ES2908649T3

ES2908649T3 - Bolsa de envasado flexible de plástico antideslizante, termosellable y procedimiento y aparato para su producción

Info

Publication number: ES2908649T3
Application number: ES17726350T
Authority: ES
Inventors: József Mandzsu; Zoltán Mandzsu
Original assignee: Flexinnova Kft
Current assignee: Flexinnova Kft
Priority date: 2016-05-26
Filing date: 2017-04-20
Publication date: 2022-05-03
Anticipated expiration: 2037-04-20
Also published as: KR20190013905A; BR112018074265B1; ZA201807949B; RU2720179C1; HUE058210T2; SA518400503B1; CN109562866B; CO2018013789A2; US10703039B2; CA3228572A1; EP3464097A1; AR108592A1; MA45093B1; MA45093A; PH12018502464A1; HUP1600340A2; KR102332889B1; PL3464097T3; US20190291337A1; TW201808737A

Abstract

Bolsa de envasado de plástico termosellable antideslizante (16), la bolsa de envasado (16) formada a partir de un material de envasado flexible antideslizante (35), comprendiendo el material de envasado (35) una pared flexible de plástico termosellable (45) que tiene una superficie exterior (46), teniendo la pared (45) un peso superficial promedio de a lo máximo 500 g/m2, en al menos una parte, una parte rugosa (47), de la pared (45), comprendiendo el material de envasado (35) una multiplicidad de protuberancias antideslizantes (7) separadas, de una primera sustancia, distribuidas aleatoriamente en la superficie exterior (46) y que sobresalen desde la superficie exterior (46) hasta una altura de protuberancia (11) de entre 50 micrómetros y 10.000 micrómetros, siendo un promedio de las relaciones de aspecto de vista en planta desde arriba de la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes (7) de al menos 1,0 y a lo máximo 5,0, al menos algunas de las protuberancias antideslizantes (7) que tienen una porción de superficie (12) oculta que es una porción de una superficie libre de la protuberancia antideslizante (7) que la protuberancia antideslizante (7) recubre desde un observador en una vista en planta desde arriba de la pared (45) tomada desde arriba de las protuberancias antideslizantes (7), la multiplicidad de protuberancias antideslizantes (7) mirando hacia el exterior (18) de la bolsa de envasado (16), siendo la primera sustancia un polímero termoplástico, y siendo la superficie exterior (46) de una segunda sustancia diferente en alguna propiedad de la primera sustancia, caracterizado porque la primera sustancia tiene una tasa de flujo de masa fundida de al menos 0,6 g/10 min. determinada a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1.

Description

DESCRIPCIÓN

Bolsa de envasado flexible de plástico antideslizante, termosellable y procedimiento y aparato para su producción La invención se refiere a bolsas de envasado flexibles de plástico antideslizantes, termosellables, por ejemplo, para cerrar el envase, que incluyen, por ejemplo, bolsas individuales prefabricadas y bolsas formadas en un procedimiento de envasado forma-llenado-sellado (es decir, FFS), las bolsas se basan, por ejemplo, en películas de plástico, telas de tejidos plásticos y/o no tejidas, o compuestos plásticos flexibles, etc. Además, la invención se refiere a procedimientos y aparatos para su fabricación.

Las bolsas de envasado de papel anteriores han sido reemplazadas por bolsas de plástico en muchos campos de aplicación de envasado flexible de alta resistencia. Una de las ventajas del plástico es que las bolsas de plástico (por ejemplo, película o tela tejida) se pueden cerrar con soldadura después del llenado. Ese es uno de los factores que han llevado a su uso en el moderno envasado automatizado de forma-llenado-sellado (es decir, FFS). Las bolsas de plástico, sin embargo, son más resbaladizas que las bolsas de papel, lo que provoca problemas a la hora de apilarlas. Ha habido varios enfoques para hacer que las bolsas de plástico sean antideslizantes.

Las superficies exteriores de las bolsas de plástico pueden ser pegajosas o provistas de puntos o tiras de un recubrimiento, o impresión, de tal polímero o tinta que tenga una sustancia de alto coeficiente de fricción, por ejemplo, pegamento termofusible o a base de agua. Puede disminuir el deslizamiento entre las bolsas. La sustancia debe ser pegajosa y/o elastomérica para proporcionar un efecto antideslizante. En tales productos, el recubrimiento de alto coeficiente de fricción es esencialmente bidimensional y tan plano y delgado como sea posible, porque hacerlo más grueso no mejoraría su carácter antideslizante, sino que aumentaría los costos. La altura de la textura de la capa es típicamente mucho menor que aproximadamente 50 micrómetros, la mayoría de las veces es de hasta aproximadamente 10 micrómetros. Un ejemplo está en el documento DE19938828A1. Tal efecto antideslizante puede estropearse en condiciones de polvo fino o humedad y, además, la sustancia antideslizante generalmente suave no suele ser lo suficientemente resistente a la abrasión.

En el documento US20150036952A1 como material antideslizante, se aplica elastómero Vistamaxx (TM) 6202 licuado y calentado desde un cabezal de extrusión a una bolsa de envasado de polipropileno tejido, y se aplana inmediatamente con rodillos, en tiras separadas entre sí con el objetivo de aumentar el coeficiente de fricción de la superficie. A nuestro entender, si el grosor de la capa de las tiras fuera lo suficientemente grande como para proporcionar un efecto antideslizante en base a un enclavamiento mecánico entre las tiras coincidentes de las bolsas coincidentes (independientemente de que la sustancia de las tiras sea elastomérica), entonces las largas tiras continuas comprometerían gravemente la flexibilidad de la bolsa, y además el efecto antideslizante en base a el enclavamiento mecánico carecería de isotropía, además sería muy caro.

Se sabe que los materiales de envasado flexibles de plástico rugoso se han utilizado en el envasado de bolsas también en industrias que respaldan productos polvorientos. En tales materiales, el efecto antideslizante se basa en una textura esencialmente tridimensional de la superficie rugosa mientras que, al mismo tiempo, debe mantenerse la flexibilidad del material de envasado. Es decir, las partes sobresalientes de la superficie antideslizante se enclavan con una superficie de acoplamiento. Necesariamente, por lo general cuanto más altas y afiladas sean las protuberancias, mejor será el enclavamiento antideslizante. Por lo general, es útil una altura de protuberancia de al menos aproximadamente 50 micrómetros, y la presencia de un socavado en las protuberancias (como se ve en una vista lateral de la protuberancia) hace que el efecto antideslizante sea mucho mejor.

En un primer grupo de soluciones de material de envasado flexible de plástico antideslizante rugoso, la textura rugosa se forma a partir del material de la pared de plástico del propio material de envasado. En el documento DE 3437414 A1 los pines de estampado se usan para para realzar puntos individuales de la película, en el documento US 3283992 costillas lineales se levantan de la superficie original, en el documento US 6132780 un anillo anular rodea una abertura perforada en la película. Sus inconvenientes incluyen que no puede proporcionarse un carácter afilado y socavado conveniente de las protuberancias de rugosidad, además, la sustancia de las protuberancias antideslizantes es inherentemente idéntica a la de la pared, y la pared puede debilitarse. Además, con protuberancias antideslizantes de forma alargada en forma de costilla (como se ve en una vista desde arriba de las mismas), generalmente no puede proporcionarse una isotropía conveniente (es decir, proporcionar un acoplamiento antideslizante uniforme en todas las direcciones de corte) de las superficies antideslizantes y también una flexibilidad del material de envasado está comprometida.

En un segundo grupo de soluciones de material de envasado flexible de plástico antideslizante rugoso, la textura rugosa se forma a partir de un material distinto del material de la pared de plástico o de la capa o componente esencial que proporciona resistencia del material de envasado. En la patente US 4488918, la fabricación de una película de envasado soplada coextruída con una superficie exterior antideslizante rugosa incluye mediante el uso una capa exterior de coextrusión de un grado de polietileno de alta densidad que tiene una tasa de flujo de masa fundida fraccional expresamente bajo, preferentemente tan bajo como 0,14 o preferentemente incluso inferior, que se enseña que es fundamental para su efecto de rugosidad. (La tasa de flujo de masa fundida fraccional es un nombre que se utiliza para valores de tasa de flujo de masa fundida inferiores a 1,0). El procedimiento es complicado, proporciona una isotropía imperfecta del efecto antideslizante y, para un efecto antideslizante aceptable, es necesaria una capa gruesa de coextrusión rota que compromete la flexibilidad del material y es costoso. Un procedimiento, descrito en el documento WO 8901446A1, de hacer rugosa la pared de una bolsa de plástico de polietileno incluye imprimir un adhesivo termofusible, para formar conos truncados y protuberancias similares a hemisferios en la película. Su aparato es un rodillo de impresión por huecograbado. Los "puntos" impresos son definitivamente protuberancias planas y de bajo perfil. La impresión por termofusible necesita inherentemente polímeros de fusión de una viscosidad de fusión muy baja, es decir, de una tasa de flujo de masa fundida muy alto para permitir la manipulación de la fusión en el aparato.

Hay un tercer grupo de soluciones de material de envasado flexible de plástico antideslizante rugoso. Estos se basan en el concepto de dispersar y fijar partículas rugosas termoplásticas, de un tamaño adecuado para el propósito, de disminuir el deslizamiento, sobre la superficie de una película plástica o tela. (Cualquiera de tales usos de partículas no termoplásticas sería indeseable debido al deterioro de la reciclabilidad del producto). Es decir, la publicación PCT WO 98/34775 y la patente correspondiente US 6444080 describen una película de envasado antideslizante que comprende una pared de la película de polietileno y protuberancias antideslizantes que sobresalen de su superficie, las protuberancias constituidas por partículas de polímero termoplástico fijadas a la superficie de la pared. De acuerdo con sus enseñanzas, el material de las partículas puede ser el mismo que el de la pared de la película o también puede ser otro material plástico capaz de soldarse con la pared de la película. Además, las partículas también se pueden adherir a la superficie. Significa que la sustancia de las partículas puede seleccionarse independientemente de la sustancia de la pared de la película. Los documentos enseñan que las partículas deben tener una buena resistencia a la abrasión y también un tamaño adecuado (preferentemente una fracción de tamaño estrecho). En un ejemplo de procedimiento del documento US 6444080 (procedente de los actuales inventores) en un aparato de soplado de película se estira una película tubular de polietileno para formar un globo. Para una rugosidad, las partículas de polietileno se llevan a la superficie de la película antes de soplar el aire de refrigeración sobre la película. La patente HU220997B1 (también procedente de los actuales inventores) describe, en detalle, un aparato para tal rugosidad de una película durante la fabricación de la pared de la película. En el documento HU220997B1, Página 4, Columna 1, líneas 26-36 citan (ver su Figura 2.): "Ya que desplazamos, al levantarlo, el anillo de refrigeración 20 de un plano del hueco de la matriz 2, el tubo de la película 23 permanece esencialmente del mismo diámetro desde que salió del hueco de la matriz 2 hasta el anillo de refrigeración 20. Esta es la sección donde llevamos las partículas de polímero 24 al tubo de la película en estado plástico 23". Además, su página 4, columna 2, líneas 27-33 citan (ver su Figura 2.): "Un grado de fusión de las partículas de polímero 24 y, por lo tanto, también de su soldadura en la superficie del tubo de estado plástico 23, puede influirse desplazando el anillo de refrigeración 20 en la dirección del movimiento del tubo de la película 23. Por lo tanto, como se proporciona un cierto período de tiempo libre de enfriamiento para la partícula de polímero 24, se suelda en la superficie del tubo de la película 23 y, de esta manera, se puede lograr la rugosidad deseada". Su Figura 2, de acuerdo con su descripción, muestra el cuello fundido de una burbuja de plástico que emerge de un molde de soplado de película, y muestra las partículas que se soplan, en una primera altura por encima del molde, en una sección del cuello donde el cuello tiene esencialmente una forma cilíndrica y muestra un anillo de enfriamiento en una segunda altura significativamente alta por encima del lugar de soplado de las partículas. Las partículas que rebotan desde la burbuja caen en una unidad de succión (firmado, 34 en la Figura 2 del documento HU220997B1) y se aspiran, recogen y reutilizan para el mismo propósito. A partir de la patente, el experto comprenderá que es necesario proporcionar un tallo o cuello cilíndrico largo de la burbuja, es decir para proporcionar a las partículas dispersas un período de tiempo libre de enfriamiento.

Además, la norma ISO 1133-1 describe el procedimiento estándar de determinación de la tasa de flujo de masa fundida (MFR) de termoplásticos mediante el uso de un piastómetro de extrusión. La norma ISO 1133-1 prescribe que, si se van a medir las propiedades de fluidez con respecto a una película de plástico, se deben cortar, por defecto, en tiras, algunos trozos pequeños de la película y compactarlos antes de medir.

Dentro del campo de los materiales de envasado flexibles rugosos, el hecho de que las protuberancias antideslizantes puedan ser de una sustancia seleccionada con relativa libertad, e independientemente de la pared de la película, es una característica única del tercer grupo de soluciones, por lo tanto, al seleccionar los parámetros de la sustancia de las protuberancias antideslizantes/partículas rugosas, el experto se apoyaría principalmente en las enseñanzas de los documentos del tercer grupo de soluciones. Sin embargo, cualquier sugerencia disponible del segundo grupo de soluciones parecería sugerir mediante el uso en la capa rugosa más exterior de la película una sustancia de una tasa de flujo de masa fundida fraccional muy baja.

Observamos que, al comparar las viscosidades de polímeros fundidos en base a sus valores de tasa de flujo de masa fundida, es importante tener en cuenta que los valores deben compararse con un enfoque logarítmico. Significa que, al comparar polímeros, lo que cuenta es esencialmente una proporción de sus valores de tasa de flujo de masa fundida, en vez de una diferencia de los mismos. En otras palabras, existe una mayor diferencia, a este respecto, entre los comportamientos de fusión de dos polímeros de valores respectivos de tasa de flujo de masa fundida de 0,20 y 0,10 que entre los de 200 y 150. En cuanto a la selección de un valor de tasa de flujo de masa fundida de las protuberancias antideslizantes/partículas rugosas, no hay ninguna enseñanza explícita disponible de los documentos de antecedentes mencionados en el tercer grupo de soluciones. En el documento HU220997B1 las partículas que rebotan en la burbuja caliente se recolectan mediante vacío y se reutilizan. En nuestra experiencia práctica, las partículas que rebotan están calientes y, por lo tanto, pegarse juntas durante su recolección a menos que tengan una tasa de flujo de masa fundida fraccional expresamente baja, como también sería evidente para un experto en base a prueba y error. Conseguimos realizar la operación de la configuración enseñada en el documento HU220997B1 Figura 2 con un polvo de reactor de polietileno de alta densidad de una tasa de flujo de masa fundida de 0:25 g/10 min. determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con ISO 11-33-1. Resumiendo, no hay ninguna enseñanza o sugerencia que incite al experto a utilizar en una película de envasado rugosa, perteneciente al tercer grupo de soluciones, protuberancias antideslizantes termoplásticas de una sustancia con una tasa de flujo de masa fundida igual o superior a, 0,6 g/10 min mientras que hay sugerencias definitivas de lo contrario.

Sigue existiendo la necesidad de seleccionar expresamente una tasa de flujo de masa fundida en la sustancia de las protuberancias antideslizantes utilizadas en las soluciones del tercer grupo de soluciones.

Además, es parte de nuestro reconocimiento que encontramos nuevos problemas para resolver. Estos problemas, a resolver, se refieren a bolsas de envasado antideslizantes y a procedimientos y aparatos para proporcionar bolsas de envasado de plástico, como sigue.

