ES2897468T3 - Película recubierta, componente de plástico fabricado con la misma, así como procedimiento y herramienta para su fabricación - Google Patents
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un componente de plástico (9) utilizando una película (2) que por la cara superior de película (2-1) presenta al menos una zona con recubrimiento (3-1, 3-2, 3-3) y al menos una zona sin recubrimiento (4-1, 4-2, 4-3) y de un molde de inyección (1) compuesto por al menos dos partes de molde (1-1, 1-2), presentando la primera parte de molde (1-1) una estructura positiva o negativa, en forma de una o varias protuberancias y cavidades (5), opuestamente congruente con respecto a la al menos una zona con recubrimiento (3-1, 3-2) y a la al menos una zona sin recubrimiento (4-1) en la cara superior de la película (2-1), con los siguientes pasos: letra a. Inserción y colocación de la película (2) en el molde de inyección (1), letra b. Fijación de la película (2) en el molde de inyección (1) mediante o durante el cierre de las dos partes de molde (1-1, 1-2), letra c. Inyección de un primer plástico en la segunda parte de molde (1-2), con lo que letra d. La película (2) es presionada por el primer plástico inyectado en una cavidad de la segunda parte de molde (1- 2) contra la primera parte de molde (1-1), y la película (2) es desplazada en arrastre de forma a una o varias cavidades (5) o alrededor de una o varias protuberancias de la primera parte de molde (1-1) por la presión del plástico inyectado en la cavidad de la segunda parte de molde (1-2), de manera que se pueda producir un efecto 3D, letra e. Aplicación de al menos una capa de plástico sobre la cara superior de película (2-1) utilizando al menos otra cavidad de forma diferente en el molde de inyección (1), letra f. Extracción del componente de plástico (9) del molde de inyección (1).
Description
DESCRIPCIÓN
Película recubierta, componente de plástico fabricado con la misma, así como procedimiento y herramienta para su fabricación
La presente invención describe un procedimiento para la fabricación de un componente de plástico con una película recubierta como elemento decorativo con las características de la reivindicación 1. Se revela además una película para la utilización del procedimiento según la reivindicación 6. Una herramienta correspondiente está protegida por la reivindicación 12 y un componente de plástico es objeto de las características de la reivindicación 14.
Los procedimientos para el moldeo desde atrás de elementos decorativos, como películas, ya se conocen como los así llamados procedimientos en molde, distinguiéndose entre la decoración en molde (IMD) y el etiquetado en molde (IML). Estos procedimientos se emplean, entre otros, en los procedimientos de moldeo por inyección y procesan, por consiguiente, exclusivamente termoplásticos.
En la IMD se inserta una película de soporte en el molde de inyección y se moldea con plástico. Mediante el calentamiento de la película, la capa de pintura o barniz situada sobre ella se desprende y queda en la superficie del plástico inyectado. Esto permite, por ejemplo, la aplicación de un dibujo o pintar y moldear un componente al mismo tiempo y no requiere ningún otro paso de trabajo. La película de soporte debe renovarse después de cada operación. Este procedimiento se utiliza principalmente en la producción de accesorios, pantallas y similares.
En el IML, al igual que en la IMD, se coloca una película en el molde de inyección y se moldea desde atrás con plástico. Sin embargo, en este procedimiento la película de plástico permanece en el componente de plástico y se suelda térmicamente a él. Este procedimiento se utiliza principalmente en la industria del envasado.
Por el documento DE 102012109820 A1 se conoce un cuerpo fabricado por un procedimiento en molde, así como el procedimiento para su fabricación. En este caso, una película, en la que se encuentran componentes electrónicos, se introduce en una herramienta de moldeo por inyección y se moldea con plástico. La superficie de contacto, dispuesta igualmente en la película, que sirve para entrar posteriormente en contacto con los componentes eléctricos situados también en la película, permanece sin plástico circundante y sobresale después del moldeo en forma de banderita.
El inconveniente radica en que la banderita es del mismo material que la película moldeada y sobresale del cuerpo acabado, por lo que puede dañarse o arrancarse fácilmente.
Por el documento DE 102016214270 A1 se conocen una pantalla para el revestimiento interior de un automóvil, así como un procedimiento para la fabricación de esta pantalla. La pantalla comprende un elemento de película con una cara anterior y una cara posterior opuesta a la cara anterior, y un elemento de plástico transparente aplicado a la cara anterior del elemento de película. Además, el elemento de película se configura de manera transparente o parcialmente transparente y lleva impresiones por la cara anterior y la posterior.
La desventaja de este procedimiento y de la pantalla fabricada por el mismo es que con la película, según el molde de inyección utilizado, la pantalla termina de forma plana. Además, la película no se inyecta en la parte superior de la pantalla sino que, vista desde la perspectiva del observador, se encuentra por debajo de la superficie de plástico transparente.
El documento DE 102017208098 A1 revela un dispositivo de moldeo por inyección y un procedimiento para la fabricación de un componente de revestimiento interior, empleándose varias herramientas para el moldeo de dos elementos gráficos decorativos con material termoplástico en dos pasos separados.
El inconveniente consiste en este caso en la utilización de varios elementos gráficos decorativos que requieren un paso de trabajo adicional durante el proceso de moldeo por inyección, lo que hace que este procedimiento sea costoso.
El documento DE 102016200342 A1 tiene por objeto un procedimiento de fabricación de un elemento decorativo translúcido. En este procedimiento, un componente plano se ensambla con un elemento decorativo en un componente compuesto, presentando los distintos componentes propiedades de transmisión de luz y siendo todo el componente compuesto translúcido.
Un inconveniente de este procedimiento de fabricación es el hecho de que se necesita una capa de soporte para el conjunto formado por el componente plano y el elemento decorativo, que debe incorporarse adicionalmente durante el ensamblaje. Además, el componente plano presenta, al menos por secciones, una pluralidad de estructuras a modo de pantalla para definir el flujo de luz fuera de la superficie visible.
El documento DE 102015 214 247 A1 describe un elemento decorativo translúcido y un procedimiento para su fabricación. En primer lugar, se fabrica una pieza de soporte con propiedades transmisoras de luz que se dota de una capa opaca. A continuación, se aplica a la pieza de soporte y a la capa otra capa, a la que se añaden agentes con propiedades de difusión óptica y/o propiedades de coloración.
