ES2927097T3 - Carcasa con al menos una primera y una segunda parte de carcasa - Google Patents

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Abstract

La presente invención se refiere a una carcasa (1), en particular una carcasa de batería, que comprende al menos una primera parte de la carcasa (3), al menos una segunda parte de la carcasa (4) y al menos un elemento de conexión que conecta la primera parte de la carcasa (3) a la segunda parte de la carcasa (4). La primera parte de la carcasa (3) y la segunda parte de la carcasa (4) están diseñadas de tal manera que separan un interior de la carcasa (2) de un entorno (U) que se encuentra en el otro lado de la primera parte de la carcasa (3) y la segunda parte de la carcasa (4) cuando están conectadas entre sí. La carcasa (1) se caracteriza porque el al menos un elemento de unión está realizado como carril perfilado (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8) que encaja con la primera parte de la carcasa (3) y con la segunda parte de la carcasa (4). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Carcasa con al menos una primera y una segunda parte de carcasa
La presente invención se refiere a una carcasa, en particular una carcasa de batería, que comprende al menos una primera parte de carcasa, al menos una segunda parte de carcasa y al menos un elemento de unión que une la primera parte de carcasa con la segunda parte de carcasa, en donde la primera parte de carcasa y la segunda parte de carcasa están configuradas de tal modo que en un estado unido entre sí separan un interior de carcasa de un entorno situado en el otro lado de la primera parte de carcasa y de la segunda parte de carcasa.
Por el estado de la técnica se conoce una pluralidad de carcasas que están compuestas por varias partes de carcasa, en donde las partes de carcasa pueden unirse entre sí de maneras diferentes. Así el interior de carcasa y los componentes dispuestos en esta pueden protegerse del entorno e influencias externas, como por ejemplo humedad o polvo, al cercarse o encapsularse el interior de carcasa mediante las partes de carcasa. Una protección segura es necesaria en particular en carcasas para componentes electrónicos, por ejemplo para una batería o un acumulador, por ejemplo, de una bicicleta eléctrica.
A este respecto el interior de carcasa puede protegerse al pegarse y soldarse entre sí, por ejemplo, las partes de carcasa en sus superficies de contacto que se juntan a tope. Así surge una unión duradera. Sin embargo es desventajoso que esta unión no pueda volver a separarse fácilmente y por consiguiente la carcasa no pueda desmontarse de nuevo y montarse varias veces de manera sencilla. Un cambio o un control de componentes dispuestos en el interior de carcasa no puede realizarse de manera sencilla. Además, el proceso de montaje para el cierre de la carcasa, es decir, el proceso de la unión de las partes de carcasa entre sí es muy complejo.
Como un método alternativo para la unión de partes de carcasa se conocen uniones atornilladas por el estado de la técnica. Sin embargo, en este sentido es problemático el hecho de que los puntos de unión entre las partes de carcasa no se carguen de manera uniforme y no se compriman de manera uniforme. Con ello predominan fuerzas de unión de diferente magnitud en diferentes puntos a lo largo de las superficies de contacto entre las partes de carcasa. Por lo tanto se produce una compresión puntual en la zona de los elementos de unión, es decir en la zona de los tornillos. Esto por un lado es desventajoso en el sentido de que no se comprime de manera uniforme una junta prevista eventualmente. Por otro lado, es desventajoso que deban preverse materiales de carcasa muy rígidos para que también las secciones menos comprimidas entre dos puntos de unión menos comprimidos estén cerradas de manera segura. Además el proceso de montaje es costoso en el sentido de que deben utilizarse herramientas. Finalmente, por regla general deben preverse también domos de tornillo para los tornillos que son desventajosos en el sentido de que la carcasa necesita mucho espacio por ello, y ninguno o solo con una utilización de material elevada puede lograrse una superficie exterior uniforme de la carcasa. Esto lleva desventajosamente también a un peso mayor de la carcasa.
Una alternativa adicional representa el uso de clips de encastre, es decir, clips en arrastre de forma para encastrar partes de carcasa como elementos de unión. Sin embargo en esto es desventajoso que tales elementos de unión puedan separarse de manera demasiado sencilla. Al chocar desde fuera con la carcasa o en caso de una caída de la carcasa existe por tanto el riesgo de que los clips de encastre se suelten y por consiguiente las partes de carcasa ya no estén unidas entre sí de forma segura.
El documento DE 102016225663 B3 se refiere a una carcasa de batería compuesta por partes de carcasa, carcasa de batería en la que están previstos elementos de fijación para la unión por arrastre de fuerza de las partes de carcasa.
El documento US 2010/307848 A1 se refiere a una carcasa con partes de carcasa en la que están previstos clips para unir las partes de carcasa.
Los documentos DE 202016 006515 U1, DE 102014217523 A1, DE 102012 000996 A1, así como el documento WO 2013/045530 A2 se refieren a un estado de la técnica adicional general de carcasas.
Por lo tanto el objetivo de la invención es facilitar una carcasa que pueda montarse y desmontarse de manera sencilla y garantice al mismo tiempo una protección segura y duradera del interior de carcasa con respecto al entorno.
En particular el gasto para un proceso de montaje debería ser lo más reducido posible y al mismo tiempo debería facilitarse una solución compacta con un gasto de material reducido y con peso reducido.
De acuerdo con la invención, este objetivo se consigue mediante un dispositivo de acuerdo con la reivindicación independiente 1. Configuraciones y variantes ventajosas de la invención se desprenden de las reivindicaciones dependientes y de la siguiente descripción. Así, las características expuestas individualmente en las reivindicaciones pueden combinarse entre sí de una manera discrecional y técnicamente útil como también con las características explicadas con más detalle en la siguiente descripción y representar otras variantes de realización ventajosas de la invención.
La carcasa de acuerdo con la invención comprende al menos una primera parte de carcasa, al menos una segunda parte de carcasa y al menos un elemento de unión que une la primera parte de carcasa con la segunda parte de carcasa. A este respecto, la primera parte de carcasa y la segunda parte de carcasa están configuradas de tal modo que en un estado unido entre sí separan un interior de carcasa de un entorno situado en el otro lado de la primera parte de carcasa y de la segunda parte de carcasa. La carcasa se caracteriza por que el al menos un elemento de unión está configurado como un carril perfilado enganchado con la primera parte de carcasa y con la segunda parte de carcasa.