Con respecto a las bolsas de envasado antideslizantes encontramos lo siguiente. Los materiales de envasado flexibles de plástico pueden ser termosellables para cerrar el envase, por ejemplo, una bolsa de película de plástico o tejido plástico o tela no tejida se rellena con el contenido y luego se cierra la boca de la bolsa con soldadura. El operador selecciona la temperatura de soldadura, el tiempo de soldadura y el tiempo de enfriamiento que se experimenta como los mejores para el producto dado. Esa selección es, incluso con las modernas máquinas formallenado-sellado (FFS), esencialmente empírica, en base a prueba y error. Los operadores de máquinas de soldar prefieren que todos los diferentes materiales de empaque que pasan por su máquina de soldar acepten el mismo punto de operación de soldadura. Las películas de envasado de plástico (por ejemplo, de poliolefina) aceptan una gama relativamente más amplia de parámetros de soldadura, mientras que las telas tejidas de plástico (por ejemplo, de poliolefina) son más sensibles a una selección adecuada de los parámetros de soldadura porque, como suponemos, las cintas con las que se teje la tela tienen una gran orientación molecular que hace que las porciones de la cinta soldada sean propensas a retroceder debajo de la herramienta de soldadura por su contracción térmica. Tanto con películas como con telas, si el punto de operación de soldadura utilizado difiere demasiado del óptimo, entonces puede debilitar ciertas partes, o la totalidad, de la costura sellada, lo que introduce un riesgo latente de quejas posteriores de los clientes. Este defecto es difícil de detectar durante la fabricación de los envases. En el caso de los materiales de envasado enseñados en los documentos del tercer grupo de soluciones, las partes de superficie rugosa pueden estar en las zonas termoselladas o soldadas. A primera vista parece que no causa problemas porque las protuberancias antideslizantes son de materiales termoplásticos, y preferentemente incluso soldables con la pared del material de envasado. Sin embargo, obtuvimos una idea de lo que sucede durante un termosellado de este tipo. Al comienzo mismo del termosellado o soldadura, las protuberancias antideslizantes actúan como separadores entre la herramienta de soldadura y la pared del material de envasado. Además, por ejemplo, en el caso de que se suelde un refuerzo lateral rugoso, o en el caso de un empaque FFS de estilo superpuesto o un cierre superior apretado, pueden incluso actuar como separadores entre las paredes de plástico enfrentadas que se van a soldar. Las protuberancias antideslizantes primero deben fundirse y comprimirse antes de soldar las paredes. La necesidad de fundir y comprimir las protuberancias antideslizantes aumenta la energía de soldadura requerida para la soldadura completa. En otras palabras, la presencia local de protuberancias antideslizantes en la zona termosellada o soldada modifica de hecho, en cierto grado, el punto de operación de soldadura ideal para la soldadura. En teoría, es posible seleccionar exactamente, en la máquina de soldar, los parámetros de soldadura especialmente requeridos para soldar las superficies rugosas, pero a los operadores no les gusta cambiar, sino que prefieren utilizar bolsas antideslizantes con los mismos ajustes que usan para bolsas ordinarias. Además, en una sola bolsa antideslizante, pueden existir simultáneamente partes de superficies rugosas y no rugosas en la zona termosellada o soldada, por ejemplo, si la rugosidad se forma por puntos o tiras. Agregamos que, tanto en la soldadura manual, así como también con las máquinas de soldadura FFS, nunca se puede garantizar un posicionamiento y una orientación perfectamente exactos de la línea soldada dentro del material de envasado. Todo eso puede resultar en que ciertas bolsas o ciertas partes de las bolsas sean termoselladas o soldadas con un punto de operación de soldadura subóptimo. Como reconocimos, existe la necesidad de formar tales protuberancias antideslizantes termoplásticas similares a partículas del material de envasado, por ejemplo, con partículas de fijación a una pared de material de envasado flexible, cuya presencia no influya demasiado en los parámetros de soldadura óptimos del material de envasado flexible. Existe la necesidad de nuevos materiales/bolsas de envasado de este tipo, y de procedimientos y aparatos para su fabricación.

Examinamos y encontramos que hay dos factores de producto cuya presencia, en combinación, hace que abordar una solución a este problema (la modificación del requisito del punto de operación de soldadura por la presencia de protuberancias en la superficie antideslizante) sea particularmente importante. En primer lugar, si las protuberancias antideslizantes pueden ser de un material seleccionado para que sea diferente del material de la película de envasado o de la propia pared de tela, entonces se ofrece la posibilidad de producción de esta selección de forma beneficiosa. En segundo lugar, si la pared del material de envasado es relativamente delgada (es decir, liviana) en comparación con la altura de sus protuberancias antideslizantes, entonces hace que esta configuración sea relativamente sensible con respecto a nuestro problema, porque el requerimiento de energía de soldadura adicional (necesaria para calentar y aplanar las protuberancias del separador) es relativamente mayor, en proporción al requerimiento básico de energía de soldadura (necesaria para soldar las paredes juntas). Este segundo factor lo formalizamos como una combinación de la pared del material de envasado que tiene un peso superficial de a lo máximo 500 g/m2 y las protuberancias antideslizantes tienen una altura de al menos 50 micrómetros. Sin embargo, también encontramos que la importancia mencionada aumenta aún más si las protuberancias antideslizantes tienen un carácter socavado (en este caso, la relación altura/ancho de la protuberancia puede ser relativamente grande y también un pie socavado más estrecho de la protuberancia puede disminuir el calor conducido a través de ella). También encontramos que el punto de operación de soldadura es particularmente sensible a la presencia de protuberancias antideslizantes del tipo discutido si el material del envasado incluye una tela de tejido plástico. Como teorizamos, en la primera fase de la soldadura, cuando las protuberancias aún están en su lugar, actuando como separadores, un calor radiante de la superficie caliente ya puede causar un encogimiento no deseado de la pared de la tela tejida antes de que se comprima en toda su superficie y la soldadura se lleve a cabo. Como dijimos, las cintas de tela tienen una mayor orientación molecular individual que una película soplada (y eso es lo que hace que una tela sea más fuerte que una película de peso superficial equivalente).

Examinamos y encontramos que, para disminuir la influencia de las protuberancias antideslizantes en los parámetros de soldadura óptimos del material de envasado flexible, es beneficioso seleccionar una combinación particular de dos factores ya conocidos de la técnica anterior. En primer lugar, si las protuberancias antideslizantes se distribuyen aleatoriamente (en microescala) en la superficie rugosa, la calidad de una soldadura en una línea de soldadura no dependerá tanto de la selección particular de un lugar y orientación de la línea de soldadura como está en un material de envasado que tiene protuberancias antideslizantes de una disposición ordenada, por ejemplo en filas y columnas relacionadas con una dirección de la máquina del material de envasado, en la microescala. Es decir, si en el último caso la orientación de la línea de soldadura es aproximadamente paralela o perpendicular a la dirección de la máquina, entonces el resultado de la soldadura, con respecto a cuántas protuberancias antideslizantes caen en la zona de la línea soldada, será muy sensible a la posición exacta y la orientación de la línea de soldadura. Tal sensibilidad se puede descartar proporcionando las protuberancias antideslizantes en una distribución aleatoria real en la microescala. En segundo lugar, si una protuberancia antideslizante, vista por encima de su parte superior, es relativamente redonda, en vez de relativamente alargada, entonces la orientación real de la protuberancia antideslizante en relación con la orientación de la línea de soldadura no puede influir en la posibilidad de que la protuberancia antideslizante se cruce con la zona soldada tanto como con un material de envasado que tiene protuberancias antideslizantes alargadas (por ejemplo, expresamente como nervaduras o como fibras o como hilos en una vista desde arriba). Por lo tanto, con protuberancias antideslizantes cuya relación de aspecto promedio en vista en planta desde arriba (relación de mayor a menor grado en una vista en planta desde arriba) es a lo máximo 5,0, la calidad de la soldadura permanecerá relativamente independiente de los factores accidentales mencionados.

Sin embargo, examinamos y encontramos que es la tasa de flujo de masa fundida seleccionada en la sustancia de las protuberancias antideslizantes lo que juega el papel más importante para influir en los parámetros de soldadura óptimos, en vez de, por ejemplo, la temperatura de fusión de la sustancia de las protuberancias antideslizantes. Encontramos que cuanto mayor es la tasa de flujo de masa fundida de la sustancia de las protuberancias antideslizantes, menos influencia tiene la presencia de las protuberancias antideslizantes en los parámetros óptimos de soldadura del material de envasado. Para ilustrar esto, vea el Ejemplo Comparativo 1. Teorizamos que en sus antecedentes está lo siguiente. Cuando, al comienzo de la soldadura, la protuberancia, como separador, se expone a una compresión con una superficie caliente, su temperatura comienza a aumentar con el tiempo. A medida que aumenta su temperatura, comienza a perder su rigidez y deja que la superficie caliente que se comprime deforme la protuberancia en una forma plana. Una protuberancia de una sustancia con una tasa de flujo de masa fundida superior pierde (hasta cierto grado deseado) su rigidez a una temperatura más baja, es decir, en un momento anterior que una con un caudal de masa fundida inferior. En otras palabras, a una temperatura y presión de calentamiento determinadas, una protuberancia separadora con una tasa de flujo de masa fundida más alta colapsará antes que una protuberancia con una tasa de flujo de masa fundida más baja, lo que disminuye el tiempo adicional de soldadura requerido debido a la presencia de protuberancias. Cuanto menor sea el requisito de tiempo de soldadura adicional, más cerca estarán los parámetros óptimos de soldadura del material rugoso de los de uno no rugoso. La presencia de protuberancias antideslizantes solo tiene un efecto esencial sobre los parámetros óptimos de soldadura si el grosor de la pared no es demasiado grande en relación con la altura de las protuberancias. Además, cuantas más protuberancias haya, por cm2, en la superficie, mayor importancia tienen para influir en los parámetros de soldadura. Además, las partículas o gránulos fijados a la superficie que sobresalen a una mayor altura de protuberancia, o con un socavado más marcada, influirán en los parámetros de soldadura más que las mismas partículas incrustadas más profundamente en la superficie con una altura de protuberancia más baja.

Con respecto a los procedimientos para producir bolsas de envasado antideslizantes, examinamos la técnica anterior y reconocimos lo siguiente. Generalmente, cuando las películas para fines de envasado se fabrican con película soplada, el diámetro del hueco de la matriz es más pequeño que el diámetro final de la burbuja (congelada), lo que significa que se proporciona una expansión horizontal en la pared anterior de estado plástico de la burbuja cuya extensión completa se conoce como relación de expansión (BUR). Además, la pared, debido a su propio peso, está de forma continua expuesta a un estiramiento vertical, desde el hueco de la matriz en adelante, siempre que la pared esté lo suficientemente plástica para estirarse, es decir, hasta la línea de congelación. La parte de la burbuja que se estira en estado plástico se denomina cuello de la burbuja. Si, de acuerdo con la enseñanza de la técnica anterior, llevamos y pegamos partículas de plástico a un rellano seleccionado en la superficie exterior pegajosa de la pared de la burbuja en cualquier área del cuello donde el cuello tiene una forma de cilindro vertical, es decir, donde no se lleva a cabo ninguna expansión horizontal de la pared, es decir, donde todos los planos tangentes a la burbuja son verticales, entonces las partículas que se han adherido a la superficie exterior comienzan a viajar hacia arriba con la pared a medida que la pared avanza hacia la extracción. Con respecto al estiramiento y expansión de la pared, que ocurre por encima del rellano y disminuye progresivamente la proximidad de las partículas adheridas en la superficie exterior, para lograr una posible cobertura final más densa de partículas de la superficie exterior, es razonable saturar la superficie exterior con las partículas en el rellano, significa que en el rellano las partículas vecinas, recién llegadas a la superficie exterior, están en contacto entre sí. Desde el momento de su llegada a la superficie exterior, su temperatura aumenta progresivamente (por la superficie exterior caliente) y en un punto se calientan lo suficiente para volverse pegajosos. Simultáneamente, a medida que la pared que las transporta se vuelve progresivamente más delgada, las partículas se alejan cada vez más entre sí al menos en la dirección vertical debido al estiramiento vertical continuo presente en la pared. Y tan pronto como se lleva a cabo una expansión horizontal de la pared, es decir, tan pronto como los planos tangentes del cuello se vuelven divergentes (es decir, cierran ángulos esenciales con la vertical), las partículas comienzan a alejarse unas de otras también en dirección horizontal. Por lo tanto, calentarse y alejarse cada vez más son procesos concurrentes de las partículas vecinas adheridas. Con una disposición correspondiente a la enseñada en el documento HU220997B1 y con partículas de tasas de flujo de masa fundida fraccionarias definitivamente bajas, tales como 0,25 g/10 min. (190 °C; 2,16 kg; ISO 1133-1), experimentamos que una separación únicamente vertical de las partículas vecinas es suficiente para evitar que las partículas vecinas se peguen entre sí, en otras palabras, una separación únicamente vertical de las partículas vecinas es suficiente para separar las partículas vecinas (y originalmente en contacto adyacente) antes de que se vuelvan tan pegajosas (por el calor) como para pegarse. Pero, como reconocimos, si seleccionamos una tasa de flujo de masa fundida relativamente más alta en la sustancia de las partículas, entonces puede suceder que las partículas vecinas, recién adheridas a la superficie exterior, viajen con la pared, en una sección cilíndrica del cuello donde la pared está libre de una expansión horizontal, comienzan a pegarse entre sí antes de que comience una expansión horizontal de la pared. Teorizamos que es el resultado de que las partículas con una tasa de flujo de masa fundida más alta se vuelven semilíquidas a una temperatura más baja, es decir, en un tiempo más temprano que las partículas con una tasa de flujo de masa fundida más baja, y si las partículas alcanzan un cierto nivel de semiliquidez antes de que se separen lo suficientemente entre sí también en la dirección horizontal, pueden comenzar a pegarse a los vecinos que están cerca en la dirección horizontal. Su adhesión da como resultado una configuración de producto en que las protuberancias vecinas, que se originan en las partículas adyacentes, están conectadas con partes de conexión delgadas similares a tentáculos que consisten en el material de las protuberancias antideslizantes, extendiéndose las partes de conexión típicamente en una dirección casi transversal a la máquina de la película correspondiente a una dirección casi horizontal en la burbuja. Eso hace que sea difícil hacer protuberancias antideslizantes separadas de cada partícula individual, y especialmente difícil formar un carácter socavado de las mismas, especialmente si incluso se desea una isotropía de las mismas. Reconocimos que el problema puede resolverse si seleccionamos un rellano que no esté más abajo de un área en expansión, donde dentro de este último el cuello no sea cilíndrico sino divergente, donde la pared esté expuesta a una expansión horizontal, es aún con mayor preferencia si seleccionamos un rellano que esté al menos parcialmente en un área en expansión, es decir, si llevamos las partículas a partes de la superficie exterior que son progresivamente divergentes hacia arriba. Es decir, de esta manera, las partículas se alejan lo suficiente entre sí tanto en la dirección de la máquina como en la dirección transversal a la máquina antes de que puedan calentarse tanto como para pegarse a sus vecinas.

Con respecto a los aparatos para hacer rugosa una película soplada, examinamos la técnica anterior y reconocimos lo siguiente. Para llevar a cabo los procedimientos mencionados anteriormente en una máquina de soplado de película que fabrica un tubo de película rugosa, nos gustaría proporcionar un aparato diseñado específicamente para ello. En el procedimiento mencionado, la mejora sobre la técnica anterior es seleccionar un rellano que esté en un área en expansión o al este no muy lejos por debajo de un área en expansión. Reconocemos que podemos usar una o ambas de dos mejoras diferentes en una máquina de soplado de película, y ambas proporcionan una contribución sobre la técnica anterior correspondiente a la mejora del procedimiento mencionado. Es decir, si modificamos el aparato de la técnica anterior, conocido por ejemplo del documento HU220997B1, de manera que proporcionamos una disposición, de un cabezal de molde y un anillo de aire, que es adecuado para definir una forma de burbuja lo suficientemente divergente también debajo del anillo de aire y proporcionamos una unidad de dispersión de partículas para llevar las partículas a ese lugar y luego se pueden cumplir los objetivos del procedimiento. Esta medida es definitivamente contraria a la enseñanza de la técnica anterior. Además, si en nuestra nueva disposición conservamos la característica conocida del anillo de aire que define un área de burbuja en expansión por encima de la parte inferior del anillo de aire y proporcionamos la unidad de dispersión de partículas lo suficientemente cerca del anillo de aire (más cerca del anillo de aire que en el aparato conocido), entonces de nuevo se pueden cumplir los mismos objetivos del procedimiento y esta nueva combinación también va en contra de la enseñanza de la técnica anterior. Además, reconocimos que, si se utilizan partículas con una tasa de flujo de masa de fusión relativamente alto, su rebote de la burbuja caliente puede hacer que se adhieran antes o durante su recolección, porque parecen ser propensos a adherirse más que bajo partículas de velocidad de flujo de masa fundida fraccionarias. Por lo tanto, es preferible evitar que las partículas reboten y caigan de la superficie de la película caliente. Además, reconocemos que la selección de un anillo de aire de dos labios (en otras palabras: doble orificio), en vez de uno del tipo de un solo labio, puede ayudar a proporcionar una forma de burbuja divergente debajo del anillo de aire, al aumentar el diámetro de la burbuja al nivel inferior del anillo de aire en relación con el nivel del hueco de la matriz porque con un anillo de aire de dos labios tal expansión de las fuerzas venturi pueden ejercerse directamente sobre la burbuja justo encima de la parte inferior del anillo de aire como no es posible con uno de tipo de un solo labio. De hecho, lo mismo puede ocurrir con anillos de aire que posiblemente tengan más de dos labios de aire (en otras palabras: orificios de aire). Además, reconocimos que un contravientos no deseado, es decir, un viento que sopla hacia abajo en el nivel inferior del anillo de aire entre la burbuja y el cuerpo del anillo de aire, por lo general se introduce principalmente al instalar un anillo de aire de doble labio, en vez de uno del tipo de un solo labio, puede extinguirse lo suficiente con la instalación de un protector contra vientos entre el anillo de aire y el rellano para proteger el rellano y/o la unidad de dispersión de partículas del contravientos del anillo de aire. Más aún, si el protector contra vientos incluye una cámara de presión de aire adecuadamente mantenida, entonces se pueden extinguir contravientos incluso más fuertes. Además, reconocemos que puede ser beneficioso seleccionar un rellano lo más cercano posible del hueco de la matriz si queremos compensar el efecto del enfriamiento que llega relativamente temprano (debido a que el anillo de aire está cerca del rellano), posiblemente detener prematuramente el procedimiento de fusión de las partículas y si queremos aprovechar el hecho de que no necesariamente necesitamos proporcionar espacio para un dispositivo de recolección de partículas entre el hueco de la matriz y el rellano. Es decir, más cerca del hueco de la matriz la pared es más gruesa y más caliente que arriba, proporcionando la pared más gruesa y más caliente una mayor carga de calor específico para cada partícula adherida a ella, posiblemente adecuada para compensar el enfriamiento temprano.

