ES2897879T3 - Procedimiento de producción de un sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola - Google Patents

Procedimiento de producción de un sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola Download PDF

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Mo Qifeng
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Sunrise SPC Technology LLC
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Abstract

Un procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola, que comprende: (i) formar una capa de base de revestimiento de suelo (20), mediante: (a) mezclar resina de PVC y materiales compatibles adaptados para proporcionar las cualidades deseadas en dicha capa base de revestimiento de suelo (20), en uso, dando lugar a una mezcla de PVC-resina; (b) fundir la mezcla de PVC-resina mediante la aplicación de calor y la mezcla continua; (c) enfriar la mezcla de PVC-resina fundida; (d) suministrar la mezcla de PVC-resina fundida enfriada a otra zona para su posterior procesamiento; (e) extruir la mezcla de PVC-resina fundida enfriada suministrada a temperatura y presión elevadas; (f) moldear la mezcla de PVC-resina extruida dando una lámina de dicha capa de base de revestimiento de suelo (20); y (g) enfriar la lámina de dicha capa base de revestimiento de suelo (20); y (ii) formar una capa frontal de revestimiento de suelo (30), mediante: (a) proporcionar una película polimérica decorativa de PVC (31) y una película polimérica resistente al desgaste de PVC (32); (b) añadir la película polimérica resistente al desgaste de PVC (32) a la cara superior de dicha película polimérica decorativa de PVC (31); (c) revestir en caliente dicha capa frontal de revestimiento de suelo (30) y dicha capa base de revestimiento de suelo (20), obteniendo un subconjunto de base y frontal en forma de lámina; (d) acondicionar dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina; (e) revestir dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina con una resina plástica de curado UV, formando así una capa de revestimiento de suelo (40); (f) curar por UV de dicho revestimiento de resina plástica de curado por UV mediante la exposición a UV, lo que da lugar a un conjunto de láminas grandes acabadas; (g) procesar el perfil de dicho conjunto de láminas grandes acabadas, para obtener múltiples segmentos de material composite para revestimiento de suelos del tamaño y la forma deseados; (h) inspeccionar dichos segmentos de material composite para revestimiento de suelos; y (i) embalar dichos segmentos de material composite-revestimiento de suelo; en el que la formación de dicha capa frontal de revestimiento de suelo (30) y el formación de dicha capa base de revestimiento de suelo (20) pueden realizarse simultáneamente, proporcionando un suministro de ambos a dicho proceso de revestimiento por fusión en caliente; en el que dicho proceso de revestimiento por fusión en caliente puede acomodar un suministro esencialmente constante de dicha capa frontal de revestimiento de suelo (30) y dicha capa base de revestimiento de suelo (20), y producir un suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina; en el que dicho proceso de acondicionamiento puede llevarse a cabo sin ralentizar ni detener el ritmo del suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina; en el que dicho proceso de revestimiento puede llevarse a cabo al ritmo del suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina; y en el que dicho proceso de curado UV puede llevarse a cabo al ritmo del suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina recubierta, a lo largo de una distancia de recorrido razonablemente corta.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento de producción de un sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola Antecedentes de la invención
La presente invención proporciona un sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo a base de PVC que se fabrica de forma eficiente y proporciona un suelo duradero y de alto rendimiento.
Los productos existentes de material de revestimiento de suelo que utilizan polvo comprimido como material de núcleo son susceptibles de sufrir daños y fallos prematuros a causa del agua u otros líquidos, especialmente en entornos húmedos y en usos que requieren una limpieza frecuente. Sin embargo, el núcleo de polvo comprimido proporciona al material de revestimiento de suelo ciertas características deseables, como el aislamiento acústico. La eliminación del polvo comprimido en la composición de revestimiento de suelo requiere una forma novedosa de recuperar esas características mediante el uso de materiales diferentes o procesos de fabricación distintos.
Los productos existentes de material de revestimiento de suelo laminado que utilizan cola o adhesivo para unir las capas son susceptibles de deslaminación y fallo prematuro, especialmente en un entorno húmedo. La manipulación, la aplicación y la puesta en marcha o el curado de los adhesivos añaden complejidad al proceso de fabricación de los suelos, lo que convierte esta etapa en un posible cuello de botella que impide una fabricación eficaz de producciones continuas o largas.
La aplicación de un revestimiento de acabado al material de revestimiento de suelo es una buena manera de mejorar el aspecto y la resistencia al desgaste de los materiales de revestimiento de suelo. Pero cuando el material de revestimiento de suelo contiene PVC, existen problemas y cuestiones para conseguir una adhesión adecuada de un revestimiento de acabado en el proceso de fabricación, y problemas potenciales adicionales de delaminación prematura después de la instalación. Para conseguir una buena adherencia en la fabricación, actualmente se utilizan revestimientos que requieren largos tiempos de curado o una compleja manipulación. El poliuretano se somete a un curado oxidativo que puede durar de ocho a diez horas. Es probable que un epoxi de dos componentes tarde al menos treinta minutos en curarse, lo que sigue siendo mucho tiempo y otro posible cuello de botella que impida la fabricación en serie. Además, el epoxi de dos componentes requiere la mezcla y manipulación adicionales en el proceso de fabricación.
Los diseños y texturas de la superficie suelen imprimirse y prensarse en el material de revestimiento de suelo, imitando con frecuencia la madera, la piedra o las baldosas. Los procedimientos actuales de aplicación de estos patrones y texturas decorativas se limitan en su mayoría a patrones cortos que se repiten con frecuencia y que se imprimen con un rodillo o placa de tamaño finito. Cuando hay que aplicar más de un color, tinte, tono o matiz, suelen surgir problemas de emparejado. Estas limitaciones van en contra de cualquier capacidad de cambiar la producción de un patrón decorativo a otro. Una vez que la producción de un determinado patrón decorativo ha sido calibrada y emparejada, hay cierta reticencia a realizar cambios.
Cuando el fabricante de material de revestimiento de suelos tiene que hacer frente a estos problemas, es probable que el precio suba o que los beneficios bajen. Si no se solucionan los problemas, es probable que el material de revestimiento de suelo falle prematuramente. Por lo tanto, se necesita un material para el revestimiento de suelo que no tenga cola ni polvo, pero que siga teniendo las cualidades deseadas. También se necesita actualmente un procedimiento de fabricación que sea más eficiente, más económico, más variado en cuanto a patrones decorativos, más rápido y que produzca un material de revestimiento de suelo más duradero y de mayor rendimiento.