El inconveniente es que en este procedimiento se tienen que añadir agentes colorantes o agentes con propiedades de difusión óptica para conseguir el efecto óptico deseado. Esto requiere lógicamente las correspondientes posibilidades en el dispositivo de fabricación y supone un gasto adicional de tiempo y material.
En el documento EP 3162534 A1 se describe un procedimiento para la fabricación de una superficie de plástico con decoración integrada. La decoración se imprime digitalmente en un sustrato y se introduce después en una cavidad de un molde. Allí se forma una película elastomérica que incluye el sustrato con la decoración.
La desventaja de este procedimiento es el hecho de que la película sólo se imprime por una cara. Los efectos ópticos especiales provocados por el solapamiento del área de impresión como resultado de la impresión por ambos lados quedan excluidos con este procedimiento.
El documento DE 102013 104981 A1 describe un procedimiento para introducir al menos un carácter o símbolo en una capa aplicada a una película. Además, se describe un sistema de procesamiento para la introducción de al menos un carácter o símbolo en una capa aplicada a una película. La película se moldea previamente y se dota del mencionado carácter o símbolo dentro de una cavidad de un molde de inyección.
El documento US 2012 / 292817 A1 tiene por objeto un procedimiento de decoración que combina la decoración en molde (IMD) con el etiquetado en molde (IML). En este caso, las dos tecnologías se combinan de manera que la fabricación tenga lugar en un solo molde. Además, se describe una herramienta para la realización del procedimiento.
El documento EP 2295293 A1 revela un procedimiento para la fabricación de un componente con un elemento decorativo plano y un componente con un elemento decorativo plano. Antes del moldeo del elemento decorativo plano, éste se dota de orificios de paso. Se coloca una película entre el elemento decorativo y el plástico a inyectar, de manera que, durante el moldeo, la película se introduzca a presión en los orificios de paso.
El documento US 2007 / 269 671 A1 describe un artículo moldeado por inyección decorado, así como un procedimiento para la fabricación del mismo y una película de transferencia para su uso en este procedimiento. El artículo moldeado por inyección decorado está compuesto por un material plástico y un elemento decorativo unido firmemente de forma mecánica formado por una capa de transferencia de una película de transferencia que proporciona una decoración para el artículo moldeado por inyección. El procedimiento describe además la fabricación del mismo. La película de transferencia consiste en al menos una película de soporte con varias capas funcionales dispuestas por encima y por debajo de ella.
El documento DE 102011 006 034 A1 tiene por objeto un procedimiento para la fabricación de un componente compuesto, fabricándose el componente compuesto con ayuda de una herramienta de moldeo por inyección. En este caso, un dispositivo de inyección moldea una pieza con plástico.
El documento DE 102009 049122 A1 trata de una película de polipropileno resistente al rayado, dotándose una película de polipropileno transparente de un revestimiento resistente al rayado que puede deformarse bajo la influencia de calor y presión. La película contiene un copolímero de propileno y etileno. El revestimiento resistente al rayado contiene un poliuretano alifático y un isocianato alifático. Esta película resulta especialmente adecuada para la impresión desde la parte posterior, la embutición profunda, el estampado, el moldeo, el espumado desde la parte posterior y el recubrimiento. La película de polipropileno resistente al rayado es apropiada, por ejemplo, para el procedimiento de decoración en molde (IMD) de componentes.
El inconveniente es que la película pierde sus propiedades de resistencia al rayado tan pronto como se recubre con otra capa de plástico o que sus propiedades de resistencia al rayado ya no pueden surtir efecto. Por lo tanto, con esta película no se pueden crear efectos ópticos especiales en 3D que adquieran mediante un recubrimiento con plástico un efecto adicional de profundidad especial.
El documento EP 2226 174 A2 describe un procedimiento para la fabricación de una pieza de plástico con una capa de color cubierta por una capa de plástico transparente y visible a través de la capa de plástico transparente, que comprende los pasos de aplicación de una estructura de capas a una película de transferencia, presentando la estructura de capas al menos una capa de color, y de moldeo de una capa de plástico transparente sobre la estructura de capas, pudiéndose desprender la película de transferencia de la pieza de plástico obtenida.
La desventaja consiste en el hecho de que la película recubierta se vuelve a desprender del plástico. La misma sirve únicamente de soporte para el color que se vaya a aplicar al plástico durante el moldeo por inyección. Un efecto especial de 3D no es posible con esta película.
El documento US 2012/032592 A1 tiene por objeto un elemento decorativo para un automóvil y un procedimiento para la fabricación del mismo. El elemento decorativo comprende una película decorativa al menos parcialmente transparente que se aplica a un elemento de soporte plano y se moldea con dos capas de plástico. Al menos la primera capa de plástico es, como mínimo, parcialmente transparente. De este modo, la primera capa de plástico se puede utilizar como conductor de luz, lo que permite un acoplamiento de luz ópticamente muy atractivo al elemento decorativo y abre enormes posibilidades en cuanto al diseño.
La desventaja de este elemento decorativo es que, aunque se pueden crear ciertos efectos ópticos, no se consigue un verdadero efecto plástico en 3D. El elemento decorativo descrito no es capaz de crear un efecto especial de profundidad tridimensional.
La invención se plantea el objetivo de proporcionar un procedimiento con el que se pueda fabricar un componente de plástico que, gracias al modo de aplicación de una película decorativa, consiga un efecto óptico especial. Se trata además de proponer una película para su uso en el procedimiento, una herramienta correspondiente y un componente de plástico fabricado de acuerdo con el procedimiento.
Estas tareas se resuelven gracias a las características de las reivindicaciones 1, 6, 12 y 14.
Otras formas de realización ventajosas de la invención resultan a la vista de las demás características de las reivindicaciones dependientes, de la descripción, así como de las figuras, en las que se describe un ejemplo de realización concreto.
Sin embargo, las explicaciones relativas al ejemplo de realización concreto no limitan la invención.
El procedimiento para la fabricación de un componente de plástico se lleva a cabo utilizando una película que, por la cara superior de película o por la cara inferior de película, presenta al menos una zona con recubrimiento y al menos una zona sin recubrimiento, y un molde de inyección compuesto por al menos dos partes de molde, con los siguientes pasos:
letra a. Inserción y colocación de la película en el molde de inyección,
letra b. Fijación de la película en el molde de inyección mediante o durante el cierre de las dos partes de molde, letra c. Inyección de un primer plástico en la segunda parte de molde, con lo que
letra d. La película es presionada por el primer plástico inyectado en una cavidad de la segunda parte del molde contra la primera parte del molde y
letra e. Extracción del componente de plástico del molde de inyección.