La esencia de la invención del producto es una bolsa de envasado de plástico termosellable antideslizante,

■ la bolsa de envasado formada por un material de envasado flexible antideslizante,

■ el material de envasado que comprende una pared flexible de plástico termosellable que tiene una superficie exterior, la pared tiene un peso superficial promedio de 500 g/m a lo máximo2,

■ en al menos una parte, una parte rugosa, de la pared, el material de envasado que comprende una multiplicidad de protuberancias antideslizantes separadas, de una primera sustancia, distribuidas aleatoriamente en la superficie exterior y que sobresalen desde la superficie exterior hasta una altura de protuberancia de entre 50 micrómetros y 10.000 micrómetros, siendo un promedio de las relaciones de aspecto de la vista en planta superior de la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes de al menos 1,0 y a lo máximo 5,0,

■ al menos algunas de las protuberancias antideslizantes (con mayor preferencia al menos una vigésima parte de las protuberancias antideslizantes, con mayor preferencia al menos una décima parte de las protuberancias antideslizantes, con mayor preferencia al menos una cuarta parte de las protuberancias antideslizantes, con mayor preferencia al menos la mayoría de las protuberancias antideslizantes) tienen una porción de superficie oculta que es una porción de una superficie libre de la protuberancia antideslizante que la protuberancia antideslizante recubre desde un observador en una vista en planta desde arriba de la pared tomada desde arriba de las protuberancias antideslizantes,

■ la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes que miran hacia el exterior de la bolsa de envasado, ■ siendo la primera sustancia un polímero termoplástico, y siendo la superficie exterior de una segunda sustancia diferente en alguna propiedad de la primera sustancia, siendo la bolsa de envasado nueva en ese

■ la primera sustancia tiene una tasa de flujo de masa fundida de al menos 0,6 g/10 min. determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con ISO 1133-1.

Como se usa en la presente descripción, una "mayoría" de las protuberancias antideslizantes significa un número de protuberancias antideslizantes que es mayor que la mitad del número total de las protuberancias antideslizantes. El producto es una bolsa de envasado que consiste en un material de envasado flexible, lo que significa que es adecuado para el envasado, incluida su flexibilidad adecuada, por ejemplo, adecuadamente isotrópica, para un envasado flexible. La bolsa de envasado puede ser de cualquier forma adecuada, por ejemplo, bolsa almohada, bolsa con fuelle, bolsa con válvula, bolsa con fondo de bloque, etc. La bolsa de envasado se puede formar a partir del material de envasado; de cualquier manera adecuada, por ejemplo, plegado, grapado, soldadura, costura, pegado por fusión en caliente, pegado con un adhesivo reticulado, o cualquiera de sus combinaciones. Puede ser una bolsa individual prefabricada o puede originarse a partir de un procedimiento forma-llenado-sellado (FFS). La bolsa puede estar vacía, por ejemplo, lista para ser llenada y cerrada, o puede contener contenido. Por ejemplo, es posible que el material de envasado flexible solo se forme en una bolsa real cuando ya tiene contenido, por lo general en un procedimiento FFS. El material de empaque es antideslizante debido a que tiene las protuberancias antideslizantes que actúan para disminuir su deslizamiento bajo condiciones adecuadas. No significa necesariamente que el material de envasado no pueda deslizarse en absoluto. La sustancia del material de empaque es plástico, incluyendo polímeros naturales y sintéticos adecuados, posiblemente incluyendo cualquiera de los aditivos, pigmentos, rellenos orgánicos y/o inorgánicos, etc. habituales, y puede incluir una o más películas, laminados (por ejemplo, laminado de película(s) y tela(s), tela no tejida, tela tejida, por ejemplo, una tela tejida a partir de cintas de película (por ejemplo, un material tejido circularmente o tejido plano) con o sin recubrimiento interno y/o externo realizada por ejemplo con recubrimiento por extrusión, etc. El material de envasado también puede contener componentes distintos del plástico, por ejemplo, en forma de impresión, etiquetas, insertos, etc. La bolsa de envasado, así como también la pared, es termosellable, por ejemplo, para cerrar el envase, lo que significa que después de que se rellena con algunos contenidos, puede cerrarse adecuadamente con soldadura o termosellado, por ejemplo, cerrando una boca de una bolsa con una línea de soldadura cruzada recta o formando un envasado tipo almohada cerrado a partir de una película doblada en el centro en un sellador en forma de "U" o "L" que forma costuras termoselladas en tres bordes de una bolsa tipo almohada. La termosellabilidad puede, por ejemplo, significar una termosellabilidad con un termosellador plano que fusiona las partes planas de la superficie de la pared contiguas sin dividir la pared o puede ser, por ejemplo, una sellabilidad con un soldador de división que suelda las partes de la pared juntas a lo largo bordes angostos de una línea dividida. La termosellabilidad puede significar una o más termosellabilidad o soldabilidad con cualquiera de los medios adecuados, por ejemplo, con aire caliente, barra caliente, barra caliente estampada, transportador caliente, ultrasónico, impulso, impulso estampado, alta frecuencia o cualquier otro termosellador o soldador adecuado. Proporcionar un tiempo de enfriamiento en cada ciclo de sellado puede ser una característica del termosellador. Respecto a los dispositivos de termosellado mencionados de ejemplo, su área termosellada o soldada puede consistir en islas separadas de microporciones soldadas (correspondientes, por ejemplo, a un patrón de la herramienta de soldadura estampada), lo que es preferible con telas de soldadura tejidas a partir de cintas planas con el fin de evitar que se encojan por la soldadura y con el fin de proporcionar porciones de cinta planas que se dejan sin soldar para soportar una carga más segura a lo largo de la línea de soldadura. La termosellabilidad de la bolsa de envasado o de la pared no significa necesariamente que todos los lados del material de envasado o la pared sean (o equivalentemente) termosellables. Respecto al significado del término "peso superficial promedio" con respecto a un tejido o pared, su significado es su masa dividida por su área superficial y, por ejemplo, en el caso de una bolsa de película que comprende 2 m2's de película, el área superficial es de 2 m2's, es decir, el total de las áreas superficiales de sus paneles de pared individuales de acuerdo con el significado habitual del término en la técnica. El peso superficial promedio de la pared es a lo máximo de 500 g/m2, lo que significa que es de 500 g/m2 o menos de 500 g/m2. El límite más bajo del peso superficial promedio está determinado implícitamente por el uso de un material de envasado y podría ser, por ejemplo, de aproximadamente 3 g/m2. Por peso superficial promedio de la pared se entiende su peso superficial promedio calculado sin la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes. La pared puede incluir una capa o más capas (por ejemplo, de polímeros coextruídos, o de películas y/o telas, etc.), una pluralidad de capas se pueden unir entre sí total o parcialmente, por ejemplo, en patrones, las capas pueden ser uniformes, similares o diferentes entre sí, por ejemplo, proporcionando a la pared diferentes propiedades (por ejemplo, bloqueando la humedad, bloqueando la luz ultravioleta, dando resistencia, bloqueando el oxígeno, absorbiendo la humedad, proporcionando estética, proporcionando una superficie imprimible o adherente, etc.). Una parte o incluso posiblemente la totalidad de la pared está rugosa. Hay al menos una parte rugosa en él, aunque también puede incluir tales partes, interconectadas o separadas, en cualquier configuración útil, por ejemplo, en tiras, manchas, etc. Algunas regiones se pueden dejar sin rugosidad para un posterior estampado, escritura o etiquetado. La pared tiene una superficie exterior, es decir, una superficie en ella para mirar hacia afuera desde el envase cuando el envasado está terminado. Hay una multiplicidad de protuberancias antideslizantes en la superficie exterior, que miran hacia el exterior de la bolsa de envasado, lo que significa que su número es lo suficientemente grande para generar al menos algún efecto antideslizante para el envase formado posteriormente y almacenado tendido sobre esta superficie exterior. Hay protuberancias antideslizantes separadas entre sí, lo que significa que entre las protuberancias antideslizantes vecinas hay una separación, por ejemplo, la superficie exterior de la pared. Las protuberancias antideslizantes se pueden formar de cualquier forma adecuada, incluida la formación de las protuberancias unitariamente con la pared, por ejemplo, con moldeo, la formación de las protuberancias fijadas a la pared, la formación de protuberancias de partículas fijas, por ejemplo, fusionadas, soldadas o adheridas a la pared, etc. Las protuberancias antideslizantes pueden tener cualquier forma adecuada que corresponda a la memoria descriptiva. Por ejemplo, pueden tener forma de gránulos irregulares o cualquier otra forma adecuada. Las protuberancias antideslizantes sobresalen desde la superficie exterior y la superficie exterior puede, por ejemplo, proporcionar una base plana alrededor de una protuberancia antideslizante que sobresale o la superficie exterior puede ser no plana, por ejemplo, puede proporcionar una protuberancia o una hendidura en un pie de la protuberancia antideslizante o la pared puede tener una superficie exterior con una textura, por ejemplo, en el caso de telas tejidas (revestidas o sin revestir) o películas estampadas. Las protuberancias antideslizantes sobresalen desde la superficie exterior hasta una altura de protuberancia, entendiendo por altura de protuberancia la altura de la protuberancia desde su pie (es decir, la parte en la que se encuentra con la superficie exterior) hasta su parte superior (es decir, el punto más alejado de su pie). Las protuberancias antideslizantes están distribuidas aleatoriamente en la superficie exterior, lo que significa que, en una vista en planta desde arriba de la parte rugosa de la pared, las posiciones respectivas de los centros de los pies de las protuberancias antideslizantes individuales están dispuestas de manera aleatoria en una microescala. Independientemente de esto, las partes rugosas de la pared se pueden disponer de manera ordenada, por ejemplo, en franjas, en una macroescala. Cada protuberancia antideslizante tiene su propia relación de aspecto vista en planta desde arriba, lo que significa una relación de mayor a menor extensión (es decir, de manera análoga a "largo a ancho") de la protuberancia antideslizante en una vista en planta desde arriba de la parte rugosa de la pared tomada desde arriba de las protuberancias antideslizantes. La parte rugosa de la pared tiene la característica de que el promedio de los valores de relación de aspecto de la vista en planta desde arriba de cada una de las multiplicidades mencionadas de las protuberancias que se pueden ver en la vista en planta desde arriba de la parte rugosa es a lo máximo 5,0, lo que significa que es 5,0 o menos de 5,0. Como se usa en la presente memoria, la superficie libre de la protuberancia antideslizante es una superficie de la protuberancia antideslizante que se puede ver desde algún lugar y, por ejemplo, si la protuberancia antideslizante está constituida por un gránulo fijado a la superficie exterior de la pared, entonces su pie, donde se une al soporte, no forma parte de la superficie exterior de la protuberancia antideslizante porque no es visible desde ningún lugar. Así, las porciones de superficie ocultas de una protuberancia antideslizante se pueden encontrar descubriendo qué partes de la superficie libre de la protuberancia antideslizante son invisibles, en la vista en planta desde arriba, debido a que están ocultas, para el observador, por la propia protuberancia antideslizante. La característica de la porción de la superficie oculta expresa que al menos algunas de las protuberancias antideslizantes sobresalen bruscamente, capaces de acoplarse al menos con las porciones de la superficie oculta, implícitamente por lo general relativamente cerca de la superficie exterior. Aumenta la calidad antideslizante del producto y también la importancia de la característica de la invención, como se discute en la sección de reconocimiento anterior. Las protuberancias antideslizantes contienen una primera sustancia, que es un polímero termoplástico. Es muy raro, en la práctica, que un polímero termoplástico usado en un material de envasado sea un homopolímero puro. De manera similar, en el caso de una protuberancia antideslizante dada, la sustancia de la protuberancia antideslizante puede ser un polímero homogéneo o puede incluir diferentes polímeros, por ejemplo, una mezcla de polímeros, que puede incluir homopolímeros y/o copolímeros, etc. Puede, por ejemplo, incluir uno o ambos polímeros naturales y sintéticos adecuados, incluyendo posiblemente cualquiera de los aditivos, pigmentos, rellenos orgánicos y/o inorgánicos, etc. La superficie exterior de la pared es de una segunda sustancia que no es idéntica a la primera sustancia. En la práctica, puede significar, por ejemplo, que la segunda sustancia también es un polímero termoplástico, pero de una composición química algo diferente y de una o más propiedades o parámetros medibles diferentes, por ejemplo, ambos pueden ser polietilenos, pero diferentes en densidad y/o dureza, rigidez, tasa de flujo de masa fundida, contenido de aditivos, contenido de relleno, contenido de pigmento, etc. Es posible que, junto al pie de la protuberancia antideslizante, la primera sustancia, procedente de la protuberancia antideslizante, y la segunda sustancia, procedente de la superficie exterior, se mezclen en una región delgada, que por ejemplo corresponde a una penetración de moléculas de una sustancia entre las moléculas de otra sustancia en una soldadura. Es una característica importante de la invención que la primera sustancia, que es la sustancia de las protuberancias antideslizantes mencionadas, tenga una tasa de flujo de masa fundida de al menos 0,6 g/10 min. determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con ISO 1133-1. Es importante señalar que el material de envasado de la invención puede tener además otras protuberancias que sean diferentes de las protuberancias antideslizantes definidas en las características de la invención.

La técnica anterior no proporciona medios evidentes para que el experto adquiera conocimientos sobre la tasa de flujo de masa fundida de la ISO 1133-1 de las protuberancias antideslizantes seleccionadas de un material de envasado flexible de plástico de una bolsa de envasado. La norma ISO 1133-1 prescribe que, si se van a medir las propiedades de fluidez con respecto a una película de plástico, se deben cortar, por defecto, en tiras, algunos trozos pequeños de la película y compactarlos antes de medir. La prueba de las tiras de la tela o película de envasado antideslizante, por defecto, solo mostrará la tasa de flujo de masa fundida de la película o tela rugosa completa (es decir, el material de envasado antideslizante completo) pero no el de las protuberancias antideslizantes.

Por lo tanto, estamos proporcionando un nuevo procedimiento de prueba de tasa de flujo de masa fundida de protuberancias antideslizantes de la siguiente manera. En una primera etapa de la prueba para medir la tasa de flujo de masa fundida de una multiplicidad seleccionada de protuberancias antideslizantes que sobresalen de una superficie exterior de una pared de un material de envasado flexible antideslizante, la multiplicidad seleccionada de protuberancias antideslizantes son separadas, tal como se corta con una hoja adecuadamente afilada, y se retira de la superficie exterior de la pared ya sea manualmente o mecanizada. Cada protuberancia antideslizante respectiva se separa de la superficie exterior en su pie (es decir, la parte en la que se encuentra con la superficie exterior), sin tener en cuenta los posibles golpes o hendiduras de la superficie exterior en el pie de una protuberancia antideslizante o en cualquier otro lugar. Sucesivamente, la multiplicidad completa de las partículas o secciones así recogidas se utiliza directamente como muestra de prueba en la prueba de acuerdo con iSo 1133-1. Además, en la pared resultante ya desprovista de protuberancias antideslizantes, se puede medir directamente el peso superficial promedio de la pared.