La publicación US n° 2011/0030300, publicada por David C. Liu el 10 de febrero de 2011 para un "Suelo y baldosa con acolchado", divulga un tablero del suelo flexible con una almohadilla unida al lado inferior de la tabla de suelo. La almohadilla cubre parcialmente la parte inferior del tablero del suelo y se extiende más allá del mismo. La parte inferior de la almohadilla está cubierta con una capa de cola resellable y el tablero del suelo tiene un cierre macho en un extremo y un cierre hembra en el otro. Un tablero del suelo se acopla a un tablero del suelo adyacente presionando el cierre hembra del primer tablero del suelo sobre el cierre macho del segundo tablero del suelo. El lado inferior del primer tablero del suelo que no está cubierto por la almohadilla se pone en contacto con la almohadilla del segundo tablero del suelo que se extiende más allá del segundo tablero del suelo. El revestimiento de suelo de Liu se desarrolló debido a la necesidad de un suelo de madera dura sin los problemas de la instalación encolada y flotante. El suelo de madera dura debía instalarse fácilmente, sin cola que proporciona la suciedad, sin delaminaciones, sin zonas huecas y sin daños prematuros por el agua.
La publicación US n° 2009/0223162 publicada por Hao A. Chen y otros el 10 de septiembre de 2009, en la que se divulga un "Sistema de conexión para revestimientos de superficie" La publicación prevé una pieza en bruto que tiene unos extremos opuestos que se extienden a lo largo de la anchura de la plancha, unos lados longitudinales opuestos que se extienden a lo largo de la longitud de la plancha, y unas superficies superiores e inferiores opuestas. La plancha puede tener un borde de lengüeta en el primer extremo y un borde de ranura en el segundo. El borde de la lengüeta puede bloquearse de forma desmontable en el borde de la ranura de una plancha adyacente idéntica. También se proporcionan sistemas de revestimiento de superficies que tienen una pluralidad de planchas conectadas entre sí. En particular, una realización preferente de la plancha de suelo comprende (1) una superficie superior; (2) una superficie inferior; (3) un primer lado longitudinal; (4) un segundo lado longitudinal opuesto al primer lado longitudinal; (5) un primer extremo que se extiende a lo largo del ancho de la plancha de suelo y que comprende un borde de lengüeta; y (6) un segundo extremo opuesto al primer extremo, que se extiende a lo largo del ancho de la plancha de suelo, y que comprende un borde de ranura. El borde de la lengüeta incluye una superficie distal vertical, sustancialmente vertical a las superficies superior e inferior; una superficie inclinada planar superior que se extiende lejos de la superficie distal vertical hacia la superficie superior; un labio vertical que se extiende hacia abajo desde la superficie superior; un canal dispuesto sustancialmente entre la superficie inclinada planar superior y la superficie superior, el canal que comprende un fondo de canal y una parte posterior del canal, la parte posterior del canal que se extiende lejos del fondo de canal hacia el labio vertical; un riel de pináculo que conecta la superficie inclinada plana superior y el canal, en el que el fondo del canal se extiende verticalmente por debajo del riel de pináculo, y la parte posterior del canal se extiende lateralmente más lejos de la superficie distal vertical que el labio vertical; una superficie inclinada plana inferior que se extiende lejos de la superficie distal vertical hacia la superficie inferior; y un hombro vertical que se extiende desde la superficie inclinada plana inferior a la superficie posterior.
La patente US n° 6.558.795, concedida a Keith E. Olson y otros el 6 de mayo de 2003 para un "Sistema de Revestimiento Desprendible" En la patente de Olson y otros, un revestimiento curable por radiación contiene un agente que imparte una mayor capacidad de desprendimiento al revestimiento curado. El agente puede estar incluido en el revestimiento o en una o más capas de mantenimiento aplicadas posteriormente. El revestimiento curable puede ser a base de agua, compuesto por partículas inorgánicas, y los agentes que imparten una mayor capacidad de desprendimiento pueden mejorar la adhesión de una capa de mantenimiento curable por radiación al revestimiento curado. El agente puede comprender además un agente de transferencia de cadena que reduce el peso molecular del revestimiento curado, y en una realización preferente puede contener un alcohol, un éster, un aldehído o una mezcla de los mismos.
La patente US n° 6.730.388, concedida a Richard C. MacQueen y otros, el 4 de mayo de 2004, cubre un "Revestimiento que tiene una textura macroscópica y un proceso para producir el mismo". En una realización del revestimiento de MacQueen, el sustrato revestido comprende un sustrato, un revestimiento curado por radiación o un curado térmico en al menos una parte del sustrato, en el que el revestimiento comprende una textura macroscópica inherente. En otra realización, la invención proporciona una mezcla de revestimiento precurada que comprende una resina curada por radiación y un iniciador, o una resina curada térmicamente y un iniciador térmico, en la que la resina curada por radiación o térmicamente y el respectivo iniciador forman una mezcla de revestimiento precurada capaz de formar una textura macroscópica al aplicar la mezcla sobre un sustrato. En otra realización, la patente de MacQueen proporciona una mezcla de revestimiento precurada que comprende una resina curada por radiación o térmicamente, un iniciador y partículas productoras de textura que tienen un tamaño efectivo para proporcionar una textura macroscópica tras la aplicación de la mezcla sobre un sustrato. En otra realización, la invención proporciona un sustrato revestido que comprende un sustrato y un revestimiento curado por radiación o térmicamente en al menos una parte del sustrato, en el que el revestimiento comprende una textura macroscópica inherente. Además, la patente proporciona un proceso para hacer un revestimiento sobre un sustrato, que comprende las etapas de distribuir una mezcla de revestimiento precurado que comprende una resina curada por radiación y un iniciador o una resina curada térmicamente y un iniciador térmico sobre al menos una porción de un sustrato para formar un revestimiento precurado que tiene una textura macroscópica, y curar por radiación o curar térmicamente, respectivamente, el revestimiento precurado para formar un revestimiento curado por radiación o curado térmicamente que tiene la textura macroscópica.