En una forma de realización ventajosa del procedimiento según la reivindicación 2, la película presenta en la cara superior de película y en la cara inferior de película zonas con recubrimiento y zonas sin recubrimiento, superponiéndose, al menos parcialmente, la al menos una zona con recubrimiento de la cara superior de película y la al menos una zona con recubrimiento de la cara inferior de película, mientras que la al menos una zona sin recubrimiento de la cara superior de película y la al menos una zona sin recubrimiento de la cara inferior de película no se solapan, al menos parcialmente.
La primera parte de molde presenta además una estructura positiva o negativa, en forma de una o varias protuberancias o huecos, congruente en sentido opuesto en la cara superior de película con respecto a la al menos una zona con recubrimiento y a la al menos una zona sin recubrimiento en el lado superior de la película.
Por otra parte, la película se coloca en arrastre de forma en una o varias cavidades o alrededor de una o varias protuberancias de la primera parte de molde como consecuencia de la presión del plástico inyectado en la cavidad de la segunda parte de molde, con lo que se crea un efecto 3D.
Mediante la utilización de al menos otra cavidad moldeada de forma diferente en el molde de inyección se aplica al menos una capa de plástico a la superficie superior de película entre los pasos de la letra d y de la letra e.
En una forma de realización ventajosa del procedimiento según la reivindicación 3 se aplican, entre los pasos de la letra d y de la letra e, mediante el uso de al menos tres cavidades de forma diferente del molde de inyección, al menos otras dos capas de plástico en la cara superior de película con la forma de la cavidad correspondiente. En una variante de realización ventajosa del procedimiento según la reivindicación 4, la primera cavidad de la primera parte de molde crea con la aplicación al menos una forma lenticular en la cara superior de película.
En una forma de realización ventajosa del procedimiento según la reivindicación 5 se produce, mediante la utilización de plásticos transparentes de distintos índices de refracción, un efecto óptico por refracción de la luz en las interfaces.
En una forma de realización ventajosa de la película según la reivindicación 6, la película presenta por la cara superior de película y por la cara inferior de película zonas con recubrimiento y zonas sin recubrimiento, superponiéndose al menos parcialmente la al menos una zona con recubrimiento de la cara superior de película y la al menos una zona con recubrimiento de la cara inferior de película, mientras que la al menos una zona sin recubrimiento de la cara superior de película y la al menos una zona sin recubrimiento de la cara inferior de película no se solapan, al menos parcialmente.
En una variante de realización ventajosa de la película según la reivindicación 7, la película se configura transparente o al menos translúcida.
En una forma de realización ventajosa de la película según la reivindicación 8, la película se compone de fluoruro de polivinilideno (PVDF).
En una forma de realización ventajosa de la película según la reivindicación 9, la película tiene un espesor de al menos 10 gm.
En una forma de realización ventajosa de la película según la reivindicación 10, la película se recubre de metal mediante deposición física de vapor (PVD).
En una forma de realización ventajosa de la película según la reivindicación 11, la película presenta pigmentos adicionales.
El procedimiento para la fabricación de un componente de plástico utiliza, además de una película según la reivindicación 12, un molde de inyección, presentando el molde de inyección al menos dos partes de molde. En una forma de realización ventajosa del molde de inyección según la reivindicación 13 se puede liberar para al menos otro plástico inyectado, además de la primera cavidad de la primera parte de molde, al menos otra cavidad mediante
letra a. Apertura y cierre de correderas en la primera pieza de molde o
letra b. giro de una placa índice en la que se han dispuesto la primera y al menos otra pieza de molde con cavidades diferentes, o
letra c. transferencia del componente de plástico de la primera pieza de molde a al menos otra pieza de molde con una cavidad diferente.
Por medio del procedimiento mencionado se fabrica, según la reivindicación 14, un componente de plástico formado por al menos dos plásticos y una película según las reivindicaciones 6 a 11 con una cara superior de película y con una cara inferior de película, consistiendo el primer plástico en una mezcla de acrilonitrilo-butadieno-estireno y poliamida (ABS-PA), una mezcla de policarbonato y acrilonitrilo-butadieno-estireno (PC-ABS) o policarbonato puro (PC) y consistiendo el segundo plástico en poliuretano (PUR), poliurea, policarbonato (PC) o polimetilmetacrilato (PMMA).
Otras posibles formas de realización de la invención se indican a continuación de manera facultativa.
La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un componente de plástico provisto de una película que presenta por ambas caras zonas recubiertas que se solapan parcialmente. El recubrimiento puede ser translúcido y opaco. El objeto según la invención fabricado por medio del procedimiento puede ser, por ejemplo, parte del interior de un vehículo o utilizarse como elemento decorativo de indicación con efectos ópticos especiales. La presente invención revela la ventaja de que, a diferencia del estado de la técnica mencionado, se utiliza una película con recubrimientos por ambas caras. Gracias a superficies libres y solapamientos de los recubrimientos por ambas caras de la película se pueden conseguir diversos efectos ópticos. Estos efectos ópticos se manifiestan de manera especialmente ventajosa en caso de una retroiluminación.
El procedimiento según la invención para la fabricación de un componente de plástico se lleva a cabo utilizando una película que presenta por la cara superior de película y por la cara inferior de película al menos una zona con recubrimiento y al menos una zona sin recubrimiento, superponiéndose al menos parcialmente la al menos una zona con recubrimiento en la cara superior de película y la al menos una zona con recubrimiento en la cara inferior de película, y terminando la primera parte de molde orientada hacia la cara superior de película en la zona de la cara superior de película con la al menos una zona con recubrimiento al menos parcialmente de forma plana, y presentando la misma en el área de la al menos una zona sin recubrimiento, por la cara superior de película, al menos una cavidad, y utilizando un molde de inyección formado por al menos dos partes de molde, presentando la primera parte de molde una estructura positiva o negativa, en forma de una o varias protuberancias o huecos, congruente en sentido opuesto en la cara superior de película con respecto a la al menos una zona con recubrimiento y a la al menos una zona sin recubrimiento en la cara superior de la película, con los siguientes pasos:
- letra a. Inserción y colocación de la película en el molde de inyección,
- letra b. Fijación de la película en el molde de inyección mediante o durante el cierre de las dos partes de molde,
- letra c. Inyección de un plástico en la segunda parte de molde, con lo que
- letra d. la película es colocada por el plástico inyectado en una o varias cavidades o alrededor de una o varias protuberancias de la primera parte de molde, con lo que la cara inferior de la película con al menos un recubrimiento se desplaza en dirección de la cara superior de película con el al menos un recubrimiento y finalmente
- letra e. Extracción del componente de plástico del molde de inyección.