La carcasa de acuerdo con la invención puede ensamblarse por ello de manera sencilla y además también puede desmontarse de nuevo en caso de demanda y al mismo tiempo protege componentes dispuestos en el interior de carcasa de manera segura. Mediante el carril perfilado se facilita un elemento de unión unitario que proporciona un arrastre de forma uniforme entre las partes de carcasa que van a unirse. El carril perfilado proporciona a este respecto a lo largo de toda su extensión propiedades unitarias en el punto de unión, es decir en particular fuerzas de unión uniformes entre la primera parte de carcasa y la segunda parte de carcasa.
En comparación con medios de unión previstos en puntos de unión aislados, como por ejemplo tornillos, en las superficies de contacto entre las partes de carcasa no se forma ningún punto de compresión de diferente magnitud, es decir no predomina ninguna compresión únicamente puntual. Así pueden emplearse también materiales de carcasa menos rígidos dado que se omiten los tramos estancos menos comprimidos entre los puntos atornillados. Además se omite la necesidad de prever domos de tornillo por lo que se consiguen carcasas más compactas y más ligeras en cuanto al peso. Además se omite la necesidad de utilizar herramientas durante el proceso de montaje dado que el carril perfilado puede insertarse de manera sencilla, también manualmente, en las entalladuras previstas.
En comparación con otros medios de unión en arrastre de forma, como por ejemplo clips de encastre que encastran unas con otras las partes de carcasa que van a unirse, se facilita una carcasa más segura frente a una nueva separación de los medios de unión. La extensión alargada del carril perfilado que están enganchado con las partes de carcasa a través de entalladuras previstas garantiza que, incluso en el choque con la carcasa o una caída de la carcasa en comparación con los clips de encastre, exista un peligro considerablemente menor de que el elemento de unión salga de nuevo de su entalladura.
En caso necesario mediante la previsión de carriles perfilados como elementos de unión en el presente caso puede lograrse también una unión duradera y de nuevo no destructiva entre las partes de carcasa. Para ello los carriles perfilados enganchados pueden sellarse de modo que su arrastre de forma con las dos partes de carcasa pueda separarse de manera no destructiva. Por ejemplo, después de un enganche de los carriles perfilados con entalladuras previstas en las partes de carcasa o con el espacio de alojamiento destinado para el alojamiento en arrastre de forma del carril perfilado este arrastre de forma puede estar diseñado de manera que puede separarse de nuevo de forma no destructiva al cerrarse, por ejemplo pegarse, después de la inserción de los carriles perfilados en las entalladuras o en el espacio de alojamiento destinado estas entalladuras o este espacio de alojamiento mediante elementos de bloqueo. También es concebible que los carriles perfilados para unir las partes de carcasa se inserten en entalladuras previstas en las partes de carcasa o en el espacio de alojamiento destinado, en donde esta inserción no puede deshacerse de nuevo en absoluto o solo de manera compleja. Esto puede lograrse por ejemplo porque los carriles perfilados se deslizan inicialmente contra una resistencia a través de un elemento de bloqueo previsto en las entalladuras o en el espacio de alojamiento. Una vez totalmente desplazados hacia las entalladuras o hacia el espacio de alojamiento a su posición destinada, los carriles perfilados ya no pueden extraerse de manera no destructiva o solo con mucha dificultad hacia la dirección contraria contra la resistencia provocada por el elemento de bloqueo.
En general las carcasas pueden estar configuradas también de tal modo que los carriles perfilados previstos como elementos de unión para las partes de carcasa pueden combinarse con otros elementos de unión habituales conocidos por el estado de la técnica, como por ejemplo tornillos o clips de encastre.
La carcasa puede utilizarse por ejemplo como carcasa de batería, entre otros para una bicicleta, en particular para una bicicleta eléctrica al utilizarse el acumulador para respaldar el accionamiento de la bicicleta eléctrica en la carcasa y protegerse por consiguiente de manera segura de influencias climáticas externas. La carcasa puede montarse entonces con medios de montaje adicionales en un chasis de la bicicleta eléctrica. Además, la carcasa puede utilizarse también en general como carcasa de máquina y proteger componentes dispuestos en el interior de carcasa ante influencias externas.
De acuerdo con una primera forma de realización ventajosa de la invención entre la primera parte de carcasa y la segunda parte de carcasa situada en el lado del carril perfilado dirigido al interior de carcasa puede estar prevista al menos una junta. El interior de carcasa se protege por consiguiente de manera segura de influencias externas del entorno. A este respecto la junta puede estar dispuesta entre las dos superficies de contacto que se juntan a tope de las partes de carcasa que van a unirse. La junta puede estar configurada circundando por completo el interior de carcasa o estar prevista también solo en secciones parciales, por ejemplo en paredes laterales de carcasa individuales.
De acuerdo con la invención la primera parte de carcasa y la segunda parte de carcasa está configurada de tal modo que en el estado unido entre sí se juntan a tope y configuran una primera superficie de contacto así como una segunda superficie de contacto. Además al menos la primera parte de carcasa presenta en la zona de la primera superficie de contacto una primera sección de gancho. A este respecto el carril perfilado presenta una primera sección en forma de garra que engancha por detrás la primera sección de gancho en el estado unido entre sí de la primera parte de carcasa con la segunda parte de carcasa.
De manera adicionalmente preferente la segunda parte de carcasa en la zona de la segunda superficie de contacto presenta una segunda sección de gancho, en donde el carril perfilado puede presentar una segunda sección en forma de garra que engancha por detrás la segunda sección de gancho en el estado unido entre sí de la primera parte de carcasa con la segunda parte de carcasa.
Mediante la configuración de secciones en forma de garra en el carril perfilado que enganchan por detrás las secciones de gancho de las partes de carcasa se facilita una forma de realización de la carcasa especialmente sencilla en su construcción. La carcasa puede montarse y desmontarse de manera sencilla. Se impide de manera eficaz una nueva separación del elemento de unión mediante el enganche por detrás de las secciones en forma de garra detrás de las secciones de gancho de las partes de carcasa.
De acuerdo con la invención la primera parte de carcasa, la segunda parte de carcasa y el carril perfilado en el estado unido entre sí están enganchados entre sí de tal modo que la primera sección en forma de garra del carril perfilado y una primera ranura de la primera parte de carcasa dispuesta en el lado de la primera sección de gancho dirigido al interior de carcasa configuran un ajuste por interferencia.
