ES2909492T3 - Procedimiento para la producción de un tablero enchapado - Google Patents

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Dr Norbert Kalwa
Jens Siems
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Abstract

Procedimiento para producir un tablero enchapado (1) que comprende una enchapado (8) y un tablero de soporte (2), con los pasos: - Proporcionar un enchapado (8) y un tablero de soporte (2) - Proporcionar un papel (4) impregnado de aglutinante, que se dispone en una pila de material prensado entre un lado superior (3) del tablero de soporte (2) y un lado inferior del enchapado (8), así como - Prensado de la pila de material prensado, caracterizado porque - el papel (4) se impregna de un aglutinante, - el papel (4) impregnado de aglutinante se preseca, de tal manera que siga siendo pegajoso, - se aplica al menos un aditivo (7) al aglutinante presecado y aún pegajoso, y - el papel (4) impregnado de aglutinante y provisto de un aditivo (7) se seca hasta alcanzar una humedad residual de hasta el 8 %.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la producción de un tablero enchapado
La invención se refiere a un procedimiento para la producción de un tablero enchapado y al tablero enchapado. Los tableros enchapados transmiten la impresión de una superficie de madera real, pero son muy económicos debido al uso moderado de las finas capas de enchapado en combinación con un tablero de soporte. Un tablero enchapado típico, en el que el enchapado se fija al tablero de soporte mediante un papel impregnado de resina sintética, se presenta en el documento EP 2902196 A1 pero también en el documento DE 10300247 B4.
Además de esto, se conoce del documento DE 102013 113 130 A1 un procedimiento para producir un tablón de suelo con un tablero de soporte y un enchapado en el lado superior. En este proceso, enchapados individuales se colocan distanciados entre sí sobre un tablero de soporte inicial de gran superficie, que ya tiene una capa de resina. En el lado del tablero de soporte inicial alejado de los enchapados se dispone además una capa de contratracción. El cuerpo multicapa con ello resultante se prensa en caliente, de tal manera que los enchapados y el tablero de soporte inicial queden pegados entre sí mediante la capa de resina. A continuación, el cuerpo multicapa se divide en tablones de suelo individuales.
Una desventaja de los tableros enchapados conocidos es que las propiedades del enchapado sólo pueden mejorarse hasta un punto muy limitado.
Es por tanto tarea de la invención proporcionar un procedimiento para producir un tablero enchapado, que permita mejorar más fácilmente las propiedades del enchapado.
Esta tarea se resuelve con un procedimiento según la reivindicación 1 y con un tablero enchapado según la reivindicación 7.
La invención se refiere a un procedimiento para producir un tablero enchapado que comprende un enchapado y un tablero de soporte, con los pasos de:
• Proporcionar un enchapado y un tablero de soporte
• Proporcionar un papel impregnado de resina sintética, que se dispone en una pila de material prensado entre un lado superior del tablero de soporte y un lado inferior del enchapado, y
• Prensar la pila de material prensado,
caracterizado porque
• el papel está impregnado con una resina de impregnación,
• el papel impregnado con la resina de impregnación se seca previamente, de tal manera que siga siendo pegajoso,
• se aplica al menos un aditivo a la resina sintética presecada y aún pegajosa, y
• el papel impregnado con resina sintética y provisto de un aditivo se seca hasta un contenido de humedad residual de hasta el 8 %.
Cualquier tablero que sea plano en al menos un lado y que forme una unión firme con la resina sintética puede ser utilizado como tablero de soporte. Se utilizan preferiblemente tableros de materia derivada de la madera, por ejemplo, tableros de fibra de densidad media o alta (MDF, HDF), tableros de aglomerado, tableros OSB, tableros de madera maciza, madera contrachapada y tableros de varillas o palos, pero también son adecuados los tableros de aglomerado o de fibra aglomerados con cemento, incluidos los tableros de fibra con un alto contenido de aglutinante, así como los tableros biocompuestos y los tableros impermeables. Los tableros resistentes al agua son tableros, también de materia derivada de la madera, que apenas o nada se deforman bajo la influencia del agua, que en particular no se hinchan o apenas lo hacen. El tablero de soporte tiene un lado superior, al que se aplica el enchapado, y un lado inferior al que se aplica opcionalmente una contratracción.
