ES2896048T3 - Composición de frita de vidrio y tinta cerámica de inyección de chorro que comprende la misma - Google Patents
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Abstract
Una composición de frita de vidrio que comprende: - 20-49 % en peso de SiO2, - 3-20 % en peso de B2O3, - 1-9 % en peso de Na2O, - 0,1-5 % en peso de K2O, - 1-7 % en peso de TiO2, - 0,01-5 % en peso de Al2O3 y - una mezcla de: i) 50-60 % en peso de Bi2O3, y 7-35 % en peso de ZnO, o ii) 7-15 % en peso de ZnO y hasta 5 % en peso de Li2O, o iii) 45-55 % en peso de Bi2O3 y hasta 5 % en peso de Li2O, o iv) 40-45 % en peso de Bi2O3, 0,5-3 % en peso de ZnO, y hasta 4 % en peso de Li2O, dicha composición de frita de vidrio está en forma de partículas que tienen una distribución de tamaño de partícula en volumen Dv90 de menos de 2 μm, medida por difracción láser, en donde "% en peso" significa por ciento en peso del peso total de la composición de frita de vidrio.
Description
DESCRIPCIÓN
Composición de frita de vidrio y tinta cerámica de inyección de chorro que comprende la misma
Campo de la invención
La presente invención refiere a una composición de frita de vidrio y a un proceso para producir la misma. Además, la presente invención refiere a una tinta cerámica de inyección de chorro que comprende dicha composición de frita de vidrio y un proceso para producir dicha tinta. Adicionalmente, la presente invención se refiere aun método para imprimir sobre un sustrato cerámico, tal como vidrio, mediante el uso de dicha tinta.
Estado de la técnica
Tradicionalmente, las pinturas cerámicas inorgánicas que contienen frita de vidrio y pigmentos inorgánicos se imprimen en superficies cerámicas mediante serigrafía, recubrimiento con rodillo, recubrimiento por pulverización y recubrimiento de cortina. Las viscosidades de pintura típicas para tales aplicaciones están dentro del intervalo de 100 s-1000s mPa.s (dependiente del sistema). Estas pinturas cerámicas tienen un alto contenido de sólidos> 50 % y un tamaño de partícula en el intervalo de 2-10 pm.
Hasta la fecha, las pinturas de cerámica para impresión digital se encuentran bajo exploración con un éxito limitado. El sistema de inyección de tinta comercialmente estándar tiene requisitos muy estrictos en términos de propiedades químicas y físicas para cumplir con los criterios de inyección y cabezal de impresión.
El documento US 2008/210122 A1 se refiere a una tinta para imprimir sobre superficies cerámicas como el vidrio, que contiene fritas de vidrio para nanopartículas de sílice y opcionalmente un pigmento, y es adecuada para la impresión por chorro de tinta. El problema planteado en esta solicitud de patente fue el hecho de que “ la tinta que es sólida a temperatura ambiente tiene que calentarse en el cabezal de inyección de tinta antes de la impresión es incómoda de manipular, cargar y requiere un equipo especial para la impresión real. Si la tinta es líquida a temperatura ambiente, mejorará mucho el rendimiento y el mantenimiento de la impresora." (párr. [0018]) Por lo tanto, el objetivo de esta invención para proporcionar una composición de tinta que sea líquida a temperatura ambiente. Por tanto, la composición de la tinta se caracteriza por:
(a) tener una viscosidad más abajo de 20 cps a la temperatura de inyección;
(b) convertirse en parte integral del sustrato tras la exposición a temperaturas superiores a 500 °C, y comprende: 1) un vehículo que es un líquido a temperatura ambiente;
2) partículas submicrométricas de composición aglutinante, dichas partículas submicrométricas de composición aglutinante se hacen típicamente de una frita de vidrio compuesta por 50-70 % de SiO2, 10-20 % Bi2O3 y 3-20 % B2O3. (párrafo [0061])
El documento WO2007/036942 A2 describe una composición de tinta para inyección de tinta que comprende: a) un vehículo líquido,
b) una frita aglutinante (que contiene Bi), con un punto de fusión inferior a 600 °C, y
c) una frita de vidrio que contiene Zn, con un punto de fusión 50 °C superior al punto de fusión de b).