De manera adicionalmente preferente la primera parte de carcasa, la segunda parte de carcasa y el carril perfilado en el estado unido entre sí están enganchados entre sí de tal modo que la segunda sección en forma de garra del carril perfilado y una segunda ranura de la segunda parte de carcasa, dispuesta en el lado de la segunda sección de gancho dirigido al interior de carcasa configuran un ajuste por interferencia.
Mediante la configuración de ajustes por interferencia se garantiza que en el punto de unión entre las partes de carcasa se provoque un prensado uniforme, es decir, los puntos de contacto o superficies de contacto se comprimen de manera uniforme y una junta eventualmente prevista se comprime uniformemente. Se alcanza una estanqueidad segura y uniforme del interior de carcasa con respecto al entorno. El ajuste por interferencia entre carril perfilado y partes de carcasa proporciona además que se compensen desviaciones de medida condicionadas por la tolerancia y no obstante se garantice una unión segura entre las partes de carcasa. Las superficies de contacto de las partes de carcasa se juntan a tope siempre unas sobre otras y se garantiza una compresión de la junta definida.
Según otra forma de realización, para configurar el ajuste por interferencia entre la primera sección en forma de garra y la primera ranura está previsto al menos un elemento de interferencia, en particular al menos una nervadura o protuberancia que sobresale del fondo de la primera ranura.
De manera adicionalmente preferente. para configurar el ajuste por interferencia entre la segunda sección en forma de garra y la segunda ranura está previsto al menos un elemento de interferencia, en particular al menos una nervadura o protuberancia que sobresale del fondo de la segunda ranura.
Como alternativa los elementos de interferencia pueden estar configurados también en lugar de en forma de nervaduras o protuberancias en forma de otras geometrías que se extienden desde el fondo de las ranuras. Las nervaduras o en general los elementos de interferencia proporcionan una reducción del espacio de alojamiento facilitado para el carril perfilado o sus secciones en forma de garra. El espacio de alojamiento se reduce al facilitar las nervaduras o elementos de interferencia material excedente en las ranuras. Por ello se alcanza un ajuste por interferencia entre carril perfilado y partes de carcasa o entre secciones en forma de garra y las ranuras de las partes de carcasa. Queda garantizado una superposición de material entre carril perfilado y las dos partes de carcasa mediante las nervaduras o elementos de interferencia. El ajuste por interferencia proporciona además que se compensen desviaciones de medida condicionadas por la tolerancia y no obstante se garantice una unión segura entre las partes de carcasa. Las superficies de contacto de las partes de carcasa se juntan a tope siempre unas sobre otras y se garantiza una compresión de la junta definida.
Según otra forma de realización al menos un primer lado exterior de la primera parte de carcasa opuesto al interior de carcasa, preferentemente también un segundo lado exterior de la segunda parte de carcasa opuesto al interior de carcasa, en el estado unido entre sí de la primera parte de carcasa con la segunda parte de carcasa está configurado terminando a ras con un lado externo de carril perfilado opuesto al interior de carcasa. El carril perfilado puede estar encajado en la carcasa por ello a ras de superficie. Esto permite que toda la óptica tenga un efecto más homogéneo y se impida de este modo un ladeo o lesión en partes que sobresalen desde la superficie de carcasa. Puede lograrse un diseño de la carcasa, a ras de superficie sin elementos o bordes que sobresalen de las superficies exteriores de carcasa.
Adicional o alternativamente la al menos una primera parte de carcasa y la al menos una segunda parte de carcasa en el estado unido entre sí encierran el interior de carcasa de tal modo que configuran al menos cuatro, paredes laterales de carcasa preferentemente perpendiculares en esencia, y en donde al menos en una, en particular en tres, preferentemente en cuatro, de las cuatro paredes laterales de carcasa como elemento de unión está previsto en cada caso al menos un carril perfilado. Por consiguiente se logra un diseño de una carcasa muy fácil de aplicar dado que las partes de carcasa se juntan en una primera etapa y en una segunda etapa pueden unirse entre sí mediante la inserción o introducción del carril perfilado en al menos un lado de la carcasa. En una forma de realización con al menos una pared de carcasa que no está provista de un carril perfilado, en esta pared lateral de carcasa puede estar prevista por ejemplo una articulación en charnela. Entonces las partes de carcasa pueden estar unidas entre sí ya de manera móvil mediante la articulación en charnela de modo que después de un cierre de la articulación en charnela las partes de carcasa pueden ponerse unas sobre otras de acuerdo con lo destinado. En una etapa siguiente las partes de carcasa pueden unirse entre sí de la manera destinada al utilizarse en al menos una de las otras paredes laterales de carcasa, al menos un carril perfilado como elemento de unión.
Según otra forma de realización la al menos una primera parte de carcasa y la al menos una segunda parte de carcasa en el estado unido entre sí encierran el interior de carcasa de tal modo que configuran al menos cuatro paredes laterales de carcasa preferentemente perpendiculares en esencia, y al menos en una pared lateral de carcasa como elemento de unión están previstos al menos dos carriles perfilados. Estos carriles perfilados pueden insertarse por ejemplo desde dos direcciones de montaje opuestas en su espacio de alojamiento previsto. Esto puede reducir también los costes de fabricación de carcasas en distintos tamaños dado que se facilitan carriles perfilados unitarios en tamaños o longitudes unitarias para cerrar o fabricar carcasas de distintos tamaños que comprenden partes de carcasa de distintos tamaños o interiores de carcasa de distintos tamaños o interiores de carcasa de distintos tamaños.
Por paredes laterales de carcasa esencialmente perpendiculares entre sí quiere decirse en el presente caso que el plano formado por la pared lateral de carcasa respectiva discurre perpendicular al plano formado por la pared lateral de carcasa adyacente. Las esquinas resultantes de la carcasa que surgen mediante dos paredes laterales de carcasa adyacentes pueden estar configuradas redondeadas a este respecto de modo que no es necesario configurar ningún borde cortante, en ángulo recto entre dos paredes laterales de carcasa adyacentes perpendiculares entre sí.
Según una forma de realización adicional la carcasa puede estar configurada de tal modo que el carril perfilado está dispuesto cubriendo una esquina de la carcasa formada por dos paredes laterales de carcasa dispuestas adyacentes.