La característica del material de envasado de la bolsa de envasado que tiene una multiplicidad de protuberancias antideslizantes cuya sustancia tiene una tasa de flujo de masa fundida de al menos 0,6 g/10 min. determinada a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con ISO 1133-1 es una característica extrínseca determinada en la nueva prueba formulada del párrafo anterior. La tasa de flujo de masa fundida de la sustancia de las respectivas protuberancias antideslizantes solo se revela cuando el material de envasado de la bolsa de envasado, en la prueba, se expone a la interacción con condiciones exteriores específicamente elegidas, tales como cortar, desde la superficie exterior de la pared, una multiplicidad seleccionada de las protuberancias antideslizantes y recogida del polvo o secciones así creadas y mediante el uso directo de la sustancia recogida como muestra de prueba en la prueba de acuerdo con ISO 1133-1. Tal preparación especial de un material de envasado para una prueba de cualquier otra manera estándar) no forma parte de la técnica anterior. Esta nueva medida especial no se selecciona arbitrariamente, sino que se basa en el reconocimiento de la importancia significativa de una tasa de flujo de masa fundida de la sustancia incluida en las propias protuberancias antideslizantes, independientemente de la tasa de flujo de masa fundida de una sustancia del resto del material de envasado.

La ventaja del producto de la invención es que la presencia de las protuberancias antideslizantes en las partes rugosas de la pared solo influye en sus parámetros óptimos de soldadura en un grado relativamente pequeño. Se puede encontrar un análisis más profundo al mismo en la sección de reconocimiento anterior.

Es preferible que el peso superficial sea a lo máximo de 420 g/m2, con mayor preferencia a lo máximo de 370 o 320, 270, 220, 200, 180, 160, 140, 130 o incluso 120 g/m2. Tal selección aumenta la importancia de la característica de la invención, como se discute en la sección de reconocimiento anterior.

Es preferible que la altura de la protuberancia sea de al menos 60 micrómetros, con mayor preferencia de al menos 70 u 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140, 150 o incluso 160 micrómetros. Tal selección aumenta la calidad antideslizante del producto y también la importancia de la característica de la invención, como se discute en la sección de reconocimiento anterior.

Es preferible si el promedio de las relaciones de aspecto de la vista en planta desde arriba es a lo máximo 4,5, con mayor preferencia a lo máximo 4,0, con mayor preferencia a lo máximo 3,5, con mayor preferencia a lo máximo 3,0, con mayor preferencia a lo máximo 2,5, con mayor preferencia a lo máximo 2,0, con mayor preferencia a lo máximo 1,5. La ventaja de tal selección es que disminuye aún más la sensibilidad del punto de funcionamiento del termosellado a la presencia de las protuberancias antideslizantes.

Es preferible que la tasa de flujo de masa fundida sea de al menos 0,7 g/10 min., con mayor preferencia de al menos 0,8 o 0,9, 1,0, 1,1, 1,2, 1,3, 1,4, 1,5, 1,6, 1,7, 1,8, 1,9, 2,0, 2,1, 2,2, 2,3, 2,4, 2,5, 2,6, 2,7, 2,8, 2,9, 3,0, 3,1, 3,2, 3,3, 3,4, 3,5, 3,6, 3,7, 3,8, 3,9 o incluso al menos 4,0 g/10 min., determinada a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1. La ventaja de tal selección es que disminuye aún más la mencionada sensibilidad.

En cuanto a la selección de un límite superior para la tasa de flujo de masa fundida, es preferible que la primera sustancia tenga una tasa de flujo de masa fundida de a lo máximo 300 g/10 min. (preferentemente a lo máximo 250 g/10 min, con mayor preferencia a lo máximo 200 g/10 min, con mayor preferencia a lo máximo 160 g/10 min, con mayor preferencia a lo máximo 130 g/10 min, con mayor preferencia a lo máximo 100 g/10 min, con mayor preferencia a lo máximo 75 g/10 min, con mayor preferencia a lo máximo 50 g/10 min.) determinada a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1, sus ventajas incluyen que las protuberancias antideslizantes de una no demasiado alta tasa de flujo de masa fundida pueda resistir mejor el calor externo sin perder (debido a las energías superficiales) sus formas o configuraciones deseadas. Es preferible que las protuberancias antideslizantes tengan tamaños aleatorios de vista en planta desde arriba. El tamaño de la vista en planta desde arriba significa la mayor extensión de la protuberancia antideslizante en una vista en planta desde arriba de la parte rugosa de la pared tomada desde arriba de las protuberancias antideslizantes. La ventaja del mismo es que disminuye aún más la sensibilidad mencionada.

Es preferible que las protuberancias antideslizantes estén formadas por partículas fijadas a la pared. La ventaja del mismo es que facilita la formación de una tasa de flujo de masa fundida en las protuberancias antideslizantes diferente al de la superficie exterior y, de esta manera, disminuye aún más la sensibilidad mencionada.

Es preferible que el material de envasado incluya tela de tejido plástico. La tela tejida puede ser una tela tejida circular o plana, por ejemplo, tejida a partir de cintas planas o tiras de, por ejemplo, poliolefinas tales como polipropileno y/o polietileno. La tela tejida puede tener opcionalmente una o más capas de recubrimiento hechas, por ejemplo, con recubrimiento por extrusión, en la superficie exterior y/o en una superficie interior opuesta de la pared. La tela tejida puede tener además capas adicionales laminadas a la misma, por ejemplo, películas impresas orientadas biaxialmente adheridas a la tela con laminación por extrusión o adhesivos reticulados o sensibles a la presión o termofusibles reactivos o de bajo punto de fusión, etc. La ventaja del mismo es que sorprendentemente aumenta la importancia de la característica de la invención, como se discute en la sección de reconocimiento anterior.

La esencia de una invención de procedimiento, para fabricar los productos de la invención anterior, es un procedimiento para proporcionar una bolsa de envasado de plástico termosellable y antideslizante, que incluye

■ proporcionar partículas de una primera sustancia y de un tamaño y forma adecuados, siendo la primera sustancia un polímero termoplástico,

■ proporcionar una máquina de soplado de película que tenga el hueco de la matriz anular y una unidad de enfriamiento de burbujas externa por encima del hueco de la matriz y una unidad de extracción por encima de la unidad de enfriamiento de burbujas externa,

■ proporcionar una burbuja de película soplada que consiste en una pared de plástico que emerge del hueco de la matriz y avanza hacia la unidad de extracción,

■ la pared de plástico que tiene una superficie exterior de una segunda sustancia, la segunda sustancia diferente en alguna propiedad de la primera sustancia y adecuada para fusionarse con la primera sustancia,

■ proporcionando un cuello de la burbuja, en el que la pared está adecuadamente caliente y en estado plástico, entre el hueco de la matriz y una línea de congelación de la burbuja, siendo la línea de congelación una parte de la burbuja donde se hace la pared para alcanzar el grosor final de la pared,

■ seleccionando un área, el rellano, del cuello entre el hueco de la matriz y la unidad de enfriamiento de burbujas externa, donde la superficie exterior es pegajosa,

■ en el rellano llevar y adherir, con una distribución aleatoria, las partículas a la superficie exterior de al menos una parte, la parte rugosa, de la pared,

■ mediante el uso de un contenido de calor de la pared adecuadamente caliente para iniciar un procedimiento de fusión en la pared anterior para fusionar las partículas adheridas a la superficie exterior,

■ terminar el procedimiento de fusión, por enfriamiento, en el grado deseado de la fusión para formar una fijación adecuadamente fuerte entre la superficie exterior y las partículas fusionadas con ella,

■ congelar la pared por enfriamiento, para proporcionar una pared congelada flexible, plástica y termosellable, ■ proporcionando en la pared congelada un peso superficial promedio de a lo máximo 500 g/m2,

■ formando así, a partir de las partículas fusionadas con la pared, una multiplicidad de protuberancias antideslizantes separadas de la primera sustancia distribuidas aleatoriamente en la superficie exterior de la pared congelada y que sobresalen desde la superficie exterior hasta una altura de protuberancia de entre 50 micrómetros y 10.000 micrómetros con un promedio de las relaciones de aspecto de la vista en planta desde arriba de la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes siendo al menos 1,0 y a lo máximo 5,0,

■ proporcionando al menos algunas de las protuberancias antideslizantes (con mayor preferencia al menos una vigésima parte de las protuberancias antideslizantes, con mayor preferencia al menos una décima parte de las protuberancias antideslizantes, con mayor preferencia al menos una cuarta parte de las protuberancias antideslizantes, con mayor preferencia al menos la mayoría de las protuberancias antideslizantes) con una porción de superficie oculta que es una porción de una superficie libre de la protuberancia antideslizante que la protuberancia antideslizante recubre desde un observador en una vista en planta desde arriba de la pared tomada desde arriba de las protuberancias antideslizantes,

■ la pared congelada junto con las protuberancias antideslizantes que sobresalen de su superficie exterior constituyen un material de envasado flexible antideslizante,

■ formar a partir del material de envasado flexible antideslizante una bolsa de envasado con la multiplicidad de protuberancias antideslizantes mirando hacia el exterior de la bolsa de envasado, siendo una novedad del procedimiento

■ seleccionar la primera sustancia que tenga una tasa de flujo de masa fundida de al menos 0,6 g/10 min. determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con ISO 1133-1.

Los significados de varios de los términos de las características anteriores ya se explicaron en la invención del producto anterior. Proporcionar las partículas puede significar, por ejemplo, proporcionar partículas de polvo, por ejemplo, de un polvo de reactor o un polvo molido a partir de gránulos, o por ejemplo, de un polvo de flocado corto, es decir, una multiplicidad de secciones cortas de una hebra con una relación longitud por ancho adecuadamente baja para el propósito, o las partículas pueden ser microgránulos, lo que significa, por ejemplo, secciones cortas de una hebra con una relación de longitud por ancho adecuadamente cercana a uno, siendo las hebras mencionadas en estos ejemplos preferentemente de una orientación molecular adecuadamente baja con el fin de evitar una deformación no deseada de las partículas durante la fusión, lo que puede significar, por ejemplo, que la capacidad de contracción por calor de la hebra sea inferior al 70 % de la longitud original de la hebra. Las partículas también podrían ser unidades prefabricadas, por ejemplo, moldeadas, aunque se demostró que un carácter aleatorio en sus dimensiones es beneficioso. Su tamaño y forma deben ser adecuados para proporcionar la geometría prescrita en las protuberancias antideslizantes formadas y, por lo tanto, también pueden depender de cómo se lleven y fijen a la superficie exterior. La máquina de soplado de película provista puede ser de cualquier tipo adecuado, por ejemplo, tipo monoextrusora o tipo coextrusora. El hueco de la matriz es el hueco en la matriz a través del cual emerge la pared de plástico de la matriz. El hueco de la matriz es anular, normalmente tiene la forma de un círculo regular, pero en teoría también podría ser otro anillo cerrado (por ejemplo, elíptico, etc.). La unidad de enfriamiento de burbuja externa puede ser de cualquier tipo, por ejemplo, normalmente es un anillo de aire, que enfría la superficie exterior de la pared con aire soplado sobre ella. El aire puede ser, por ejemplo, a temperatura ambiente o preenfriado. La unidad de extracción también puede ser de cualquier tipo adecuado, por ejemplo, un tipo estacionario o alterno, en función también de la elección del mismo, del patrón de rugosidad y del producto deseado. La máquina de soplado de película puede tener otras unidades de enfriamiento de burbujas internas y/o externas. También puede tener anillos de aire de dos pisos o de tipo gemelo. También puede tener un diafragma de iris adecuado o unidades similares para proteger la burbuja de las corrientes de aire, según sea necesario. La burbuja de película soplada se proporciona, por ejemplo, con el funcionamiento de la máquina de soplado de película y presionando un polímero fundido a través del hueco de la matriz, formando una burbuja hermética, desde la pared emergente, con un pellizco en el arrastre y soplando y cerrando el aire en la burbuja para proporcionar el tamaño y la forma deseada, como es habitual en el soplado de la película. La burbuja normalmente tiene una forma constante y la pared de plástico que constituye la burbuja emerge de forma continua del hueco de la matriz y avanza hacia la unidad de extracción. La superficie exterior de la pared consiste de una segunda sustancia y es posible que toda la pared sea de la misma segunda sustancia o (por ejemplo, en caso de coextrusión) la parte interior de la pared incluya diferentes sustancias. La segunda sustancia es adecuada para fusionarse con la primera sustancia, lo que significa que es adecuada para mezclarse, unirse o soldarse con ella mediante la fusión de una o ambas sustancias. Como es habitual en las máquinas de soplado de película, la burbuja tiene una parte más baja, denominada cuello, en la que la pared de la burbuja tiene una temperatura tan alta que mantiene la pared en un estado plástico, en cuyo estado se estira fácilmente debido a su propio peso y también en respuesta a una sobrepresión interna de la burbuja. El cuello es la parte de la burbuja entre el hueco de la matriz y una línea de congelación de la burbuja. La línea de congelación es la parte de la burbuja donde la burbuja alcanza su grosor final, debido a que allí se enfría lo suficiente para ello. Se selecciona un rellano por encima del hueco de la matriz y por debajo de la unidad de enfriamiento de burbujas externa donde la superficie exterior es pegajosa, es decir, donde la superficie exterior de la pared es lo suficientemente pegajosa para retener al menos algunas de las partículas que caen sobre ella. El rellano es el área del cuello donde las partículas traídas al cuello caen, es decir, llegan al cuello. Puede tener cualquier forma y configuración adecuada, por ejemplo, puede rodear el cuello en todo su perímetro o se pueden formar en uno o más segmentos de dicho perímetro. El rellano puede tener una longitud medida en la dirección del avance de la pared (la longitud correspondiente aproximadamente a una altura del rellano en una vista lateral de la burbuja) de cualquier extensión adecuada, en la práctica puede ser, por ejemplo, de aproximadamente 40 micrómetros hasta varios centímetros, o incluso decímetros en configuraciones más grandes, en función principalmente de la forma en que las partículas llegan al rellano. Las partículas se llevan a la superficie exterior, por ejemplo, con una o más unidades de dispersión de partículas, por ejemplo, soplando las partículas allí con aire, o las partículas se pueden lanzar sobre la superficie exterior con un impulso que tiene un valor adecuadamente bajo y una dirección adecuada, y/o la unidad de dispersión de partículas puede incluir un alimentador y las partículas pueden transportarse con el alimentador, alimentador que puede incluir, por ejemplo, una o más cintas transportadoras y/o transportadores vibratorios y/o algún transportador de neumáticos. Como dijimos, las partículas, que rebotan y se calientan por el cuello caliente y caen, tendrían que ser recolectadas y cuanto mayor sea la tasa de flujo de masa fundida que tengan, más tenderán a pegarse. Como solución, para evitar que las partículas caigan desde el rellano y/o la unidad de dispersión de partículas, es posible y preferible que un extremo, cerca de la superficie exterior, de la unidad de dispersión de partículas (donde las partículas abandonan la unidad de dispersión de partículas) está más cerca de la superficie exterior que 1,0 mm, o más cerca que el promedio de los tamaños de partículas. El extremo próximo preferentemente se enfría, preferentemente tiene un fluido interno de refrigeración. El extremo próximo enfriado (preferentemente: metal, por ejemplo, aluminio) de la unidad de dispersión de partículas puede tener un contacto con la superficie exterior, cuyo contacto puede ser constante o de manera intermitente en el tiempo. El extremo próximo de la unidad de dispersión de partículas puede proporcionarse de una forma (como se ve en una vista en planta desde arriba) que coincida con la superficie arqueada del rellano. Cuando una partícula toca la superficie exterior y se pega a ella, se inicia un procedimiento de fusión, es decir el contenido de calor de la pared caliente y pegajosa se usa para calentar y, de esta manera, fundir la partícula adherida a ella y para unir la partícula a la superficie exterior, por ejemplo, mediante la fusión de la superficie exterior y la partícula. Que la pared esté adecuadamente caliente significa que la pared tiene un contenido de calor suficiente para el propósito de la fusión. A medida que continúa el procedimiento de fusión, la partícula se fusiona cada vez más con la superficie exterior, lo que no significa necesariamente que la partícula realmente entre en la pared o que esté realmente incrustada en la pared, sino más bien que se establece un contacto entre la partícula y la superficie exterior siendo mejorado y preferentemente se proporciona una interacción a nivel molecular entre ellos en la superficie de contacto, es decir, las moléculas de al menos una de las partículas y la superficie exterior penetran entre las moléculas de la otra. Si ese procedimiento alcanza el grado deseado, entonces un enfriamiento del sistema da como resultado una fijación de una resistencia adecuada entre la partícula y la superficie exterior. Esto significa que una fijación adecuada no se basa necesariamente en un impacto definido, con un impulso definido, de las partículas en la superficie exterior ni en una incrustación (profunda) de las partículas en la superficie exterior, lo que es ventajoso debido a la preservación de la integridad y continuidad de las capas de la pared. Si se proporciona el tiempo, la temperatura o la energía de fusión insuficientes para el procedimiento de fusión, la fijación puede permanecer demasiado débil y, por otra parte, si el procedimiento de fusión se exagera, la protuberancia antideslizante resultante puede tener una forma demasiado baja o no lo suficientemente afilada. El enfriamiento utilizado para finalizar el procedimiento de fusión, así como también el utilizado para congelar la pared, puede proporcionarse con la unidad de enfriamiento de burbujas externa y/o con una o más unidades de enfriamiento (internas y/o externas) y/o puede estar provisto con enfriamiento espontáneo de la burbuja con aire ambiente. La congelación de la pared significa hacerla más fría que su punto de ablandamiento o de fusión. Para proporcionar un peso superficial deseado en la pared congelada, se proporciona una pared caliente que emerge del hueco de la matriz con un peso superficial mayor que el deseado y el peso superficial disminuye estirando la pared verticalmente y/o extendiendo la pared horizontalmente, con lo que finaliza el procedimiento cuando la pared está completamente congelada. El resultado es que las protuberancias antideslizantes, formadas a partir de las partículas traídas y fijadas a la superficie exterior, contienen la primera sustancia. Una protuberancia antideslizante puede derivar de una partícula o una pluralidad de partículas interconectadas o en contacto, por ejemplo, algunas partículas pueden pegarse entre sí para formar un conglomerado que, fijado a la superficie exterior, constituye una protuberancia antideslizante. Respecto a la sustancia de las partículas proporcionadas, la primera sustancia se selecciona para que tenga una tasa de flujo de masa fundida de al menos 0,6 g/10 min. determinado a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con ISO 1133 1. Quiere decir que, si se utilizan las partículas, tal como se proporcionan; como espécimen, en la prueba estándar, el resultado de la prueba es que la tasa de flujo de masa fundida es de al menos 0,6 g/10 minutos.

