ES2926160T3 - Panel, en particular un panel de suelo o de pared con un sistema de enclavamiento mecánico - Google Patents

Panel, en particular un panel de suelo o de pared con un sistema de enclavamiento mecánico Download PDF

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ES2926160T3 ES19779008T ES19779008T ES2926160T3 ES 2926160 T3 ES2926160 T3 ES 2926160T3 ES 19779008 T ES19779008 T ES 19779008T ES 19779008 T ES19779008 T ES 19779008T ES 2926160 T3 ES2926160 T3 ES 2926160T3
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Abstract

Un panel (1) que comprende un núcleo central (2), al menos una primera parte de acoplamiento (3) y al menos una segunda parte de acoplamiento (4) conectadas respectivamente a los bordes opuestos del núcleo, cuya primera parte de acoplamiento comprende una lengüeta hacia arriba (7), al menos un flanco superior (8) que se encuentra a una distancia de la lengüeta superior y una ranura superior (9) formada entre la lengüeta superior y el flanco superior en el que la ranura superior está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta hacia abajo (10) de una segunda parte de acoplamiento de un panel adyacente: dicha segunda parte de acoplamiento comprende una lengüeta hacia abajo, al menos un flanco hacia abajo que se encuentra a una distancia de la lengüeta hacia abajo, y una ranura hacia abajo formada entre la lengüeta hacia abajo y el flanco hacia abajo, donde la ranura hacia abajo está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta hacia arriba (7) de una primera parte de acoplamiento de un panel adyacente y donde la primera parte de acoplamiento está provista de una parte rebajada (17) en su parte inferior superficie. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Panel, en particular un panel de suelo o de pared con un sistema de enclavamiento mecánico
La presente invención se refiere a un panel, en particular a un panel de suelo o a un panel de pared.
La última década ha visto un enorme avance en el mercado de los laminados para revestimientos para suelos duros. Es conocido instalar paneles de suelo sobre un suelo subyacente de diferentes maneras. Se sabe, por ejemplo, que los paneles de suelo se fijan al suelo subyacente, ya sea pegándolos o clavándolos sobre él. Esta técnica tiene la desventaja de que es bastante complicada y que los cambios posteriores solo pueden realizarse arrancando los paneles de suelo. De acuerdo con un método de instalación alternativo, los paneles de suelo se instalan sueltos sobre el subsuelo, por lo que los paneles de suelo encajan unos en otros por medio de un acoplamiento de ranura y lengüeta, por lo que en su mayor parte también se pegan entre sí en la ranura y lengüeta. El suelo obtenido de esta manera, también llamado suelo de parqué flotante, tiene la ventaja de que es fácil de instalar y que toda la superficie del suelo puede moverse, lo que a menudo es conveniente para recibir posibles fenómenos de dilatación y contracción. Una desventaja de un revestimiento para suelos del tipo mencionado anteriormente, sobre todo si los paneles de suelo se instalan sueltos sobre el subsuelo, consiste en que, durante la expansión del suelo y su subsiguiente contracción, los propios paneles del suelo pueden separarse, como resultado de lo cual se pueden formar espacios no deseados, por ejemplo, si se rompe la conexión de pegamento. Para remediar esta desventaja, ya se han desarrollado técnicas mediante las cuales se proporcionan elementos de conexión hechos de metal entre los paneles de suelo individuales para mantenerlos juntos. Tales elementos de conexión, sin embargo, son bastante caros de fabricar y, además, su provisión o la instalación de los mismos es una actividad que requiere mucho tiempo. También se conocen paneles de suelo que tienen partes de acoplamiento con forma complementaria en bordes opuestos del panel. Estos paneles conocidos son típicamente rectangulares y tienen partes de acoplamiento inclinadas hacia abajo con forma complementaria en bordes opuestos del panel largo y partes de acoplamiento plegables hacia abajo con forma complementaria en bordes opuestos del panel corto. La instalación de estos paneles de suelo conocidos se basa en la denominada técnica de plegado o fold-down, en la que el borde largo de un primer panel que se va a instalar se acopla o se inserta en primer lugar en el borde largo de un segundo panel ya instalado en una primera fila, después de lo cual el borde corto del primer panel se acopla al borde corto de un tercer panel ya instalado en una segunda fila durante el plegado hacia abajo (folding down) del primer panel, cumpliendo esta instalación el requisito objetivo de una instalación simple. De esta manera, se puede obtener un revestimiento para suelos que consta de una pluralidad de filas orientadas en paralelo de paneles de suelo acoplados entre sí.
El documento DE102016115886 por ejemplo, describe un componente en forma de placa, en particular un panel de suelo. El componente tiene una placa de panel configurada rectangularmente la cual, en un primer lado del panel, tiene una primera tira de enclavamiento que sobresale de la superficie lateral de la placa de panel en el lado superior en el plano del lado superior de la placa de panel. La primera tira de enclavamiento tiene un primer canal de acoplamiento abierto hacia abajo y un primer reborde de acoplamiento dirigido hacia abajo en el extremo. En el segundo lado, opuesto, del panel de la placa de panel, se proporciona una segunda tira de enclavamiento en la parte inferior y dicha tira sobresale de la superficie lateral de la placa de panel ubicada aquí. La segunda barra de enclavamiento tiene un segundo canal de acoplamiento abierto hacia arriba y un segundo reborde de acoplamiento dirigido hacia arriba en el extremo. El documento WO2017/115202 por ejemplo, describe un panel de suelo para conformar un revestimiento para suelos, donde el revestimiento para suelos consta de paneles de suelo que, en al menos un par de bordes, están provistos de partes de acoplamiento, que estas partes de acoplamiento se fabrican sustancialmente del material del panel de suelo, y que estas partes de acoplamiento están configuradas de tal manera que dos de estos paneles de suelo, en dicho par de bordes, pueden instalarse y enclavarse el uno al otro mediante un movimiento hacia abajo y/o mediante el principio de plegado hacia abajo o fold-down.
En particular, el documento WO2017/115202 describe (ver páginas 38-40; figuras 1-6, 14-17) un panel (1), en particular un panel de suelo o un panel de pared, que comprende: - un núcleo ubicado centralmente provisto de un lado superior y un lado inferior, definiendo dicho núcleo un plano; - donde el núcleo tiene un espesor, siendo dicho espesor la distancia entre el lado superior y el lado inferior del núcleo; al menos una primera parte de acoplamiento (10) y al menos una segunda parte de acoplamiento (11) conectadas respectivamente a bordes opuestos (4, 5) del núcleo, - comprendiendo dicha primera parte de acoplamiento (10) una lengüeta orientada hacia arriba (13), al menos un flanco orientado hacia arriba (29) que se encuentra situado a una cierta distancia de la lengüeta orientada hacia arriba y una ranura orientada hacia arriba (14) conformada entre la lengüeta orientada hacia arriba (13) y el flanco orientado hacia arriba (29) donde la ranura orientada hacia arriba (14) está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta orientada hacia abajo (16) de una segunda parte de acoplamiento (11) de un panel adyacente (1); -comprendiendo dicha segunda parte de acoplamiento (11) una lengüeta orientada hacia abajo (16), al menos un flanco orientado hacia abajo que se encuentra situado a una cierta distancia de la lengüeta orientada hacia abajo (16), y una ranura orientada hacia abajo (56) conformada entre la lengüeta orientada hacia abajo (16) y el flanco orientado hacia abajo, donde la ranura orientada hacia abajo (16) está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta orientada hacia arriba (13) de una primera parte de acoplamiento (10) de un panel adyacente (1); - donde la parte inferior de la primera parte de acoplamiento (10) que está ubicada entre un lado (33) de la lengüeta orientada hacia arriba (13) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (29) y el flanco orientado hacia arriba (29) es la parte inferior de la primera parte de acoplamiento (10), y - donde la parte inferior de la primera parte de acoplamiento (10) comprende una parte rebajada (45), en particular una parte rebajada (45) que se extiende entre el flanco orientado hacia arriba (29) y el lado (33) de la lengüeta orientada hacia arriba (13) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (29); - donde la parte rebajada (45) está configurada para permitir el movimiento hacia abajo de la lengüeta orientada hacia arriba (13), hacia el interior de la parte rebajada (45), durante el acoplamiento de dos paneles adyacentes (1), preferiblemente de tal manera que la ranura orientada hacia arriba (14) se ensancha temporalmente para facilitar el acoplamiento de dos paneles (1); - donde al menos una parte del lado de la lengüeta orientada hacia arriba (13) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (29) está ubicada a una cierta distancia de al menos una parte del flanco orientado hacia arriba (29); - donde al menos una parte del lado (26) de la lengüeta orientada hacia arriba (13) está inclinada hacia el flanco orientado hacia arriba (29), donde el ángulo (A1) formado por el plano del panel (1) y la parte inclinada del lado (26) de la lengüeta orientada hacia arriba (13) que mira hacia el flanco orientado hacia arriba (29) es de entre 90 y 45 grados.
Los documentos US2018/094441 y DE202016102034U describen partes de lengüeta rebajadas similares a las de los paneles de acuerdo con el documento WO2017/115202.
Es un objeto de la invención proporcionar un panel, donde múltiples paneles pueden acoplarse entre sí de una manera mejorada.