Como enchapado se utilizan capas de madera auténtica, que tienen un grosor de hasta 10 mm, pero preferiblemente de 0,2 mm a 5 mm, en particular de 0,5 mm a 2 mm. El enchapado puede estar producido en una sola pieza a partir de un tronco, cortando o pelando. Sin embargo, también puede estar compuesto por piezas individuales que se unen entre sí, por ejemplo, mediante agentes aglutinantes o los llamados hilos de cola. El enchapado tiene preferiblemente las dimensiones del tablero de soporte. El enchapado tiene un lado inferior vuelto hacia el tablero de soporte y un lado superior alejado del tablero de soporte.
El papel se compone preferiblemente de celulosa y tiene un peso de hoja de 18 g/m2 a 50 g/m2. Puede contener, dado el caso, pigmentos o colorantes y aglutinantes.
El aglutinante es preferiblemente una resina duroplástica, en particular una resina aminoplástica o de base fenólica. En lo sucesivo, el aglutinante también se denomina resina sintética. Se suele utilizar resina de melamina, resina fenólica, resina de urea o mezclas de estas resinas. La resina sintética se utiliza en la impregnación como una solución acuosa con un contenido de sólidos de aproximadamente 50 % a 60 % en peso, en donde el contenido de sólidos debe equipararse al contenido de resina sintética. La resina sintética se aplica en una cantidad de entre el 250 % y el 600 % de contenido de sólidos con relación al peso superficial del papel. La resina sintética se utiliza en una cantidad que garantice que la resina sintética penetre en el enchapado, al menos por secciones y que, por medio de esto, transporte el aditivo hasta el enchapado, dado el caso hasta el lado superior del enchapado. En este proceso, el papel se desenrolla de una estación de desenrollado como material en rollo, se hace pasar por un baño de impregnación de resina sintética líquida y se impregna. A continuación, se seca en un secador de suspensión y se arrolla o formatea el papel impregnado de resina sintética. Sin embargo, también es posible que una parte de la resina sintética se utilice como sólido, por ejemplo, en forma de polvo o de polvillo, por ejemplo, pulverizado con pistolas tribo. Por ejemplo, una primera parte de la resina sintética puede aplicarse en forma líquida y una segunda parte de la resina sintética en forma sólida.
El tablero de soporte, el papel impregnado de resina sintética y el enchapado se colocan en capas para formar una pila de material prensado, en donde una cara inferior del papel impregnado de resina sintética se coloca en un lado superior del tablero de soporte y un lado inferior del enchapado se coloca en una cara superior del papel impregnado de resina sintética.
Opcionalmente, se puede disponer una contratracción en el lado inferior del tablero de soporte. La contratracción está destinada a compensar las fuerzas de tracción, que se activan por la contracción de la resina sintética en el papel impregnado de resina sintética cuando ésta se cura en la prensa en el lado superior del tablero de soporte. La contratracción suele ser también un papel o cartón impregnado de resina sintética, pero también puede ser un enchapado u otra capa plana, que se une en plano al lado inferior del tablero de soporte. Preferiblemente, se utiliza una contratracción comparable o similar al revestimiento en el lado superior del tablero de soporte. Por lo tanto, se utiliza ventajosamente un papel sintético impregnado de resina sintética en relación con la invención, que está revestido con un enchapado en el lado alejado del tablero de soporte.
El papel impregnado de resina sintética o la impregnación que se utiliza para la contratracción para unir un enchapado exterior al tablero de soporte puede, por supuesto, producirse y dotarse de un aditivo o aditivos de la misma manera que el papel impregnado de resina sintética, que se utiliza en el lado superior del tablero de soporte. El aditivo o los aditivos pueden ser iguales o diferentes a en el papel impregnado de resina sintética para el lado superior del tablero de soporte. Sin embargo, también es posible utilizar otras contratracciones en lugar del enchapado. Se pueden utilizar impregnantes decorativos, por ejemplo. Estos también están impregnados con las resinas sintéticas descritas anteriormente y abren la posibilidad de configurar el reverso del producto con un color diferente. En concreto, pueden ser impregnados individuales monocolor o impresos sobre la base de papeles decorativos.