Según otra forma de realización de la carcasa en el lado exterior del carril perfilado, opuesto al interior de carcasa, puede estar previsto al menos un elemento de conexión para la unión en arrastre de forma de la carcasa con un dispositivo de sujeción. El dispositivo de sujeción externo puede ser, por ejemplo, la bicicleta eléctrica a la que por consiguiente la carcasa y la batería dispuesta en esta por ejemplo puede conectarse de manera sencilla en arrastre de forma. Puede lograrse ventajosamente una detención mecánica de la carcasa con el entorno o en el dispositivo de sujeción externo. A este respecto es especialmente ventajoso que los elementos de conexión estén previstos en el carril o los carriles perfilados. Así puede ahorrarse espacio y material de manera sencilla dado que el carril perfilado no puede servir únicamente para la unión de las partes de carcasa, sino también para conectar la carcasa al entorno.
Por lo tanto puede prescindirse de elementos de conexión que van a montarse adicionalmente, como por ejemplo medios de encastre adicionales.
Según otra forma de realización de la carcasa el elemento de conexión puede estar configurado como resalte, saliente de encastre o elemento de encastre de dentado múltiple. De manera ventajosa por ello puede lograrse una unión por arrastre de forma rápida entre carcasa y dispositivo de sujeción externo. Un montaje rápido es posible además también con maniobras sencillas, lo que en particular en la utilización de la carcasa como carcasa de batería es ventajoso y su conexión a una bicicleta eléctrica es ventajosa dado que son necesarias pocas maniobras y ninguna herramienta especial para montar la carcasa en el dispositivo de sujeción.
Según otra forma de realización de la carcasa a través del elemento de conexión un dispositivo de sujeción puede estar unido en arrastre de forma con la carcasa.
Otras ventajas, particularidades y perfeccionamientos convenientes de la invención resultan a continuación de los ejemplos de realización explicados. A este respecto muestran individualmente:
Fig. 1 un ejemplo de realización de la carcasa de acuerdo con la invención en una vista lateral seccionada en un estado unido al menos parcialmente entre sí de la primera parte de carcasa con la segunda parte de carcasa;
Fig. 2 una parte de la carcasa según la Fig. 1 en una vista en perspectiva durante el proceso de la unión de la primera parte de carcasa con la segunda parte de carcasa;
Fig. 3 una vista detallada del punto de unión de la primera parte de carcasa con la segunda parte de carcasa de la carcasa según la Fig. 1 en una vista lateral durante el proceso de la unión de la primera parte de carcasa con la segunda parte de carcasa;
Fig. 4 una vista detallada del punto de unión de la primera parte de carcasa y del carril perfilado de la carcasa según la Fig. 1 en una vista lateral;
Fig. 5 una parte de la carcasa según la Fig. 1 en una vista en perspectiva adicional;
Fig. 6 una vista detallada del punto de unión de la primera parte de carcasa con la segunda parte de carcasa de la carcasa según la Fig. 1 en una vista lateral;
Fig. 7 un ejemplo de realización adicional de la carcasa de acuerdo con la invención en una vista en perspectiva; Fig. 8 la carcasa de la Fig. 7, en donde se ilustra el interior de la carcasa;
Fig. 9 un ejemplo de realización adicional de la carcasa de acuerdo con la invención en una vista en perspectiva; Fig. 10 un ejemplo de realización adicional de una carcasa de acuerdo con la invención en una vista seccionada, en perspectiva;
Fig. 11 un ejemplo de realización adicional de una carcasa de acuerdo con la invención en una vista seccionada; y Fig. 12 un detalle de la Fig. 11 en la vista a), así como un diseño alternativo en la vista b).
Se indica que las mismas referencias en las distintas figuras designan los mismos componentes. Las descripciones realizadas con respecto a una figura relativas a un componente son válidas también para las otras figuras y se evita una descripción repetitiva.
Un ejemplo de realización de una carcasa de acuerdo con la invención 1 se representa en la Fig. 1 en una vista lateral seccionada. La carcasa 1 protege un interior de carcasa 2 de un entorno U. La carcasa 1 está construida de varias partes y comprende una primera parte de carcasa 3 y una segunda parte de carcasa 4. La primera parte de carcasa 3 y la segunda parte de carcasa 4 se ensamblan en general mediante elementos de unión, en el presente ejemplo la primera parte de carcasa 3 y la segunda parte de carcasa 4 están ensamblados mediante un carril perfilado 5 al menos parcialmente. En un estado ensamblado, es decir, en un estado unido entre sí de la primera parte de carcasa 3 con la segunda parte de carcasa 4, la primera parte de carcasa 3 y la segunda parte de carcasa 4 junto con los elementos de unión separan el interior de carcasa 2 del entorno U. Esta separación sirve por ejemplo para que no penetren ninguna humedad ni polvo u otras impurezas indeseadas desde el exterior, es decir, del entorno U, al interior de carcasa 2.
La carcasa 1 puede utilizarse por ejemplo como carcasa de batería, entre otros para una bicicleta, en particular para una bicicleta eléctrica al utilizarse el acumulador para respaldar el accionamiento de la bicicleta eléctrica en la carcasa 1 y protegerse por consiguiente de manera segura de influencias climáticas externas. La carcasa 1 puede montarse entonces con medios de montaje adicionales en un chasis de la bicicleta eléctrica. Alternativamente una carcasa de acuerdo con la invención puede utilizarse también en general como carcasa de máquina y proteger piezas constructivas dispuestas en el interior de carcasa 2 ante influencias externas.
En la Fig. 1 la carcasa 1 está representada en un estado unido al menos parcialmente entre sí de la primera parte de carcasa 3 con la segunda parte de carcasa 4. Así, la carcasa 1 presenta dos puntos de unión entre la primera parte de carcasa 3 y la segunda parte de carcasa 4, un punto de unión representado en el extremo superior de la carcasa 1 en el que todavía no está previsto ningún elemento de unión ni ningún carril perfilado 5, así como un punto de unión representado en el extremo derecho de la carcasa 1 en el que ya está previsto un elemento de unión en forma del carril perfilado 5.