La publicación china n° 204920130, publicada el 30 de diciembre de 2015, por Yang P., trata de un "Ladrillo de madera porcelana para antepecho" El modelo de utilidad de la publicación de Yang divulga un ladrillo de madera porcelana, que incluye una capa de baldosa de cerámica, una capa de tablero de madera y una capa impermeable. La capa de tablero de madera y la capa impermeable se fijan respectivamente a ambos lados de la capa de baldosa cerámica, estando la capa de tablero de madera situada en la superficie superior de la capa de baldosa cerámica. En la baldosa de Yang, el grosor de la capa de tablero de madera y de la capa impermeable, en combinación es menor que el grosor de la capa de baldosa cerámica. Al estar equipado con la capa de tablero de madera, se evita que la temperatura de la superficie del ladrillo sea excesivamente baja y se mejora el confort durante su uso. La capa impermeable impide eficazmente que el agua del suelo penetre en la capa de baldosa cerámica y en la capa de tablero de madera, garantizando un rendimiento impermeable de la baldosa.
La publicación china n° 201972361 publicada el 14 de septiembre de 2011, por Liang Y. sobre una "Baldosa de suelo de madera y cerámica compuesta" El modelo de utilidad de la publicación de Liang divulga una baldosa de suelo compuesta de madera y cerámica que comprende un material de núcleo, un panel y una placa inferior, en la que el material de núcleo está dispuesto entre el panel y la placa inferior. El material del núcleo está conectado con el panel y la placa inferior respectivamente a través de una capa de adhesión, y es una o más baldosas de cerámica. También se proporcionan barras de bastidor que están dispuestas en la periferia del material del núcleo. La baldosa intenta resolver los problemas de las baldosas de cerámica, ya que las actuales baldosas de madera y cerámica compuesta son fáciles de dañar y tienen un alto coste de fabricación. La baldosa divulgada proporciona una baldosa de suelo composite que es difícil de dañar, fácil de procesar, conveniente para instalar, y tiene altas características de indeformabilidad, por lo tanto, la reducción efectiva de los costos de la baldosa.
La patente US n° 8.166.718, concedida el 1 de mayo de 2012 a David C. Liu, cubre un "Piso de madera dura de ingeniería horizontal y procedimiento de instalación" El tablero del suelo incluye una capa decorativa superior colocada en una pluralidad de listones. La pluralidad de listones está dispuesta para tener algunas en la orientación del eje X y otras en la orientación del eje Y. La pluralidad de listones también tiene características que permiten que el tablero de madera se instale como una baldosa. Específicamente, la patente de Liu cubre un tablero de suelo de madera de ingeniería de alto rendimiento que tiene una longitud, que comprende (1) una capa superior de madera con grano de madera alineado a lo largo de la longitud de la tabla de suelo, la capa superior de madera que tiene una superficie superior y una superficie inferior; (2) una pluralidad de listones de soporte fijados debajo de la capa superior de madera, estando un primer subconjunto de la pluralidad de listones de soporte orientado en una primera dirección y un segundo subconjunto de la pluralidad de listones de soporte orientado en una segunda dirección, estando el primer subconjunto de la pluralidad de listones de soporte separado físicamente y sin estar en contacto con el segundo subconjunto de la pluralidad de listones de soporte, en el que la capa superior de madera cubre sustancialmente el primer y segundo subconjuntos de listones de soporte; y (3) una capa adhesiva colocada entre la capa superior de madera y la pluralidad de listones de soporte. La capa adhesiva cubre la superficie inferior de la capa superior de madera. Además, un primer listón de soporte de la pluralidad de listones de soporte tiene un labio de bloqueo, y un segundo listón de soporte de la pluralidad tiene una ranura empotrada, y el labio de bloqueo del primer listón de soporte del tablero de suelo de madera de ingeniería de alto rendimiento es capaz de acoplarse a la ranura empotrada del segundo listón de soporte de la tabla de suelo.
La Publicación Internacional No. WO 2005/116362A1, publicada el 8 de diciembre de 2005, por Delong Taoen, la que se divulga "Un suelo laminado de madera cerámica" El suelo de la publicación Tao consta de una capa base de baldosas de cerámica y una capa superficial de madera o bambú. Entre la capa superficial y la capa base, se coloca una capa de adherencia. La superficie inferior de la capa base está equipada con una almohadilla elástica.
Los procedimientos de producción de un material de revestimiento de suelo composite según los antecedentes de la técnica se divulgan en los documentos WO 2011/141849 A2 y US 2016/144606 A1.
Sumario de la invención
La presente invención proporciona un sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola a base de PVC que tiene capas que proporcionan diferentes calidades de dureza, resistencia al desgaste, amortiguación del sonido y patrones decorativos, con capas fusionadas entre sí sin cola ni adhesivos, con un revestimiento superior curado con rayos UV, opcional, que puede cambiar el diseño y la textura, y que tiene opcionalmente una capa inferior, que se puede fabricar en forma de lámina, esencialmente de forma continua, con la posibilidad de cambiar rápida y sencillamente el diseño opcional de la impresión y la textura producida, dando lugar a un producto de suelo duradero y de alto rendimiento.
La presente invención evita el uso de relleno de polvo comprimido, que es susceptible de sufrir daños por el agua, como hincharse y fallar. La presente invención evita el uso de cola o adhesivo, que es susceptible de fallar prematuramente en la deslaminación y que aumenta los costes y la complejidad de la fabricación. Las cualidades deseables del relleno de polvo comprimido y de la cola o adhesivo se proporcionan de forma novedosa.
Breve descripción de los dibujos
Se hará referencia ahora a los dibujos, en los que las piezas similares se designan con números similares, y en los que:
La FIG. 1 es una vista esquemática recortada de una realización del sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la invención;
La FIG. 2 es una vista esquemática en despiece de una realización del sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la invención;
La FIG. 3 es una vista esquemática en despiece de las realizaciones del sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la invención;
La FIG. 4 es una vista esquemática en corte de otra realización del sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la invención, imitando el terrazo;
La FIG. 5 es una vista esquemática en corte de otra realización del sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la invención, imitando el mármol;
La FIG. 6 es una vista esquemática en corte de una realización del sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la invención, que tiene una capa de base extruida;
La FIG. 7 es una vista esquemática en corte de una realización del sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la invención, que tiene una capa base de doble extrusión; y
La FIG. 8 es una representación del diagrama de flujo del procedimiento de producción del sistema de material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la invención.