La pila de material prensado se prensa para formar un tablero enchapado. En la prensa, la resina sintética se licúa bajo el efecto de una mayor temperatura y presión, se endurece químicamente y se solidifica al enfriarse. El tiempo de prensado suele ser de entre 20 y 60 segundos. La temperatura de prensado suele estar entre 100 °C y 240 °C, preferiblemente entre 160 °C y 200 °C. La presión de prensado está entre 25 N/mm2 y 50 N/mm2. Durante el proceso de prensado, la resina sintética licuada penetra en el enchapado. A diferencia de la superficie densa del tablero de soporte, el enchapado tiene cavidades, por un lado grietas y hendiduras causadas por la producción, pero también cavidades típicas de la madera, por ejemplo, debidas a receptáculos entallados. La penetración de la resina sintética en el enchapado hace que éste se adhiera firmemente al papel impregnado de resina sintética o al tablero de soporte.
De acuerdo con la invención, el papel impregnado de resina sintética se seca previamente después de la impregnación, de tal manera que sea todavía pegajoso. Esto suele ocurrir con un contenido de sustancias volátiles o evaporables, que también se denomina humedad residual (valor VC) de VC = 10% a VC = 15%. El valor VC se determina como la diferencia entre el peso inicial y el peso final tras el secado a 105 °C hasta que el peso sea constante.
La resina sintética forma la superficie del papel impregnado de resina sintética. Por lo tanto, la superficie del papel impregnado de resina sintética, como se ha descrito anteriormente, es pegajosa después del presecado. Ahora se aplica un aditivo a esta superficie pegajosa del papel impregnado de resina sintética. El aditivo puede aplicarse en forma líquida o como sólido, especialmente como sólido en partículas. La aplicación puede realizarse mediante pulverización, rociado, vertido, rascado, laminado, espolvoreado o algo similar. También se pueden aplicar varios aditivos en una mezcla. Como alternativa o en combinación, se pueden aplicar varios aditivos uno tras otro. Alternativamente, los aditivos también pueden aplicarse en la resina sintética aún no presecada.
Tras la aplicación del aditivo o de los aditivos, el papel impregnado de resina sintética se seca aún más. El papel impregnado con resina sintética y provisto de un aditivo suele estar listo para su uso con un contenido de humedad residual (valor VC) de hasta el 8% de humedad, preferiblemente de hasta el 6% de humedad, en particular de hasta el 5% de humedad, es decir, listo para su uso en una pila de material prensado.
El papel impregnado de resina sintética así secado, listo para su uso y provisto de un aditivo, difiere de los papeles impregnados de resina sintética conocidos en que el aditivo no está disperso en la resina sintética, sino que más bien está dispuesto concentrado donde se necesita. Según los conocimientos del inventor, el aditivo, que preferiblemente está destinado a mejorar las propiedades de utilidad del enchapado, se aplica o presiona a través del enchapado, al menos por secciones, durante el proceso de prensado sobre la superficie de la resina sintética, de modo que el aditivo se distribuye en el enchapado de manera específica. Por un lado, esto permite un uso especialmente económico del aditivo. Por otro lado, una mayor concentración del aditivo llega al enchapado o a la superficie del enchapado de forma específica, de modo que se garantiza mejor el efecto del aditivo respectivo. El procedimiento según la invención tiene la ventaja de que las propiedades de uso deseadas pueden ajustarse específicamente, en particular mediante la combinación de aditivos. Otra ventaja es que el procedimiento puede materializarse con los dispositivos existentes sin necesidad de equipos adicionales.
Como aditivo, se pueden aplicar diversas sustancias o compuestos a la resina sintética, en cada caso individualmente o en una mezcla o bien sucesivamente. Los aditivos adecuados son, por ejemplo: tinte, pigmento, pigmento de efecto, por ejemplo, pigmentos metálicos o pigmentos reflectantes, retardadores de la llama como fosfatos de amonio o vidrio de agua, tinta, un estabilizador de UV, un absorbente de infrarrojos, agentes para aumentar la conductividad, agentes antibacterianos, agentes hidrofóbicos, agentes de blanqueo o mordientes. Dependiendo de la propiedad requerida o deseada, también se puede considerar, por supuesto, cualquier otro aditivo. El aditivo puede estar presente en forma de sólido, preferiblemente en forma de partículas sólidas, por ejemplo, en forma de polvo o polvillo, pero también en forma de gránulos. Como alternativa, se puede utilizar un aditivo líquido o pastoso.
