños en la porción unida por termocompresión.

El recipiente de composite 10A se produjo de la misma manera que en el Ejemplo 5-1 excepto que la parte marginal no se unió por termocompresión.

La transmitancia de luz visible del contenedor de composite 10A fue del 0,5% en la parte del tronco.

T l 1

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una preforma de composite (70) que comprende: una preforma (10a) que comprende una parte de boca (11a), una parte de tronco (20a) unida a la parte de boca (11a), y una parte de fondo (30a) unida a la parte de tronco (20a); y un elemento de plástico termocontraíble (40a) dispuesto para rodear un exterior de la preforma (10a) y que comprende al menos una capa coloreada que contiene un material de resina y un colorante, caracterizada porque el elemento de plástico termocontraíble (40a ) tiene una transmitancia de infrarrojo cercano del 50% o superior, y el infrarrojo cercano tiene una longitud de onda de 800 a 2500 nm, y una transmitancia de luz visible del 20% o inferior, y la luz visible tiene una longitud de onda de 400 a 500 nm.

2. La preforma de composite (70) de acuerdo con la reivindicación 1, en la que el elemento de plástico termocontraíble (40a) comprende además una capa de barrera de gas.

3. La preforma de composite (70) de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en la que la capa coloreada contiene una resina a base de poliolefina.

4. La preforma de composite (70) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que el colorante es un pigmento marrón y el contenido del colorante es del 0,1% al 30% en masa.

5. La preforma de composite (70) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en la que la preforma (10a) tiene una estructura de múltiples capas que comprende al menos una capa de barrera de gas.

6. La preforma de composite (70) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en la que un extremo del elemento de plástico (40a) está unido por compresión, estando el otro extremo en el lado inferior de la preforma (10a).

7. La preforma de material compuesto (70) de acuerdo con la reivindicación 6, en la que una parte unida por compresión del elemento de plástico termocontraíble (40a) se dobla para formar una parte retorcida (80).

8. Un recipiente de composite (10A) que es un artículo moldeado por soplado de la preforma de composite (70) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, comprendiendo el recipiente de composite (10A):

un cuerpo del recipiente (10) que comprende una pieza de boca (11), una parte del cuello (13) dispuesta debajo de la parte de la boca (11), una parte de hombro (12) dispuesta debajo de la parte del cuello (13), una parte de tronco (20) dispuesta debajo de la parte de hombro (12), y

una parte inferior (30) dispuesta debajo de la parte de tronco (20); y

un elemento de plástico termocontraíble (40) dispuesto en estrecho contacto con el exterior del cuerpo del recipiente (10) y que comprende al menos una capa coloreada que contiene un material de resina y un colorante,

en el que un extremo del elemento de plástico (40) se une por compresión para formar una parte inferior, estando un extremo en un lado inferior del cuerpo del recipiente (10).

9. El recipiente de composite de acuerdo con la reivindicación 8, en el que el recipiente de composite tiene una transmitancia de luz visible del 20% o inferior, teniendo la luz visible una longitud de onda de 400 a 500 nm.

10. El contenedor de composite(10A) de acuerdo con la reivindicación 8 o 9, que comprende además una película depositada en vapor (21) en la superficie interior del cuerpo del recipiente (10).

11. El recipiente de composite (10A) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, que tiene una tasa de transmisión de oxígeno de 0,5 cc/m2 día0,21 atm o inferior.

12. Un método para producir la preforma de composite (70) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, comprendiendo el método los pasos de:

preparar una preforma (10a) y un elemento de plástico termocontraíble (40a);

encajar la preforma (10a) en el elemento de plástico termocontraíble (40a) desde un extremo del elemento de plástico termocontraíble (40a);

unir por termocompresión una parte marginal (80a) incluida en el elemento de plástico termocontraíble (40a); y

calentar la preforma (10a) y el elemento de plástico termocontraíble (40a) para hacer que el elemento de plástico termocontraíble (40a) se contraiga térmicamente.

13. El método de acuerdo con la reivindicación 12, que comprende además el paso de retorcer la parte marginal (80a) que ha sido unida por termocompresión para formar una parte retorcida (80).

14. El método de acuerdo con la reivindicación 12 o 13, que comprende además el paso de precalentar la preforma (10a) antes del paso de ajuste.

15. El método para producir el recipiente de composite (10A) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, comprendiendo el método las etapas de:

calentar la preforma de composite (70) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones de 1 a 7 mientras se inserta la preforma de composite (70) en una matriz de moldeado por soplado (50); e

inflar integralmente la preforma (10a) y el elemento de plástico (40a) realizando un moldeado por soplado en la preforma de composite (70) que ha sido calentada.

16. Un producto que comprende el recipiente de composite (10A) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, donde el recipiente de composite (10A) está cargado con cerveza y tiene un tapón (18) unida a la boca (11) del cuerpo del recipiente (10).