Es importante señalar que en el procedimiento el material de envasado puede tener además otras protuberancias que sean diferentes de las protuberancias antideslizantes definidas en las características de la invención anteriores. Además, observamos que un material de envasado antideslizante o una bolsa, respectivamente, producidos por el procedimiento en sí mismo no proporcionan necesariamente enseñanza para el experto sobre el hecho de haber sido fabricado por este procedimiento.

La ventaja del procedimiento proviene de una combinación de que el procedimiento es simple y de que inherentemente da como resultado el producto de la invención cuyas ventajas se discutieron anteriormente.

En las realizaciones preferidas del procedimiento, las características del procedimiento, análogas a las características respectivas de las realizaciones preferidas del producto de la invención mencionado anteriormente, se pueden seleccionar de forma análoga a las realizaciones preferidas del producto para proporcionar ventajas análogas.

Además, preferentemente el procedimiento incluye además

■ proporciona un diámetro exterior del hueco de la matriz,

■ proporciona un área de expansión del cuello en la que la pared anterior, que lleva las partículas adheridas a ella, se expone a una expansión horizontal, el área de expansión provista de una forma en la que los planos tangentes a la superficie exterior cierran ángulos, los ángulos de expansión, de al menos 2,5 grados con la vertical, y ■ proporciona una primera distancia vertical, en una vista lateral de la burbuja, entre el rellano y el área de expansión, cuya primera distancia vertical es cero o a lo máximo igual a 2,0 veces el diámetro exterior del hueco de la matriz.

Si el hueco anular de la matriz no es exactamente circular, entonces el diámetro exterior es el mayor diámetro exterior disponible del hueco de la matriz. El cuello puede tener un área de expansión o puede tener una pluralidad de áreas de expansión separadas. El área de expansión del cuello tiene una forma adecuada, lo que significa que cualquier plano geométrico, tangente a un punto de la superficie exterior en el área de expansión del cuello, no es vertical, sino que cierra un ángulo (el ángulo de expansión) con la vertical y el ángulo de expansión es de al menos 2,5 grados. Por ejemplo, en una vista lateral de la burbuja, dos planos tangentes opuestos (por ejemplo, lado izquierdo y derecho) cierran entre sí un ángulo de al menos 5,0 grados si la burbuja es regular y simétrica, lo que constituye una trayectoria definitivamente divergente de la pared, es decir, en forma de burbuja, en el área de expansión. Además, por ejemplo, en el procedimiento, el rellano y el área de expansión tienen un subconjunto común (es decir, al menos algunas partículas se hacen caer en el área de expansión), en cuyo caso se proporciona que la primera distancia vertical sea cero, o una primera distancia vertical entre el rellano (disjunta) y el área de expansión por arriba de la misma es positiva y a lo máximo el doble del diámetro exterior del hueco de la matriz. La primera distancia vertical entre ellos puede medirse, por ejemplo, en una elevación lateral de la disposición. La ventaja de la realización del procedimiento es que de esta manera las partículas, que viajan con la pared anterior, se alejan lo suficiente unas de otras en todas las direcciones antes de que puedan calentarse tanto como para pegarse entre sí. Se puede encontrar un análisis más profundo al mismo en la sección de reconocimiento anterior.

Preferentemente, en el procedimiento, cada uno de al menos parte de la multiplicidad de protuberancias antideslizantes separadas se forma a partir de una sola partícula. Su ventaja es que proporciona un número adecuadamente grande de protuberancias antideslizantes a partir de un número dado de partículas, aprovechando la característica preferida anterior.

La esencia de una invención de aparato es un aparato para hacer rugosa una película soplada, el aparato constituye una subunidad para una máquina de soplado de película, la máquina de soplado de película para producir una pared de plástico de película soplada para un material de envasado, el aparato incluye

■ un cabezal de matriz de soplado de película con un hueco anular de la matriz, y

■ un anillo de aire de refrigeración externo por encima del cabezal de la matriz,

■ el hueco de la matriz que tiene un diámetro exterior, y

■ el anillo de aire que tiene una parte inferior,

■ el hueco de la matriz y el anillo de aire juntos son adecuados para definir la trayectoria de una superficie exterior de la pared de plástico, el trayectoria tiene la forma de una burbuja que se extiende desde el hueco de la matriz a través del anillo de aire, y al menos por encima de la parte inferior del anillo de aire, la burbuja que tiene una o más áreas de expansión en las que la pared se expone a una expansión horizontal y planos tangentes a los ángulos cercanos de trayectoria, los ángulos de expansión, de al menos 2,5 grados con la vertical,

■ la subunidad incluye además una unidad de dispersión de partículas que define un rellano de la trayectoria al ser adecuada para dispersar en el rellano, con una distribución aleatoria, partículas de polímero termoplástico en la superficie exterior entre el hueco de la matriz y el anillo de aire, siendo el aparato nuevo en uno o ambos de

■ a.) una segunda distancia vertical, en una vista lateral del aparato, entre el rellano y la parte inferior del anillo de aire que es cero o a lo máximo 2,0 veces el diámetro exterior del hueco de la matriz,

■ y

■ b.) al menos una de las una o más áreas en expansión que incluye al menos una parte del rellano.

Los significados de varios de los términos de las características anteriores ya se explicaron en la invención del producto anterior. El aparato de la invención es una subunidad adecuada para ser utilizada en una máquina de soplado de película adecuada para producir una pared de plástico de película soplada para un material de envasado, o incluso una bolsa de envasado a partir del mismo. Como es sabido, una máquina de soplado de película de este tipo es adecuada para producir una película de envasado con un peso promedio de la superficie de la pared de máximo 500 g/m2, de un material adecuado y con un adecuado ajuste de sus componentes. La máquina de soplado de película, como entorno en el que puede usarse el subconjunto de la invención, puede ser de cualquier tipo adecuado, por ejemplo del tipo monoextrusora o del tipo coextrusora, y el resto de la máquina de soplado de película, sin el subconjunto de la invención, sería, como se sabe per se, por lo general incluyen una o más extrusoras, unidad(es) de pantalla para filtrar la masa fundida extruída, una torre con una unidad de extracción en la parte superior de la torre y con medios de guía de película en la torre tanto aguas arriba y aguas abajo de la unidad de extracción, y una o más unidades de rebobinado o unidades de fabricación de bolsas en línea, e impresora(s) en línea opcionales y unidad(es) de control adecuadas. La máquina de soplado de película completa, junto con la subunidad de la invención, por lo general procesa materia prima polimérica (en forma de gránulos y/o escamas/y polvo, etc.) en película soplada de la siguiente manera. La(s) extrusora(s) transforma(n) la materia prima polimérica en una masa fundida y presiona la masa fundida a través de la(s) unidad(es) de pantalla hacia el cabezal de la matriz de la subunidad. Se hace que la masa fundida salga del hueco de la matriz y pase, en forma de burbuja, a través del anillo de aire de la subunidad. Los medios de guía de película de la máquina de soplado de película completa por lo general colapsan la burbuja en un tubo aplanado (opcionalmente con fuelle lateral) sobre el anillo de aire, la unidad de extracción tira hacia arriba del tubo aplanado que luego se envía a través de los medios de guía de película adicionales para las unidades de rebobinado (donde se rebobina, por ejemplo, como un tubo o como una lámina de una sola bobina) o a la(s) unidad(es) de fabricación de bolsas en línea donde se convierte en bolsas de envasado. Tal entorno, en el que se utilizará la subunidad de nuestra invención, puede incluir una o más unidades de refrigeración de película internas y/o externas además del anillo de aire de la subunidad. Ahora, llegando a los detalles del aparato de la invención, el cabezal de matriz puede ser del tipo de capa única o multicapa, para monoextrusión o coextrusión, respectivamente, y el cabezal de matriz incluye preferentemente una entrada de aire para inflar la burbuja. Una parte superior generalmente horizontal del cabezal de matriz puede incluir el hueco de la matriz. El hueco de la matriz es anular, normalmente tiene la forma de un círculo regular, pero en teoría también podría ser otro anillo cerrado (por ejemplo, algo elíptico, etc.). Si el hueco anular de la matriz no es exactamente circular, entonces el diámetro exterior es el mayor diámetro exterior disponible del hueco de la matriz. El anillo de aire de enfriamiento externo puede ser de cualquier tipo adecuado para enfriar la superficie exterior de la pared con aire soplado sobre ella. El aire puede ser, por ejemplo, a temperatura ambiente o preenfriado. En general, también puede ser un anillo de aire de dos pisos o de tipo gemelo. La parte inferior del anillo de aire es el punto más bajo del anillo de aire. El hueco de la matriz y el anillo de aire juntos son adecuados para definir la trayectoria de la superficie exterior de la pared de plástico. La "definición conjunta" mencionada se basa, por ejemplo, en el diámetro exterior del hueco de la matriz (que se sabe que tiene una correlación casi lineal con la producción de kg/h de la matriz), un grosor (es decir, la dimensión perpendicular a un perímetro) del hueco de la matriz (que también se sabe que influye en la producción de kg/h de la matriz, así como también en el grosor de la masa fundida que sale del hueco de la matriz), una potencia de enfriamiento efectivo del anillo de aire (que se basa en una combinación de su capacidad de soplado de aire expresada en litros de aire/min y su configuración de guía de aire y reborde, y expresa cuánta película puede enfriar prácticamente, en kg/h de película), un diámetro interior del anillo de aire (siendo el tamaño del cilindro vertical más ancho que se ajusta a la abertura central del anillo de aire) y una altura vertical de la parte inferior del anillo de aire por encima del hueco de la matriz. Está claro para el experto que los parámetros mencionados pueden influir en la forma y el perfil de grosor de la burbuja completa. Durante el funcionamiento, la burbuja suele tener una forma constante y la pared de plástico que constituye la burbuja emerge de forma continua del hueco de la matriz y asciende a través de la abertura central del anillo de aire hacia la unidad de extracción. En un área de expansión de la burbuja se puede ver que la pared se expone a una expansión horizontal, desde la forma divergente (es decir, que se ensancha progresivamente hacia arriba) de la burbuja. La burbuja puede tener un área de expansión o puede tener una pluralidad de áreas de expansión separadas. El área de expansión de la burbuja tiene una forma adecuada, lo que significa que cualquier plano geométrico, tangente a un punto de la superficie exterior en el área de expansión de la burbuja, no es vertical, sino que cierra un ángulo (el ángulo de expansión) con la vertical y el ángulo de expansión es de al menos 2,5 grados. Por ejemplo, en una vista lateral de la burbuja, dos planos tangentes opuestos (por ejemplo, lado izquierdo y derecho) cierran entre sí un ángulo de al menos 5,0 grados si la burbuja es regular y simétrica, lo que constituye una trayectoria definitivamente divergente de la pared, es decir, forma de burbuja, en el área de expansión. En la subunidad de la invención, el hueco de la matriz y el anillo de aire son adecuados para definir una trayectoria que tenga áreas de expansión al menos por encima de la parte inferior del anillo de aire. Esto por lo general significa que el anillo de aire tiene suficiente potencia de enfriamiento efectiva para congelar la burbuja y el experto entenderá que una altura, del área de expansión por encima de la parte inferior del anillo de aire, se puede definir ajustando el polvo de enfriamiento efectivo y/o la configuración de conducción de aire del anillo de aire y el reborde en relación con un rendimiento de "kg/h" de la pared, por ejemplo, el área de expansión puede reducirse parcial o totalmente al anillo de aire, es decir, inmediatamente por encima de la parte inferior del anillo de aire, con un ajuste adecuado de la misma. La subunidad incluye además una unidad de dispersión de partículas, lo que significa que incluye al menos una de tales unidades. La unidad de dispersión de partículas puede ser cualquier unidad, colocada en cualquier posición y orientación, adecuada para dispersar con una distribución aleatoria partículas de polímero termoplástico en la superficie exterior entre el hueco de la matriz y el anillo de aire. El término "con una distribución aleatoria" significa con una distribución aleatoria en la microescala, es decir, con respecto a una relación de una partícula con otra. El término "entre el hueco de la matriz y el anillo de aire" significa por encima del hueco de la matriz y por debajo de al menos una porción del anillo de aire. Sin embargo, en los casos más prácticos, significará por debajo de la parte inferior del anillo de aire. La dispersión de las partículas sobre la superficie exterior significa llevar las partículas (preferentemente sólidas, sin fundir) al contacto con la superficie exterior de manera que al menos algunas, preferentemente al menos la mayoría, de las partículas se peguen a la superficie exterior. La unidad de dispersión de partículas puede, por ejemplo, incluir un soplador para soplar las partículas hacia la superficie exterior con aire, y/o puede incluir un impulsor o una unidad similar para arrojar las partículas sobre la superficie exterior con un impulso que tenga un valor adecuadamente bajo y una dirección adecuada, y/o la unidad de dispersión de partículas puede incluir un alimentador y las partículas pueden transportarse hacia la superficie exterior con el alimentador, alimentador que puede incluir, por ejemplo, una o más cintas transportadoras y/o transportadores vibratorios y/ o algunos transportadores neumáticos, etc.. La unidad de dispersión de partículas puede incluir un enfriamiento (preferentemente: interno) para una protección contra el calor de la burbuja, con respecto a las partículas transportadas que son de polímero termoplástico. En la práctica, la unidad de dispersión de partículas puede ser una unidad para llevar y adherir polvo de polímero termoplástico a la superficie exterior caliente, polvo que puede ser, por ejemplo, cualquiera o más de polvo molido, polvo de reactor, polvo precipitado, microgránulos, polvo flocado, etc. Es posible que la unidad de dispersión de partículas gire alternativamente alrededor de un eje vertical de la burbuja sincrónicamente con una rotación alterna de la unidad de extracción para mantener un patrón de rugosidad predeterminado en la pared a pesar del movimiento alterno de la unidad de extracción. El área de la superficie exterior donde caen las partículas, es decir, esencialmente donde se lleva a cabo la dispersión mencionada, se denomina rellano de la trayectoria. El rellano se puede seleccionar seleccionando un tipo, ubicación y orientación adecuados, y también un ajuste adecuado de la unidad de dispersión de partículas. El rellano puede, por ejemplo, incluir todo el perímetro de la burbuja o uno o más segmentos de la misma. Como mencionamos, es un objeto proporcionar el aparato de la invención diseñado específicamente para una realización del procedimiento de rugosidad de película soplada mencionada en la que dicho rellano se selecciona ya sea en un área en expansión o al menos que no esté demasiado lejos por debajo de un área en expansión, todo ello con el fin de evitar que se peguen entre sí las partículas que retroceden dispersas, que tienen una tasa de flujo de masa fundida relativamente alto. Por eso, en el aparato, al menos una de las dos características a.) y b.) se cumple. Característica a.) es que una segunda distancia vertical, en una vista lateral del aparato, entre el rellano y la parte inferior del anillo de aire es cero o a lo máximo 2,0 veces el diámetro exterior del hueco de la matriz. Significa que una altura del rellano puede alcanzar la altura de la parte inferior del anillo de aire, o si no alcanza eso, entonces no está más abajo de la parte inferior del anillo de aire que el doble del diámetro exterior del hueco de la matriz. Es decir, como dijimos, si el operador baja del área de expansión hasta la parte inferior del anillo de aire, esta característica del aparato corresponde a la característica del procedimiento mencionado de "proporcionar una primera distancia vertical, en una vista lateral de la burbuja, entre el rellano y el área de expansión cuya primera distancia vertical es cero o a lo máximo igual a 2,0 veces el diámetro exterior del hueco de la matriz". Característica b.) es que al menos una de una o más áreas de expansión incluye al menos una parte del rellano, lo que significa que el rellano y el área de expansión tienen un subconjunto común (es decir, al menos algunas partículas se hacen caer en el área de expansión) en cuyo caso se proporciona que la primera distancia vertical sea cero. Tal configuración, es decir, en la que la burbuja es adecuadamente divergente ya debajo del anillo de aire, puede proporcionarse con una selección adecuada de una relación entre el diámetro interior del anillo de aire y el diámetro exterior del hueco de la matriz (es decir, el anillo de aire debe tener una abertura central lo suficientemente ancha en relación con el hueco de la matriz para proporcionar un diámetro de burbuja suficientemente mayor en la parte inferior del anillo de aire que por encima del hueco de la matriz), y/o con una selección adecuada de la configuración y el ajuste del anillo de aire para lograr un diámetro de burbuja en la parte inferior del anillo de aire lo más cercano posible al diámetro interior del anillo de aire (por ejemplo, ajustar la potencia de enfriamiento efectiva y/o la configuración de guía de aire y labios del anillo de aire), y/o con una selección adecuada de una relación entre la altura de la parte inferior del anillo de aire por encima del hueco de la matriz y el diámetro exterior del hueco de la matriz (es decir, porque si la configuración del anillo de aire determina esencialmente un diámetro de burbuja en la parte inferior del anillo de aire y la configuración del cabezal de la matriz determina esencialmente otro diámetro de burbuja por encima del hueco de la matriz, luego se determina esencialmente un ángulo de expansión con una selección adecuada de la altura del fondo del anillo de aire por encima del hueco de la matriz).