Según un perfeccionamiento de la invención, el aditivo no es soluble en la resina sintética o no es homogéneamente soluble en la resina sintética. De este modo, se garantiza que el aditivo no se mezcle con la resina sintética, sino que permanezca sobre la superficie de ésta y, por tanto, entre en contacto con el enchapado de la forma más completa posible.
El procedimiento según la invención se optimiza aún más si, tras la aplicación de la resina sintética, se elimina el exceso de resina sintética en el lado inferior del papel impregnado de resina. Se puede eliminar de la forma más nítida posible, por ejemplo, con rascadores o rasquetas. De este modo, la resina sintética sólo se utiliza donde se necesita: en la cara superior del papel impregnado de resina sintética, desde donde la resina sintética, a cuya superficie se ha aplicado un aditivo tras el presecado, se presiona a través del enchapado durante el proceso de prensado. Se puede conseguir una mayor optimización espolvoreando además resina de melamina en polvo en la cara superior del papel al impregnar el recubrimiento antes del paso de secado. Después del paso de secado, de la aplicación del aditivo y durante el prensado final, esto conduce a una mejor fluidización o a un mejor flujo de la resina de melamina y por lo tanto a un mejor transporte del aditivo a través del enchapado. Con esta variante, se puede influir en o controlar con mayor precisión la extensión del flujo de la resina sintética. Esto es especialmente interesante cuando se utilizan enchapados más gruesos o cuando se quiere crear una película cerrada de resina sintética sobre la superficie del enchapado. Con ayuda de este proceso también puede obtenerse -si se desea- una variación del peso del papel del recubrimiento y de su resina. Las cantidades de polvo de resina sintética que pueden espolvorearse sobre el recubrimiento son de hasta 100 g/m2. Para la aplicación de la resina sintética en polvo se pueden utilizar dispositivos de espolvoreado conocidos.
La invención se refiere además a un tablero enchapado que comprende un tablero de soporte y un enchapado dispuesto por encima del tablero de soporte, en donde un papel impregnado de resina sintética está dispuesto entre un lado superior del tablero de soporte y un lado inferior del enchapado, caracterizado porque el enchapado está impregnada de resina sintética, y porque hay aditivos presentes en el enchapado en el lado superior de la resina sintética. Los aditivos, que mejoran las propiedades de uso del enchapado, se encuentran predominantemente en el enchapado. La resina sintética está esencialmente libre de aditivos.
Según una forma de realización, el tablero enchapado tiene una contratracción en el lado inferior del tablero de soporte. La contratracción puede ser un papel impregnado de resina sintética o un cartón o una cartulina impregnado(a) de resina sintética, pero preferiblemente también está diseñada como enchapado, en particular ventajosamente como enchapado, que se fija al tablero de soporte de la misma manera que un papel impregnado de resina sintética al que se han aplicado aditivos. La contratracción se prensa con el tablero de soporte como componente de la pila de material prensado y produce que el tablero enchapado no se alabee, porque ahora actúan fuerzas aproximadamente iguales en ambos lados del tablero de soporte.
Cualquier tablero que tenga una superficie plana puede utilizarse como tablero de soporte. Preferiblemente, el tablero de soporte es un tablero de materia derivada de la madera o un tablero de biocompuesto, como se ha descrito anteriormente.
Los detalles de la invención se explican con más detalle a continuación mediante ejemplos de realización. Aquí muestra:
la figura 1 una representación esquemática de las capas de un tablero de soporte según la invención.
El tablero enchapado 1 según la invención tiene - como se ha representado en la Fig. 1 - un tablero de soporte 2 y un papel impregnado de resina sintética 4 dispuesto en el lado superior 3 del tablero de soporte 2. El papel impregnado de resina sintética 4 tiene una cara inferior 5 y una cara superior 6. La cara inferior 6 está situada en el lado superior 3 del tablero de soporte 2. La cara superior 6 tiene resina sintética. A la cara superior 6 se aplica un aditivo 7. Sobre el papel impregnado de resina sintética provisto del aditivo 7 se dispone un enchapado 8. El tablero de soporte 2 tiene un lado inferior 9, sobre el que se dispone una contratracción 10 formada por papel impregnado de resina sintética.