Por tanto, este documento centrarse en los parámetros físicos y en la presencia de vehículo líquido. Se considera que los diferentes puntos de fusión producen un efecto similar al ataque químico sobre una superficie cerámica una vez que se lleva a 500-700 °C, atribuido a las partículas dispersas y solo parcialmente fusionadas del componente (c) dentro de la composición aglutinante fusionada (b).
El documento WO 2005/052071 A1 describe una composición de tinta de impresión digital que comprende al menos una frita de vidrio o partículas de metal que tienen un tamaño de partícula inferior a 2 pm y un medio de dispersión, que comprende preferentemente también un pigmento inorgánico. El recubrimiento de tinta impresa se puede hornear para producir un recubrimiento permanente. El tamaño de partícula de la frita de vidrio parece ser el único parámetro realmente descrito en este documento, ya que no es descrita la composición final de la frita de vidrio en sí.
El objeto de la presente invención es para proporcionar una tinta que pueda cumplir dichos estrictos requisitos. Resumen de la invención
El objeto anterior ha sido logrado mediante una composición de frita de vidrio como se describió en la reivindicación 1, y una tinta cerámica de inyección de chorro que comprende dicha composición de frita de vidrio.
En un aspecto adicional, se proporciona un proceso para producir dicha composición de frita de vidrio.
En otro aspecto, se proporciona un proceso para producir dicha tinta cerámica de inyección de chorro.
En un aspecto adicional, de la presente invención refiere a un método para imprimir sobre sustrato cerámico tal como vidrio, mediante el uso de dicha tinta.
En un aspecto incluso más, la presente invención refiere a una composición de frita de vidrio y una tinta cerámica de inyección de chorro que puede obtenerse mediante dichos procesos.
Las características y ventajas de la presente invención resultarán evidentes a partir de la siguiente descripción detallada y de los ejemplos de trabajo proporcionados con fines ilustrativos y de las Figuras adjuntas, en donde:
- La Figura 1 muestra (a) una mezcla de pigmentos y una composición de frita de vidrio obtenida de acuerdo a un proceso comparativo, y (b) una mezcla de pigmentos y una composición de frita de vidrio obtenida de acuerdo con el proceso de la presente invención;
- La Figura 2 muestra (a) una mezcla comparativa de aditivos, pigmentos y composición de frita de vidrio, y (b) una mezcla de aditivos, pigmentos y composición de acuerdo con la frita de vidrio según la presente invención; y - La Figura 3 muestra (a) una tinta comparativa sobre una superficie de vidrio y (b) la tinta cerámica de inyección de chorro sobre una superficie de vidrio de acuerdo con la presente invención.
Descripción detallada de la invención
Por tanto, el objeto de la invención es una composición de frita de vidrio que comprende:
- 20-49 % en peso de SiO2,
- 3-20 % en peso de B2O3,
- 1-9 % en peso de Na2O,
- 0,1-5 % en peso de K2O,
- 1-7 % en peso de TO2,
- 0,01-5 % en peso de AhO3 y
- una mezcla de:
i) 50-60 % en peso de Bi2O3, y 7-35 % en peso de ZnO, o
ii) 7-15 % en peso de ZnO y hasta 5 % en peso de Li2O,
iii) 45-55 % en peso de Bi2O3 y hasta 5 % en peso de Li2O, o
iv) 40-45 % en peso de Bi2O3, 0,5-3 % en peso de ZnO, y hasta 4 % en peso de Li2O,
dicha composición de frita de vidrio está en forma de partículas que tienen una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvg0 de menos de 2 pm, medida por difracción láser, en donde "% en peso " significa por ciento en peso del peso total de la composición de frita de vidrio.