La invención proporciona para ello un panel como se define en la reivindicación 1, en particular un panel de suelo o un panel de pared, que comprende: un núcleo ubicado centralmente provisto de un lado superior y un lado inferior, definiendo dicho núcleo un plano; al menos una primera parte de acoplamiento y al menos una segunda parte de acoplamiento conectadas respectivamente a bordes opuestos del núcleo, comprendiendo dicha primera parte de acoplamiento una lengüeta orientada hacia arriba, al menos un flanco orientado hacia arriba que se encuentra situado a una cierta distancia de la lengüeta orientada hacia arriba y una ranura orientada hacia arriba conformada entre la lengüeta orientada hacia arriba y el flanco orientado hacia arriba, donde la ranura orientada hacia arriba está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta orientada hacia abajo de una segunda parte de acoplamiento de un panel adyacente: comprendiendo dicha segunda parte de acoplamiento una lengüeta orientada hacia abajo, al menos un flanco orientado hacia abajo que se encuentra situado a una cierta distancia de la lengüeta orientada hacia abajo, y una ranura orientada hacia abajo conformada entre la lengüeta orientada hacia abajo y el flanco orientado hacia abajo, donde la ranura orientada hacia abajo está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta orientada hacia arriba de una primera parte de acoplamiento de un panel adyacente; donde al menos una parte de un lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba está provista de un primer elemento de enclavamiento, en forma de una protuberancia hacia afuera, adaptada para actuar conjuntamente con un segundo elemento de enclavamiento, en forma de rebaje, de un panel adyacente; en el que al menos una parte de un lado del flanco orientado hacia abajo está provisto de un segundo elemento de enclavamiento, en forma de rebaje, adaptado para actuar conjuntamente con el primer elemento de enclavamiento en forma de protuberancia hacia afuera, de un panel adyacente; donde la parte inferior de la primera parte de acoplamiento que está ubicada entre un lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba y el flanco orientado hacia arriba es la parte inferior de la primera parte de acoplamiento, y donde la parte inferior de la primera parte de acoplamiento comprende una parte rebajada, en particular una parte rebajada que se extiende entre el flanco orientado hacia arriba y el lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba; donde la parte rebajada está configurada para permitir el movimiento hacia abajo de la lengüeta orientada hacia arriba, hacia el interior de la parte rebajada, durante el acoplamiento de dos paneles adyacentes, preferiblemente de tal manera que la ranura orientada hacia arriba se ensancha temporalmente para facilitar el acoplamiento de dos paneles. El lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba está ubicado a una cierta distancia del flanco orientado hacia arriba; donde la distancia es menor que el espesor del núcleo; y donde la parte rebajada se extiende sobre al menos el 75% de la distancia, y preferiblemente se extiende sobre la distancia completa.
Los elementos de enclavamiento de las partes de acoplamiento contribuyen al enclavamiento de los paneles acoplados. La cooperación de las lengüetas y las ranuras, por ejemplo, contribuye a un enclavamiento horizontal, o enclavamiento en el plano de los paneles acoplados. Los elementos de enclavamiento primero y segundo contribuyen típicamente al enclavamiento vertical, o enclavamiento en un plano perpendicular al plano de los paneles acoplados, o contribuyen al enclavamiento rotacional, de modo que dos paneles no se pueden hacer pivotar libremente, o de modo que dicho pivotamiento se reduce.
Haciendo que la distancia entre el exterior de la lengüeta orientada hacia arriba y el flanco orientado hacia arriba sea menor que el espesor del núcleo, se produce un elemento saliente relativamente corto, que limita la vulnerabilidad de las partes de acoplamiento. Por otro lado, haciendo que la parte rebajada se extienda sobre una gran parte de la distancia, se pueden lograr varios beneficios. En primer lugar, esto permite ahorros de material relativamente grandes. El material que se elimina para conformar la parte rebajada se puede reciclar en nuevos paneles y, al retirar más material, se puede reintroducir más material en el sistema. En segundo lugar, el rebaje relativamente grande permite una flexión gradual de la lengüeta orientada hacia arriba, ya que la flexión puede extenderse sobre un área de superficie más grande.
Preferiblemente, la parte rebajada (17) se extiende sobre al menos el 75% de la máxima distancia (D) definible entre el flanco orientado hacia arriba (8) y el lado de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8). Aunque es imaginable que tanto el flanco orientado hacia arriba (8) como el lado de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8) estén orientados completamente en vertical, en la práctica uno de estos lados o ambos podrían estar inclinados y/o o podrían tener una forma diferente, posiblemente contorneada. Esto conduce a diferentes distancias (D) dependiendo de la forma de medir esta distancia, y por lo tanto se prefiere tomar como referencia la máxima distancia (D) para definir posteriormente la extensión de la parte rebajada. La distancia (D) se mide en el plano definido por el panel y, por lo tanto, la distancia (D) se considera una "distancia horizontal". Preferiblemente, la parte rebajada (17) se extiende sobre al menos el 80%, preferiblemente al menos el 85%, más preferiblemente al menos el 90% de la distancia (D), preferiblemente la máxima distancia (D). La parte rebajada es preferiblemente una parte rebajada inclinada. El ángulo que forman el plano definido por el panel y la inclinación de la parte rebajada se sitúa preferiblemente entre 15 y 35 grados, y más preferiblemente es de aproximadamente 25 grados (+/- 1 o 2 grados). Es ventajoso que la altura máxima de la parte rebajada sea preferiblemente al menos el 30% del espesor del panel y/o del espesor del núcleo. Esto proporciona un espacio significativo por debajo de la lengüeta orientada hacia arriba para pivotar en dirección hacia abajo durante el proceso de acoplamiento.
Al proporcionar la parte rebajada entre el flanco y el lado exterior de la lengüeta orientada hacia arriba, se crea un espacio que puede ser ocupado por material de la lengüeta durante el acoplamiento. Esta deformación temporal de la lengüeta permite que la ranura orientada hacia arriba se ensanche temporalmente, facilitando esta ranura más grande el acoplamiento de dos paneles entre sí.
La parte rebajada puede estar formada, por ejemplo, por una ranura fresada, que cuando se coloca el panel sobre un subsuelo o superficie horizontal, también se extiende en dirección horizontal. Alternativamente, la ranura se extiende a una distancia del lado inferior del panel.
La parte rebajada puede definir un área entre el panel y una superficie sobre la que se dispone el panel. Por lo tanto, la parte rebajada puede proporcionarse en la parte inferior del panel y, por ejemplo, puede proporcionarse simplemente eliminando un trozo de la parte inferior del panel mediante técnicas de fresado convencionales.
La parte rebajada puede extenderse hacia adentro desde la parte del lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba, de tal manera que en la parte inferior del lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba, está ubicada al menos una parte de la parte rebajada. Al hacer que la parte rebajada se extienda hacia adentro desde el exterior de la lengüeta orientada hacia arriba, se crea un espacio debajo de la cara exterior de la lengüeta orientada hacia arriba. Típicamente es esta cara exterior de la lengüeta orientada hacia arriba la que más se deforma, dado que se encuentra en el extremo de la parte de acoplamiento.
En una vista en sección transversal del panel, la parte rebajada puede tener una sección transversal sustancialmente rectangular. Con vista en sección transversal, se hace referencia a una vista que se toma a lo largo de una de las direcciones principales del panel. Los paneles, o paneles de suelo, tienden a tener una forma cuadrada o rectangular, donde la vista en sección transversal se toma a lo largo de una de las líneas centrales del panel. Dicha forma es relativamente fácil de producir, por ejemplo, fresando una parte del panel con técnicas de fresado convencionales. Esta parte fresada del panel puede utilizarse como recurso en la producción de futuros paneles.
La parte rebajada puede extenderse al menos hasta la mitad de la distancia desde la parte del lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba hasta el nivel vertical del flanco orientado hacia arriba. Con nivel vertical del flanco orientado hacia arriba se hace referencia a que el flanco orientado hacia arriba esté dispuesto a una cierta distancia de la lengüeta orientada hacia arriba, y el nivel vertical es una línea vertical que cruza el flanco orientado hacia arriba. Si el flanco orientado hacia arriba está inclinado, y este no tiene un único punto que cruzar, se puede considerar que el nivel vertical es la línea vertical que cruza el punto medio del flanco orientado hacia arriba, donde el punto medio está dispuesto entre las dos partes horizontales exteriores del flanco orientado hacia arriba.
La transición hacia el interior desde la parte rebajada hasta el núcleo del panel puede ser al menos parcialmente curva, o la transición hacia el interior desde la parte rebajada hasta el núcleo del panel puede ser cuadrada. Una transición curvada de la parte rebajada permite una transición suave entre la parte rebajada y el núcleo, donde las fuerzas ejercidas sobre el panel pueden transferirse también con bastante suavidad. Por otro lado, una transición cuadrada es relativamente fácil de fabricar.
El lado superior de la lengüeta orientada hacia arriba puede estar inclinado y se extiende hacia abajo desde el lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira hacia el flanco orientado hacia arriba hacia el lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba. Este lado superior inclinado de la lengüeta permite más margen de paneles en estado acoplado. Al menos una parte del lado inferior de la ranura orientada hacia abajo también puede estar inclinada en comparación con el plano del panel y, preferiblemente, toda la parte inferior de la ranura orientada hacia abajo puede estar inclinada. Esto tiene como resultado que el espesor de la lengüeta orientada hacia arriba disminuya en la dirección del lado de la lengüeta que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba. Haciendo que la ranura orientada hacia abajo se conecte sustancialmente al lado superior de la lengüeta orientada hacia arriba, en una posición acoplada de dos paneles de acuerdo con la invención en la que un lado superior de la ranura orientada hacia abajo se extiende en la dirección de la perpendicular del lado inferior del núcleo, se puede proporcionar una segunda parte de acoplamiento que, por un lado, es relativamente fuerte y sólida y que, por otro lado, puede garantizar suficiente resiliencia para permitir que se obtenga un acoplamiento a una primera parte de acoplamiento de un panel de suelo adyacente. Adicionalmente, esta inclinación forma una parte de acoplamiento de espesor variable, donde una parte de las partes de acoplamiento tendrá un espesor mínimo, o zona de mínimo espesor. Esta zona es la más propensa a la deformación elástica, de modo que durante el acoplamiento se puede determinar y establecer de antemano la ubicación de la deformación.