El tablero de soporte 2, el papel impregnado de resina sintética 3 y el aditivo 7, así como el enchapado 8, forman una pila de material prensado, que se prensa después para formar un tablero enchapado 1. Opcionalmente, la pila de material prensado se complementa con la contratracción 10, que forma entonces el lado inferior del tablero enchapado 1.
Ejemplo de realización 1 - Coloreado de la superficie
Figure imgf000005_0001
Producción del papel impregnado de resina sintética
El papel (recubrimiento) se hace pasar por un baño de impregnación con resina sintética líquida, en este caso resina de melamina. Después de la impregnación, se elimina el exceso de resina sintética con un rascador, de modo que sólo queda una capa de resina sintética en la cara superior del papel ahora impregnado de resina sintética. La cara superior del papel impregnado de resina sintética se compone de resina sintética, en este caso resina de melamina. El papel así impregnado se seca de forma intermedia hasta alcanzar un valor VC de como máximo el 15%, preferiblemente el 12%, más preferiblemente el 10%. En este estado, la resina es pegajosa. Se aplica un aditivo a la superficie pegajosa del papel impregnado de resina sintética. En el presente ejemplo de realización, se pulverizan 2,7 g/m2 de tinta digital de impresión acuosa, por ejemplo, mediante una impresora de chorro de tinta u otro dispositivo de pulverización. El aditivo se adhiere a la superficie de resina sintética pegajosa.
El papel impregnado de resina sintética, así provisto de un aditivo, se seca ahora de nuevo hasta un contenido de humedad (valor VC) del 6%. El secado intermedio y el secado tienen lugar en dispositivos de secado conocidos, por ejemplo, en un secador de canal, en el que unas boquillas de aire caliente soplan sobre el papel desde la cara superior y la cara inferior y lo secan de este modo. El papel seco, impregnado de resina sintética y dotado de un aditivo, puede ahora almacenarse hasta su uso.
El papel impregnado de resina sintética (recubrimiento) para la contratracción puede producirse de la misma manera que la descrita anteriormente. Por lo tanto, puede producirse sin, pero también con un aditivo. El aditivo o la combinación de aditivos puede ser el mismo o diferente que el papel impregnado de resina sintética, que se coloca en el lado superior del tablero de soporte. También el papel impregnado de resina sintética para la contratracción se seca hasta un valor VC del 6%. En el ejemplo de realización 1, la contratracción se compone del papel impregnado de resina sintética, con o sin aditivo, y un enchapado, normalmente un enchapado económico, que forma la capa exterior en la cara inferior del tablero enchapado.
Producción del tablero enchapado
La contratracción, el tablero de soporte, el papel impregnado de resina sintética con aditivo y el enchapado se colocan en capas para formar una pila de material prensado.
La pila de material prensado se introduce en una prensa KT (prensa de ciclo corto) y se prensa allí a una temperatura de 180°C, una presión de p = 30 N/mm2 durante un tiempo de prensado de 30 segundos. Se puede prensar con una simple placa de prensado lisa. Sin embargo, en este ejemplo de realización, también pueden utilizarse placas de prensado estructuradas como estructuradores. Por ejemplo, se puede utilizar una placa de prensado con una estructura de madera. Tras el prensado, se observó un sangrado de tinta negro en los poros del enchapado y en puntos defectuosos del enchapado (nudos, etc.). La estructura de madera de la placa de prensado era visible en el enchapado. No se había configurado ninguna capa de resina de melamina discernible en el lado superior del enchapado. Las decoloraciones reconocibles se debían únicamente al aditivo, en este caso la tinta negra. De este modo, la tinta negra se transmite a la superficie del enchapado durante el proceso de prensado por medio de la resina sintética licuada a través de las aberturas más grandes en el enchapado o entre las fibras del enchapado. De este modo, la superficie del enchapado se acentúa o se configura de un modo que antes no era posible. El procedimiento según la invención ofrece una mejor característica de conformación y, de esta manera, de uso de un tablero enchapado.