Descripción detallada de la invención
Con referencia a todas las figuras en general, se ilustran las realizaciones del sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola 100 y el procedimiento de producción 200.
Con referencia a la FIG. 1 y la FIG. 2, el sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola 100 comprende tres capas 20, 30, 40 de materiales diferentes fuertemente unidas entre sí, sin el uso de colas o adhesivos separados, y una capa subyacente opcional 10. La capa subyacente opcional 10 puede ser un material natural, como el corcho o el caucho, o un material sintético, como una espuma de plástico de célula abierta o de célula cerrada. El etilvinilacetato (EVA) es un material adecuado. El sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola 100 proporciona un revestimiento impermeable para cualquier tipo de capa subyacente opcional 10 utilizada, permitiendo el uso de materiales sensibles al agua para la capa inferior. La capa subyacente opcional 10 puede omitirse, o puede fijarse al suelo terminado durante la fabricación, o puede estar disponible como un artículo empaquetado por separado. Dependiendo de la capacidad del material de la capa base para soportar el proceso de revestimiento por fusión en caliente que se describe a continuación, la capa base puede fijarse al resto del sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola 100, ya sea al principio o al final del proceso de fabricación.
El sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola 100 proporciona una capa base de revestimiento de suelo 20, que se forma por fusión, extrusión y moldeo, formando una mezcla de resinas de PVC y otros materiales según el procedimiento del sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola 200 ilustrado en la FIG. 8 y que se exponen con más detalle a continuación. Opcionalmente, dos o más mezclas diferentes de resinas de PVC y otros materiales pueden coextruirse en el mismo molde, lo que producirá una capa base de revestimiento de suelo fundido 20 con diferentes subcapas o estratos, como la primera extrusión base 21 y la segunda extrusión base 22 ilustradas. La mezcla de PVC-resina puede ajustarse mediante el uso de diferentes materiales y cargas, o diferentes proporciones de materiales y cargas, para tener diferentes propiedades cuando se funden y extruyen. Si una mezcla de resina de PVC proporciona la dureza y la estabilidad deseadas, pero es deficiente en cuanto a la amortiguación del sonido u otras cualidades de esponjosidad, se puede aplicar una mezcla de resina de PVC diferente o una técnica de extrusión diferente como coextrusión para proporcionar las cualidades que faltan. En una realización coextruida preferente, se forma un estrato más rígido y duro para la resistencia y un estrato de espuma densa y elástica para la amortiguación y la absorción del sonido.
La capacidad de ajustar las características de la capa base de revestimiento de suelo 20, y por lo tanto del suelo terminado en general, mediante el ajuste de una o más mezclas de PVC-resina y uno o más procedimientos de extrusión, elimina la necesidad de utilizar polvo comprimido, que es vulnerable a la humedad y es de otra manera problemático en algunos climas y para algunos usos. Por ejemplo, la formación de una cantidad controlada de una consistencia de espuma densa en la capa base de revestimiento de suelo 20, ya sea en toda esa capa o estratificada dentro de la misma, dependiendo de la necesidad concurrente de rigidez, puede duplicar las cualidades deseables de un núcleo de polvo comprimido, pero sin las desventajas del polvo.
Una realización preferente de la mezcla de materiales que comprende una capa base de revestimiento de suelo adecuada 20 es (1) PVC: 50 kg; (2) Caco3800-1000: 75-100 kg; (3) Estabilizador: Ca/Zn: 3,8-5,0 kg; (4) Polietileno clorado CPE: 2,5-4,0 kg; (5) Modificador ACR: 3,0-4,0 kg; (6) Óxido de polietileno de alta densidad OA6: 0,2-0,3 kg; (7) Lubricación interna G60: 0,4-0,6 kg; y (8) Polímero de alto punto de fusión PE-WAX: 0,5-0,7 kg. Esta mezcla es adecuada para una capa base extruida individualmente o para una capa coextruida. Otra realización preferente de la mezcla de materiales, que comprende una capa coextruida adecuada, es el PVC: 50 kg; Caco3800-1000: 25-50 kg; Estabilizador: Ca/Zn: 3,0-4,0 kg; Polietileno clorado CPE: 2,0-4,0 kg; Modificador ACR: 2 ,0-3,5 kg Óxido de polietileno de alta densidad OA6: 0,1-0,2 kg; Lubricación interna G60: 0,2-0,4 kg; Polímero de alto punto de fusión PE-WAX: 0,15-0,35 kg; Aceite de soja epoxi DOBS: 1,0-2,0 kg.
El procedimiento de producción del sistema de material de revestimiento de suelo sin polvo y sin cola prevé la mezcla de los materiales para la capa base de revestimiento de suelo 20 en un recipiente grande adecuado hasta que los materiales se mezclen completamente. A continuación, ya sea en el mismo recipiente grande o en otro diferente, la etapa de fusión prevé el calentamiento de la mezcla de materiales mientras se continúa mezclando los materiales. En una realización preferente del procedimiento, se calienta la mezcla a 115-130°C mientras se agita a una velocidad alta que se aproxima, pero no excede, a 1600 RPM. Una vez completada la fusión, el material de PVC fundido se deja enfriar un poco. El material de PVC está destinado a ser recalentado en el proceso de extrusión, por lo que si el lote de la mezcla fundida va a ser enviado inmediatamente a la extrusora, entonces la mezcla fundida necesita ser enfriada lo suficiente como para ser transportada de forma segura y eficiente desde la polvorienta zona de mezcla y fusión hasta el entorno más limpio de la zona de extrusión y moldeo. Este transporte o suministro puede efectuarse mediante el uso de una tubería grande, como es conocido en la técnica. Se puede hacer circular agua u otro refrigerante en una camisa alrededor del recipiente utilizado para la fusión con el fin de aliviar el calor de la mezcla de PVC fundido, teniendo cuidado de no forzar un enfriamiento demasiado rápido, que podría afectar a las propiedades plásticas de la capa base de revestimiento de suelo 20.
Las etapas de mezcla, fusión y enfriamiento son por naturaleza procesos por lotes. Sin embargo, mediante un cuidadoso ajuste y control de los procesos, o estableciendo más de una línea de producción y escalonando su funcionamiento, se puede producir un suministro esencialmente continuo de material de PVC fundido y suministrarlo a las operaciones posteriores.