Al menos una parte del lado de la lengüeta orientada hacia arriba está inclinada hacia el flanco orientado hacia arriba, estando el ángulo formado por el plano del panel y la parte inclinada del lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira hacia el flanco orientado hacia arriba comprendido entre 90 y 45 grados, en particular entre 90 y 60 grados, más en particular entre 90 y 80 grados. Esta inclinación del lado de la lengüeta orientada hacia arriba, que típicamente es el lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira hacia el flanco orientado hacia arriba, da como resultado un sistema de enclavamiento denominado de "ranura cerrada". En esta disposición, el valor de 90 grados de la reivindicación no forma parte del rango. Los rangos reivindicados indican que el ángulo entre la parte inclinada y la vertical está entre 0 y 45 grados, en particular entre 0 y 30 grados, y más en particular entre 0 y 10 grados. Como valor ejemplar, este ángulo es de aproximadamente 2,5 grados, que es por tanto la cantidad o valor en que se inclina hacia el interior, hacia el núcleo, la parte inclinada. Este sistema de ranura cerrada es relativamente difícil de acoplar, ya que las partes de acoplamiento necesitarán deformarse al menos temporalmente durante el acoplamiento. Sin embargo, la ventaja de dicho sistema es que las partes inclinadas contribuyen a un enclavamiento vertical de los paneles en estado acoplado.
Al menos una parte del lado de la lengüeta orientada hacia arriba puede estar inclinada alejándose del flanco orientado hacia arriba, donde el ángulo encerrado entre el plano del panel y la parte inclinada del lado de la lengüeta orientada hacia arriba que mira hacia el flanco orientado hacia arriba es de entre 90 y 180 grados, en particular entre 90 y 120 grados, más en particular entre 90 y 100 grados. Esto da como resultado un sistema denominado de "ranura abierta". En comparación con el sistema de ranura cerrada, tales sistemas de ranura abierta son relativamente fáciles de acoplar.
Una parte de un lado de la lengüeta orientada hacia abajo que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia abajo puede estar provista de un tercer elemento de enclavamiento, por ejemplo en forma de una protuberancia hacia afuera o un rebaje, adaptado para actuar conjuntamente con un cuarto elemento de enclavamiento, por ejemplo en forma de rebaje o protuberancia hacia afuera, de un panel adyacente; y al menos una parte del flanco orientado hacia arriba puede estar provista de un cuarto elemento de enclavamiento, por ejemplo en forma de rebaje o protuberancia hacia afuera, adaptado para actuar conjuntamente con el tercer elemento de enclavamiento, por ejemplo en forma de una protuberancia hacia afuera o un rebaje, de un panel adyacente. Estos elementos de enclavamiento adicionales típicamente se proporcionan para aumentar el enclavamiento vertical de los paneles acoplados, o para aumentar la resistencia al pivotamiento de dos paneles acoplados.
En lugar de los elementos de enclavamiento primero y segundo, el panel puede comprender los elementos de enclavamiento tercero y cuarto. Aquí, los elementos de enclavamiento tercero y cuarto reemplazan a los elementos de enclavamiento primero y segundo, lo que significa que los elementos de enclavamiento están dispuestos en diferentes partes de las partes de acoplamiento en comparación con las realizaciones anteriores.
La primera parte de acoplamiento puede comprender una primera parte de puente, dispuesta entre el núcleo y la lengüeta orientada hacia arriba, y la segunda parte de acoplamiento puede comprender una segunda parte de puente, dispuesta entre el núcleo y la lengüeta orientada hacia abajo. La primera parte de puente puede comprender una zona debilitada de espesor reducido, para facilitar la deformación de la primera parte de puente durante el acoplamiento y/o la segunda parte de puente puede comprender una zona debilitada de espesor reducido, para facilitar la deformación de la segunda parte de puente durante el acoplamiento. Al definir una zona más débil o más delgada, se puede designar o diseñar el área o la ubicación en la que es más probable que se produzca deformación durante el acoplamiento. Esto permite una predicción de la ubicación en la que es más probable que se produzca la deformación y, por lo tanto, permite calcular y diseñar el espesor óptimo del panel en dicha ubicación.
Durante el acoplamiento, la lengüeta orientada hacia arriba puede doblarse hacia abajo hacia el interior de la parte rebajada y luego regresa, al menos parcialmente, hacia su posición inicial. En posición acoplada, la lengüeta orientada hacia arriba puede permanecer doblada hacia abajo al menos parcialmente en comparación con su posición inicial, y en posición acoplada, las partes de acoplamiento pueden ejercer una fuerza de enclavamiento sobre los paneles, forzando unos paneles hacia otros bajo una fuerza de tracción ejercida por al menos una de las partes de acoplamiento. Esta fuerza de tracción fuerza a los paneles acoplados unos hacia otros o hace que se acerquen unos a otros y, por lo tanto, aumenta el enclavamiento de los paneles acoplados. La cantidad de flexión en estado acoplado puede ser muy pequeña para lograr el efecto. En comparación con la posición inicial, la lengüeta orientada hacia arriba está doblada hacia abajo y, por lo tanto, está dispuesta más abajo. La diferencia de altura entre la posición inicial y la posición doblada puede ser de entre 0,1 y 5 mm, típicamente de entre 0,2 y 2 mm. La diferencia también puede ser del orden de 0,05-1 mm.
Preferiblemente, al menos una parte de la primera parte de acoplamiento y/o al menos una parte de la segunda parte de acoplamiento de cada panel está integralmente conectada a la capa central. En este caso, se conforman paneles de una sola pieza, que son relativamente fáciles y rentables de producir.
El panel de acuerdo con la invención puede ser rígido o puede ser flexible (resiliente), o ligeramente flexible (semirrígido). Cada panel se fabrica típicamente como uno de los siguientes tipos: como un panel de suelo laminado; como un denominado "panel de suelo flexible"; un panel "LVT" (panel de vinilo de lujo) o un "panel VCT" (panel de composición de vinilo) o un panel comparable a estos con base de otro material sintético diferente al vinilo; un panel de suelo con una primera capa de sustrato (capa central) a base de material sintético, preferiblemente espumado, con una segunda capa de sustrato preferiblemente más delgada (segunda capa central) sobre él o sobre la base de vinilo u otro material sintético; como un panel de suelo con un sustrato a base de material sintético duro. En caso de que se utilice un material relativamente rígido para fabricar el panel, y en particular las partes de acoplamiento, el material debería permitir una (pequeña) deformación para acoplar paneles adyacentes de tal manera que se cree una pretensión entre las partes de acoplamiento acopladas de dichos paneles.
El panel puede fabricarse de tal manera que la primera parte de acoplamiento y la segunda parte de acoplamiento estén configuradas de tal manera que, en estado acoplado, exista una pretensión que fuerce a los paneles respectivos en los bordes respectivos uno hacia el otro, donde esto se realiza preferiblemente aplicando contornos superpuestos de la primera parte de acoplamiento y de la segunda parte de acoplamiento, en particular contornos superpuestos de la lengüeta orientada hacia abajo y de la ranura orientada hacia arriba y/o contornos superpuestos de la lengüeta orientada hacia arriba y de la ranura orientada hacia abajo, y donde la primera parte de acoplamiento y la segunda parte de acoplamiento están configuradas de tal manera que los dos paneles citados puedan acoplarse entre sí mediante un movimiento de plegado hacia abajo y/o un movimiento vertical, de modo que, en estado acoplado, en el que, en estado acoplado, al menos una parte de la lengüeta orientada hacia abajo de la segunda parte de acoplamiento se inserta en la ranura orientada hacia arriba de la primera parte de acoplamiento, de modo que la lengüeta orientada hacia abajo queda fijada por la primera parte de acoplamiento, de modo que al menos una parte de la segunda parte de acoplamiento queda fijada por la primera parte de acoplamiento y/o al menos una parte de la primera parte de acoplamiento queda fijada por la segunda parte de acoplamiento.