La ventaja del aparato es que está diseñado específicamente para la ejecución de la realización del procedimiento mencionado y puede usarse para la misma.

Preferentemente, en el aparato, los ángulos de expansión son de al menos 3,0 grados, con mayor preferencia 5,0 grados, con mayor preferencia 7,5 grados, con mayor preferencia 10,0 grados, con mayor preferencia 12,5 grados, con mayor preferencia 15,0 grados, con mayor preferencia 17,5 grados. La ventaja de las mismas es que de esta manera se evita aún más efectivamente que las partículas se peguen entre sí. Podría seleccionarse un límite superior para los ángulos de expansión, si fuera necesario, por ejemplo, alrededor de 85,0 grados.

Preferentemente, en el aparato, la segunda distancia vertical es a lo máximo igual a 1,8 veces, con mayor preferencia 1,5 veces, con mayor preferencia 1,3 veces, con mayor preferencia 1,1 veces, con mayor preferencia 1,0 veces, con mayor preferencia 0,8 veces, con mayor preferencia 0,5 veces, con mayor preferencia 0,3 veces el diámetro exterior del hueco de la matriz.

Preferentemente, en el aparato, un extremo, cerca de la superficie exterior, de la unidad de dispersión de partículas es adecuado para estar más cerca de la superficie exterior que 1,0 mm. El extremo próximo preferentemente se enfría, preferentemente tiene un fluido interno de refrigeración. Con mayor preferencia, el extremo cerca de (preferentemente: metal, por ejemplo, aluminio) la unidad de dispersión de partículas es adecuado para ser enfriado y tener contacto con la superficie exterior, siendo el contacto constante o de manera intermitente en el tiempo. Aún con mayor preferencia, el contacto es constante en el tiempo. Se basa en el hecho de que se puede evitar que un polímero fundido (y particularmente las poliolefinas utilizadas con fines de envasado) se pegue a otra superficie (por ejemplo, metal) si la temperatura de la otra superficie se mantiene por debajo de la temperatura de fusión del polímero. El contacto debe proporcionarse con una presión expresamente baja, prácticamente la más baja posible entre las superficies en contacto, porque una presión adecuadamente baja siempre puede minimizar el flujo de calor desde la superficie exterior hacia el extremo próximo y puede minimizar (de hecho, en la práctica: evitar) cualquier deformación no deseada de la burbuja. La ventaja del mismo permite enviar las partículas desde la unidad de dispersión de partículas a la superficie exterior sin riesgo de que las partículas caigan. Eso hace innecesaria la recolección de las partículas, lo que tiene ventajas especiales con partículas de flujo de masa fundida relativamente alto, propensas a pegarse en el momento de la recolección, como mencionamos anteriormente.

Preferentemente, el extremo próximo de la unidad de dispersión de partículas tiene una forma, en una vista en planta desde arriba, que coincide con una superficie arqueada del rellano.

Preferentemente, la unidad de dispersión de partículas incluye un alimentador para transportar las partículas hacia la superficie exterior y el extremo próximo de la unidad de dispersión de partículas está constituido por un extremo cerca de la superficie exterior del alimentador. El alimentador puede incluir, por ejemplo, uno o más transportadores de cinta y/o transportadores vibratorios y/o algunos transportadores de neumáticos. La ventaja del mismo es su simplicidad y posiblemente su pequeña altura.

Preferentemente, en el aparato, el anillo de aire es un anillo de aire del tipo de doble labio o un anillo de aire que tiene más de dos orificios de aire de refrigeración. Como es sabido, el anillo de aire de doble labio significa un anillo de aire con dos orificios anulares de aire de refrigeración por los que sale aire de refrigeración útil para enfriar y dar forma a la burbuja. Su ventaja es que puede ayudar a proporcionar una forma de burbuja divergente que se expande ya debajo de la parte inferior del anillo de aire.

Preferentemente, el aparato incluye además un protector contra vientos entre un nivel de la parte inferior del anillo de aire y un nivel superior de al menos una parte del rellano para una protección al menos parcial de al menos una parte del rellano de un viento del anillo de aire. El protector contra vientos puede ser cualquier dispositivo adecuado para realizar la protección. En un caso práctico, puede ser una placa de metal plana con un orificio circular, el orificio circular para encerrar la burbuja con un espacio adecuadamente estrecho mantenido entre el protector contra vientos y la superficie exterior. También es posible mantener un contacto positivo (aunque preferentemente débil) entre el protector contra vientos y la superficie exterior, si el protector contra vientos se mantiene lo suficientemente frío. El protector contra vientos se puede construir, por ejemplo, a partir de dos mitades, dimensionadas para un tamaño de burbuja particular y, por ejemplo, montadas en la parte inferior del anillo de aire desde abajo. Alternativamente, puede ser, por ejemplo, un diafragma de iris adecuado (preferentemente: de bajo perfil) o cualquier unidad similar para proteger al menos una parte del rellano de las corrientes de aire generadas a través de la abertura central del anillo de aire, adyacente a la burbuja. Tal viento o corriente de aire no deseada, que sopla hacia abajo o (rara vez) hacia arriba, es típica con los anillos de aire de varios labios que con los de un solo labio y cuanto más cerca está el rellano de la parte inferior del anillo de aire, mayor el problema puede ser (es decir, el problema del viento posiblemente arrastrando partículas fuera del rellano y/o el extremo próximo de la unidad de dispersión de partículas). Su ventaja es que ayuda a que no sea necesario proporcionar una recogida de las partículas y que permite proporcionar el rellano cerca de la parte inferior del anillo de aire. Con mayor preferencia, el protector contra vientos es un protector contra vientos activo que incluye una cámara que tiene una parte superior e inferior y una abertura cerca de y hacia la superficie exterior de la pared, para conducir el viento al menos parcialmente a través de la abertura cerca de y a través de la cámara para al menos parcialmente proteger el rellano debajo de la parte inferior de la cámara del viento. En la práctica, la cámara del protector contra vientos se puede construir a partir de dos placas de metal planas similares, una encima de la otra, con orificios circulares para la burbuja en ellas. Se puede proporcionar una unidad de succión, regulada para proporcionar una presión constante adecuada, por ejemplo, debajo de la abertura cerca de la cámara o en el perímetro exterior de la cámara, a lo largo del perímetro exterior de la cámara puede proporcionarse un canal al viento a través de la abertura cerca de y a través de la cámara, entre su parte superior e inferior, lejos de la burbuja. (Sin embargo, si el viento se dirige hacia arriba, entonces puede proporcionarse una sobrepresión regulada en lugar de una succión y el viento puede conducirse a través de la cámara, entre su parte superior e inferior, y a través de la abertura cerca de la cámara que mira hacia la superficie exterior). Esto proporciona la ventaja de que incluso se pueden extinguir adecuadamente corrientes de aire o vientos aún mayores, lo que hace posible proporcionar una divergencia aún más acentuada en la forma de la burbuja debajo de la parte inferior del anillo de aire y proporcionar el rellano cerca de la parte inferior del anillo de aire, particularmente si la cámara se forma para tener un perfil bajo.

Preferentemente, en el aparato, una tercera distancia vertical, en una vista lateral del aparato, entre el rellano y el hueco de la matriz es cero o a lo máximo 70 mm. Su ventaja es que puede actuar para contrarrestar un efecto de enfriamiento de partículas posiblemente prematuro debido a que el anillo de aire está relativamente cerca por encima del rellano. Con mayor preferencia, la tercera distancia vertical es a lo máximo 65 mm, con mayor preferencia a lo máximo 60 mm, con mayor preferencia a lo máximo 55 mm, con mayor preferencia a lo máximo 50 mm, con mayor preferencia a lo máximo 45 mm, con mayor preferencia a lo máximo 40 mm, con mayor preferencia a lo máximo 35 mm, con mayor preferencia a lo máximo 30 mm, con mayor preferencia a lo máximo 25 mm, con mayor preferencia a lo máximo 20 mm.

Breve descripción de los dibujos

La Figura 1. es una vista lateral esquemática de una máquina de soplado de película (no a escala),

La Figura 2. es un cabezal de matriz de soplado de película vista en planta desde arriba.

La Figura 3a. es una sección vertical esquemática de un aparato para hacer rugosa una película soplada (no a escala).

La Figura 3b. es una vista lateral esquemática de un aparato para hacer rugosa una película soplada, con ciertas partes que no se muestran para facilitar la lectura (no a escala).

La Figura 4. es una vista en planta desde arriba de una unidad de dispersión de partículas.

La Figura 5a. es una vista en perspectiva de una bolsa de envasado.

La Figura 5b. es una vista en perspectiva de una bolsa de envasado.

La Figura 6. es una vista lateral de una protuberancia antideslizante.

La Figura 7. es una vista en planta desde arriba de una parte rugosa.

La Figura 8. es una vista lateral esquemática de un aparato para hacer rugosa una película soplada, con ciertas porciones mostradas en sección vertical (no a escala).

Ejemplos

Ejemplo 1: un Ejemplo Comparativo (Pruebas de Soldadura)

Realizamos pruebas comparativas de soldadura con materiales de envasado flexibles antideslizantes. En cada muestra de soldadura, se solaparon dos especímenes idénticos de un tipo de película de polietileno seleccionado rugoso (o, en el caso de referencia: plano, no rugoso), ambos mirando hacia arriba con sus lados rugosos, y se soldaron con una selladora por impulsos. La selladora por impulsos era del tipo Unifol 32 (fabricada por la compañía Unifol izquierda, Hungría) e incluía dos hilos calefactores planos similares (de un ancho de 2,4 mm) uno frente al otro, proporcionando una soldadura de doble cara de las muestras, simulando un envase para formar la operación de soldadura. En cada muestra, la soldadura se realizó partiendo de un aparato de soldadura en frío uniforme, aplicando presiones uniformes y corrientes de calentamiento uniformes en cada caso. Para cada tipo de película, descubrimos, por prueba y error, el tiempo de soldadura más corto necesario para una soldadura de buena calidad del tipo de película dado. De esta forma, cada tipo de película, lo caracterizamos con un valor de tiempo, el tiempo, necesario para soldar adecuadamente el tipo de film. La pared de la película base de polietileno era idéntica en todos los casos, las películas rugosas se arrugaron con partículas de polvo de polietileno de alta densidad (HDPE) soldadas a un lado de la película base, las partículas rugosas eran aproximadamente del mismo tamaño y se usaron en aproximadamente la misma cantidad (g/m2) en cada caso y solo el polímero de las partículas rugosas difería esencialmente, de un caso a otro, en la tasa de flujo de masa fundida (MFR). Los tipos de película que preparamos y usamos fueron los siguientes:

■ Tipo de película 1.: Película base, sin rugosidad; mezcla monoextruída de 100 micrómetros de LDPE+LLDPE.

■ Tipo de película 2.: Película base rugosidad. Datos de las partículas rugosas: "Abifor® 1300/20" de Abifor, polvo de HDPE, tamaño: "80-200 micrómetros", intervalo de fusión (procedimiento Kofler): 126-130 °C, tasa de flujo de masa fundida: 20 g/10 min (2,16 kg, 190 °C).

■ Tipo de película 3.: Película base rugosidad. Datos de las partículas rugosas: "Rowalit® N100-3" de Rowak en polvo de HDPE, tamaño: "100-220 micrómetros", intervalo de fusión (DSC): 130-135 °C, tasa de flujo de masa fundida: 4 g/10 min (2,16 kg, 190 °C).

■ Tipo de película 4.: Película base rugosidad. Datos de las partículas rugosas: "Eltex® B 4002" de Solvay en polvo de HDPE, tamaño: "100-200 micrómetros", principal punto de fusión: 132 °C, tasa de flujo de masa fundida: 0,25 g/10 min (2,16 kg, 190 °C).

Los resultados de las pruebas:

Tiempo de Tiempo de soldadura ___________________________________________ soldadura en %

Tipo de película 1. (Película base) 2,0 seg 100 %

Tipo de película 2. (MFR de rugosidad: 20 g/10 min) 2,2 seg 110 %

Tipo de película 3. (MFR de rugosidad: 4 g/10 min) 2,4 seg 120 %

Tipo de película 4. (MFR de rugosidad: 0,25 g/10 min) 3,2- seg 160 %

Esto proporciona una ilustración exacta de nuestra experiencia general de que los polvos de baja tasa de flujo de masa fundida fraccional (-MFR) cambian el punto de operación de soldadura en mayor grado en relación con el de la película no rugosa, y cuanto mayor sea la tasa de flujo de masa fundida de las partículas rugosas es cuanto más cerca está el punto de operación de soldadura al de la película no rugosa.