La mezcla de PVC fundido se transporta a una extrusora de tornillo para su extrusión a un molde de extrusión a una temperatura y presión elevadas. Una realización preferente se extruye utilizando un tornillo de 80 mm de diámetro a una velocidad no superior a 40 RPM, una presión de extrusión de 20-35 MPa, y una temperatura de 160-186°C. Se puede coextruir más de una mezcla en el mismo molde de extrusión con el fin de formar diferentes estratos, como se ha indicado anteriormente. Este proceso de extrusión y moldeado da lugar a una lámina de la capa base de revestimiento de suelo 20. La lámina puede ser muy larga, o esencialmente continua. Si las etapas de mezclafusión-enfriamiento-suministro del proceso se coordinan adecuadamente para proporcionar un suministro continuo de material de PVC fundido a la extrusora de tornillo, posteriormente la extrusora puede suministrar una lámina esencialmente continua de la capa base de revestimiento de suelo 20 para el revestimiento por fusión en caliente una lámina esencialmente continua de la capa frontal de revestimiento de suelo 30.
La capa frontal de revestimiento de suelo 30 comprende una subcapa frontal decorativa 31 fusionada a una subcapa frontal de uso 32. La subcapa decorativa 31 puede estar formada por una película decorativa de PVC, y normalmente será opaca y de un color que actúe como color base o de fondo para cualquier patrón decorativo 33 que se pretenda aplicar, como imitaciones de madera, piedra o azulejos, u otros patrones decorativos. La subcapa frontal de desgaste 32 puede estar formada por una película de polímero de PVC de alta resistencia molecular al desgaste, normalmente transparente o mayoritariamente transparente, de modo que la subcapa frontal decorativa 31 pueda verse. En la mayoría de las realizaciones del sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola 100, se aplicará un patrón decorativo 33 a la subcapa decorativa 31 antes de que se fusione con la subcapa de desgaste 32. Es probable que el patrón decorativo 33 sea una imitación de los materiales tradicionales de los suelos, como la madera, la piedra o las baldosas. Con referencia brevemente a la FIG. 3, que ilustra de forma esquemática que la capa frontal de revestimiento de suelo 30 puede tener un patrón decorativo que imita el mármol, el terrazo o la madera, se pueden utilizar diferentes patrones decorativos 33 con el sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola 100. Los patrones pueden aplicarse con un rodillo de impresión o con un dispositivo de impresión digital de imágenes. Una ventaja de la impresión digital es que se puede producir una imagen sin repetición exacta o con un periodo de repetición muy largo, en contraste con la repetición inherente a la impresión con rodillo. Otra ventaja de la impresión digital es que se pueden aplicar varios colores, matices o tonos diferentes o incluso mezclarlos en el lugar, lo que es muy engorroso o no es posible con la impresión de rodillos en un entorno de fabricación de suelos.
La película decorativa de PVC que forma la subcapa decorativa 31 puede suministrarse en grandes rollos. Las características de resistencia y desgaste de esta película decorativa de PVC no influyen significativamente en las características de resistencia y desgaste del suelo acabado, ya que otros elementos proporcionan dichas características de resistencia y desgaste. En la práctica, la película decorativa de PVC debe ser lo suficientemente resistente como para evitar que se rompa durante el proceso de fabricación del suelo.
El uso de una película de polímero de PVC de alta resistencia al desgaste para la subcapa frontal de desgaste 32 proporciona una parte significativa de la resistencia al desgaste deseada del suelo terminado, y la capa de revestimiento de suelo 40 proporciona el resto. Esta película también puede suministrarse en rollos grandes.
Se puede producir una lámina esencialmente continua de la capa frontal de revestimiento de suelo 30 utilizando grandes rollos de las películas de PVC, o disponiendo de un procedimiento eficiente de recarga.
Aunque la subcapa de desgaste 32 puede fusionarse con la subcapa decorativa 31 como una etapa separada en el proceso de fabricación, antes de fusionarse posteriormente con la capa base de revestimiento de suelo 20, una realización preferente del procedimiento 200 del sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola prevé la fusión simultánea de la subcapa de desgaste 32, la subcapa decorativa 31 y la capa base de revestimiento de suelo 20 en una sola pasada. Esta fusión se consigue recubriendo en caliente, poniendo en contacto las subcapas y las capas en el orden adecuado, y calentando y aplicando simultáneamente la compresión a la pila para fusionar las capas sin utilizar cola o adhesivo, y por tanto eliminando esencialmente los posibles problemas de delaminación u otros fallos del suelo acabado. El revestimiento en caliente puede realizarse alimentando la subcapa frontal de desgaste 32, la subcapa frontal decorativa 31 y la capa base de revestimiento de suelo 20 en un conjunto de rodillos calentados. Cuando la subcapa de desgaste 32 y la subcapa decorativa 31 se suministran como grandes rollos de películas de polímero de PVC de anchura esencialmente igual, y la capa base de revestimiento de suelo 20 se forma en láminas de anchura esencialmente igual a la de los rollos de películas, o en divisiones de esa anchura que permiten el procesamiento simultáneo de múltiples láminas, revestimiento por fusión en caliente puede realizarse en una tirada continua o casi continua.
Opcionalmente, se puede aplicar un patrón de superficie texturizado, en relieve o sin relieve, a la capa frontal de revestimiento de suelo 30 de las capas base y frontal fusionadas. Dicha textura puede ser una textura decorativa imitativa que complemente un patrón decorativo impreso 33, o puede ser una textura destinada a mejorar la tracción, la reflexión de la luz u otras cualidades del suelo acabado. El patrón de la superficie texturizada, en relieve o sin relieve, puede aplicarse a la capa frontal de revestimiento de suelo 30 de las capas base y frontal fundidas, ya sea al mismo tiempo que la etapa de compresión de revestimiento en caliente o inmediatamente después, mientras la capa frontal de revestimiento de suelo 30 está todavía parcialmente fundida y flexible. El rodillo o los rodillos de fusión en caliente que entran en contacto con la capa frontal de revestimiento de suelo 30 pueden estar configurados para dar relieve a la textura, aunque la disposición requeriría un pequeño período de repetición de la textura o un rodillo grande. El estampado puede realizarse mediante uno o más rodillos, placas u otros dispositivos, como rastrillos que presionan en la capa frontal de revestimiento de suelo 30 de las capas base y frontal ahora fusionadas, inmediatamente después de la compresión de revestimiento de fusión en caliente, mientras el conjunto parcial es todavía flexible. Dependiendo de la cantidad y la naturaleza del texturizado, podrían utilizarse cilindros de alambre rígido como rodillos para el desgofrado, cilindros perforados como rodillos para el gofrado o una disposición de rastrillo, que posiblemente permita el movimiento de las púas para crear variaciones.