Este procedimiento puede controlarse espolvoreando polvo de resina de melamina sobre la resina aún no seca. Para ilustrar el principio, se aplicó una cantidad definida de polvo de resina de melamina sobre el recubrimiento, que se impregnó con resina sintética pero aún no se había secado, se secó y a continuación se aplicaron diferentes cantidades de la tinta de impresión digital diluida descrita anteriormente. Para comparar, se produjo también un recubrimiento en cada caso sin el polvo de resina de melamina espolvoreado. A continuación, se prensaron los recubrimientos en las mismas condiciones y con la misma estructura que lo descrito en el ejemplo de realización 1. Como puede deducirse de la tabla, esta forma de proceder puede utilizarse para controlar la distribución/penetración del aditivo.
Según una alternativa, en el contexto del ejemplo de realización 1, una parte de la resina sintética puede utilizarse en forma sólida, en particular como polvo. Una secuencia típica para la aplicación de la resina sintética puede ser, por ejemplo, que el papel se impregne primero con resina sintética líquida y, a continuación, se aplique la resina sintética en forma de polvo. El procedimiento continúa como se ha descrito anteriormente después de que la resina sintética se haya aplicado completamente.
Figure imgf000006_0001
Ejemplo de realización 2 - Aumento de la conductividad
Figure imgf000007_0001
La producción del papel impregnado de resina sintética se lleva a cabo como se ha descrito anteriormente para el ejemplo de realización 1. Sin embargo, una dispersión acuosa al 3% de nanotubos de carbono multipared se pulveriza encima como aditivo, por ejemplo, mediante una disposición de boquillas que se extiende a lo ancho del tablero de soporte.
La contratracción también se produce como se describe en el ejemplo de realización 1. El tablero de soporte, el papel impregnado de resina sintética y el enchapado de roble se superponen a la contratracción para formar una pila de material prensado. Esta pila de material prensado se prensa en una prensa KT a una temperatura de 180°C, una presión de p = 30 N/mm2 durante un tiempo de prensado de 30 segundos.
A modo de comparación, se produjo un tablero sin el aditivo Aquacyl AQ0302 sobre el papel impregnado de resina sintética con, por lo demás, la misma estructura y producción.
También se utilizó una placa de prensado con una estructura de madera impresa como estructurador en este ejemplo de realización. En el enchapado, la estructura de madera de la placa de prensado era reconocible como un negativo. En el lado superior del enchapado no se apreciaba ninguna capa de resina de melamina, lo que se habría notado por una decoloración oscura del enchapado. Después de enfriar el tablero enchapado, se determinó la resistencia de la superficie para ambas muestras, con y sin aditivo, según la norma DIN EN 1081:2018 después de una climatización (48 h, 23 °C, 50% de humedad relativa). Se determinó un valor de 3 * 1011 O para la muestra sin Aquacyl AQ 0302. Para la muestra con el aditivo, se midieron 5 * 108 O.
En el caso de la muestra con el aditivo, se lijaron adicionalmente unos 0,2 mm de la superficie del enchapado en otra muestra con una lijadora de banda. La nueva medición de la resistencia superficial mostró 5,5 * 1080. Por lo tanto, la resistencia superficial puede reducirse en unos tres órdenes de magnitud en comparación con la muestra cero utilizando Aquacyl AQ 0302 con nanotubos de carbono. La conductividad del lado superior enchapado del tablero enchapado se ve con ello sustancialmente mejorada, y esto con un uso ahorrativo del aditivo, que se transmite específicamente a través del enchapado a la superficie del enchapado aplicándolo a la superficie pegajosa de la resina sintética durante el prensado.
Ejemplo de realización 3 - Mejora de la solidez a la luz
Figure imgf000008_0001
La producción del papel impregnado de resina (recubrimiento) y de la contratracción (como recubrimiento) se lleva a cabo de la misma manera que la descrita para el ejemplo de realización 1. Sobre el papel impregnado de resina, presecado y, por tanto, pegajoso, se aplican sucesivamente dos aditivos, una solución al 10 % de Lignostab y una solución al 10 % de Tinuvin, cada una en una cantidad de 1 g/m2.