Ejemplo 2: Aparato, procedimiento y producto

Ver las Figuras, especialmente las Figuras 1-5a, 6-7. Obsérvese que en la Figura 3b no se muestran el protector contra vientos 49 ni el anillo de aire 1, para facilitar la comprensión de la figura. Este ejemplo se basa en ejecuciones de prueba de la vida real. La máquina de soplado de película 31 que utilizamos es del tipo de monoextrusión, con una sola extrusora 27 y enfriamiento interno por burbujas (no se muestra), para producir una pared de plástico de película soplada 45 para un material de envasado 35. El aparato de la invención, que constituye una subunidad en la máquina de soplado de película 31, incluye un cabezal de matriz de soplado de película 24 con un hueco anular de la matriz 22, de un diámetro exterior de 23 a 90 mm, y por encima del cabezal de la matriz 24, como una unidad de enfriamiento de burbuja externa 26, un anillo de aire de enfriamiento externo 1 de un diámetro interior de 5 a 125 mm. El anillo de aire 1 es del tipo de doble labio, es decir, tiene dos orificios de aire de refrigeración 62. El hueco de la matriz 22 y el anillo de aire 1 juntos definen una trayectoria 39 de una superficie exterior 46 de la pared de plástico 45, la trayectoria 39 tiene la forma de una burbuja 19 que se extiende desde el hueco de la matriz 22 hacia arriba a través de la abertura central 4 del anillo de aire 1. La burbuja 19 tiene un área de expansión 25 tanto por debajo como por encima de la parte inferior del anillo de aire 2. En la parte más divergente de la trayectoria 39 bajo la parte inferior del anillo de aire 2, los planos 40 tangentes a la trayectoria 39 cierran un ángulo de expansión 6 de unos 12 grados con la vertical. El mayor ángulo de expansión 6, que se cree que está entre 2-5 mm por encima de la parte inferior del anillo de aire 2, se estima en unos 35 grados, cerrado con la vertical. La subunidad incluye además dos unidades de dispersión de partículas 38, uniformes, colocadas de manera opuesta y operadas uniformemente, cada una de las cuales es un alimentador vibratorio lineal 28, que tiene una tolva 56 para almacenar las partículas 36 y un piso 29 para transportar las partículas 36 en su piso 29 hacia la superficie exterior 46 y el extremo próximo de la unidad de dispersión de partículas 37 está constituido por el extremo próximo del alimentador refrigerado internamente por agua 30 y su forma, en una vista en planta desde arriba, coincide con la superficie arqueada de la superficie exterior 46. El extremo próximo al alimentador 30 arqueado y enfriado es adecuado para tener un contacto constante, de una fuerza positiva pero muy baja, con la superficie exterior 46 caliente. La unidad de dispersión de partículas 38 define el rellano 34 de la trayectoria 39 al ser adecuada para dispersar en el rellano 34, con una distribución aleatoria, partículas de polímero termoplástico 36 en la superficie exterior 46 entre el hueco de la matriz 22 y el anillo de aire 1. Esencialmente, en este ejemplo, el rellano 34 es la línea de la superficie exterior 46 donde la superficie exterior 46 hace contacto con el piso 29 del alimentador 28: El rellano 34 está en el área de expansión 25 mencionada debajo de la parte inferior del anillo de aire 2. La segunda distancia vertical 41, en una vista lateral del aparato, entre el rellano 34 y la parte inferior del anillo de aire 2- es de 30 mm. La tercera distancia vertical 43, en una vista lateral del aparato, entre el rellano 34 y el hueco de la matriz 22 es de 15 mm. El aparato incluye además un protector contra vientos 49 entre el nivel inferior 3 del anillo de aire y el nivel superior 44 del rellano 34 /piso de alimentación 29 para proteger el rellano 34 de un viento 48 del anillo de aire 1. El protector contra vientos 49 es un protector contra vientos activo 49 que incluye una cámara de protector contra vientos 50 que tiene una parte superior 54 y una parte inferior 51 y una altura de aproximadamente 16 mm. Está construido a partir de dos placas de metal planas similares, aunque no del todo uniformes, una encima de la otra, con orificios circulares, para la burbuja 19, en ellas, cuyos diámetros son de 108 mm (en la parte superior de la cámara de protector contra vientos 54) y 101 mm (en la parte inferior de la cámara de protector contra vientos 51), respectivamente. La cámara de protector contra vientos 50 tiene así una abertura anular 53 cerca de y hacia la superficie exterior de la pared 46, para conducir el viento 48 al menos parcialmente a través de la abertura 53 cerca de y a través de la cámara de protector contra vientos 50 para proteger al menos parcialmente el rellano 34 bajo la parte inferior de la cámara de protector contra vientos 51 del viento 48. Una unidad de succión (no mostrada) se une al perímetro exterior de la cámara de protector contra vientos 52 para conducir el viento 48 a través de la abertura 53 cerca de y a través de la cámara de protector contra vientos 50, entre su parte superior 54 y su parte inferior 51, lejos de la burbuja 19. La máquina de soplado de película 31 incluye además una unidad de extracción 33 y podría incluir una unidad de fabricación de bolsas en línea 17 al final de la línea.

Para proporcionar las partículas 36, proporcionamos un polvo molido de la compañía Rowak, del tipo "Rowalit® N100-6" de un tamaño de partícula de 160-300 micrómetros. El material del polvo, es decir, la primera sustancia, es polietileno de alta densidad de una densidad entre 940 y 970 kg/m3, intervalo de fusión (DSC): 128-130 °C, punto de ablandamiento vicat (ISO 306): 126 °C, tasa de flujo de masa fundida (ISO 1133-1, 190 °C/ 2,16 kg): 6 g/10 minutos. La forma de las partículas 36 es aleatoria y aproximadamente esférica, como es conocido por los expertos con respecto a un polvo de polímero de buena calidad, que tiene buenas propiedades de fluidez, hecho con molienda de gránulos para aplicación de recubrimiento por dispersión. Alimentamos la extrusora 27 con un polímero, la segunda sustancia, una mezcla de 40 % polietileno lineal de baja densidad, 20 % polietileno de media densidad y 40 % polietileno de baja densidad. La segunda sustancia tiene una densidad de 922 kg/m3 y una tasa de flujo de masa fundida (ISO 1133-1, 190 °C/ 2,16 kg) de 0,73 g/10 minutos. La primera sustancia y la segunda sustancia son adecuadas para fusionarse entre sí. El extrusor calentado 27 se opera para presionar la masa fundida a través del hueco de la matriz 22 calentado y así es como se proporciona una pared de plástico 45 que emerge del hueco de la matriz 22. La unidad de extracción 33 se opera, sin alternancia, para levantar la pared 45 y se forma una burbuja de película soplada 19, que consiste en la pared 45 anterior, cuyo volumen se ajusta soplando una cantidad adecuada de aire inflado en la burbuja 19 a medida que la pared 45 avanza hacia la unidad de extracción 33, y se expone a un enfriamiento y una formación. Con el ajuste de la velocidad de la extrusora 27 y la velocidad de la unidad de extracción 33 se establece un perímetro final de burbuja 19 de 980 mm y se proporciona en la pared congelada 45 un peso superficial de 92,2 g/m2. La superficie exterior 46 de la pared 45 consta de la segunda sustancia. El anillo de aire 1 se alimenta con aire de refrigeración procedente de un ventilador (no mostrado). Por ejemplo, ajustando el volumen y la temperatura del aire de refrigeración y los ajustes del labio del anillo de aire 1, es posible ajustar la forma de la burbuja 19 así definida mutuamente por el hueco de la matriz 22 y el anillo de aire 1. La parte de la burbuja 19 entre el hueco de la matriz 22 y la línea de congelación de la burbuja 20, donde la pared 45 alcanza su grosor final, es decir, el cuello de la burbuja 21, se mantiene tan caliente, por el calor de la extrusora 27 y de la matriz cabeza 24, que mantiene la pared 45 en su interior en estado plástico. La parte superior del cuello 21 se configura para estar por encima del anillo de aire 1 en este ejemplo. Ajustamos un flujo de aire adecuado desde el orificio de aire de enfriamiento inferior 62 del anillo de aire 1 y, por lo tanto, usamos una fuerza venturi para mantener el cuello 21 cerca del anillo de aire 1 en la abertura central 4 del anillo de aire. Simultáneamente, mantenemos la parte inferior del anillo de aire 2 a una distancia de aproximadamente 45 mm del hueco de la matriz 22, es decir, relativamente cerca del hueco de la matriz 22, en comparación con la técnica anterior. Al combinarlo con el hecho de que el diámetro interior 5 del anillo de aire se selecciona significativamente mayor que el diámetro exterior 23 del hueco de la matriz, proporcionamos una forma del cuello 21 que tiene una sola área de expansión 25 desde el hueco de la matriz 22 hasta arriba del anillo de aire 1, en cuya área de expansión 25 se hace que el cuello 21 se expanda hasta su perímetro final. El alimentador 28 se opera y se usa para llevar y pegar, con una distribución aleatoria, las partículas 36 a la superficie exterior 46 caliente en el rellano 34, donde la superficie exterior 46 es pegajosa. El rellano 34 se selecciona en el área de expansión 25 y, por lo tanto, la primera distancia vertical 32, en una vista lateral de la burbuja 19, entre el rellano 34 y el área de expansión 25 se proporciona como cero. Se opera el enfriamiento interno por agua (no mostrado) del extremo próximo del alimentador 30 y, por lo tanto, se evita que el alimentador 28 se caliente tanto como para posiblemente ablandar o pegar las partículas 36 transportadas, a pesar del hecho de que se mantiene en contacto constante con la superficie exterior 46 caliente y pegajosa. Una temperatura del agua de refrigeración de unos 25 °C es adecuada. El agua más caliente podría provocar un bloqueo del flujo de partículas 36 debido al calor y el agua mucho más fría podría provocar una condensación de humedad que posiblemente provocaría un bloqueo del flujo de partículas 36 debido a las partículas 36 húmedas. Se selecciona un ancho del piso de alimentación 29, utilizado para llevar y pegar las partículas 36, para que sea de 90 mm y de esta manera se define una parte rugosa en forma de tira 47, de un ancho de 320 mm, de la pared 45. Cuando la partícula 36 alcanza la superficie exterior 46 caliente en el rellano 34, el contenido de calor de la pared 45 caliente se usa para iniciar el procedimiento de fusión en el que la partícula 36 se fusiona con la pared 45. A medida que la pared 45 se mantiene avanzando por la unidad de extracción 33, se da tiempo a la partícula 36, que pasa en la pared 45 caliente, para la fusión. El procedimiento de fusión finaliza enfriando, en el grado deseado de la fusión para formar una fijación adecuadamente fuerte entre la superficie exterior 46 y la partícula 36 fusionada con ella. Es esencialmente el anillo de aire 1 el que se usa para proporcionar la refrigeración mencionada. La configuración detallada anteriormente proporciona una buena fijación para las mencionadas partículas 36. Podemos ajustar aún más, o afinar, la fijación, por ejemplo, ajustando la temperatura del cabezal de matriz 24 o la temperatura de fusión y/o el rendimiento de la extrusora 27. La disposición dada puede usarse para producir la pared 45, sin tener en cuenta la rugosidad, a temperaturas de fusión de entre aproximadamente 170 °C y aproximadamente 220 °C. Con respecto a la rugosidad, obtuvimos el mejor resultado con una temperatura de fusión de unos 215 °C y un rendimiento de la extrusora 27 de unos 60 kg/h. Otras reglas útiles que encontramos son que si un grado de polvo determinado se suelda demasiado débilmente (o con demasiada fuerza), entonces mediante el uso de un tamaño de polvo más pequeño (o más grande), del mismo polímero en polvo, puede resolver el problema por sí mismo y, además, si una dada configuración da como resultado una partícula 36 demasiado débil (o demasiado fuerte) soldando entonces el ajuste del anillo de aire 1 para proporcionar desde el orificio superior de aire de enfriamiento 62 una capa de aire de enfriamiento más delgada (o más gruesa) (con la misma orientación, velocidad del aire y la temperatura del aire) puede por sí mismo resolver el problema. Todas estas medidas nos probaron ser adecuadas para controlar efectivamente el procedimiento de fusión (con polímeros en polvo con una tasa de flujo de masa fundida de 0,25 a 20 g/10 minutos y con pesos superficiales de la pared 45 de 23 g/m2 hasta 140 g/m2) sin comprometer esencialmente el procedimiento de soplado de película. Además, en el procedimiento de ejemplo, la unidad de succión (no mostrada) se usa para proporcionar un valor de presión adecuadamente constante en el perímetro exterior 52 de la cámara de protector contra vientos. Tal valor de presión se selecciona (empíricamente) con el propósito de que el viento 48, soplado hacia atrás desde la abertura central 4 del anillo de aire al lado de la burbuja 19, no alcance el rellano 34, sino que entre en la cámara de protector contra vientos cerca de la abertura 53, en lugar de. Después de que la pared 45 avanza desde el anillo de aire 1, adquiere sus dimensiones finales y también finaliza la fijación de las partículas 36. De esta manera, a partir de las partículas 36 fusionadas con la pared 45, formamos una multiplicidad de protuberancias antideslizantes separadas 7 de la primera sustancia distribuidas aleatoriamente en la superficie exterior 46 de la pared congelada 45 y que sobresalen desde la superficie exterior 46 hasta una altura de protuberancia típica 11 de entre aproximadamente 130 micrómetros y 270 micrómetros con un promedio de relaciones de aspecto vista en planta desde arriba de la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes 7 siendo a lo máximo 1,5. Cada protuberancia antideslizante 7 separada (excepto muy pocas) se forma por una sola partícula de polvo 36. La pared congelada en forma de tubo 45 junto con las protuberancias antideslizantes 7 que sobresalen de su superficie exterior 46 constituye un material de envasado flexible antideslizante 35, ya que se envía aguas abajo de la unidad de extracción 33. El material de envasado en forma de tubo 35 podría conducirse a la unidad de fabricación de bolsas en línea 17 al final de la línea para formar a partir del material de envasado flexible antideslizante 35 bolsas de envasado 16 con la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes 7 mirando hacia el exterior 18 de la bolsa de envasado 16.

La bolsa de envasado 16 de plástico termosellable antideslizante de ejemplo, fabricada con el aparato y los procedimientos descritos anteriormente, tiene las siguientes características. La bolsa de envasado 16 se forma por un material de envasado 35 flexible antideslizante. El material de envasado 35 comprende una pared 45 flexible de polietileno termosellable que tiene una superficie exterior 46, teniendo la pared 45 un peso superficial promedio de 92,2 g/m2. La pared 45, incluida su superficie exterior 46, es de la segunda sustancia, una mezcla de 40 % de polietileno lineal de baja densidad, 20 % de polietileno de media densidad y 40 % de polietileno de baja densidad. La segunda sustancia tiene una densidad de 922 kg/m3 y una tasa de flujo de masa fundida (ISO 1133-1, 190 °C/ 2,16 kg) de 0,73 g/10 minutos. La bolsa 16 es una bolsa tipo almohada 16 formada por un tubo sin costura que se extiende desde la parte inferior 57 de la bolsa hasta la boca de la bolsa 58. La bolsa 16 tiene una parte inferior 57 soldada en cruz. La bolsa 16 tiene una altura de bolsa 59, desde la parte inferior 57 hasta la boca 58, de 900 mm. La bolsa 16 tiene una anchura de bolsa plana 60 de 490 mm. La bolsa 16 es suficientemente grande para acomodar en ella 25 kilogramos de verduras congeladas rápidamente de manera individual. La pared 45 de la bolsa 16 tiene una parte rugosa 47 en el medio del lado frontal de la bolsa 16, en forma de tira rugosa, desde la parte inferior 57 de la bolsa hasta la boca de la bolsa 58, con un ancho de tira 61 de 320 mm. Además, la pared 45 de la bolsa 16 tiene una parte rugosa 47 similar en el medio del lado trasero de la bolsa 16. En las partes rugosas 47 de la pared, el material de envasado 35 comprende una multiplicidad de protuberancias antideslizantes separadas 7 de una primera sustancia. Las protuberancias antideslizantes 7 están formadas por partículas 36 fijadas, es decir, fusionadas, a la pared 45. La multiplicidad de protuberancias antideslizantes 7 miran hacia el exterior 18 de la bolsa de envasado 16. La primera sustancia es polietileno de alta densidad de una densidad entre 940 y 970 kg/m3, intervalo de fusión (DSC): 128-130 °C, punto de ablandamiento vicat (ISO 306): 126 °C, tasa de flujo de masa fundida (ISO 1133-1, 190 °C/ 2,16 kg): 6 g/10 minutos. Las protuberancias antideslizantes 7 están distribuidas aleatoriamente en la superficie exterior de la pared 46 y sobresalen desde la superficie exterior 46 hasta una altura de protuberancia típica 11 de entre aproximadamente 130 micrómetros y 270 micrómetros con un promedio de relaciones de aspecto de vista en planta desde arriba de la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes 7 siendo a lo máximo 1,5. La relación de aspecto vista en planta desde arriba de una protuberancia antideslizante 7 significa una relación entre la protuberancia antideslizante de mayor grado 10 y la protuberancia antideslizante de menor grado 13 de la protuberancia antideslizante 7 en una vista en planta desde arriba de la parte rugosa de la pared 47 tomada desde arriba de la protuberancia antideslizante 7 (véase la Figura 7). Las protuberancias antideslizantes 7 tienen tamaños aleatorios de vista en planta desde arriba 14 típicamente entre 160 y 300 micrómetros. Las protuberancias antideslizantes 7 tienen un volumen típico de aproximadamente 0,0021447 mm3 a aproximadamente 0,0141372 mm3 por protuberancia antideslizante 7. Hay alrededor de 60 protuberancias antideslizantes 7 por cm2 dentro de las partes rugosas 47. La multiplicidad de las protuberancias antideslizantes 7 ocupa aproximadamente el 2,5 % del área del material de envasado antideslizante 35 en una vista en planta desde arriba de la parte rugosa de la pared 47 tomada desde arriba de las protuberancias antideslizantes 7. En cuanto a la forma de las protuberancias antideslizantes 7, la gran mayoría de ellas por lo general tienen una porción de superficie 12 oculta que es una porción de la superficie libre de la protuberancia antideslizante 7 que la protuberancia antideslizante 7 recubre desde un observador en una vista en planta desde arriba de la pared 45 tomada desde arriba de las protuberancias antideslizantes 7. La gran mayoría de las protuberancias antideslizantes 7 tienen por lo general al menos un socavado 15 e incluyen al menos un área 8 inmediatamente por encima de la muesca 15, estando dimensionada la protuberancia antideslizante 7 para formar una separación 42 entre al menos un área 8 y la superficie exterior de la pared 46 que, en promedio, es de al menos aproximadamente 50 a 100 micrómetros.