El revestimiento por fusión en caliente fusiona la capa frontal de revestimiento de suelo 30 y la capa base de revestimiento de suelo 20 sin el uso de cola o adhesivo. El subconjunto frontal y base sale del revestimiento de fusión en caliente y del texturizado opcional a una temperatura muy alta. A continuación, se acondiciona el subconjunto frontal y base. Esta etapa de acondicionamiento permite que el subconjunto frontal y base se enfríe hasta la temperatura ambiente de forma bastante lenta y uniforme, sin enfriamiento ni otro tipo de enfriamiento repentino, con el fin de evitar el desarrollo de tensiones en la lámina. Debido a que el subconjunto frontal y base es una lámina delgada que es casi completamente superficial, el enfriamiento no requiere una cantidad de tiempo desmesurada, y el acondicionamiento puede efectuarse de forma continua, proporcionando una longitud adicional suficiente de cinta transportadora para permitir el enfriamiento. Opcionalmente, se pueden llevar a cabo procedimientos adicionales de acondicionamiento, como la descarga de corona o el flameado, con el fin de preparar la superficie de PVC para la aplicación de la capa de revestimiento de suelo 40. La capa subyacente opcional 10 puede añadirse al subconjunto en este punto o en puntos posteriores, después de que se haya realizado el revestimiento de fusión en caliente y el texturizado opcional.
Se puede producir una lámina esencialmente continua del subconjunto frontal y base mediante la etapa de revestimiento por fusión en caliente si hay un suministro continuo de lámina de base y frontal.
Después de que el subconjunto frontal y base se haya enfriado en la etapa de acondicionamiento, el subconjunto se recubre en el lado superior o de la capa frontal de revestimiento de suelo 30 con una resina plástica que puede curarse bajo luz ultravioleta (UV), formando una capa de revestimiento de suelo 40. Las imprimaciones y los revestimientos superiores de curado UV adecuados para su aplicación sobre el PVC son conocidos en la técnica. Por lo general, la imprimación de curado UV y el revestimiento superior serán claros, incoloros y transparentes, permitiendo que el patrón decorativo 33 se muestre. En general, los revestimientos incoloros pueden curarse más rápidamente y con menos exposición que los revestimientos coloreados. Existen capas superiores de curado UV que proporcionan un acabado brillante o mate, y que tienen propiedades tan deseables como la resistencia a los arañazos. Opcionalmente, se puede añadir un material particulado arenoso, como el óxido de aluminio, a la resina plástica de curado UV e incorporarlo a la capa de revestimiento de suelo 40 para proporcionar una tracción adicional y una mayor resistencia al desgaste. En una realización preferente, la imprimación UV y las capas superiores UV se aplican con una serie de rodillos en tiradas largas o en una tirada continua.
Debe haber una aplicación de imprimación de curado UV y al menos una aplicación de capa superior de curado UV, aunque más de una aplicación de capa superior de curado UV probablemente mejorará el aspecto y la durabilidad de suelo acabado. El curado se realiza mediante la exposición a la luz ultravioleta de, por ejemplo, lámparas de mercurio (Hg) o de galio (Ga). El curado UV se efectúa muy rápidamente, en sólo unos segundos, y puede realizarse en el tiempo que una pieza se desplaza por una cinta transportadora que pasa por debajo de un banco de luces UV. Por el contrario, el curado oxidativo del poliuretano puede durar de ocho a diez horas, y el curado de un epoxi de dos componentes puede tardar al menos treinta minutos o más.
El uso de resinas plásticas de curado UV en la capa de revestimiento de suelo 40 del procedimiento 200 del sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo elimina un posible cuello de botella en el proceso de fabricación, lo que permite la producción de una lámina esencialmente continua de material de revestimiento de suelo totalmente ensamblado, fusionado, decorado, revestido y curado. El revestimiento y el curado UV del subconjunto fundido frontl y base dará lugar a un conjunto de láminas grandes acabadas de un material de revestimiento de suelo composite que incorpora la capa de base de revestimiento de suelo 20, la capa frontal de revestimiento de suelo 30 y la capa de revestimiento de suelo 40, con una capa subyacente opcional 10. Este conjunto de láminas acabadas está pensado para ser dividido en segmentos del tamaño y la configuración deseados, como una baldosa o una plancha, que pueden ser fácilmente manipuladas durante la instalación, o una gran lámina enrollada.
Las etapas finales del procedimiento 200 del sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola son el procesamiento del perfil, en el que la gran lámina de material de revestimiento de suelo acabado se corta al tamaño deseado y se le hacen las muescas, ranuras, lengüetas u otros componentes relacionados con la instalación adecuados, y luego se inspecciona y embala el material de revestimiento de suelo acabado y perfilado para su transporte y venta.