A través del espesor del recubrimiento y/o de los huecos o protuberancias de la primera parte de molde se produce una deformación de la película y, por consiguiente, una estructura superficial en el componente de plástico. Así se obtiene una estructura superficial háptica y visual, como la que se puede encontrar, por ejemplo, en monedas
acuñadas, medallas o similares. De este modo se puede imprimir a las superficies, especialmente a las metálicas o metalizadas, un carácter especialmente valioso, lo que resulta muy ventajoso para una aplicación en el segmento premium.
Por pieza de molde ha de entenderse un elemento de moldeo que forma parte del molde de inyección. Este elemento se puede cambiar en la máquina de moldeo por inyección y forma con sus protuberancias y huecos cavidades que reproducen la forma negativa tridimensional del componente a fabricar, en este caso el componente de plástico. En otras variantes de realización, las piezas de molde pueden presentar adicionalmente correderas que pueden liberar cavidades adicionales o zonas de cavidades durante el proceso de moldeo por inyección. Las correderas también pueden proporcionar los llamados núcleos, es decir, las zonas que después de la inyección deben quedar libres y que tras el moldeo por inyección se pueden retirar de la pieza de molde. Como consecuencia resulta posible, por ejemplo, fabricar componentes con destalonamientos y/o con varios plásticos diferentes para los que normalmente serían necesarios varios pasos de trabajo.
En una forma de realización ventajosa del procedimiento, la película se coloca en arrastre de forma en uno o varios huecos o alrededor de una o varias protuberancias de la primera parte de molde como consecuencia de la presión del plástico inyectado en la cavidad de la segunda parte de molde, con lo que se crea un efecto 3D.
El efecto 3D se produce como consecuencia de las protuberancias o huecos creados en la película y resulta especialmente efectivo cuando se ve en ángulo o cuando la luz incide de forma oblicua. Una combinación de superficies brillantes y mates realza aún más este efecto. Los contrastes en la coloración también intensifican el efecto 3D.
Mediante el empleo de al menos dos cavidades de forma diferente en la primera parte de molde, que se pueden abrir y cerrar abriendo y cerrando correderas, se aplica entre los pasos de la letra d y de la letra e otra capa de plástico a la cara superior de película.
La película está protegida y sellada permanentemente frente a las influencias ambientales, como arañazos y suciedad.
En otra forma de realización ventajosa del procedimiento se aplican mediante el empleo de al menos tres cavidades de forma diferente en la primera parte de molde, que se pueden abrir y cerrar abriendo y cerrando correderas, otras dos capas de plástico a la cara superior de película con la forma de la cavidad correspondiente entre los pasos de la letra d y de la letra e.
Además de la estructura superficial, se puede crear otro efecto óptico. Utilizando plásticos con diferentes índices de refracción, la luz transmitente se desvía en las respectivas interfaces con diferentes índices de refracción. De este modo, y según la forma de las interfaces, se pueden crear efectos de lupa óptica y/o de diamante. Además, los plásticos se pueden colorear de forma diferente, con lo que se pueden crear contrastes de color. También son posibles plásticos con diferentes propiedades de transmisión de luz resultantes de mezclas o de los propios plásticos, de manera que se utilicen, por ejemplo, diferentes opacidades en la apariencia del componente de plástico en su conjunto.
El estado de la técnica antes mencionado no revela ninguna pieza de molde con estructuras positivas o negativas congruentes en sentido opuesto en forma de una o varias protuberancias o huecos para el recubrimiento en la cara superior de película que, como consecuencia de la aplicación de presión durante el moldeo por inyección, crean una estructura superficial en el componente de plástico.
En otra forma de realización ventajosa del procedimiento, la primera cavidad de la primera parte de molde crea con la aplicación por inyección al menos una forma lenticular en la cara superior de película.
De este modo se produce un efecto de lupa especial, siempre que se utilicen plásticos con diferentes índices de refracción. También es posible emplear plásticos de diferentes colores y/u opacidades, de manera que al menos una forma de lente destaque ópticamente de su entorno.
En otra variante de realización ventajosa del procedimiento se crea, mediante el uso de plásticos transparentes con diferentes índices de refracción, un efecto óptico por refracción de la luz en las interfaces.
Por medio de interfaces en forma de prisma, la luz de transmisión se puede refractar en sus componentes de color. Los reflejos, causados por las superficies metálicas desnudas y/o la reflexión total, pueden ser otro efecto óptico, variando los reflejos en función del ángulo de visión. Así se pueden producir además las propiedades ópticas de un reflector.
El procedimiento utiliza una película que presenta en la cara superior de película y en la cara inferior de película al menos una zona con recubrimiento y al menos una zona sin recubrimiento, superponiéndose, al menos parcialmente, la al menos una zona con recubrimiento de la cara superior de película y la al menos una zona con recubrimiento de la cara inferior de película, mientras que la al menos una zona sin recubrimiento de la cara superior de película y la al menos una zona sin recubrimiento de la cara inferior de película no se solapan, al menos parcialmente.
Como recubrimiento se puede utilizar, por ejemplo, tinta de impresión que se imprime sobre la película. Las zonas con y sin recubrimiento reproducen en la imagen general, como consecuencia de diferentes contrastes, un dibujo
determinado, por ejemplo, un logotipo o un rótulo. El recubrimiento puede presentar igualmente, además de los distintos colores, diferentes opacidades. Con la tinta también se pueden aplicar efectos iridiscentes o de brillo a la película. Las pinturas fluorescentes y/o fosforescentes, que se emplean principalmente en el sector de la seguridad, también se pueden utilizar como recubrimiento.
En otra forma de realización ventajosa, la película es transparente o al menos translúcida.
De este modo, la película puede retroiluminarse con la ayuda de una fuente de luz situada detrás de la misma, por lo que, junto con zonas completamente opacas, las zonas iluminadas y no iluminadas sobre, dentro y/o por debajo de la película, destacan en la cara superior de película para el espectador. Así se pueden realizar rótulos y/o símbolos iluminados en el componente de plástico.