La pretensión a la que se hace referencia significa que las partes de acoplamiento ejercen fuerzas unas sobre otras en estado acoplado, que son tales que las partes de acoplamiento y, por lo tanto, los paneles respectivos en los bordes respectivos son forzados (empujados) uno hacia otro, donde la primera parte de acoplamiento y la segunda pieza de acoplamiento complementaria cooperan entre sí a modo de fijación. Esto mejorará significativamente la estabilidad y la fiabilidad del acoplamiento de la primera parte del acoplamiento y la segunda parte del acoplamiento, y evitará que las partes del acoplamiento se separen (lo que crearía un espacio entre paneles adyacentes), manteniendo al mismo tiempo la gran ventaja de que los paneles están configurados para acoplarlos mediante un movimiento de plegado hacia abajo y/o un movimiento vertical, también denominado movimiento de tijera o movimiento de cremallera, y por lo tanto utilizando la tecnología de plegado hacia abajo fácil de usar. La pretensión se obtiene preferiblemente utilizando contornos superpuestos de la primera parte de acoplamiento y la segunda parte de acoplamiento, en particular contornos superpuestos de la lengüeta orientada hacia abajo y la ranura orientada hacia arriba y/o contornos superpuestos de la lengüeta orientada hacia arriba y la ranura orientada hacia abajo. La superposición de contornos no significa que el todo el contorno deba superponerse, sino que simplemente requiere que al menos una parte del contorno (exterior) de la primera parte de acoplamiento se superponga con al menos una parte del contorno (exterior) de la segunda parte de acoplamiento. Los contornos se comparan típicamente considerando los contornos de la primera parte de acoplamiento y la segunda parte de acoplamiento desde una vista lateral (o vista en sección transversal). Aplicando contornos superpuestos, la primera parte de acoplamiento y/o la segunda parte de acoplamiento típicamente permanecerán (elásticamente) deformadas, en particular comprimidas y/o dobladas, en un estado acoplado, proporcionando la estabilidad deseada del acoplamiento. Normalmente, con contornos superpuestos, la lengüeta orientada hacia abajo estará (ligeramente) sobredimensionada con respecto a la ranura orientada hacia arriba, y/o la lengüeta orientada hacia arriba estará (ligeramente) sobredimensionada con respecto a la ranura orientada hacia abajo. Sin embargo, se debería entender que los contornos superpuestos también se pueden obtener de otra manera, por ejemplo, aplicando elementos de enclavamiento primero y segundo superpuestos.
Durante el acoplamiento de los paneles, la lengüeta orientada hacia arriba puede deformarse (elásticamente), en particular comprimirse y/o doblarse. La flexión se producirá desde su posición inicial (ligeramente) en dirección hacia el exterior, alejándose del flanco orientado hacia arriba. Un estado doblado de la lengüeta orientada hacia arriba puede permanecer en el estado acoplado de dos paneles. El ángulo de flexión del lado proximal de la lengüeta orientada hacia arriba, que mira hacia el flanco orientado hacia arriba, estará comúnmente restringido y situado entre 0 y 2 grados.
El sobredimensionamiento debería ser lo suficientemente grande para obtener la pretensión deseada, pretensión que normalmente tiene lugar ya en un sobredimensionamiento mínimo, aunque por otro lado preferiblemente debería ser lo suficientemente limitado para permitir y asegurar una instalación adecuada y fácil. Preferiblemente, la anchura de la lengüeta orientada hacia abajo está sobredimensionada con respecto a la anchura de la ranura orientada hacia arriba. Este sobredimensionamiento es típicamente del orden de magnitud de 0,05-0,5 mm. La anchura máxima de la lengüeta orientada hacia abajo preferiblemente supera la anchura máxima de la ranura orientada hacia arriba. Por lo general, esto contribuirá aún más a mantener el empuje de unos paneles sobre otros para mantener el acoplamiento y, por lo tanto, la junta, lo más apretada (sin juego) posible. Para asegurar los paneles en un único plano (horizontal), es ventajoso que la altura de la lengüeta orientada hacia abajo sea igual o menor que la altura de la ranura orientada hacia arriba.
Como ya se indicó, también es concebible que la lengüeta orientada hacia arriba esté sobredimensionada con respecto a la ranura orientada hacia abajo. Preferiblemente, la anchura de la lengüeta orientada hacia arriba está sobredimensionada con respecto a la anchura de la ranura orientada hacia abajo. Aquí, es más preferible que la anchura máxima de la lengüeta orientada hacia arriba supere la anchura máxima de la ranura orientada hacia abajo, lo que también conduce a una pretensión entre la primera parte de acoplamiento y la segunda parte de acoplamiento. Sin embargo, en este caso se prefiere que la ranura orientada hacia abajo no se ensanche durante el acoplamiento, o al menos no permanezca ensanchada en el estado acoplado, para garantizar una junta hermética entre los paneles y evitar un desplazamiento entre los paneles. En caso de que los bordes de los paneles estén achaflanados, en particular biselados, un pequeño desplazamiento no será visible, lo que por lo tanto permite un pequeño desplazamiento (debido al (ligero) ensanchamiento de la ranura orientada hacia abajo y la flexión hacia arriba de la lengüeta orientada hacia abajo en estado acoplado). La altura de la lengüeta orientada hacia arriba es preferiblemente igual o menor que la altura de la ranura orientada hacia abajo. Esto facilitará que los paneles acoplados se mantengan al mismo nivel (dentro de una unión (plano horizontal).
El núcleo puede estar formado por un único material (capa central única). Sin embargo, típicamente, el núcleo comprende una pluralidad de capas centrales. Diferentes capas centrales pueden tener la misma composición, aunque es más preferible que al menos dos capas centrales diferentes tengan composiciones diferentes, para mejorar las propiedades globales del núcleo. Al menos una capa central puede estar hecha de un material compuesto de al menos un polímero y al menos un material no polimérico. El material compuesto de la capa central comprende preferiblemente una o más cargas, donde al menos una carga se selecciona del grupo que consiste en: talco, creta, madera, carbonato de calcio, dióxido de titanio, arcilla calcinada, porcelana, una (otra) carga mineral, y una (otra) carga natural. La carga puede estar formada por fibras y/o puede estar formada por partículas similares a polvo. Aquí, la expresión "polvo" se entiende como pequeñas partículas similares a polvo (pulverizado), como polvo de madera, polvo de corcho o polvo que no es de madera, como polvo mineral, pulverizado de piedra, en particular cemento. El tamaño medio de partícula del polvo está preferiblemente entre 14 y 20 micras, más preferiblemente entre 16 y 18 micras. La función principal de este tipo de carga es proporcionar dureza suficiente a la capa central. Típicamente, esto también mejorará la resistencia al impacto de la capa central y del/de los panel(es). El contenido en peso de este tipo de carga en el material compuesto es preferiblemente de entre el 35 y el 75%, más preferiblemente de entre el 40 y el 48% en caso de que el material compuesto sea un material compuesto espumado (expandido), y más preferiblemente de entre el 65 y el 70% en caso de que el material compuesto sea un material compuesto no espumado (sólido).
Los materiales poliméricos adecuados para conformar al menos una parte de al menos una capa central pueden incluir poliuretano (PUR), copolímeros de poliamida, poliestireno (PS), cloruro de polivinilo (PVC), polipropileno, tereftalato de polietileno (PET), poliisocianurato (PIR) y plásticos de polietileno (PE), todos los cuales tienen buena procesabilidad de moldeo. El al menos un polímero incluido en la capa central puede ser sólido o puede estar espumado (expandido). Preferiblemente, se utiliza PVC clorado (CPVC) y/o polietileno clorado (CPE) y/u otro material termoplástico clorado para mejorar aún más la dureza y rigidez de las capas centrales y de los paneles, reduciendo la vulnerabilidad de las esquinas - opcionalmente puntiagudas - de cada panel. Los materiales de cloruro de polivinilo (PVC) son especialmente adecuados para conformar la capa central porque son químicamente estables, resistentes a la corrosión y tienen excelentes propiedades retardantes de la llama. El material plástico utilizado como material plástico en la capa central está preferiblemente libre de cualquier plastificante para aumentar la rigidez deseada de la capa central, lo que es, además, también favorable desde un punto de vista medioambiental.
La capa central también puede estar compuesta, al menos parcialmente, por una composición termoplástica, preferiblemente libre de PVC. Esta composición termoplástica puede comprender una matriz polimérica que comprenda (a) al menos un ionómero y/o al menos un copolímero ácido; y (b) al menos un polímero termoplástico estirénico y, opcionalmente, al menos una carga. Se entiende que un ionómero es un copolímero que comprende unidades repetidas de unidades ionizadas y eléctricamente neutras. Las unidades ionizadas de ionómeros pueden ser en particular grupos de ácido carboxílico que están parcialmente neutralizados con cationes metálicos. Los grupos iónicos, normalmente presentes en cantidades bajas (típicamente menos del 15% en moles de unidades constitucionales), provocan la separación en microfases de los dominios iónicos de la fase polimérica continua y actúan como entrecruzamientos físicos. El resultado es un termoplástico reforzado iónicamente con propiedades físicas mejoradas en comparación con los plásticos convencionales.
En una configuración alternativa del panel de acuerdo con la invención, el panel comprende una capa central sustancialmente rígida hecha al menos parcialmente de un material compuesto no espumado (sólido) que comprende al menos un material plástico y al menos una carga. Una capa central sólida puede conducir a una mayor resistencia del panel y, por lo tanto, a una vulnerabilidad reducida de los vértices puntiagudos, y puede mejorar aún más la idoneidad para usar los paneles para realizar un patrón de chebrón. Una desventaja de aplicar un material compuesto sólido en la capa central en lugar de un compuesto espumado en la capa central es que el peso del panel aumentará (en caso de que se apliquen capas centrales de espesores idénticos), lo que puede conducir a mayores costes de manipulación y mayores costes de material.
Preferiblemente, el material compuesto de la capa central comprende al menos una carga de la capa central que se selecciona del grupo que consiste en: una sal, una sal de estearato, estearato de calcio y estearato de zinc. Los estearatos tienen la función de un estabilizador, y conducen a una temperatura de procesamiento más beneficiosa, y contrarrestan la descomposición de los componentes del material compuesto durante el procesamiento y después del procesamiento, lo que por lo tanto proporciona estabilidad a largo plazo. En lugar de o además de un estearato, también se puede usar como estabilizador, por ejemplo, calcio zinc. El contenido en peso del/de los estabilizador(es) en el material compuesto estará preferiblemente entre el 1 y el 5%, y más preferiblemente entre el 1,5 y el 4%.