Con referencia a la FIG. 8, se proporciona una representación del diagrama de flujo del procedimiento de producción del sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola 200, la capa base de revestimiento de suelo 20 se forma a partir de PVC y otras materias primas mediante la mezcla, la fusión, el enfriamiento, el suministro, la extrusión, la formación de moldes y el acondicionamiento-enfriamiento, dando lugar a un suministro en forma de lámina de la capa base de revestimiento de suelo 20 que puede ser esencialmente continuo. La capa frontal de revestimiento de suelo 30 se forma por separado, y potencialmente de forma simultánea, proporcionando una película decorativa de PVC, opcionalmente imprimiendo un patrón decorativo 33 sobre la misma, y luego añadiendo una película resistente al desgaste de PVC, dando lugar a un suministro en forma de lámina de la capa frontal de revestimiento de suelo 30 que también puede ser esencialmente continua. A continuación, las láminas de la capa base de revestimiento de suelo 20 y de la capa frontal de revestimiento de suelo 30 se acercan en la orientación adecuada y se fusionan, sin cola ni adhesivos, mediante un revestimiento en caliente, opcionalmente seguida de un texturizado, dando lugar a un suministro en forma de lámina del subconjunto de la base y frontal que también puede ser esencialmente continuo. A continuación, una etapa de acondicionamiento permite que el subconjunto de base y frontal fundido en caliente se enfríe, y opcionalmente se proporciona otros procedimientos de acondicionamiento. A continuación, se aplica una capa de resina plástica de curado UV como capa de imprimación y al menos una capa de acabado. Después de cada aplicación de resina plástica de curado UV, la lámina de material de revestimiento de suelo revestida se somete a un curado UV mediante la exposición a la luz ultravioleta, efectuando un curado muy rápido. Los procesos de acondicionamiento, revestimiento y curado UV pueden realizarse en un suministro esencialmente continuo, en forma de lámina, de subconjuntos de base y frontal, y produce un suministro en forma de lámina de material de revestimiento de suelo acabado, fundido, revestido y curado que también puede ser esencialmente continuo. A continuación, la lámina de revestimiento de suelo acabado se corta a medida y se le hacen las muescas, ranuras o lengüetas necesarias para la instalación en la fase de procesamiento del perfil. La inspección y el embalaje de las piezas de material de revestimiento de suelo perfilado son las etapas finales.
El procedimiento 200 del sistema de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola permite fabricar productos de revestimiento de suelos en una línea de montaje continua con cinta transportadora. También ofrece la posibilidad de cambiar eficazmente la producción de un color o patrón de diseño a otro. Se proporciona un producto de revestimiento de suelo que no contiene polvo ni cola, pero que posee las cualidades deseables asociadas al polvo y la cola, que se consiguen por otros medios novedosos.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola, que comprende:
(i) formar una capa de base de revestimiento de suelo (20), mediante:
(a) mezclar resina de PVC y materiales compatibles adaptados para proporcionar las cualidades deseadas en dicha capa base de revestimiento de suelo (20), en uso, dando lugar a una mezcla de PVC-resina; (b) fundir la mezcla de PVC-resina mediante la aplicación de calor y la mezcla continua;
(c) enfriar la mezcla de PVC-resina fundida;
(d) suministrar la mezcla de PVC-resina fundida enfriada a otra zona para su posterior procesamiento; (e) extruir la mezcla de PVC-resina fundida enfriada suministrada a temperatura y presión elevadas;
(f) moldear la mezcla de PVC-resina extruida dando una lámina de dicha capa de base de revestimiento de suelo (20); y
(g) enfriar la lámina de dicha capa base de revestimiento de suelo (20); y
(ii) formar una capa frontal de revestimiento de suelo (30), mediante:
(a) proporcionar una película polimérica decorativa de PVC (31) y una película polimérica resistente al desgaste de PVC (32);
(b) añadir la película polimérica resistente al desgaste de PVC (32) a la cara superior de dicha película polimérica decorativa de PVC (31);
(c) revestir en caliente dicha capa frontal de revestimiento de suelo (30) y dicha capa base de revestimiento de suelo (20), obteniendo un subconjunto de base y frontal en forma de lámina;
(d) acondicionar dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina;
(e) revestir dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina con una resina plástica de curado UV, formando así una capa de revestimiento de suelo (40);
(f) curar por UV de dicho revestimiento de resina plástica de curado por UV mediante la exposición a UV, lo que da lugar a un conjunto de láminas grandes acabadas;
(g) procesar el perfil de dicho conjunto de láminas grandes acabadas, para obtener múltiples segmentos de material composite para revestimiento de suelos del tamaño y la forma deseados;
(h) inspeccionar dichos segmentos de material composite para revestimiento de suelos; y
(i) embalar dichos segmentos de material composite-revestimiento de suelo;
en el que la formación de dicha capa frontal de revestimiento de suelo (30) y el formación de dicha capa base de revestimiento de suelo (20) pueden realizarse simultáneamente, proporcionando un suministro de ambos a dicho proceso de revestimiento por fusión en caliente;
en el que dicho proceso de revestimiento por fusión en caliente puede acomodar un suministro esencialmente constante de dicha capa frontal de revestimiento de suelo (30) y dicha capa base de revestimiento de suelo (20), y producir un suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina; en el que dicho proceso de acondicionamiento puede llevarse a cabo sin ralentizar ni detener el ritmo del suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina;
en el que dicho proceso de revestimiento puede llevarse a cabo al ritmo del suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina; y
en el que dicho proceso de curado UV puede llevarse a cabo al ritmo del suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina recubierta, a lo largo de una distancia de recorrido razonablemente corta.
2. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que dicha formación de la capa base de revestimiento de suelo (20) comprende además la formación de una primera subcapa base extruida y una segunda subcapa base coextruida fusionada sobre la primera subcapa base, cada subcapa se forma mezclando, fusionando, enfriando, suministrando y coextruyendo, seguido de la formación de un molde común, teniendo la segunda subcapa coextruida una mezcla que comprende resina de PVC y materiales compatibles adaptados para proporcionar cualidades adicionales deseadas en dicha capa base de revestimiento de suelo, en uso.
3. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, que comprende además la fijación de una capa subyacente (10).
4. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que dicha película de polímero decorativo de PVC (31) comprende además una película de color, y/o en el que la provisión de una capa decorativa de revestimiento de suelo comprende además la impresión de un diseño sobre dicha película de polímero decorativo de PVC (31) antes de la adición de dicha película de polímero resistente al desgaste de PVC (32).
5. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, que comprende además texturizar la superficie frontal de dicho conjunto de base y frontal después de revestimiento de fusión en caliente mencionado y antes de completar dicho acondicionamiento.
6. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que dicha película de polímero resistente al desgaste de PVC (32) y/o dicha capa de revestimiento de suelo (40) es transparente.
7. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que dicha capa de revestimiento de suelo (40) comprende además un material particulado arenoso y/o óxido de aluminio.
8. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que dicha mezcla de PVC-resina comprende además:
50 kg de PVC;
75-100 kg de CaCOs 800-1000;
3,8-5,0 kg de estabilizador Ca/Zn;
2,5-4,0 kg de polietileno clorado CPE;
3.0- 4,0 kg de modificador acrílico, ACR;
0,2-0,3 kg de óxido de polietileno de alta densidad OA6;
0,4-0,6 kg de lubricación interna G60; y
0,5-0,7 kg de polímero de alto punto de fusión PE-cera,
o los componentes anteriores en cantidades diferentes, pero en proporciones iguales.