En otra forma de realización ventajosa, la película se compone de fluoruro de polivinilideno (PVDF).
El PVDF es un termoplástico con buena resistencia química. La ventaja de la utilización de PVDF como película consiste en el hecho de que, al entrar en contacto con el plástico caliente inyectado, se ablanda gracias a sus propiedades termoplásticas, adaptándose de este modo al contorno de la cavidad de la primera pieza de molde durante su introducción a presión sin desprenderse demasiado rápido. En principio, también se pueden utilizar otros materiales termoplásticos que pueden procesarse como película con propiedades similares a las del PVDF. En otra variante de realización ventajosa, la película presenta un espesor de al menos 10 pm.
Con este espesor, la película presenta suficiente estabilidad para ser suficientemente resistente a la tracción durante el procesamiento. Además, la película, dotada cómo mínimo de este espesor, presenta propiedades translúcidas, por lo que se puede utilizar para aplicaciones con retroiluminación.
En otra forma de realización ventajosa, la película está recubierta de metal mediante deposición física de vapor (PVD).
Como consecuencia del recubrimiento metálico, la película tiene externamente las propiedades ópticas de una superficie metálica desnuda. Esto permite conseguir efectos ópticos especiales con la película que pretenden imitar un aspecto metálico. Además de los efectos ópticos, también son concebibles otros efectos físicos que se pueden producir con una superficie metálica. Por ejemplo, la radiación electromagnética, incluso fuera del rango visible, puede ser reflejada o desviada por la película recubierta de metal.
En otra forma de realización ventajosa, la película presenta pigmentos adicionales.
En el caso de una retroiluminación, una pigmentación de la película crea adicionalmente efectos ópticos especiales. Por medio de pigmentos de color se puede crear, por ejemplo, un color determinado durante la transiluminación. También se pueden crear patrones o matices diferentes que sólo se hagan visibles para un observador con la ayuda de una fuente de luz, por ejemplo, un LED monocolor o multicolor, que brilla a través de la película.
Por otra parte, para el procedimiento se emplea un molde de inyección que presenta al menos dos partes de molde. Generalmente se entiende por ello una primera y una segunda parte de un molde de inyección de una máquina de moldeo por inyección. En este contexto, cada pieza de molde presenta al menos una cavidad que se rellena durante el moldeo por inyección, por ejemplo, con plástico, o una película introducida por la presión del material inyectado en la cavidad de la pieza de molde, produciéndose en su caso una unión positiva.
En otra forma de realización ventajosa, la primera parte de molde presenta al menos dos cavidades que pueden liberarse para un plástico inyectado en la segunda parte de molde abriendo y cerrando correderas.
Así se pueden inyectar diferentes capas de plástico en una sola operación sin necesidad de cambiar especialmente la primera parte de molde. De este modo se ahorra, por una parte, tiempo en el proceso de fabricación y se garantiza, por otra parte, una gran precisión dimensional del componente de plástico acabado, ya que no se tiene que realinear ningún componente.
En otra forma de realización ventajosa, en lugar de una primera parte de molde se puede utilizar otra pieza de molde que ocupa el lugar de la primera parte de molde y proporciona una cavidad con una forma diferente.
Con el procedimiento indicado se fabrica un componente de plástico formado por al menos un primer plástico. No es necesario disponer de un plástico puro, sino que también se puede utilizar una mezcla de diferentes plásticos. En este caso, son sobre todo determinantes las propiedades deseadas que se quieren conseguir con el plástico o la mezcla de plásticos. Con preferencia, el primer plástico presenta propiedades ópticas transparentes o al menos translúcidas.
En una forma de realización ventajosa, el primer plástico es una mezcla de acrilonitrilo-butadieno-estireno y poliamida (ABS-PA), una mezcla de policarbonato y acrilonitrilo-butadieno-estireno (PC-ABS) o policarbonato puro (PC) y otro plástico consiste en poliuretano (PUR), poliurea, policarbonato (PC) o polimetilmetacrilato (PMMA). Debido al gran número de plásticos posibles, así como de plásticos consistentes en una mezcla de varios polímeros, es imposible una restricción final a determinados plásticos utilizables, por lo que, además de los mencionados,
también se pueden utilizar otros plásticos para el componente de plástico. Los factores decisivos para su selección son, sobre todo, sus propiedades ópticas y mecánicas y su procesabilidad en una máquina de moldeo por inyección. Las ventajas y conveniencias se pueden deducir de la siguiente descripción en combinación con la respectiva figura. La siguiente descripción de la invención a la vista de un ejemplo de realización concreto no representa ninguna limitación de la invención a este ejemplo de realización concreto.
Se muestra en la:
Figura 1 una representación esquemática en un corte lateral de un molde de inyección con la película insertada; Figura 2 una representación esquemática en un corte lateral de un molde de inyección con la película insertada y recubierta con plástico;
Figura 3 una representación esquemática en un corte lateral de un molde de inyección con una película insertada y recubierta con plástico, así como un segundo plástico aplicado por encima de la película y
Figura 4 una representación esquemática en un corte lateral de un componente de plástico fabricado con el dispositivo y los pasos de procedimiento descritos en la figura 1 a la figura 3.
Todas las características reveladas en los documentos de solicitud se reivindican como esenciales para la invención, siempre que resulten individualmente y/o en combinación nuevas en comparación con el estado de la técnica.
En la descripción de la figura 1 a la figura 3 se utilizan para elementos iguales las mismas referencias. Esto sirve para una mejor comprensión y mayor claridad de la descripción de las figuras. Las referencias se utilizan en las respectivas figuras sólo si son significativas para la descripción de la invención en relación con las respectivas figuras.
En la figura 1 se muestra una representación esquemática en un corte lateral de un molde de inyección 1 con una película insertada 2. La película 2 se mantiene en posición en los laterales del molde de inyección 1 para que no pueda resbalarse y permanezca en su sitio durante todo el proceso de moldeo por inyección.
En una forma de realización ventajosa, la película 2 presenta un espesor de 175 pm. Además, la película se compone de plástico, ventajosamente de fluoruro de polivinilideno (PVDF). Además, la película presenta, en otra variante de realización ventajosa, una superficie metalizada aplicada por vaporización mediante deposición física de vapor (PVD).