El material compuesto de la capa central comprende preferiblemente al menos un modificador de impacto que comprende al menos un metacrilato de alquilo, donde dicho metacrilato de alquilo se elige preferiblemente del grupo que consiste en: metacrilato de metilo, metacrilato de etilo, metacrilato de propilo, metacrilato de isopropilo, metacrilato de t-butilo y metacrilato de isobutilo. El modificador de impacto típicamente mejora las prestaciones del producto, en particular la resistencia al impacto. Además, el modificador de impacto típicamente endurece la capa central y, por lo tanto, también puede verse como un agente endurecedor, lo que reduce aún más el riesgo de rotura. A menudo, el modificador también facilita el proceso de producción, por ejemplo, como ya se mencionó anteriormente, para controlar la formación de la espuma con una estructura de espuma relativamente uniforme (constante). El contenido en peso del modificador de impacto en el material compuesto será preferiblemente de entre el 1 y el 9%, y más preferiblemente entre el 3 y el 6%. Preferiblemente, sustancialmente toda la capa central está formada por un compuesto espumado o por un compuesto no espumado (sólido). Preferiblemente, al menos un material plástico utilizado en la capa central está exento de cualquier plastificante a fin de aumentar la rigidez deseada de la capa central, lo que, además, también es favorable desde un punto de vista medioambiental.
La capa central y/u otra capa del panel pueden comprender material a base de madera, por ejemplo, MDF, HDF, polvo de madera, madera prefabricada, más particularmente la denominada madera de ingeniería. Este material a base de madera puede ser parte de un material compuesto de la capa central.
La densidad de la capa central varía típicamente de aproximadamente 0,1 a 1,5 gramos/cm3, preferiblemente de aproximadamente 0,2 a 1,4 gramos/cm3, más preferiblemente de aproximadamente 0,3 a 1,3 gramos/cm3, incluso más preferiblemente de aproximadamente 0,4 a 1,2 gramos/cm3, aún más preferiblemente de aproximadamente 0,5 a 1,2 gramos/cm3, y lo más preferiblemente de aproximadamente 0,6 a 1,2 gramos/cm3.
El polímero utilizado en la capa central y/o la capa central tiene preferiblemente un módulo elástico de más de 700 MPa (a una temperatura de 23 grados Celsius y una humedad relativa del 50%). Normalmente, esto proporcionará suficiente rigidez a la capa central y, por lo tanto, al panel paralelogramático/rómbico.
Preferiblemente, la capa central comprende al menos un agente espumante. El al menos un agente espumante se ocupa del espumado de la capa central, lo que reducirá la densidad de la capa central. Esto conducirá a paneles ligeros, que son más ligeros en comparación con paneles que son dimensionalmente similares y que tienen una capa central no espumada. El agente espumante preferido depende del material (termo)plástico utilizado en la capa central, así como de la proporción de espuma deseada, la estructura de la espuma y, preferiblemente, también de la temperatura de la espuma deseada (o requerida) para lograr la proporción de espuma deseada y/o la estructura de espuma. Para ello, puede ser ventajoso aplicar una pluralidad de agentes espumantes configurados para espumar la capa central a diferentes temperaturas, respectivamente. Esto permitirá que la capa central espumada se obtenga de una manera más gradual y más controlada. Ejemplos de dos agentes espumantes diferentes que pueden estar presentes (simultáneamente) en la capa central son azidicarbonamida y bicarbonato de sodio. A este respecto, a menudo también es ventajoso aplicar al menos un agente modificador, como el metacrilato de metilo (MMA), para mantener la estructura de la espuma relativamente uniforme en toda la capa central.
Es concebible que al menos una parte del núcleo esté compuesta por una composición libre de polímero sintético, y posiblemente libre de cualquier polímero. Para ello, el núcleo puede estar compuesto al menos parcialmente por madera y/o material mineral, como óxido de magnesio.
El núcleo tiene preferiblemente un espesor de al menos 3 mm, preferiblemente de al menos 4 mm y aún más preferiblemente de al menos 5 mm. El espesor del panel se sitúa típicamente entre 3 y 10 mm, preferiblemente entre 4 y 8 mm.
La densidad del núcleo preferiblemente varía a lo largo de la altura del núcleo. Esto puede influir positivamente en las propiedades acústicas (de amortiguación del sonido) de los paneles. Preferiblemente, en una sección superior y/o una sección inferior de al menos una capa central espumada se puede formar una capa de costra. Esta al menos una capa de costra puede formar parte integral de la capa central. Más preferiblemente, tanto la sección superior como la sección inferior de la capa central forman una capa de costra que encierra la estructura de espuma. La capa de costra es relativamente cerrada (porosidad reducida, preferiblemente libre de burbujas (celdas)), y por lo tanto forma una (sub)capa relativamente rígida, en comparación con la estructura de espuma más porosa. Comúnmente, aunque no es necesario, la capa de costra se forma sellando (quemando) la superficie superior e inferior de la capa central. Preferiblemente, el espesor de cada capa de costra está entre 0,01 y 1 mm, preferiblemente entre 0,1 y 0,8 mm. Una costra demasiado gruesa dará lugar a una mayor densidad media de la capa central, lo cual incrementa tanto los costes como la rigidez de la capa central. El espesor de la capa central (core layer) es preferiblemente de entre 2 y 10 mm, más preferiblemente entre 3 y 8 mm, y típicamente es de aproximadamente 4 o 5 mm. Preferiblemente, una sección superior y/o una sección inferior de la capa central (compuesta) forma una capa de costra que tiene una porosidad que es menor que la porosidad del material plástico en forma de espuma de celda cerrada de la capa central, donde el espesor de cada capa de costra está preferiblemente entre 0,01 y 1 mm, preferiblemente entre 0,1 y 0,8 mm.
Preferiblemente, cada panel comprende al menos una capa de respaldo fijada a un lado inferior de la capa central, donde dicha al menos una capa de respaldo está hecha al menos parcialmente de un material flexible, preferiblemente un elastómero. El espesor de la capa de respaldo varía típicamente de aproximadamente 0,1 a 2,5 mm. Ejemplos no limitativos de materiales de los que se puede fabricar la capa de respaldo son polietileno, corcho, poliuretano y etilenovinil acetato. El espesor de una capa de respaldo de polietileno es, por ejemplo, típicamente de 2 mm o menor. La capa de respaldo comúnmente proporciona robustez y resistencia al impacto adicionales a cada panel, lo que aumenta la durabilidad de los paneles. Además, la capa de respaldo (flexible) puede aumentar las propiedades acústicas (de amortiguación del sonido) de los paneles. En una realización particular, la capa central está compuesta por una pluralidad de segmentos de capa central diferentes fijados a dicha al menos una capa de respaldo, preferiblemente de tal manera que dichos segmentos de capa central sean articulables entre sí. Las características de peso ligero de los paneles son ventajosas para obtener una unión segura al instalar el panel en superficies de paredes verticales. También es especialmente fácil instalar el panel en esquinas verticales, como por ejemplo en esquinas interiores de paredes que se cruzan, muebles, y en esquinas exteriores, como por ejemplo en entradas. La instalación de una esquina interior o exterior se logra conformando una ranura en la capa central del panel para facilitar el doblado o plegado del panel.
Cada panel puede comprender al menos una capa de refuerzo. Al menos una capa de refuerzo puede estar situada entre el núcleo y un sustrato superior fijado al núcleo. Al menos una capa de refuerzo puede estar situada entre dos capas centrales. La aplicación de una capa de refuerzo puede conducir a una mayor mejora de la rigidez del panel. Esto también puede conducir a una mejora de las propiedades acústicas (de amortiguación del sonido) de los paneles. La capa de refuerzo puede comprender un material de fibra tejido o no tejido, por ejemplo, un material de fibra de vidrio. Pueden tener un espesor de 0,2 - 0,4 mm. También es concebible que cada panel comprenda una pluralidad de capas centrales (comúnmente más delgadas) apiladas una encima de otra, donde al menos una capa de refuerzo esté situada entre dos capas centrales adyacentes. Preferiblemente, la densidad de la capa de refuerzo se sitúa preferiblemente entre 1,000 y 2,000 kg/m3, preferiblemente entre 1,400 y 1,900 kg/m3, y más preferiblemente entre 1,400-1,700 kg/m3.