Ejemplo 3: Aparato y procedimiento

Véanse las Figuras, especialmente la Figura 8. (¡no a escala!). Este aparato de ejemplo difiere del aparato del Ejemplo 2 en que aquí el rellano 34 no está en un área de expansión 25 sino en una parte cilíndrica no divergente de la burbuja 19: La segunda distancia vertical 41, en una vista lateral del aparato, entre el (superior al) rellano 34 y la parte inferior del anillo de aire 2 es 0,3 veces el diámetro exterior del hueco de la matriz 23. Además, la unidad de dispersión de partículas 38 incluye un alimentador de soplado 28 y una unidad de contacto 63. El alimentador 28 es adecuado para transportar partículas 36 a la trayectoria 19 de la superficie exterior de la pared 46 y para llenar partículas 36 sobre una superficie superior 64 de la unidad de contacto 63. La unidad de contacto 63 tiene un fluido de enfriamiento interno y tiene un extremo cerca de la superficie exterior 46 que constituye el extremo próximo a la unidad de dispersión de partículas 37 y es adecuado para estar en contacto constante con la superficie exterior 46 de la pared 45 anterior y tiene una superficie superior 64 inclinada hacia la trayectoria 39, la superficie superior 64 adecuada para suministrar las partículas 36, llenado en la superficie superior 64, a la superficie exterior de la pared 46.

En funcionamiento, la burbuja 19 se ajusta para que tenga una forma cilíndrica y una superficie exterior pegajosa de pared caliente 46 adyacente a la unidad de contacto 63. El alimentador 28 se opera y, por lo tanto, las partículas 36 se rocían desde el alimentador 28 hacia la superficie exterior 46 y otras partículas 36 se llenan sobre la superficie superior 64 inclinada de la unidad de contacto 63, que se usa para conducir, como una rampa, las partículas 36 a la superficie exterior 46 caliente y pegajosa. Estas partículas 36 que se acumulan en la superficie superior 64 adyacente a la superficie exterior 46 pegajosa se pegan a la superficie exterior 46 y se les hace seguir adelante. A partir de ese momento, están expuestos al procedimiento de fusión explicado anteriormente.

Ejemplo 4: Bolsa de envasado 16

Véanse las Figuras, especialmente la Figura 5b. Se puede fabricar una bolsa de envasado de plástico termosellable antideslizante 16 proporcionando un tubo de tela tejida de poliolefina 55, por ejemplo, de una tela de peso superficial de 100 g/m2, y laminar ambos lados principales del tubo plano con tiras de película rugosa correspondientes a la parte rugosa 47 de la pared 45 del material de envasado 35 del Ejemplo 2. La laminación podría ocurrir, por ejemplo, con un adhesivo reactivo PUR o laminación por extrusión o con cualquier otro medio adecuado. La multiplicidad de protuberancias antideslizantes 7 miran hacia el exterior 18 de la bolsa de envasado 16.

Ejemplo 5: Procedimiento para producir una bolsa de envasado 16

Se puede fabricar una bolsa de envasado de plástico termosellable antideslizante 16 proporcionando partículas 36 de un polvo de polietileno de alta densidad con una tasa de flujo de masa fundida (ISO 1133-1, 190 °C/2,16 kg) de 20 g/10 minutos en un tamaño de 125 a 180 micrómetros y proporcionando un tubo de tela tejida 55 de polipropileno (ya sea del tipo revestido o no revestido) y fijando las partículas 36 sobre la superficie exterior 46 de la pared 45 de la tela tejida 55 con un pegamento adhesivo. Los detalles técnicos de tal recubrimiento de una superficie exterior 46 de pared de poliolefina con dichas partículas 36 los elaboramos en una serie de pruebas en las que utilizamos una superficie exterior 46 de pared de la película de polietileno en lugar de una superficie exterior 46 de pared de tela tejida 55 de polipropileno, pero creemos que nuestros resultados también son válidos para este caso de ejemplo. Utilizamos una superficie exterior 46 de pared de plástico corona tratada una vez, que tenía un tratamiento de al menos 42 dyn/cm (medido con una tinta de prueba de 42 dyn). Para dar rugosidad a la superficie exterior 46, utilizamos polvo de polietileno de alta densidad tamizado a una fracción de tamaño de 125 a 180 micrómetros. Aplicamos unas 160 partículas rugosas 36 por cm2 Adherimos las partículas 36 a la superficie exterior 46. Es decir, aplicamos una laca a la superficie exterior 46 y rociamos las partículas 36 de polvo en la laca pegajosa, luego reticulamos la laca con irradiación de luz ultravioleta. Las partículas 36 se soplaron a través de una estación de tratamiento de descarga en corona mientras se rociaban sobre la superficie exterior 46 para proporcionar una buena unión entre las partículas 36 y la laca. Registramos los siguientes datos de fabricación. Tipo de laca utilizada: Laca UV para serigrafía SunChemical IU 10050 (fabricación española). Medimos la viscosidad de la laca en 73 segundos a 20 °C con copa DIN 4 (mucho más espesa que el agua). Cantidad de laca aplicada a la superficie exterior (curada): 9,57 g/m2, correspondiente a un espesor de laca de 8,7 micrómetros (sin polvo). El resultado fue que en muchas protuberancias antideslizantes 7, la protuberancia antideslizante tiene una porción de superficie 12 oculta recubierta por la protuberancia antideslizante 7 para un observador en una vista en planta desde arriba.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Bolsa de envasado de plástico termosellable antideslizante (16),

la bolsa de envasado (16) formada a partir de un material de envasado flexible antideslizante (35), comprendiendo el material de envasado (35) una pared flexible de plástico termosellable (45) que tiene una superficie exterior (46), teniendo la pared (45) un peso superficial promedio de a lo máximo 500 g/m2,

en al menos una parte, una parte rugosa (47), de la pared (45), comprendiendo el material de envasado (35) una multiplicidad de protuberancias antideslizantes (7) separadas, de una primera sustancia, distribuidas aleatoriamente en la superficie exterior (46) y que sobresalen desde la superficie exterior (46) hasta una altura de protuberancia (11) de entre 50 micrómetros y 10.000 micrómetros, siendo un promedio de las relaciones de aspecto de vista en planta desde arriba de la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes (7) de al menos 1,0 y a lo máximo 5,0, al menos algunas de las protuberancias antideslizantes (7) que tienen una porción de superficie (12) oculta que es una porción de una superficie libre de la protuberancia antideslizante (7) que la protuberancia antideslizante (7) recubre desde un observador en una vista en planta desde arriba de la pared (45) tomada desde arriba de las protuberancias antideslizantes (7),

la multiplicidad de protuberancias antideslizantes (7) mirando hacia el exterior (18) de la bolsa de envasado (16), siendo la primera sustancia un polímero termoplástico, y siendo la superficie exterior (46) de una segunda sustancia diferente en alguna propiedad de la primera sustancia,

caracterizado porque

la primera sustancia tiene una tasa de flujo de masa fundida de al menos 0,6 g/10 min. determinada a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1.

2. La bolsa de envasado (16) de acuerdo con la reivindicación 1, en la que la primera sustancia tiene una tasa de flujo de masa fundida de al menos 0,7 g/10 min. -preferentemente al menos 0,8 g/10 min, con mayor preferencia al menos 0,9 g/10 min, aún con mayor preferencia al menos 1,0 g/10 min- determinada a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1.

3. La bolsa de envasado (16) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-2, en la que la primera sustancia tiene una tasa de flujo de masa fundida a lo máximo de 300 g/10 min., determinada a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1.

4. La bolsa de envasado (16) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-3, en la que las protuberancias antideslizantes (7) tienen tamaños aleatorios de vista en planta desde arriba (14).

5. La bolsa de envasado (16) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, en la que las protuberancias antideslizantes (7) están formadas por partículas (36) fijadas a la pared (45).

6. La bolsa de envasado (16) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, en la que el material de envasado (35) incluye tela de tejido plástico (55).

7. Un procedimiento para proporcionar una bolsa de envasado de plástico termosellable antideslizante (16) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, el procedimiento que incluye proporcionar partículas (36) de una primera sustancia y de un tamaño y forma adecuados, siendo la primera sustancia un polímero termoplástico, que proporciona una máquina de soplado de película (31) que tiene un hueco de la matriz anular (22) y una unidad de enfriamiento de burbujas externa (26) por encima del hueco de la matriz (22) y una unidad de extracción (33) por encima de la unidad de enfriamiento de burbujas externa (26), que proporciona una burbuja de película soplada (19) que consiste en una pared de plástico (45) que emerge del hueco de la matriz (22) y avanza hacia la unidad de extracción (33), la pared de plástico (45) que tiene una superficie exterior (46) de una segunda sustancia, la segunda sustancia diferente en alguna propiedad de la primera sustancia y adecuada para fusionarse con la primera sustancia, proporcionando un cuello (21) de la burbuja, en el que la pared (45) está adecuadamente caliente y en estado plástico, entre el hueco de la matriz (22) y una línea de congelación (20) de la burbuja, siendo la línea de congelación (20) una parte de la burbuja (19) donde se realiza la pared (45) para alcanzar el grosor final de la pared, seleccionando un área, un rellano (34), del cuello (21) entre el hueco de la matriz (22) y la unidad de refrigeración por burbujas externa (26), donde la superficie exterior es pegajosa, en el rellano (34) llevando y pegando, con una distribución aleatoria, las partículas (36) a la superficie exterior (46) de al menos una parte, una parte rugosa, de la pared (45), mediante el uso de un contenido de calor de la pared adecuadamente caliente para iniciar un procedimiento de fusión en la pared anterior para fusionar las partículas adheridas (36) a la superficie exterior (46), finalizando el procedimiento de fusión, por enfriamiento, en el grado deseado de la fusión para formar una fijación suficientemente fuerte entre la superficie exterior (46) y las partículas (36) fusionadas con ella, congeladas a la pared (45) por enfriamiento, para proporcionar un pared congelada flexible, termosellable y plástica, proporcionando en la pared congelada un peso superficial promedio de a lo máximo 500 g/m2, formando así, a partir de las partículas (36) fusionadas con la pared (45), una multiplicidad de protuberancias antideslizantes separadas (7) de la primera sustancia distribuidas aleatoriamente sobre la superficie exterior de la pared congelada (45) y que sobresalen de la superficie exterior a una altura de protuberancia (11) de entre 50 micrómetros y 10.000 micrómetros con un promedio de relaciones de aspecto de vista en planta desde arriba de la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes (7) siendo al menos 1,0 y a lo máximo 5,0, proporcionando al menos algunas de las protuberancias antideslizantes (7) con una porción de superficie oculta (12) que es una porción de una superficie libre de la protuberancia antideslizante (7) que la protuberancia antideslizante recubre desde un observador en una vista en planta desde arriba de la pared (45) tomada desde arriba de las protuberancias antideslizantes, la pared congelada (45) junto con las protuberancias antideslizantes (7) que sobresalen de su superficie exterior (46) constituyendo un material de envasado flexible antideslizante (35), formando a partir del material de envasado flexible antideslizante (35) una bolsa de envasado (16) con la multiplicidad de las protuberancias antideslizantes (7) mirando hacia el exterior de la bolsa de envasado (16), caracterizada por seleccionar la primera sustancia que tenga una tasa de flujo de masa fundida de al menos 0,6 g/10 min. determinada a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1.

8. El procedimiento de acuerdo con la reivindicación 7, que incluye seleccionar la primera sustancia para que tenga una tasa de flujo de masa fundida de al menos 0,7 g/10 min. -preferentemente al menos 0,8 g/10 min, con mayor preferencia al menos 0,9 g/10 min, aún con mayor preferencia al menos 1,0 g/10 min- determinada a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1.

9. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 7-8, que incluye seleccionar la primera sustancia para que tenga una tasa de flujo de masa fundida de 300 g/10 min. a lo máximo determinada a 190 °C bajo una carga de 2,16 kg de acuerdo con la norma ISO 1133-1.

10. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 7-9, que incluye formar las protuberancias antideslizantes (7) de tamaños aleatorios de vista en planta desde arriba.

11. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 7-10, que incluye proporcionar un diámetro exterior del hueco de la matriz (22), proporcionar un área de expansión (25) del cuello (21) en la que la pared anterior (45), que transporta las partículas (36) adherida a la misma, se expone a una expansión horizontal, proporcionar la zona de expansión (25) de una forma en la que los planos tangentes a la superficie exterior cierran ángulos, ángulos de expansión, de al menos 2,5 grados con la vertical, y proporcionar una primera distancia vertical (32), en una vista lateral de la burbuja (19), entre el rellano (34) y el área de expansión (25) cuya primera distancia vertical (32) es cero o a lo máximo igual a 2,0 veces el diámetro exterior del hueco de la matriz (22).

12. El procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 7-11, en el que cada uno de al menos algunos de la multiplicidad de protuberancias antideslizantes separadas (7) se forma a partir de una sola partícula.

13. Un aparato para hacer rugosa una película soplada, constituyendo el aparato una subunidad para una máquina de soplado de película (31), la máquina de soplado de película (31) para producir una pared de plástico de película soplada (45) para un material de envasado (35), incluyendo el aparato

un cabezal de matriz de soplado de película (24) con un hueco de la matriz anular (22), y un anillo de aire (1) de enfriamiento externo encima del cabezal de la matriz (24), el hueco de la matriz (22) que tiene un diámetro exterior (23), y el anillo de aire (1) que tiene una parte inferior (2),

el hueco de la matriz (22) y el anillo de aire (1) juntos son adecuados para definir una trayectoria (39) de una superficie exterior (46) de la pared de plástico (45), teniendo la trayectoria (39) la forma de una burbuja (19) que se extiende desde el hueco de la matriz (22) hacia arriba a través del anillo de aire (1), y

al menos por encima de la parte inferior del anillo de aire (2) la burbuja (19) que tiene una o más áreas de expansión (25) en las que la pared (45) se expone a una expansión horizontal y los planos (40) tangentes a la trayectoria (39) cierran ángulos, ángulos de expansión (6), de al menos 2,5 grados con la vertical,

incluyendo además la subunidad una unidad de dispersión de partículas (38) que define un rellano (34) de la trayectoria (39) al ser adecuado para dispersar en el rellano (34), con una distribución aleatoria, partículas de polímero termoplástico (36) en la superficie exterior (46) entre el hueco de la matriz (22) y el anillo de aire (1), caracterizado en uno o ambos de

a. ) una segunda distancia vertical (41), en una vista lateral del aparato, entre el rellano (34) y la parte inferior del anillo de aire (2) que es cero o a lo máximo 2,0 veces el diámetro exterior del hueco de la matriz (23),

y

b. ) al menos una o más de las áreas de expansión (25) que incluye al menos una parte del rellano (34).

14. El aparato de acuerdo con la reivindicación 13, en el que un extremo (37), cerca de la superficie exterior (46) , de la unidad de dispersión de partículas (38) es adecuado para estar más cerca de la superficie exterior (46) que 1,0 mm.

15. El aparato de acuerdo con la reivindicación 14, en el que el extremo próximo de la unidad de dispersión de partículas (37) es adecuado para ser enfriado y tener contacto con la superficie exterior (46).

16. El aparato de acuerdo con la reivindicación 15, en el que la unidad de dispersión de partículas (38) incluye un alimentador (28) para transportar las partículas (36) hacia la superficie exterior (46) y el extremo próximo de la unidad de dispersión de partículas (37) está constituido por un extremo (30), cerca de la superficie exterior (46), del alimentador (28).

17. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 13-16, en el que el anillo de aire (1) es un anillo de aire (1) de doble labio o un anillo de aire (1) que tiene más de dos orificios de aire de refrigeración (62).

18. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 13-17, en el que el aparato incluye además un protector contra vientos (49) entre un nivel (3) de la parte inferior del anillo de aire (2) y un nivel superior (44) de al menos una parte del rellano (34) para una protección al menos parcial de al menos una parte del rellano (34) de un viento (48) del anillo de aire (1).

19. El aparato de acuerdo con la reivindicación 18, en el que el protector contra vientos (49) es un protector contra vientos activo (49) que incluye una cámara (50) del protector contra vientos que tiene una parte superior (54) y una parte inferior (51) y una abertura (53) cerca de y hacia la superficie exterior de la pared (46), para conducir el viento (48) al menos parcialmente a través de la abertura (53) cerca de y a través de la cámara del protector contra vientos (50) para proteger al menos parcialmente el rellano (34) debajo de la parte inferior del protector contra vientos de la cámara (15) del viento (48).

20. El aparato de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 13-19, en el que una tercera distancia vertical (43), en una vista lateral del aparato, entre el rellano (34) y el hueco de la matriz (22) es cero o a lo máximo 70 mm.