Por encima, así como por debajo de la película 2 se encuentran zonas con recubrimientos 3-1,3-2, 3-3, que pueden ser transparentes, translúcidas u opacas. El recubrimiento se puede preparar, por ejemplo, como tinta de impresión y se imprime en un paso preparatorio para el moldeo por inyección de acuerdo con el contorno deseado de las zonas recubiertas 3-1, 3-2, 3-3. Entre los recubrimientos se encuentran zonas sin recubrimiento 4-1, 4-2, 4-3, que crean un contraste con respecto a las zonas con recubrimiento 3-1, 3-2, 3-3, por lo que se pueden representar contornos deseados, ilustraciones, rótulos o similares. Para evitar los así llamados destellos, las zonas recubiertas 3-1,3-2 en la cara superior de película 2-1 y las zonas recubiertas 3-3 en la cara inferior de película 2-2 se colocan solapadas, siempre que se disponga una zona recubierta 3-3 en la cara inferior de película 2-2.
En una forma de realización ventajosa, las zonas con recubrimiento 3-1,3-2 en la cara superior de película 2-1 son opacas, por ejemplo, negras, y la zona recubierta 3-3 en la cara inferior de película 2-2 es translúcida. La zona recubierta 3-3 presenta además una coloración, por lo que, en caso de una retroiluminación, la zona sin recubrimiento 4-1 de la película 2 conduce, por encima de la zona translúcida coloreada con recubrimiento 3-3, a un efecto de luz coloreada. Así, un logotipo impreso de forma inversa sobre las zonas con recubrimiento 3-1, 3-2 en la cara superior de película 2-1 se puede destacar, por ejemplo, cromáticamente en caso de retroiluminación, junto con la zona recubierta 3-3 en la cara inferior de película 2-2. Si se omite la zona recubierta 3-3 en la cara inferior de película 2-2, la zona correspondiente sin recubrimiento 4-1 de la cara superior de película 2-1 destaca en caso de retroiluminación en el color de la fuente de luz utilizada.
Además, la primera parte 1-1 del molde de inyección 1 presenta una cavidad 5 en la forma opuestamente congruente de la zona sin recubrimiento 4-1 situada por debajo en la cara superior de película 2-1. En lugar de una llamada estructura negativa, también puede prevalecer una estructura positiva en forma de protuberancias en la parte de molde 1-1 para las zonas sin recubrimiento 4-1 en la cara superior de película 2-1. En este caso, las cavidades 5 o la estructura negativa se encontrarían de forma opuestamente congruente a las zonas con recubrimiento 3-1, 3-2 en la cara superior de película 2-1.
Por debajo de la película se encuentra otra pieza de molde 1-2 que, junto con la primera pieza de molde 1-1, completa el molde de inyección 1. La otra pieza de molde 1 -1 presenta además una cavidad que durante el proceso de moldeo por inyección se rellena con plástico a través de un bebedero 6-2, con lo que la película 2 se recubre. En una forma de realización alternativa, la cavidad 5 de la primera pieza de molde 1 -1 también se puede llenar con plástico a través de un bebedero, de manera que sobre las zonas sin recubrimiento 4-1 se aplica por la cara superior de película 2-1 otra capa de plástico.
La figura 2 muestra una representación esquemática en un corte lateral de un molde de inyección 1 con una película 2 insertada y recubierta con un primer plástico. La estructura sigue la de la figura 1 y representa el molde de inyección 1 descrito, que consta de una primera parte de molde 1-1, otra parte de molde 1-2 y una película 2 insertada entre ambas tras un proceso de moldeo por inyección, en el que la película 2 ha sido, por ejemplo, recubierta con plástico. Durante el proceso de moldeo por inyección, la película 2 es calentada por el plástico caliente y, como consecuencia, también ablandada, por lo que la presión ejercida por parte del plástico la presiona contra el contorno, es decir, las protuberancias y cavidades 5, de la primera pieza de molde 1-1. El desplazamiento hacia la primera pieza de molde 1-1 crea para la película 2 una estructura superficial. Esta estructura genera en la cara superior de recubrimiento 2-1, además de las zonas con recubrimiento 3-1, 3-2 y sin recubrimiento 4-1, un efecto de profundidad como, por ejemplo, en las monedas y medallas acuñadas. Ésta es la causa por la que las zonas con o sin recubrimiento 3-1,3-2; 4-1 de la cara superior de película 2-1 destacan de forma más clara. Además, el carácter en relieve de la película 2 recubierta crea un aspecto muy exclusivo y valioso. Utilizando una película 2 de metal o de plástico como, por ejemplo, fluoruro de polivinilideno (PVDF) metalizado por deposición física de vapor (PVD), se puede reproducir de manera especialmente perfecta el efecto de una moneda acuñada.
En la figura mostrada, la zona sin recubrimiento 4-1 en la cara superior de película 2-1 destaca del plano de la película 2 por medio de una protuberancia como resultado de la correspondiente cavidad 5 en la primera parte de molde 1-1. La estructuración de la superficie de la película 2 como resultado del mencionado proceso de moldeo por inyección puede percibirse tanto visual como hápticamente a través de la protuberancia o cavidad.
Para el recubrimiento se considera como especialmente idóneo un plástico transparente, o al menos translúcido, por ejemplo, una mezcla de acrilonitrilo-butadieno-estireno y poliamida (ABS-PA), una mezcla de policarbonato y acrilonitrilo-butadieno-estireno (PC-ABS) o policarbonato (PC). En esta variante de realización, la película recubierta de plástico 2 puede retroiluminarse. Si esta característica no fuera relevante, también se podrían seleccionar plásticos opacos.
La figura 3 muestra una representación esquemática en un corte lateral de un molde de inyección 1 con una película 2 insertada y recubierta con un primer plástico, así como con un segundo plástico aplicado por encima de la película 2. La película 2 presenta una protuberancia creada por el proceso descrito en la figura 2 y con la disposición expuesta en la figura 1 de la película 2 con las zonas con y sin recubrimiento 3-1, 3-2, 3-3; 4-1,4-2, 4-3 en la cara superior de película, así como en la cara inferior de la película 2-1,2-2 y dos partes de molde 1-1, 1-2 del molde de inyección 1. La figura 3 muestra otro posible paso del proceso que se puede llevar a cabo después del recubrimiento según la figura 2. En una variante de realización ventajosa, se abre mediante correderas otra cavidad más en la primera parte de molde 1-1. En esta cavidad se aplica a la película 2, en el siguiente paso y a través de un bebedero 6-1, un plástico transparente, por ejemplo, poliuretano (PUR), poliurea, policarbonato (PC) o polimetilmetacrilato (PMMA). Esta inyección de plástico rodea ventajosamente por completo la película 2 con estructura superficial. Como alternativa a la segunda cavidad abierta con correderas en la primera pieza de molde 1 -1, también se puede utilizar otra pieza de molde con una cavidad y un bebedero correspondientes que ocupa el lugar de la primera pieza de molde 1 -1.