Cada panel comprende preferiblemente un sustrato superior fijado, directa o indirectamente, a un lado superior del núcleo, donde dicho sustrato superior comprende preferiblemente una capa decorativa. Preferiblemente el sustrato superior está hecho al menos parcialmente de al menos un material seleccionado del grupo que consiste en: metales, aleaciones, materiales macromoleculares tales como copolímeros y/u homopolímeros de monómero de vinilo; polímeros de condensación tales como poliésteres, poliamidas, poliimidas, resinas epoxi, resinas de fenolformaldehído, resinas de urea formaldehído; materiales macromoleculares naturales o derivados modificados de los mismos tales como fibras vegetales, fibras animales, fibras minerales, fibras cerámicas y fibras de carbono. Aquí, los copolímeros y/u homopolímeros de monómero de vinilo se seleccionan preferiblemente del grupo que consiste en polietileno, cloruro de polivinilo (PVC), poliestireno, polimetacrilatos, poliacrilatos, poliacrilamidas, ABS, copolímeros de (acrilonitrilo-butadieno-estireno), polipropileno, copolímeros de etileno-propileno, cloruro de polivinilideno, politetrafluoroetileno, fluoruro de polivinilideno, hexafluoropropeno y copolímeros de estireno-anhídrido maleico, y derivados de los mismos. El sustrato superior comprende lo más preferiblemente polietileno o cloruro de polivinilo (PVC). El polietileno puede ser polietileno de baja densidad, polietileno de media densidad, polietileno de alta densidad o polietileno de ultra alta densidad. La capa de sustrato superior también puede incluir materiales de relleno y otros aditivos que mejoran las propiedades físicas y/o las propiedades químicas y/o la procesabilidad del producto. Estos aditivos incluyen agentes endurecedores conocidos, agentes plastificantes, agentes de refuerzo, agentes antimoho (antisépticos), agentes retardantes de llama y similares. El sustrato superior típicamente comprende una capa decorativa y una capa de desgaste resistente a la abrasión que cubre dicha capa decorativa, donde una superficie superior de dicha capa de desgaste es la superficie superior de dicho panel, y donde la capa de desgaste es un material transparente, de modo que la capa decorativa es visible a través de la capa de desgaste transparente.
El espesor del sustrato superior normalmente varía de aproximadamente 0,1 a 3,5 mm, preferiblemente de aproximadamente 0,5 a 3,2 mm, más preferiblemente de aproximadamente 1 a 3 mm y lo más preferiblemente de aproximadamente 2 a 2,5 mm. La relación de espesor de la capa central al sustrato superior varía comúnmente de aproximadamente 1 a 15: 0,1 a 3,5, preferiblemente de aproximadamente 1,5 a 10: 0,5 a 3,2, más preferiblemente de aproximadamente 1,5 a 8 : 1 a 3, y lo más preferiblemente de aproximadamente 2 a 8 : 2 a 2,5, respectivamente.
Cada panel puede comprender una capa adhesiva para fijar el sustrato superior, directa o indirectamente, sobre la capa central. La capa adhesiva puede ser cualquier agente de unión o ligante bien conocido capaz de unir el sustrato superior y la capa central, por ejemplo, poliuretanos, resinas epoxi, poliacrilatos, copolímeros de etileno-acetato de vinilo, copolímeros de etileno-ácido acrílico y similares. Preferiblemente, la capa adhesiva es un agente de unión por fusión en caliente.
La capa decorativa o capa de diseño, que puede formar parte del sustrato superior como se mencionó anteriormente, puede comprender cualquier material plástico conocido adecuado, como por ejemplo una formulación conocida de resina de PVC, estabilizador, plastificante y otros aditivos que son bien conocidos en la técnica. La capa de diseño se puede conformar o imprimir con patrones impresos, tales como vetas de madera, diseño de metal o piedra y patrones fibrosos o figuras tridimensionales. Por lo tanto, la capa de diseño puede proporcionar al panel una apariencia tridimensional que se asemeje a productos más pesados como el granito, la piedra o el metal. El espesor de la capa de diseño típicamente varía de aproximadamente 0,01 a 0,1 mm, preferiblemente de aproximadamente 0,015 a 0,08 mm, más preferiblemente de aproximadamente 0,2 a 0,7 mm y lo más preferiblemente de aproximadamente 0,02 a 0,5 mm. La capa de desgaste que típicamente forma la superficie superior del panel puede comprender cualquier material resistente a la abrasión conocido adecuado, como por ejemplo un material macromolecular resistente a la abrasión aplicado sobre la capa debajo de ella, o un revestimiento de perlas cerámicas conocido. Si la capa de desgaste se proporciona en forma de capas, se puede unir a la capa de debajo de ella. La capa de desgaste también puede comprender una capa de polímero orgánico y/o una capa de material inorgánico, como por ejemplo un recubrimiento ultravioleta o una combinación de otra capa de polímero orgánico y un recubrimiento ultravioleta. Por ejemplo, una pintura ultravioleta capaz de mejorar la resistencia al rayado de la superficie, el brillo, la resistencia antimicrobiana y otras propiedades del producto. Se pueden incluir otros polímeros orgánicos incluyendo resinas de cloruro de polivinilo u otros polímeros como por ejemplo resinas de vinilo, y una cantidad adecuada de agente plastificante y otros aditivos de procesamiento, según sea necesario.
El panel puede comprender una pluralidad de primeras partes de acoplamiento y una pluralidad de segundas partes de acoplamiento. Más en particular, cada borde de panel puede estar provisto de una primera parte de acoplamiento o de una segunda parte de acoplamiento. Preferiblemente, la primera parte de acoplamiento y/o la segunda parte de acoplamiento están hechas de un material flexible, un material semirrígido y/o un material bastante rígido que todavía muestra suficiente deformación para permitir un acoplamiento suave y la creación de pretensión entre las partes acoplamiento en estado acoplado.
El panel de acuerdo con la invención tiene típicamente una forma cuadrada, rectangular, triangular, hexagonal, octogonal u otra forma poligonal. Sin embargo, también son concebibles otras formas, como una forma de paralelogramo. Preferiblemente, en el caso de un panel con un número par de bordes, el número de primeras partes de acoplamiento es igual al número de segundas partes de acoplamiento. En caso de que el panel tenga forma de paralelogramo, dos pares de bordes adyacentes forman un ángulo agudo, y donde dos pares de otros bordes adyacentes forman un ángulo obtuso. Estos paneles permiten la creación de un patrón llamado de chebrón. El ángulo agudo se sitúa típicamente entre 30 y 60 grados, y preferiblemente es sustancialmente de 45 grados. El ángulo obtuso se sitúa típicamente entre 120 y 150 grados, y preferiblemente es sustancialmente de 135 grados. Preferiblemente, para crear un patrón de chebrón, se utilizan dos tipos diferentes de paneles (A y B respectivamente), ambos de acuerdo con la invención, donde las partes de acoplamiento de un tipo de panel (A) están dispuestas de forma especular con respecto a las partes de acoplamiento correspondientes del otro tipo de panel (B). Se pueden aplicar marcas visuales distintivas, por ejemplo, etiquetas de colores, etiquetas simbólicas, capas de respaldo de diferentes colores (preadheridas) y/o etiquetas de texto, a diferentes tipos de paneles para permitir que un usuario reconozca fácilmente los diferentes tipos de paneles durante la instalación. Preferiblemente, las marcas visuales no son visibles en un estado acoplado de los paneles (desde una vista superior). Se puede aplicar una marca visual, por ejemplo, sobre el lado superior de la lengüeta orientada hacia arriba y/o dentro de la ranura orientada hacia arriba y/o dentro de la ranura orientada hacia abajo. Es imaginable que un revestimiento, compuesto por paneles de acuerdo con la invención, comprenda más de dos tipos diferentes de paneles.
Las partes de acoplamiento están hechas preferiblemente de un material que puede deformarse o comprimirse al menos parcialmente durante el acoplamiento.
Los paneles de acuerdo con la invención también pueden denominarse baldosas o tableros. La capa central también puede denominarse sustrato. Las partes de acoplamiento también pueden denominarse perfiles de acoplamiento, perfiles de enclavamiento o perfiles de conexión. Por partes de acoplamiento "complementarias" se entiende que estas partes de acoplamiento pueden cooperar entre sí. Sin embargo, para ello, las partes de acoplamiento complementarias no tienen necesariamente que tener formas complementarias. Por enclavamiento en "dirección vertical" se entiende enclavamiento en una dirección perpendicular al plano del panel. Por enclavamiento en "dirección horizontal" se entiende enclavamiento en una dirección perpendicular a los respectivos bordes acoplados de dos paneles y paralela a o coincidente con el plano definido por los paneles. En los casos en que en este documento se hace referencia a un "panel de suelo" o "panel de piso", estas expresiones pueden ser reemplazadas por expresiones como "panel", "panel de pared", "panel de techo", "panel de revestimiento". En el contexto de este documento, las expresiones "material compuesto espumado" y "material plástico espumado" (o "material plástico en forma de espuma") son intercambiables, comprendiendo de hecho el material compuesto espumado una mezcla espumada que comprende al menos un material (termo)plástico y al menos una carga (material no polimérico).
La invención se explicará sobre la base de realizaciones ejemplares no limitativas que se muestran en las siguientes figuras, en las cuales:
- la figura 1 muestra esquemáticamente una primera parte de acoplamiento de acuerdo con la invención en una primera realización;
- la figura 2 muestra esquemáticamente una primera parte de acoplamiento de acuerdo con la invención en una segunda realización;
- la figura 3 muestra esquemáticamente una primera parte de acoplamiento de acuerdo con la invención en una tercera realización;
- la figura 4 muestra esquemáticamente una primera parte de acoplamiento de acuerdo con la invención en una cuarta realización;
- la figura 5 muestra esquemáticamente una primera parte de acoplamiento de un primer panel y una segunda parte de acoplamiento de un segundo panel, durante el acoplamiento;
- la figura 6 muestra esquemáticamente las partes de acoplamiento primera y segunda de la figura 5 en estado acoplado;
- la figura 7 muestra esquemáticamente una realización de dos paneles acoplados con una ubicación diferente de los elementos de enclavamiento; y
- la figura 8 muestra esquemáticamente.
Los rasgos que se muestran en las figuras son intercambiables entre las realizaciones, a menos que se indique lo contrario.