La pila de material prensado, que, aparte de los aditivos, tiene la misma estructura que en los ejemplos de realización anteriores, se prensa en una prensa KT a una temperatura de 180°C, una presión de p = 30 N/mm2 y un tiempo de prensado de 30 segundos.
A modo de comparación, se produjo un tablero enchapado por lo demás igual sin aditivos (Lignostab 1198 y Tinuvin 292) sobre el recubrimiento.
Se utilizó una placa de prensado con una estructura de madera como estructurador. En el enchapado del tablero enchapado, se reconocía la estructura de madera de la placa de prensado. En el lado superior del enchapado no se apreciaba ninguna capa de resina de melamina, lo que se habría notado por una decoloración oscura del enchapado.
A continuación, se realizó un ensayo de solidez a la luz según la norma DIN EN ISO 4892-2, 2013-06 (600 h). También se probó el tablero comparativo (muestra cero) sin los dos aditivos. Con el tablero enchapado con los aditivos según la invención se obtuvo un AE de < 1,5, mientras que la muestra sin principio activo tenía un AE de 4. El tablero enchapado según la invención es, por tanto, significativamente más estable que un tablero comparativo sin aditivos. En este caso también se observa que los aditivos se encuentran sobre la superficie de la resina sintética licuada durante el prensado y son transmitidos al interior o a través del enchapado.
Los tres ejemplos de realización enumerados muestran sólo una pequeña parte de las posibilidades que ofrece este procedimiento. Para mejorar las propiedades de los enchapados utilizados, no es necesario un tratamiento intensivo de la superficie ni tampoco una "impregnación por inmersión". La resina de melamina que penetra en el enchapado actúa como base o medio de transporte de los principios activos. Al mismo tiempo, se consigue también una distribución del principio activo en la sección transversal del enchapado.
Ejemplo de realización 4 - Enchapado en ambos lados del tablero de soporte
Figure imgf000009_0001
Un enchapado de roble se aplica al lado superior del tablero de soporte y un enchapado de roble se aplica al lado inferior del tablero de soporte, respectivamente. Para ello, se dotan dos papeles de resina sintética como se describe en el ejemplo de realización 1. Se aplica un aditivo a la resina sintética, que a continuación penetra en el enchapado. A este respecto pueden utilizarse como aditivos un colorante, un pigmento, un pigmento de efecto, por ejemplo, pigmentos metálicos o pigmentos reflectantes, un retardador de la llama como por ejemplo los compuestos de boro o el vidrio de agua, una tinta, un estabilizador de rayos UV, un absorbente de infrarrojos, agentes para aumentar la conductividad, agentes antibacterianos, agentes hidrofóbicos, agentes blanqueadores o mordientes. El aditivo puede estar presente en forma de sólido, preferiblemente en forma de partículas sólidas, por ejemplo, en forma de polvo o polvillo, pero también en forma de gránulos. Alternativamente, se puede utilizar un aditivo líquido o pastoso, que preferiblemente no es soluble en la resina sintética o puede mezclarse homogéneamente en la resina sintética. Sin embargo, el aditivo también puede ser soluble en el aglutinante; en este caso, el aditivo puede no ser transportado completamente a la superficie. Esto es una cuestión de la dosis del aditivo. La cantidad a utilizar depende del efecto técnico o estético deseado y puede determinarse en unos pocos ensayos.
El tablero de soporte aquí es un tablero HDF delgado con un grosor de 6 mm en comparación con los ejemplos de realización anteriores. Los tableros de soporte finos son especialmente adecuados para el equipamiento de vehículos, por ejemplo, para el acondicionamiento interior de cabinas de conducción, coches de camping, autocaravanas, aviones o barcos, especialmente cruceros.
Como alternativa, en principio también se pueden utilizar otros tableros delgados de suficiente resistencia, por ejemplo, tableros impermeables con un mínimo de hinchazón y contracción, que también son adecuados para su uso en espacios húmedos como piscinas o saunas, pero también baños y cocinas, en particular tableros MDF impermeables o tableros de fibra con un alto contenido de aglutinante.
Asimismo, los tableros con las superficies de enchapado pueden, por supuesto, utilizarse también para la producción de revestimientos de pared o de techo. También puede utilizarse para la fabricación de muebles.