En el punto de unión entre la primera parte de carcasa 3 y la segunda parte de carcasa 4 se juntan a tope ambas partes de carcasa 3 y 4 entre sí y configuran una superficie de tope o superficie de contacto. Como se ve por la Fig. 1 en conexión con la Fig. 2 la primera parte de carcasa 3 y la segunda parte de carcasa 4 están configuradas de tal modo que en el estado unido entre sí se juntan a tope y a este respecto la primera parte de carcasa 3 configura una primera superficie de contacto 3' o la segunda parte de carcasa 4 configura una segunda superficie de contacto 4'. En el punto de unión derecho de la carcasa 1 está prevista además una junta 6 que protege el interior de carcasa 2 de manera más segura ante influencias externas. La junta 6 está dispuesta situada entre la primera parte de carcasa 3 y la segunda parte de carcasa 4 en el lado del carril perfilado 5 dirigido al interior de carcasa 2.
Para la unión segura de la primera parte de carcasa 3 con la segunda parte de carcasa 4 está previsto el carril perfilado 5 que está enganchado con la primera parte de carcasa 3 y con la segunda parte de carcasa 4. Se presenta un arrastre de forma entre la primera parte de carcasa 3, la segunda parte de carcasa 4 y el carril perfilado 5. Para ello la primera parte de carcasa 3 en la zona de la primera superficie de contacto 3' (Fig. 2) presenta una primera sección de gancho 7. Además el carril perfilado 5 presenta una primera sección en forma de garra 8 que engancha por detrás la primera sección de gancho 7 en el estado unido entre sí de la primera parte de carcasa 3 con la segunda parte de carcasa 4. También la segunda parte de carcasa 4 en la zona de la segunda superficie de contacto 4' (Fig. 2) presenta una segunda sección de gancho 9, en donde el carril perfilado 5 presenta además una segunda sección en forma de garra 10 que engancha por detrás la segunda sección de gancho 9 en el estado unido entre sí de la primera parte de carcasa 3 con la segunda parte de carcasa 4.
El enganche por detrás de la primera sección de gancho 7 mediante la primera sección en forma de garra 8 se realiza al engancharse la primera sección en forma de garra 8 del carril perfilado 5 en una primera ranura 11 de la primera parte de carcasa 3 dispuesta en el lado de la primera sección de gancho 7 dirigido al interior de carcasa 2. Esto se cumple de manera análoga para el enganche por detrás de la segunda sección de gancho 9 mediante la segunda sección en forma de garra 10. La primera parte de carcasa 3, la segunda parte de carcasa 4 y el carril perfilado 5 están enganchados en el estado unido entre sí de tal manera que la primera o segunda sección en forma de garra 8 o 10 del carril perfilado 5 se engancha en la primera ranura 11 o en una segunda ranura 12 de la segunda parte de carcasa 4 dispuesta en el lado de la segunda sección de gancho 9 dirigido al interior de carcasa 2. La primera o segunda ranura 11 o 12 representan por tanto entalladuras para el carril perfilado 5. Estas entalladuras se extienden a lo largo 0 en paralelo a la pared exterior de la carcasa 1, de modo que también el carril perfilado 5 se extiende a lo largo o en paralelo a la pared exterior de la carcasa 1. Con ello, en el presente caso el elemento de unión, a diferencia de en caso de otros elementos de unión del estado de la técnica, como por ejemplo tornillos o clips de encastre no se extiende desde la pared exterior de la carcasa 1 en la dirección del interior de carcasa 2. Hay por consiguiente también más sitio para el elemento de unión que en comparación con los del estado de la técnica en los que solo el grosor de la pared de la carcasa 1 está disponible como sitio. En el presente caso por lo tanto se garantiza una unión segura entre las partes de carcasa 3 y 4 sin que se requiera un gasto de material elevado o un peso elevado de la carcasa. El tipo de unión representado mediante la previsión del carril perfilado 5 como elemento de unión puede completarse sin embargo también mediante el uso de técnicas de ensamble habituales o medios de unión, como uniones atornilladas o uniones encastradas.
De la Fig. 2 mediante el punto de unión representado a la derecha puede verse que en la juntura entre la primera parte de carcasa 3 y la segunda parte de carcasa 4 de manera adicional está prevista una cavidad 13 formada mediante entalladuras en la primera así como segunda superficie de contacto 3' y 4'. Esta cavidad 13 sirve para el alojamiento de la junta 6.
Como puede verse además mediante la representación durante el proceso de la unión de la primera parte de carcasa 3 con la segunda parte de carcasa 4 en la Fig. 2 el carril perfilado 5 para el montaje puede insertarse fácilmente en las entalladuras previstas de la primera y segunda parte de carcasa 3 y 4 sin que deban utilizarse por ejemplo herramientas. La introducción del carril perfilado 5 se realiza en una dirección que se extiende en paralelo o a lo largo de las ranuras 11 o 12, es decir, también a lo largo o en paralelo a la pared exterior de la carcasa 1. Esta dirección de introducción o en general la dirección de montaje M por lo tanto ya no es perpendicular a la pared exterior de la carcasa 1 como en el caso de tornillos o clips de encastre del estado de la técnica. Además el montaje del carril perfilado 5 puede realizarse manualmente y sin utilizar herramientas especiales.
Como puede verse en detalle en la Fig. 1 en el punto de unión superior, así como en las Fig. 3 y Fig. 4 en la primera ranura 11 y en la segunda ranura 12 están previstas además nervaduras 14. Las nervaduras 14 representan elementos de interferencia que sobresalen desde el fondo de la primera o segunda ranura 11 o 12. Como alternativa o complemento estos elementos de interferencia pueden estar configurados también en lugar de en forma de nervaduras 14 en forma de protuberancias o en forma de otras geometrías que se extienden desde el fondo de las ranuras 11 o 12. Las nervaduras 14 o los elementos de interferencia proporcionan de este modo una reducción del espacio de alojamiento facilitado por la primera o segunda ranura 11 o 12 para la primera o segunda sección en forma de garra 8 o 10 del carril perfilado 5. El espacio de alojamiento se reduce al facilitar las nervaduras 14 o elementos de interferencia material excedente en las ranuras 11 o 12. Esto alcanza un ajuste por interferencia entre la primera o segunda sección en forma de garra 8 o 10 del carril perfilado 5 y la primera o segunda ranura 11 o 12 de la primera o segunda parte de carcasa 3 o 4.