Por ejemplo, si se aplica a un recubrimiento negro un plástico transparente, se produce un efecto de profundidad de especial calidad, como ocurre, por ejemplo, con el barniz negro de piano, que se caracteriza por un negro especialmente profundo y a la vez por una superficie muy brillante. Por lo tanto, se considera ventajoso que el segundo plástico aplicado tenga una superficie lo más lisa posible. Esto se puede conseguir, por una parte, mediante una segunda cavidad muy lisa y plana uniforme en la primera pieza de molde 1-1 o en la otra pieza de molde empleada en lugar de la primera pieza de molde 1 -1 y/o, por otra parte, mediante un proceso de pulido de la superficie recién creada por el segundo material plástico tras el proceso de inyección.
Como ya se ha descrito en la figura 1, en una forma de realización alternativa, la cavidad 5 de la primera parte de molde 1-1 se puede llenar con plástico. Se puede crear un efecto óptico especial, siempre que el otro plástico inyectado, que se aplica con la segunda cavidad de la primera parte de molde 1-1 o de otra parte de molde por encima de la película 2, presente un índice de refracción diferente. Por ejemplo, el PMMA tiene un índice de refracción de 1,492 y el PC de 1,59. Si estos dos plásticos se combinan mediante una aplicación alternativa, la luz transmitida se refracta en las respectivas interfaces. La luz de transmisión se puede refractar en sus componentes de color por medio de interfaces prismáticas. Los reflejos causados por las superficies metálicas desnudas y/o la reflexión total pueden crear un efecto óptico adicional, variando los reflejos en el caso de una reflexión total en función del ángulo de visión. Así se pueden producir además las propiedades ópticas de un reflector. También se puede producir un efecto de lupa con el procedimiento mencionado y una interfaz configurada adecuadamente.
La figura 4 muestra una representación esquemática en un corte lateral de un componente de plástico 9 fabricado con la disposición y los pasos de procedimiento descritos en la figura 1 a la figura 3. Los bebederos formados por las partes 1-1, 1-2 del molde de inyección 1 no se han representado, ya que en una forma de realización ventajosa se han suprimido sin dejar rastro. En el centro, la película 2 puede verse con zonas con recubrimiento 3-1,3-2, así como sin recubrimiento 4-1 en la cara superior de película 2-1 y, correspondientemente, con zonas con recubrimiento 3-3 y sin recubrimiento 4-2, 4-3 en la cara inferior de película 2-2. En una variante de realización ventajosa, las zonas con recubrimiento 3-1, 3-2 en la cara superior de película 2-1 son opacas. La zona con recubrimiento 3-3 en la cara inferior de película 2-2 se ha realizado transparente o al menos translúcida y coloreada,
por lo que, en caso de retroiluminación del componente de plástico 9, la zona sin recubrimiento 4-1 situada por encima en la cara superior de película 2-1 destaca de su entorno en cuanto al color.
La película 2 se recubre por la cara inferior de película 2-2 con un primer plástico que para la utilización con retroiluminación es transparente o al menos translúcido. Los posibles plásticos para ello se enumeran en la descripción de la figura 2. Si no se prevé ninguna retroiluminación, también se pueden utilizar plásticos opacos para el recubrimiento de la película 2.
Por la cara superior de película 2-1 se aplica a la película 2 un segundo plástico que en cualquier caso debería ser transparente. Los posibles plásticos que se pueden utilizar para este fin se indican en la descripción de la figura 3. La superficie del segundo plástico aplicado se configura de forma lisa y, en una variante de realización ventajosa, pulida. La superficie mostrada en la figura 4 no tiene que ser necesariamente plana, sino que también puede ser curvada, de manera que se produzca un efecto de lupa para la película 2 visible por debajo y el dibujo situado en ella y creado por zonas alternas con y sin recubrimiento 3-1,3-2; 4-1.
En una forma de realización ventajosa, el componente de plástico 9 se puede utilizar como elemento decorativo. Por tales se entienden, por ejemplo, revestimientos para consolas centrales y salpicaderos para la decoración interior de medios de transporte. Especialmente en el segmento de lujo se demandan superficies con efectos ópticos especiales, como un brillo intenso, una estructura superficial y una iluminación especialmente atractiva. También son concebibles los elementos de visualización con símbolos retroiluminados. Otros diseños en forma de elementos decorativos pueden ser emblemas con, por ejemplo, logotipos de fabricantes. Se pueden aplicar como tales a las superficies o integrarse como parte de una pieza mayor, por ejemplo, la carcasa de una pantalla o un televisor, en la que los fabricantes quieren presentar el logotipo de su marca de manera especialmente eficaz, sobre todo en el segmento premium. Las posibilidades de utilización mencionadas no han de entenderse como limitativas, sino que se pretende más bien que reflejen el carácter y los posibles usos asociados del componente de plástico 9 fabricado por el procedimiento según la invención.