9. El procedimiento de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que dicha mezcla de PVC-resina comprende además:
50 kg de PVC;
25-50 kg de CaC0a800-1000;
3.0- 4,0 kg de estabilizador Ca/Zn;
2.0- 4,0 kg de polietileno clorado CPE;
2.0- 3,5 kg de modificador acrílico, ACR;
0,1-0,2 kg de óxido de polietileno de alta densidad OA6;
0,2-0,4 kg de lubricación interna G60;
0,15-0,35 kg de polímero de alto punto de fusión PE-cera; y
1.0- 2,0 kg de aceite de soja epoxi DOBS
o los componentes anteriores en cantidades diferentes, pero en proporciones iguales.
10. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que dicha capa de revestimiento de suelo (40) comprende además una aplicación de imprimación de curado UV y al menos una aplicación de revestimiento superior de curado UV.
11. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que dicho curado por exposición a la luz UV comprende además la exposición a lámparas de mercurio (Hg) y/o la exposición a lámparas de galio (Ga).
12. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que la formación de dicha capa base de revestimiento de suelo (20) comprende además calentar la mezcla a 115-130°C mientras se agita a una velocidad alta que se aproxima, pero no supera, las 1600 RPM, y/o en el que preferentemente la extrusión de dicha capa base de revestimiento de suelo (20) comprende además la extrusión utilizando un tornillo de 80mm de diámetro a una velocidad que no supera las 40 RPM, una presión de extrusión de 20-35 MPa, y una temperatura de 160-186°C.
13. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que el revestimiento por fusión en caliente de dicha capa frontal de revestimiento de suelo (30) y dicha capa base de revestimiento de suelo (20) comprende además hacer pasar las capas ensambladas a través de al menos un conjunto de rodillos calentados.
14. El procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola de la reivindicación 1, en el que dicha película de polímero resistente al desgaste de PVC (32) y dicha película de polímero decorativa de PVC (31) se suministran en grandes rollos.
15. Un procedimiento (200) de producción de un material de revestimiento de suelo composite sin polvo y sin cola, que comprende:
(i) formar una capa de base de revestimiento de suelo, mediante:
(a) mezclar una primera mezcla de PVC-resina, que comprende:
(1) 50 kg de PVC;
(2) 75-100 kg de CaCOa 800-1000;
(3) 3,8-5,0 kg de estabilizador Ca/Zn;
(4) 2,5-4,0 kg de polietileno clorado CPE;
(5) 3,0-4,0 kg de modificador acrílico, ACR;
(6) 0,2-0,3 kg de óxido de polietileno de alta densidad OA6;
(7) 0,4-0,6 kg de lubricación interna G60; y
(8) 0,5-0,7 kg de polímero de alto punto de fusión PE-cera, o los componentes anteriores en cantidades diferentes, pero en proporciones iguales; y
(b) mezclar una segunda mezcla de resina de PVC, que comprende:
(1) 50 kg de PVC;
(2) 25-50 kg de CaCOa 800-1000;
(3) 3,0-4,0 kg de estabilizador Ca/Zn;
(4) 2,0-4,0 kg de polietileno clorado CPE;
(5) 2,0-3,5 kg de modificador acrílico, ACR;
(6) 0,1-0,2 kg de óxido de polietileno de alta densidad OA6;
(7) 0,2-0,4 kg de lubricación interna G60;
(8) 0,15-0,35 kg de polímero de alto punto de fusión PE-cera; y
(9) 1,0-2,0 kg de aceite de soja epoxi DOBS o los componentes anteriores en cantidades diferentes, pero en proporciones iguales;
(c) fundir por separado de cada mezcla de PVC-resina mediante la aplicación de calor y la mezcla continua; (d) enfriar por separado las mezclas de PVC-resina fundidas;
(e) suministrar por separado las mezclas fundidas de PVC-resina enfriadas a otra zona para su posterior procesamiento;
(f) coextruir las mezclas de PVC-resina fundidas y enfriadas a temperatura y presión elevadas;
(g) moldear las mezclas coextruidas de PVC-resina para formar una lámina de dicha capa de base de revestimiento de suelos; y
(h) enfriar la lámina de dicha capa base de revestimiento de suelo;
(ii) formar una capa frontal al revestimiento de suelo, mediante:
(a) proporcionar una película polimérica decorativa de PVC;
(b) imprimir un patrón decorativo en la cara superior de dicha película de polímero decorativo de PVC; (c) añadir una película de polímero resistente al desgaste de PVC a la cara superior de dicha película de polímero decorativa de PVC;
(iii) revestir en caliente de dicha capa frontal de revestimiento de suelo y dicha capa base de revestimiento de suelo, dando lugar a un subconjunto de base y frontal en forma de lámina;
(iv) acondicionar dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina;
(v) revestir dicho subconjunto de base y frontal en forma de lámina con una resina plástica de curado UV; (vi) curar por UV dicho revestimiento de resina plástica de curado por UV mediante la exposición a la luz UV, obteniendo un conjunto de láminas grandes acabadas;
(vii) procesar el perfil de dicho conjunto de láminas grandes acabadas, obteniendo múltiples segmentos de material de revestimiento de suelo composite del tamaño y la forma deseados;
(viii) inspeccionar dichos segmentos de material composite para revestimiento de suelos; y
(ix) embalar dichos segmentos de material composite;
en el que la formación de dicha capa frontal de revestimiento de suelo y la formación de dicha capa base de revestimiento de suelo pueden realizarse simultáneamente, proporcionando un suministro de ambas a dicho proceso de revestimiento por fusión en caliente; en el que dicho proceso de revestimiento por fusión en caliente puede acomodar un suministro esencialmente constante de dicha capa frontal de revestimiento de suelo y de dicha capa base de revestimiento de suelo, y producir un suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal; en el que dicho proceso de acondicionamiento puede llevarse a cabo sin ralentizar ni detener el ritmo del suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal; en el que dicho proceso de revestimiento puede llevarse a cabo al ritmo del suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal; y en el que dicho proceso de curado UV puede llevarse a cabo al ritmo del suministro esencialmente constante de dicho subconjunto de base y frontal revestido, a lo largo de una distancia de recorrido razonablemente corta.
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