En el contexto de la presente invención, la composición de frita de vidrio tiene forma de partículas. La forma de las partículas puede tener cualquier forma. El tamaño de la partícula se define por su "distribución de tamaño de partícula en volumen".
En el sentido de la presente invención, la expresión "distribución de tamaño de partícula en volumen" debe entenderse como la definición de la cantidad relativa en volumen de partículas presentes de acuerdo con el tamaño. La distribución de tamaño de partícula en volumen se designa como Dvg0, que define la distribución del tamaño (o diámetro) del 90 por ciento de las partículas en volumen. Este parámetro se mide por difracción láser, a menos que se defina de cualquier otra manera. Los métodos de difracción láser dependen del análisis del "halo" de la luz difractada que es producido cuando un rayo láser atraviesa una dispersión de partículas en el aire o en un líquido. El ángulo de difracción aumenta a medida que disminuye el tamaño de las partículas, por lo que este método es particularmente bueno para medir tamaños entre 0,1 y 3000 pm. Los avances en el procesamiento y la automatización de datos sofisticados han permitido que este se convierta en el método dominante usado en la determinación de la distribución del tamaño de partículas industriales. Esta técnica es relativamente rápida y puede realizarse en muestras muy pequeñas. Una ventaja particular es que la técnica puede generar una medición continua para analizar flujos de proceso. La difracción láser mide las distribuciones de tamaño de partícula mediante la medición de la variación angular de la intensidad de la luz dispersada cuando un rayo láser atraviesa una muestra de partículas dispersas. Las partículas grandes dispersan la luz en ángulos pequeños con relación al rayo láser y las partículas pequeñas dispersan la luz en ángulos grandes. Los datos de intensidad de dispersión angular se analizan luego para calcular el tamaño de las partículas responsables de crear el patrón de dispersión, mediante el uso de la teoría de Mie de dispersión de luz. El tamaño de partícula se expresa como un diámetro de esfera equivalente en volumen.
El límite superior de 2 pm hace que las partículas de frita de vidrio anteriores sean particularmente adecuadas para los cabezales de impresión de chorro de tinta digital que tienen típicamente aberturas de boquilla de aproximadamente 15-50 pm, porque evitan ventajosamente los problemas de obstrucción. Al mismo tiempo, el riesgo de sedimentación con el tiempo es reducido convenientemente, lo que proporciona una estabilidad de almacenamiento a largo plazo. Preferentemente, la composición de frita de vidrio de la invención tiene forma de partículas que tienen una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvg0 de menos de 1 pm, medida por difracción láser. Esto permite reducir aún más
el riesgo de sedimentación con el tiempo, cuando las partículas de frita de vidrio se usan en composiciones de tinta, lo que mejora así su estabilidad.
Con mayor preferencia, dichas partículas tienen una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvg0 de 0,1-1 pm. De hecho, incluso si en términos de estabilidad a lo largo del tiempo es conveniente que el tamaño de partícula sea lo más pequeño posible, sin embargo, para valores más abajo de 0,1 pm, la intensidad de color final de la tinta de inyección, una vez impresa en una superficie cerámica, puede ser afectado negativamente. Por ejemplo, cuando se usa un pigmento inorgánico negro, la superficie impresa resultante podría volverse grisácea.
Preferentemente, la composición de frita de vidrio de la invención que comprende además hasta 7 % en peso de ZrO, CaO, BaO, MgO, P2O5, Fe2O3, SrO o una mezcla de los mismos.
Se apreciará que la composición de frita de vidrio de la invención no contiene plomo. De hecho, la composición de frita de vidrio de la invención está diseñada para lograr grandes rendimientos, aunque la ausencia de plomo, como óxido de bismuto y óxido de zinc en las cantidades dadas, demostró ser un sustituto válido del óxido de plomo. Particularmente, el óxido de zinc es más barato que el óxido de bismuto, por lo que desde el punto de vista económico es preferible el primero. Sin embargo, prefiere un mayor contenido de óxido de bismuto cuando las aplicaciones finales requieren una mayor resistencia química.