El ajuste por interferencia que se forma mediante las nervaduras 14 se representa con detalle en la Fig. 3 y Fig. 4. El ajuste por interferencia entre el carril perfilado 5 y las dos partes de carcasa 3 y 4 proporciona además que se compensen desviaciones de medida condicionadas por la tolerancia y no obstante se garantice una unión segura entre las partes de carcasa 3 y 4. Queda garantizada una superposición de material entre el carril perfilado 5 y las dos partes de carcasa 3 y 4 mediante las nervaduras 14. A este respecto las nervaduras 14 se entallan mediante el carril perfilado 5 o la primera o segunda sección en forma de garra 8 o 10 del carril perfilado 5 mediante el proceso de montaje. De este modo las superficies de contacto 3' y 4' en el estado unido entre sí de la primera parte de carcasa 3 se juntan a tope siempre con la segunda parte de carcasa 4. Del arrastre de forma entre el carril perfilado 5 y las dos partes de carcasa 3 y 4 se forma por ello simultáneamente un arrastre de fuerza entre la primera parte de carcasa 3 y la segunda parte de carcasa 4, dado que ambas partes de carcasa 3 y 4 se comprimen o se aprietan en sus superficies de contacto 3' y 4'. Esto garantiza también una compresión de la junta 6 definida.
Además en las ranuras 11, 12 o en general en el espacio de alojamiento previsto para el carril perfilado 5 pueden estar previstos también diversos elementos de bloqueo. Esto puede garantizar por ejemplo una separación que no sea destructiva de la unión de las partes de carcasa 3, 4 o una abertura no destructiva de la carcasa 1. Así, el espacio de alojamiento para el carril perfilado 5, una vez que el carril perfilado 5 a lo largo de la dirección de montaje M se haya llevado por completo a su posición destinada y la carcasa por consiguiente se haya cerrado con éxito, puede sellarse o pegarse. El carril perfilado 5 por lo tanto ya no puede extraerse en contra de la dirección de montaje M. Como alternativa elementos de bloqueo podrían ya estar previstos en el espacio de alojamiento, por ejemplo en las ranuras 11, 12, en donde aunque el carril perfilado 5 puede superar estos elementos de bloqueo durante la introducción a lo largo de la dirección de montaje M, sin embargo el carril perfilado 5 después ya no puede empujarse hacia atrás contra la dirección de montaje M desde su posición destinada, que cierra la carcasa 1.
Tal como puede verse de la Fig. 5 o Fig. 6 un primer lado exterior 15 de la primera parte de carcasa 3, opuesto al interior de carcasa (2) en el estado unido entre sí de la primera parte de carcasa 3 con la segunda parte de carcasa 4 está configurado terminando a ras con un lado externo de carril perfilado 17 opuesto al interior de carcasa 2. Además también un segundo lado exterior 16 de la segunda parte de carcasa 4 opuesto al interior de carcasa 2 está configurado terminando a ras del lado exterior de carril perfilado 17. El carril perfilado 5 está encajado por ello en la carcasa 1 a ras de superficie. Esto permite que toda la óptica tenga un efecto más homogéneo y se impida de este modo un ladeo o lesión en partes que sobresalen desde la superficie de carcasa. Puede lograrse un diseño de la carcasa, a ras de superficie sin elementos o bordes que sobresalen de las superficies exteriores de carcasa.
En la Fig. 7 se representa otra forma de realización de la carcasa 1 en una vista en perspectiva. A este respecto puede distinguirse desde fuera la carcasa 1 en el estado unido. La Fig. 8 muestra la carcasa 1 de la Fig. 7, en donde se ilustra el interior de la carcasa 1. Como se aclara de una visión de conjunto de la Fig. 7 y Fig. 8 la primera parte de carcasa 3 y la segunda parte de carcasa 4 en el estado unido entre sí encierran el interior de carcasa 2 de tal modo que están configuradas cuatro paredes laterales de carcasa 18, 19, 20, 21, esencialmente perpendiculares entre sí.
A este respecto en todas las cuatro paredes laterales de carcasa 18, 19, 20, 21 como elemento de unión en cada caso está previsto un carril perfilado 5.1, 5.2, 5.3, 5.4. Por consiguiente se logra un diseño de una carcasa muy fácil de aplicar dado que las partes de carcasa 3, 4 se juntan en una primera etapa, y en una segunda etapa pueden unirse entre sí mediante la inserción o introducción de los carriles perfilados 5.1, 5.2, 5.3, 5.4.
Como alternativa en una forma de realización con al menos una pared de carcasa que no está provista de un carril perfilado, en esta pared lateral de carcasa puede estar prevista por ejemplo una articulación en charnela. Entonces las partes de carcasa pueden estar unidas entre sí ya de manera móvil mediante la articulación en charnela de modo que después de un cierre de la articulación en charnela las partes de carcasa pueden ponerse unas sobre otras de acuerdo con lo destinado. En una etapa siguiente las partes de carcasa pueden unirse entre sí de la manera destinada al utilizarse en al menos una de las otras paredes laterales de carcasa, al menos un carril perfilado como elemento de unión.
En la Fig. 8 además puede verse la junta 6 que circunda por completo el interior de carcasa 2. Alternativamente la junta 6 también podría estar prevista en secciones parciales y por ejemplo podrían estar previstas varias piezas individuales rectas de una junta.
En la Fig. 9 se representa otra forma de realización de la carcasa 1 en una vista en perspectiva. A este respecto puede distinguirse desde fuera la carcasa 1 en el estado unido. La carcasa 1 se diferencia de la carcasa 1 mostrada en la Fig. 7 únicamente en que en la pared lateral de carcasa 18 están previstos dos carriles perfilados 5.5 y 5.6 en lugar de únicamente uno. Estos carriles perfilados 5.5, 5.6 pueden insertarse por ejemplo desde dos direcciones de montaje M.1 y M.2 opuestas en su espacio de alojamiento previsto. Esto puede reducir también los costes de fabricación de carcasas en distintos tamaños dado que se facilitan carriles perfilados unitarios en tamaños o longitudes unitarias para cerrar o fabricar carcasas de distintos tamaños que comprenden partes de carcasa de distintos tamaños o un interior de carcasa de distintos tamaños.