Además de esto, esta tecnología también se puede utilizar para aplicaciones especiales, en las que se requieren propiedades del producto que no se podían conseguir anteriormente con superficies de madera. Estas pueden ser, por ejemplo, la resistencia a la humedad, la capacidad de limpieza/desinfección, la resistencia a los arañazos, etc. Mediante el procedimiento se obtiene una superficie de enchapado/madera que tiene las propiedades de una superficie de resina de melamina. Esta superficie es conocida por su buena resistencia a las cargas mecánicas, químicas y térmicas. Por lo tanto, al controlar el flujo de la resina de melamina, es posible generar las propiedades de una superficie de resina de melamina sin que ésta sea realmente visible. Precisamente, cuando la resina de melamina asciende hasta la superficie, el aspecto del enchapado pasa de ser de madera, es decir, natural, a ser de plástico. Este efecto es indeseable y se evita aquí según la invención. Algunos ejemplos de posibles aplicaciones son las mamparas en zonas sanitarias/de probadores, zonas de vehículos, mostradores de pago, mobiliario exterior, etc. Por supuesto, esta lista no es exhaustiva, sino que sólo muestra algunas posibles aplicaciones.

Claims (11)

REIVINDICACIONES
1. - Procedimiento para producir un tablero enchapado (1) que comprende una enchapado (8) y un tablero de soporte (2 ), con los pasos:
- Proporcionar un enchapado (8) y un tablero de soporte (2)
- Proporcionar un papel (4) impregnado de aglutinante, que se dispone en una pila de material prensado entre un lado superior (3) del tablero de soporte (2) y un lado inferior del enchapado (8), así como
- Prensado de la pila de material prensado,
caracterizado porque
- el papel (4) se impregna de un aglutinante,
- el papel (4) impregnado de aglutinante se preseca, de tal manera que siga siendo pegajoso,
- se aplica al menos un aditivo (7) al aglutinante presecado y aún pegajoso, y
- el papel (4) impregnado de aglutinante y provisto de un aditivo (7) se seca hasta alcanzar una humedad residual de hasta el 8 %.
2. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se utiliza como aditivo (7) una de las siguientes sustancias o una mezcla de dos o más de las sustancias citadas a continuación: tinte, pigmento, pigmento de efecto, retardante de llama, tinta, estabilizador de UV, absorbente de infrarrojos, agente potenciador de la conductividad, agente antibacteriano, agente hidrofóbico, blanqueador, mordiente.
3. - Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque el aditivo (7) se aplica como sólido en partículas o en forma líquida.
4. - Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el aditivo (7) no es soluble en el aglutinante o no es homogéneamente soluble en el mismo.
5. - Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque después de impregnar el papel (4) con aglutinante, se elimina el exceso de aglutinante en una cara inferior (5) del papel (4) vuelta hacia el lado del soporte.
6. - Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el aglutinante se utiliza en una primera cantidad parcial en forma líquida y en una segunda cantidad parcial en forma sólida.
7. - Tablero enchapado (1), que comprende un tablero de soporte (2) y un enchapado (8) dispuesto por encima del tablero de soporte (2), en donde un papel (4) impregnado de aglutinante está dispuesto entre un lado superior (3) del tablero de soporte (2 ) y un lado inferior del enchapado (8), caracterizado porque el enchapado (8) está impregnado de aglutinante al menos por secciones, y porque un aditivo (7) está situado en el lado superior del aglutinante del enchapado (8).
8. - Tablero enchapado (1) según la reivindicación 7, caracterizado porque en un lado inferior (9) del tablero de soporte (2) se encuentra una contratracción (10).
9. - Tablero enchapado (1) según una de las reivindicaciones 7 u 8, caracterizado porque se utiliza un enchapado (8) como soporte (10).
10. - Tablero enchapado (1) según una de las reivindicaciones 7 a 9, caracterizado porque el tablero de soporte (2) es un tablero de material derivado de la madera.
11. - Tablero enchapado (1) según una de las reivindicaciones 7 a 10, caracterizado porque el tablero de soporte es un tablero impermeable provisto de un enchapado en un lado o en ambos lados.
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