La figura 1 muestra esquemáticamente un panel (1) con la primera parte de acoplamiento (3). La figura 1 muestra el panel (1), con un núcleo (2) ubicado centralmente provisto de un lado superior (2a) y un lado inferior (2b), definiendo dicho núcleo (2) un plano (P). La figura 1 muestra uno de los bordes opuestos (5), con una primera parte de acoplamiento (3). Esta primera parte de acoplamiento (3) comprende una lengüeta orientada hacia arriba (7), un flanco orientado hacia arriba (8) que se encuentra situado a una cierta distancia de la lengüeta orientada hacia arriba y una ranura orientada hacia arriba (9) conformada entre la lengüeta orientada hacia arriba (7) y el flanco orientado hacia arriba (8). La ranura orientada hacia arriba (9) está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta orientada hacia abajo (10) de una segunda parte de acoplamiento (4) de un panel adyacente (1), estando dichos elementos indicados en otra figura. Un lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8) está provisto de un primer elemento de enclavamiento (14), en forma de una protuberancia hacia afuera adaptada para actuar conjuntamente con un segundo elemento de enclavamiento (15), en forma de rebaje (15) de un panel adyacente (1). La parte inferior de la primera parte de acoplamiento (7) que está ubicada entre un lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8) y el flanco orientado hacia arriba (8) es la parte inferior (16) de la primera parte de acoplamiento (7), y la parte inferior (16) de la primera parte de acoplamiento (7) comprende una parte rebajada (17) que se extiende entre el flanco orientado hacia arriba (8) y el lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8).
La parte rebajada (17) se extiende hacia el interior desde la parte del lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8), de tal manera que en la parte inferior (18) del lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8) se ubica al menos una parte de la parte rebajada (17). La parte rebajada (17) de la figura 1 se extiende sobre toda la distancia (D) desde la parte del lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8) hasta el nivel vertical (V) del flanco orientado hacia arriba (8). La transición hacia adentro (19) desde la parte rebajada (17) hacia el núcleo (2) del panel (1) es cuadrada, o forma un ángulo de 90 grados, con la parte inferior del núcleo.
El lado superior (20) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) está inclinado y se extiende hacia abajo desde el lado (21) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira hacia el flanco orientado hacia arriba (8) hacia el lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8).
Una parte del lado (21) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) está inclinada hacia el flanco orientado hacia arriba (8) , donde el ángulo (a) que forman el plano (P) del panel (1) y la parte inclinada del lado (21) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira hacia el flanco orientado hacia arriba (8) se encuentra entre 90 y 45 grados, y es de aproximadamente 87 a 88 grados. La primera parte de acoplamiento (3) comprende una primera pieza de puente (25), dispuesta entre el núcleo (2) y la lengüeta orientada hacia arriba (7).
La figura 2 muestra una variación sobre la realización mostrada en la figura 1, con la diferencia de que la transición hacia adentro (19) entre el núcleo (2) y la parte rebajada (17) es curva.
La figura 3 muestra una variación sobre las realizaciones de las figuras 1 y 2 en la que la parte rebajada (17) no se proporciona entre un subsuelo o superficie de apoyo y el panel (1). En vez de esto, la parte rebajada (17) se proporciona en la parte inferior (16) de la primera parte de acoplamiento (3), pero está diseñada como una ranura (17) orientada lateralmente, desde el lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8) hacia el interior, en este caso en horizontal. Además, la profundidad de la ranura (17), o de la parte rebajada (17), no es la distancia completa (D), sino un poco más de la mitad de la distancia (D).
La figura 4 muestra una variación sobre la realización de la figura 1, en la que la parte rebajada (17) no se extiende sobre toda la distancia (D), sino que se extiende sobre la mitad de la distancia (D/2).
La figura 5 muestra esquemáticamente una primera parte de acoplamiento (3) de un primer panel y una segunda parte de acoplamiento (4) de un segundo panel, durante el acoplamiento, en las fases finales del acoplamiento. La segunda parte de acoplamiento (4) comprende una lengüeta orientada hacia abajo (10), al menos un flanco orientado hacia abajo (11) que se encuentra situado a una cierta distancia de la lengüeta orientada hacia abajo (10), y una ranura orientada hacia abajo (12) conformada entre la lengüeta orientada hacia abajo (10) y el flanco orientado hacia abajo (11). Esta ranura orientada hacia abajo (12) está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta orientada hacia arriba (7) de una primera parte de acoplamiento (3) del otro panel (1); como se muestra en la figura 5. Una parte de un lado del flanco orientado hacia abajo (11) está provisto de un segundo elemento de enclavamiento (15) en forma de rebaje (15) para actuar conjuntamente con el primer elemento de enclavamiento (14) del otro panel (1).
La figura 5 muestra además que la parte rebajada (17) está configurada para permitir el movimiento hacia abajo de la lengüeta orientada hacia arriba (7), hacia el interior de la parte rebajada (17), durante el acoplamiento de dos paneles adyacentes (1), ensanchándose la ranura orientada hacia arriba (9) temporalmente para facilitar el acoplamiento de dos paneles (1). Durante el acoplamiento, la lengüeta orientada hacia arriba (7) se dobla hacia abajo hacia el interior de la parte rebajada (17), como indica la primera parte de acoplamiento doblada hacia abajo (3). Durante este movimiento de acoplamiento, puede ser necesario comprimir o deformar ligera o parcialmente el primer elemento de enclavamiento (14) para dejar espacio suficiente para este movimiento de flexión.
La segunda parte de acoplamiento (4) comprende una segunda parte de puente (26), dispuesta entre el núcleo (2) y la lengüeta orientada hacia abajo (10), donde la segunda parte de puente (26) comprende una zona debilitada (27) de espesor reducido, para facilitar la deformación de la segunda parte de puente (26) durante el acoplamiento.
La figura 6 muestra la realización de la figura 5 poco después del acoplamiento. En la realización de la figura 6, la lengüeta orientada hacia arriba (7) está ligeramente doblada hacia abajo en comparación con, por ejemplo, la realización de la figura 6 (que muestra un estado desacoplado). La lengüeta orientada hacia arriba (7) quiere volver a su posición inicial, y por tanto ejerce una fuerza de tensión (F), o fuerza de acoplamiento, sobre los paneles. Esta fuerza (F) empuja a su vez a los paneles (1) uno hacia el otro y mantiene los paneles (1) juntos.
La figura 7 muestra esquemáticamente una realización en la que, en lugar de los elementos de enclavamiento primero (14) y segundo (15), el panel comprende elementos de enclavamiento tercero (23) y cuarto (24). Una parte de un lado (22) de la lengüeta orientada hacia abajo (10) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia abajo (11) está provista del tercer elemento de enclavamiento (23), en forma de una protuberancia hacia afuera (23), adaptada para actuar conjuntamente con un cuarto elemento de enclavamiento (24), en forma de rebaje (24), de un panel adyacente (1). Una parte del flanco orientado hacia arriba (8) está provista de un cuarto elemento de enclavamiento (24), en forma de rebaje (24) para actuar conjuntamente con el tercer elemento de enclavamiento (23) del otro panel (1).
La figura 8 muestra esquemáticamente una realización de acuerdo con la presente invención, de dos paneles (1) en estado acoplado. A los rasgos que se corresponden o que cumplen el mismo efecto que los rasgos de las figuras anteriores se les han proporcionado los mismos números de referencia. En comparación con realizaciones anteriores, la parte rebajada (17) está conformada como un triángulo, y la parte inferior de la lengüeta orientada hacia arriba (7) forma un ángulo. Esta forma triangular crea un espacio en la parte rebajada (17) que aumenta hacia el exterior de la lengüeta orientada hacia arriba (7). Es en este lado donde es más probable que la lengüeta (7) se doble hacia abajo al máximo. Al aumentar el espacio debajo de la lengüeta (7) en el extremo, se facilita al máximo la deformación en el extremo y, por lo tanto, se facilita el acoplamiento de los paneles (1). La parte rebajada inclinada (17) se extiende sobre al menos el 90% del espesor (D) entre al menos una parte del lado de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8), y el flanco orientado hacia arriba (8). El ángulo que forman el plano definido por el/los panel(es) 1 y la inclinación de la parte rebajada (17) está, en general, preferiblemente situado entre 15 y 35 grados. En este ejemplo, el ángulo que forman el plano definido por el/los panel(es) 1 y la inclinación de la parte rebajada (17) es de 25 grados. Es ventajoso que la altura máxima de la parte rebajada (17) sea preferiblemente al menos el 30% del espesor del panel. En este caso, la altura máxima de la parte rebajada (17) es (aproximadamente) 1/3 del espesor del panel. Esta realización es particularmente ventajosa en caso de que el núcleo esté compuesto al menos parcialmente por un material mineral, como óxido de magnesio y/o derivados del mismo. Un espesor de panel habitual, que es más o menos igual al espesor del núcleo, para este tipo de materiales es 8 mm (o un poco más grande, como 10 mm o 12 mm).
Los conceptos innovadores descritos anteriormente se ilustran mediante varias realizaciones ilustrativas. Es concebible que se puedan aplicar conceptos innovadores individuales sin, al hacerlo, aplicar también otros detalles del ejemplo descrito. No es necesario explicar con mayor detalle ejemplos de todas las combinaciones concebibles de los conceptos innovadores descritos anteriormente, ya que un experto en la materia comprenderá que se pueden (re)combinar numerosos conceptos innovadores para llegar a una aplicación específica.
Será evidente que la invención no está limitada a los ejemplos de trabajo mostrados y descritos en este documento, sino que son posibles numerosas variantes dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas que serán evidentes para un experto en la materia.