Lista de referencias
1 Molde de inyección
1- 1 Primera pieza de molde
1 -2 Segunda pieza de molde
2 Película
2- 1 Cara superior de película
2- 2 Cara inferior de película
3- 1 Zona con recubrimiento
3-2 Zona con recubrimiento
3- 3 Zona con recubrimiento
4- 1 Zona sin recubrimiento
4-2 Zona sin recubrimiento
4-3 Zona sin recubrimiento
5 Cavidad
6-1 Bebedero
6-2 Bebedero
9 Componente de plástico
Claims (14)
1. Procedimiento para la fabricación de un componente de plástico (9) utilizando una película (2) que por la cara superior de película (2-1) presenta al menos una zona con recubrimiento (3-1, 3-2, 3-3) y al menos una zona sin recubrimiento (4-1,4-2, 4-3)
y de un molde de inyección (1) compuesto por al menos dos partes de molde (1-1, 1 -2), presentando la primera parte de molde (1-1) una estructura positiva o negativa, en forma de una o varias protuberancias y cavidades (5), opuestamente congruente con respecto a la al menos una zona con recubrimiento (3-1,3-2) y a la al menos una zona sin recubrimiento (4-1) en la cara superior de la película (2-1),
con los siguientes pasos:
letra a. Inserción y colocación de la película (2) en el molde de inyección (1),
letra b. Fijación de la película (2) en el molde de inyección (1) mediante o durante el cierre de las dos partes de molde (1-1, 1-2),
letra c. Inyección de un primer plástico en la segunda parte de molde (1 -2), con lo que
letra d. La película (2) es presionada por el primer plástico inyectado en una cavidad de la segunda parte de molde (1 -2) contra la primera parte de molde (1 -1), y la película (2) es desplazada en arrastre de forma a una o varias cavidades (5) o alrededor de una o varias protuberancias de la primera parte de molde (1 -1) por la presión del plástico inyectado en la cavidad de la segunda parte de molde (1-2), de manera que se pueda producir un efecto 3D,
letra e. Aplicación de al menos una capa de plástico sobre la cara superior de película (2-1) utilizando al menos otra cavidad de forma diferente en el molde de inyección (1),
letra f. Extracción del componente de plástico (9) del molde de inyección (1).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la película (2) presenta en la cara superior de película (2-1) y en la cara inferior de película (2-2) zonas con recubrimiento (3-1,3-2, 3-3) y zonas sin recubrimiento (4-1,4-2), superponiéndose la al menos una zona con recubrimiento (3-1,3-2) en la cara superior de película (2-1) y la al menos una zona con recubrimiento (3-3) en la cara inferior de película (2-2), al menos parcialmente, mientras que la al menos una zona sin recubrimiento (4-1) en la cara superior de película (2-1) y la al menos una zona sin recubrimiento (4-2, 4-3) en la cara inferior de película (2-2) no se solapan, al menos parcialmente.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que mediante el uso de al menos tres cavidades de forma diferente en el molde de inyección (1) se aplican en los pasos de la letra d. y de la letra f. al menos otras dos capas de plástico a la cara superior de película (2-1) con la forma de la cavidad correspondiente.
4. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que con la inyección a través de la primera cavidad del primer molde de inyección (1-1) se configura al menos un molde de forma lenticular en la cara superior de película (2-1).
5. Procedimiento según la reivindicación 3 o 4, caracterizado por que mediante el uso de plásticos transparentes con diferentes índices de refracción se produce un efecto óptico por refracción de la luz en las interfaces.
6. Película (2) para su uso en un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5, presentando la película (2) en la cara superior de película (2-1) y en la cara inferior de película (2-2) zonas con recubrimiento (3-1,3-2, 3-3) y zonas sin recubrimiento (4-1,4-2), solapándose la al menos una zona con recubrimiento (3-1, 3-2) en la cara superior de película (2-1) y la al menos una zona con recubrimiento (3-3) en la cara inferior de película (2-2), al menos parcialmente, mientras que la al menos una zona sin recubrimiento (4-1) en la cara superior de película (2-1) y la al menos una zona sin recubrimiento (4-2, 4-3) en la cara inferior de película (2-2) no se solapan, al menos parcialmente.
7. Película (2) según la reivindicación 6, caracterizada por que la película (2) se configura transparente o al menos translúcida.
8. Película (2) según la reivindicación 6, caracterizada por que la película (2) se compone de fluoruro de polivinilideno (PVDF).
9. Película (2) según la reivindicación 6, caracterizada por que la película (2) tiene un espesor de al menos 10 pm.
10. Película (2) según la reivindicación 6, caracterizada por que la película (2) está recubierta de metal mediante deposición física de vapor (PVD).
11. Película (2) según la reivindicación 6, caracterizada por que la película (2) presenta pigmentos adicionales.
12. Molde de inyección (1) para su uso en un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5 y con una película (2) según las reivindicaciones 6 a 11 para la fabricación de un componente de plástico (9), presentando el molde de inyección (1) al menos dos partes de molde (1-1, 1 -2), presentando la primera parte de molde (1 -1) una estructura positiva o negativa, en forma de una o varias protuberancias o cavidades (5), opuestamente congruente con respecto a la al menos una zona con recubrimiento (3-1, 3-2) y a la al menos una zona sin recubrimiento (4-1) en
la cara superior de película (2-1), pudiéndose colocar la película (2) en arrastre de forma en una o varias cavidades (5) o alrededor de una o varias protuberancias de la primera parte de molde (1-1) por medio de la presión del plástico inyectado en la cavidad de la segunda parte de molde (1-2), de manera que se pueda producir un efecto 3D.
13. Molde de inyección (1) según la reivindicación 12, caracterizado por que, además de la primera cavidad de la primera parte del molde (1 -1), se forma al menos otra cavidad mediante
lit. a. apertura y cierre de las correderas en la primera parte del molde (1-1) o
lit. b. giro de una placa de índice en la que están dispuestas la primera pieza del molde (1-1) y al menos otra pieza del molde con cavidades diferentes, o
lit. c. transferencia del componente de plástico (9) de la primera pieza de molde (1-1) a al menos otra pieza de molde con una cavidad diferente,
que puede liberarse para al menos otro plástico inyectado.
14. Componente de plástico (9) fabricado de acuerdo con un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 5, que presenta una película (2) según al menos una de las reivindicaciones 6 a 11, con una cara superior de película (2 1) y una cara inferior de película (2-2), caracterizado por que el componente de plástico (9) está formado por al menos dos plásticos, siendo el primer plástico una mezcla de acrilonitrilo-butadieno-estireno y poliamida (ABS-PA), una mezcla de policarbonato y acrilonitrilo-butadieno-estireno (PC-ABS) o policarbonato puro (PC) y siendo el segundo plástico de poliuretano (PUR), poliurea, policarbonato (PC) o polimetilmetacrilato (PMMA), y por que la película (2) está recubierta con el primer plástico en la cara inferior de película (2-2), provocando el espesor del recubrimiento (3-1,3-2) y/o las cavidades (5) o protuberancias de la primera parte de molde (1 -1), una deformación de la película (2), con lo que se crea una estructura superficial en el componente de plástico (9), y aplicándose a la cara superior de película (2-1) un segundo plástico configurado de forma transparente.
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