En la Fig. 10 se representa otro ejemplo de realización de una carcasa 1 en una vista en perspectiva, seccionada. A este respecto de nuevo las partes de carcasa 3, 4 están conectadas entre sí a través del carril perfilado 5 de modo que un interior de carcasa 2 está blindado respecto al entorno.
Además en la Fig. 10 puede distinguirse un dispositivo de sujeción 22 externo. El dispositivo de sujeción 22 externo puede ser por ejemplo la bicicleta eléctrica a la que la carcasa 1 y la batería dispuesta en esta por ejemplo puede conectarse de manera sencilla en arrastre de forma.
La carcasa 1 además del carril perfilado 5 representado también presenta dos carriles perfilados 5.7 y 5.8 adicionales. Estos carriles perfilados 5.7, 5.8. también de manera análoga a los carriles perfilados anteriormente descritos podrían servir para unir entre sí las partes de carcasa de la carcasa 1.
En el ejemplo de realización representado en el presente caso, el carril perfilado 5.7 está dispuesto recubriendo la esquina de la carcasa 1 formada por las dos paredes laterales de carcasa 21 y 23 dispuestas adyacentes. El carril perfilado 5.8 a su vez está dispuesto recubriendo la esquina de la carcasa 1 formada por las dos paredes laterales de carcasa 18 y 21 dispuestas adyacentes. Por ello pueden evitarse de manera ventajosa a través del carril perfilado 5.7 o 5.8 esquinas de cantos vivos de la carcasa 1. En particular los carriles perfilados 5.7 o 5.8 previstos en las esquinas pueden estar formados de un material reforzado para proteger la carcasa 1 de manera especial en las esquinas sometidas a mayor carga.
También mediante los carriles perfilados 5.7 y 5.8 previstos en las esquinas de la carcasa las esquinas resultantes de la carcasa 1 pueden estar configuradas redondeadas de modo que en cada caso no se configura ningún borde cortante, en ángulo recto, entre las paredes laterales de carcasa 18 y 21 o 21 y 23 adyacentes, esencialmente en perpendicular entre sí.
Como se ve además por la Fig. 10 en los lados exteriores del carril perfilado 5.7 o 5.8 opuesto al interior de carcasa 2 está previsto en cada caso un elemento de conexión en forma un saliente de encastre 24 para la unión en arrastre de forma de la carcasa 1 con el dispositivo de sujeción 22.
Un saliente de encastre 24 de este tipo o un elemento de conexión alternativo podría estar instalado también en el carril perfilado 5 adicional o al igual que en los ejemplos de realización descritos y anteriormente representados en uno de los otros carriles perfilados.
A través de los salientes de encastre 24 o los elementos de conexión en general puede lograrse ventajosamente una retención mecánica de la carcasa 1 con el entorno o en el ejemplo de realización representado en el presente caso concretamente con el dispositivo de sujeción 22 externo. A este respecto es especialmente ventajoso que los elementos de conexión estén previstos en los 5.7 y 5.8 carriles perfilados. Así puede prescindirse de elementos de conexión que van a montarse adicionalmente, como por ejemplo medios de encastre adicionales.
En la Fig. 11 se muestra otro ejemplo de realización de la carcasa 1 que se diferencia únicamente del ejemplo de realización previamente descrito en el chasis de la Fig. 10 en que un segundo carril perfilado 5 representado a la izquierda está previsto para unir las dos partes de carcasa 3 y 4. En este sentido puede hacerse referencia a la descripción anterior en cuanto a características adicionales. Cabe indicar de nuevo que los carriles perfilados 5.7 y 5.8 previstos en las esquinas también pueden servir para la unión de partes de carcasa y no únicamente, como se representa en el presente caso como aclaración, para la conexión de un dispositivo de sujeción 22 externo.
En la Fig. 12 en la vista a) se representa una esquina de la carcasa 1 en detalle, en concreto la esquina arriba a la izquierda de acuerdo con la Fig. 11 o también la Fig. 10. Como puede verse mediante la Fig. 12 en detalle a), el saliente de encastre 24 sirve para la conexión en arrastre de forma de la carcasa 1 al dispositivo de sujeción 22. En una utilización de la carcasa 1 como carcasa de batería para una bicicleta eléctrica, por un lado, este dispositivo de sujeción 22 externo podría estar montado de manera estacionaria y duradera en la bicicleta eléctrica de modo que la carcasa 1 pudiera montarse de manera que va a aplicarse fácilmente en la bicicleta eléctrica haciendo clic y también desmontarse de nuevo sin gran complejidad. El dispositivo de sujeción 22 podría realizarse por otro lado también mediante la propia bicicleta eléctrica, p.ej. estar configurado de una sola pieza con el chasis de la bicicleta eléctrica.
En la vista b) de la Fig. 12 se representa una forma de realización alternativa de un elemento de conexión. Así, como alternativa al saliente de encastre 24 anteriormente descrito está previsto un elemento de encastre de dentado múltiple 25 como elemento de conexión. De manera ventajosa también mediante un elemento de conexión de este tipo puede alcanzarse una unión por arrastre de forma rápida entre carcasa 1 y dispositivo de sujeción 22 externo. Otros diseños de elementos de conexión son resaltos y elementos de gancho.