Se entiende que el verbo "comprender" y conjugaciones del mismo utilizadas en esta publicación de patente significan no solo "comprender", sino que también se entiende que significan las frases "contener", "consistir sustancialmente en", "formado por" y conjugaciones de las mismas.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Panel (1), en particular un panel de suelo o un panel de pared, que comprende:
- un núcleo ubicado centralmente (2) provisto de un lado superior (2a) y un lado inferior (2b), definiendo dicho núcleo (2) un plano (P);
- en donde el núcleo (2) tiene un espesor, siendo dicho espesor la distancia entre el lado superior (2a) y el lado inferior (2b) del núcleo (2);
- al menos una primera parte de acoplamiento (3) y al menos una segunda parte de acoplamiento (4) conectadas respectivamente a bordes opuestos (5, 6) del núcleo (2),
o comprendiendo dicha primera parte de acoplamiento (3) una lengüeta orientada hacia arriba (7), al menos un flanco orientado hacia arriba (8) que se encuentra situado a una cierta distancia de la lengüeta orientada hacia arriba y una ranura orientada hacia arriba (9) conformada entre la lengüeta orientada hacia arriba (7) y el flanco orientado hacia arriba (8), donde la ranura orientada hacia arriba (9) está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta orientada hacia abajo (10) de una segunda parte de acoplamiento (4) de un panel adyacente (1):
o comprendiendo dicha segunda parte de acoplamiento (4) una lengüeta orientada hacia abajo (10), al menos un flanco orientado hacia abajo (11) que se encuentra situado a una cierta distancia de la lengüeta orientada hacia abajo (10), y una ranura orientada hacia abajo (12) conformada entre la lengüeta orientada hacia abajo (10) y el flanco orientado hacia abajo (11), donde la ranura orientada hacia abajo (12) está adaptada para recibir al menos una parte de una lengüeta orientada hacia arriba (7) de una primera parte de acoplamiento (3) de un panel adyacente (1);
- en donde al menos una parte de un lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8) está provista de un primer elemento de enclavamiento (14), en forma de protuberancia hacia afuera (14), adaptado para actuar conjuntamente con un segundo elemento de enclavamiento (15), en forma de rebaje (15), de un panel adyacente (1);
- en donde al menos una parte de un lado del flanco orientado hacia abajo (11) está provisto de un segundo elemento de enclavamiento (15), en forma de un rebaje (15), adaptado para actuar conjuntamente con el primer elemento de enclavamiento (14) de un panel adyacente (1);
- en donde la parte inferior de la primera parte de acoplamiento (3) que está ubicada entre un lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8) y el flanco orientado hacia arriba (8) es la parte inferior (16) de la primera parte de acoplamiento (3), y
- en donde la parte inferior (16) de la primera parte de acoplamiento (3) comprende una parte rebajada (17), en particular una parte rebajada (17) que se extiende entre el flanco orientado hacia arriba (8) y el lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8);
- en donde la parte rebajada (17) está configurada para permitir el movimiento hacia abajo de la lengüeta orientada hacia arriba (7), hacia el interior de la parte rebajada (17), durante el acoplamiento de dos paneles adyacentes (1), preferiblemente de tal manera que la ranura orientada hacia arriba (9) se ensancha temporalmente para facilitar el acoplamiento de dos paneles (1);
- en donde al menos una parte del lado de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8) está situada a una distancia (D) de al menos una parte del flanco orientado hacia arriba;
- en donde al menos una parte del lado (21) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) está inclinada hacia el flanco orientado hacia arriba (8), donde el ángulo (a) que forman el plano (P) del panel (1) y la parte inclinada del lado (21) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira hacia el flanco orientado hacia arriba (8) es de entre 90 y 45 grados;
- en donde la distancia (D) es menor que el espesor del núcleo (2); y
- en donde la parte rebajada (17) se extiende sobre al menos el 75% de la distancia (D), y preferiblemente se extiende sobre la distancia completa (D).
2. Panel (1) de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la parte rebajada (17) define un área entre el panel (1) y una superficie sobre la que se dispone el panel (1).
3. Panel (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la parte rebajada (17) se extiende hacia el interior desde la parte del lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8), de manera que en la parte inferior (18) del lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8) se ubica al menos una parte de la parte rebajada (17).
4. Panel (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde, en una vista en sección transversal del panel (1), la parte rebajada (17) tiene una sección transversal sustancialmente rectangular.
5. Panel (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la lengüeta orientada hacia arriba (7) está sobredimensionada en comparación con la ranura orientada hacia abajo (12).
6. Panel (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la transición hacia adentro (19) desde la parte rebajada (17) hasta el núcleo (2) del panel (1) está al menos parcialmente curvada, o en donde la transición hacia adentro (19) desde la parte rebajada (17) hasta el núcleo (2) del panel (1) es cuadrada.
7. Panel (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde el lado superior (20) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) está inclinado y se extiende hacia abajo desde el lado (21) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira hacia el flanco orientado hacia arriba (8) hacia el lado (13) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8).
8. Panel (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde al menos una parte del lado (21) de la lengüeta orientada hacia arriba (7), y preferiblemente todo el lado (21) de la lengüeta orientada hacia arriba (7), que mira hacia el flanco orientado hacia arriba (8), está inclinado alejándose del flanco orientado hacia arriba (8), donde el ángulo que forman el plano (P) del panel (1) y la parte inclinada del lado (21) de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira hacia el flanco orientado hacia arriba (8) es de entre 90 y 180 grados, en particular entre 90 y 120 grados, más en particular entre 90 y 100 grados.
9. Panel (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde una parte de un lado (22) de la lengüeta orientada hacia abajo (10) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia abajo (11) está provista de un tercer elemento de enclavamiento (23), por ejemplo en forma de una protuberancia hacia afuera (23) o un rebaje, adaptado para actuar conjuntamente con un cuarto elemento de enclavamiento (24), por ejemplo en forma de un rebaje (24) o una protuberancia hacia afuera, de un panel adyacente (1); y en donde al menos una parte del flanco orientado hacia arriba (8) está provista de un cuarto elemento de enclavamiento (24), por ejemplo en forma de un rebaje (24) o una protuberancia hacia el exterior, adaptado para actuar conjuntamente con el tercer elemento de enclavamiento (23) de un panel adyacente (1).
10. Panel (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la primera parte de acoplamiento (3) comprende una primera pieza de puente (25), dispuesta entre el núcleo (2) y la lengüeta orientada hacia arriba (7), y en el que la segunda parte de acoplamiento (4) comprende una segunda parte de puente (26), dispuesta entre el núcleo (2) y la lengüeta orientada hacia abajo (10), donde la primera parte de puente (25) comprende una zona debilitada de espesor reducido, para facilitar la deformación de la primera parte de puente (25) durante el acoplamiento y/o donde la segunda parte de puente (26) comprende una zona debilitada (27) de espesor reducido, para facilitar la deformación de la segunda parte de puente (26) durante el acoplamiento.
11. Panel (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde durante el acoplamiento la lengüeta orientada hacia arriba (7) se dobla hacia abajo hacia el interior de la parte rebajada (17), y a continuación regresa al menos parcialmente, y preferiblemente completamente, hacia su posición inicial.
12. Panel (1) de acuerdo con la reivindicación 11, en donde en posición acoplada la lengüeta orientada hacia arriba (7) permanece doblada hacia abajo al menos parcialmente con respecto a su posición inicial, y en el que en posición acoplada las partes de acoplamiento (7, 8) ejercen una fuerza de enclavamiento sobre los paneles (1), forzando a los paneles (1) uno hacia otro bajo una fuerza de tensión ejercida por al menos una de las partes de acoplamiento (7, 8).
13. Panel (1) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde la primera parte de acoplamiento (3) y la segunda parte de acoplamiento (4) están configuradas de tal manera que en estado acoplado existe una pretensión, la cual fuerza a los respectivos paneles (1) en los respectivos bordes (5, 6) uno hacia el otro, donde esto se realiza aplicando contornos superpuestos de la primera parte de acoplamiento (3) y de la segunda parte de acoplamiento (4) , en particular, contornos superpuestos de la lengüeta orientada hacia abajo (10) y de la ranura orientada hacia arriba (9) y/o contornos superpuestos de la lengüeta orientada hacia arriba (7) y la ranura orientada hacia abajo (12), y en el que la primera parte de acoplamiento (3) y la segunda parte de acoplamiento (4) están configuradas de tal manera que los dos paneles (1) citados pueden acoplarse entre sí mediante un movimiento de plegad hacia abajo y/o un movimiento vertical, donde, en estado acoplado, al menos una parte de la lengüeta orientada hacia abajo (10) de la segunda parte de acoplamiento (4) está insertada en la ranura orientada hacia arriba (9) de la primera parte de acoplamiento (3), de manera que la lengüeta orientada hacia abajo (10) queda fijada por la primera parte de acoplamiento (3) y/o la lengüeta orientada hacia arriba (7) queda fijada por la segunda parte de acoplamiento (4).
14. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en donde la parte rebajada (17) se extiende sobre al menos el 75% de la máxima distancia (D) definible entre el flanco orientado hacia arriba (8) y el lado de la lengüeta orientada hacia arriba (7) que mira en dirección opuesta al flanco orientado hacia arriba (8).
15. Panel de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, en donde la parte rebajada (17) se extiende sobre al menos el 80%, preferiblemente al menos el 85%, más preferiblemente al menos el 90%, de la distancia (D).
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