Lista de referencias
1 Carcasa
2 Interior de carcasa
3 Primera parte de carcasa
4 Segunda parte de carcasa
5, 5,1, 5,2, 5,3, 5,4, 5,5, 5,6, 5,7, 5,8 Carril perfilado
6 Junta
7 Primera sección de gancho (del carril perfilado)
8 Primera sección en forma de garra (de la primera parte de
carcasa)
9 Segunda sección de gancho (del carril perfilado)
10 Segunda sección en forma de garra (de la segunda parte de carcasa)
11 Primera ranura (de la primera parte de carcasa)
12 Segunda ranura (de la segunda parte de carcasa)
13 Cavidad
14 Nervadura
15 Primer lado exterior (de la primera parte de carcasa)
16 Segundo lado exterior (de la segunda parte de carcasa)
17 Lado exterior de carril perfilado
18, 19, 20, 21, 23 Paredes laterales de carcasa
22 Dispositivo de sujeción
Saliente de encastre
Elemento de encastre de dentado múltiple U Entorno
M, M.1, M.2 Dirección de montaje

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Carcasa (1), en particular una carcasa de batería que comprende al menos una primera parte de carcasa (3), al menos una segunda parte de carcasa (4) y al menos un elemento de unión que une la primera parte de carcasa (3) a la segunda parte de carcasa (4), en donde la primera parte de carcasa (3) y la segunda parte de carcasa (4) están configuradas de tal modo que en un estado unidas entre sí separan un interior de carcasa (2) de un entorno (U) situado en el otro lado de la primera parte de carcasa (3) y de la segunda parte de carcasa (4), en donde el al menos un elemento de unión está configurado como un carril perfilado (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8) enganchado a la primera parte de carcasa (3) y a la segunda parte de carcasa (4), en donde la primera parte de carcasa (3) y la segunda parte de carcasa (4) están configuradas de tal modo que se juntan a tope en el estado unido entre sí y configuran una primera superficie de contacto (3') así como una segunda superficie de contacto (4'), en donde al menos la primera parte de carcasa (3) en la zona de la primera superficie de contacto (3') presenta una primera sección de gancho (7), y en donde el carril perfilado (5) presenta una primera sección en forma de garra (8) que engancha por detrás la primera sección de gancho (7) en el estado unidas entre sí de la primera parte de carcasa (3) con la segunda parte de carcasa (4), caracterizada por que la primera parte de carcasa (3), la segunda parte de carcasa (4) y el carril perfilado (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8) en el estado unidos entre sí están enganchados entre sí de tal modo que la primera sección en forma de garra (8) del carril perfilado (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8) y una primera ranura (11) de la primera parte de carcasa (3), dispuesta en el lado de la primera sección de gancho (7) dirigido al interior de carcasa (2), configuran un ajuste por interferencia.
2. Carcasa (1) según la reivindicación 1,
caracterizada por que situada entre la primera parte de carcasa (3) y la segunda parte de carcasa (4) en el lado del carril perfilado (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6) dirigido al interior de carcasa (2) está dispuesta al menos una junta (6).
3. Carcasa (1) según las reivindicaciones 1 o 2,
caracterizada por que la segunda parte de carcasa (4) en la zona de la segunda superficie de contacto (4') presenta una segunda sección de gancho (9), en donde el carril perfilado (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8) presenta una segunda sección en forma de garra (10) que engancha por detrás la segunda sección de gancho (9) en el estado unidas entre sí de la primera parte de carcasa (3) con la segunda parte de carcasa (4).
4. Carcasa (1) según la reivindicación 3,
caracterizada por que la primera parte de carcasa (3), la segunda parte de carcasa (4) y el carril perfilado (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8) en el estado unidos entre sí están enganchados entre sí de tal modo que la segunda sección en forma de garra (10) del carril perfilado (5, 5.1, 5.2, 5.3, 5.4, 5.5, 5.6, 5.7, 5.8) y una segunda ranura (12) de la segunda parte de carcasa (4), dispuesta en el lado de la segunda sección de gancho (9) dirigido al interior de carcasa (2) configuran un ajuste por interferencia.
5. Carcasa (1) según una de las reivindicaciones 1 a 4,
caracterizada por que para configurar el ajuste por interferencia entre la primera sección en forma de garra (8) y la primera ranura (11) está previsto al menos un elemento de interferencia, en particular al menos una nervadura (14) o una protuberancia, que sobresale del fondo de la primera ranura (11).
6. Carcasa (1) según las reivindicaciones 4 o 5,
caracterizada por que para configurar el ajuste por interferencia entre la segunda sección en forma de garra (10) y la segunda ranura (12) está previsto al menos un elemento de interferencia, en particular al menos una nervadura (14) o una protuberancia, que sobresale del fondo de la segunda ranura (12).
7. Carcasa (1) según una de las reivindicaciones 1 a 6,
caracterizada por que al menos un primer lado exterior (15) de la primera parte de carcasa (3) opuesto al interior de carcasa (2), preferentemente también un segundo lado exterior (16) de la segunda parte de carcasa (4) opuesto al interior de carcasa (2), en el estado unidas entre sí de la primera parte de carcasa (3) con la segunda parte de carcasa (4) está configurado terminando a ras con un lado externo de carril perfilado (17) opuesto al interior de carcasa (2).
8. Carcasa (1) según una de las reivindicaciones 1 a 7,
caracterizada por que la al menos una primera parte de carcasa (3) y la al menos una segunda parte de carcasa (4) en el estado unidas entre sí encierran el interior de carcasa (2) de tal modo que configuran al menos cuatro paredes laterales de carcasa (18, 19, 20, 21), preferentemente en esencia perpendiculares entre sí, y por que al menos en una, en particular en tres, preferentemente en cuatro, de las cuatro paredes laterales de carcasa (18, 19, 20, 21) está previsto como elemento de unión en cada caso al menos un carril perfilado (5.1; 5.2; 5.3; 5.4; 5.5; 5.6).
9. Carcasa (1) según una de las reivindicaciones 1 a 8,
caracterizada por que la al menos una primera parte de carcasa (3) y la al menos una segunda parte de carcasa (4) en el estado unidas entre sí encierran el interior de carcasa (2) de tal modo que configuran al menos cuatro paredes laterales de carcasa (18, 19, 20, 21) preferentemente en esencia perpendiculares entre sí, y por que al menos en una pared lateral de carcasa (18) como elemento de unión están previstos al menos dos carriles perfilados (5.5; 5.6).
10. Carcasa (1) según una de las reivindicaciones 1 a 9,
caracterizada por que el carril perfilado (5.7, 5.8) está dispuesto recubriendo una esquina de la carcasa (1) formada por dos paredes laterales de carcasa (18, 21; 21,23) dispuestas adyacentes.
11. Carcasa (1) según una de las reivindicaciones 1 a 10,
caracterizada por que en el lado exterior del carril perfilado (5.7, 5.8) opuesto al interior de carcasa (2) está previsto al menos un elemento de conexión para la unión en arrastre de forma de la carcasa (1) a un dispositivo de sujeción (22).
12. Carcasa (1) según la reivindicación 11,
caracterizada por que el elemento de conexión está configurado como resalto, saliente de encastre (24) o elemento de encastre de dentado múltiple (25).
13. Carcasa (1) según las reivindicaciones 11 o 12,
caracterizada por que a través del elemento de conexión un dispositivo de sujeción (22) está conectado en arrastre de forma con la carcasa.
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