En las primeras modalidades, la composición de frita de vidrio de la invención comprende:
- 20-30 % en peso de SiO2,
- 3-10 % en peso de B2O3,
- 1-5 % en peso de Na2O,
- 0,1-2 % en peso de K2O,
- 1-5 % en peso de TiO2,
- 0,01-5 % en peso de Al2O3 y
- una mezcla de i) 50-60 % en peso. de Bi2O3, y 7-35 % en peso % de ZnO.
Preferentemente, la composición de frita de vidrio de la invención comprende:
- 20-30 % en peso de SiO2,
- 3-10 % en peso de B2O3,
- 1-5 % en peso de Na2O,
- 0,1-2 % en peso de K2O,
- 1-5 % en peso de TiO2,
- 0,01-4 % en peso de Al2O3 y
- una mezcla de i) 50-55 % en peso de Bi2O3, y 8-11 % en peso % de ZnO.
Preferentemente, la composición de frita de vidrio de la invención comprende además hasta 2 % en peso de ZrO, con mayor preferencia hasta 1,6 % en peso de ZrO.
Estas primeras modalidades pueden estar libres de litio. El óxido de litio ayuda a la fusión de la frita y tiene una influencia significativa en el coeficiente de expansión y las velocidad de contracción. Por estas razones, la presencia de óxido de litio no pueden ser adecuada para algunas aplicaciones específicas. En estos casos, dichas primeras modalidades pueden usarse con éxito, porque estas composiciones permiten controlar mejor la expansión lineal de la frita.
En segundas modalidades, la composición de frita de vidrio de la invención comprende:
- 40-49 % en peso de SiO2,
- 10-20 % en peso de B2O3,
- 5-9 % en peso de Na2O,
- 2-5 % en peso de K2O,
- 1-5 % en peso de TiO2,
- 0,1-1 % en peso de Al2O3 y
- una mezcla de ii) 7-15 % en peso de ZnO y hasta 5 % en peso de Li2O.
Preferentemente, la composición de frita de vidrio de la invención comprende:
- 40-49 % en peso de SiO2,
- 10-20 % en peso de B2O3,
- 5-9 % en peso de Na2O,
- 2-5 % en peso de K2O,
- 1-5 % en peso de TiO2,
- 0,1-1 % en peso de Al2O3 y
- una mezcla de ii) 9-13 % en peso de ZnO y hasta 5 % en peso de Li2O.
Con mayor preferencia, la composición de frita de vidrio de la invención comprende además hasta 5 % en peso de una mezcla de CaO, BaO, MgO y P2O5.
En terceras modalidades, la composición de frita de vidrio de la invención comprende:
- 30-40 % en peso de SiO2,
- 3-10 % en peso de B2O3,
- 1-5 % en peso de Na2O,
- 0,1-2 % en peso de K2O,
- 2-7 % en peso de TiO2,
- 0,01-0,5 % en peso de Al2O3 y
- una mezcla de iii) 45-55 % en peso de Bi2O3 y hasta 5 % en peso de Li2O.
Preferentemente, la composición de frita de vidrio de la invención comprende:
- 30-40 % en peso de SiO2,
- 3-10 % en peso de B2O3,
- 1-5 % en peso de Na2O,
- 0,1-2 % en peso de K2O,
- 2-7 % en peso de TiO2,
- 0,01-0,5 % en peso de Al2O3 y
- una mezcla de iii) 45-50 % en peso de Bi2O3, y hasta 4 % en peso de Li2O.
Con mayor preferencia, la composición de frita de vidrio de la invención comprende además hasta 5 % en peso de una mezcla de Fe2O3, y SrO.
En cuartas formas de modalidad, la composición de frita de vidrio de la invención comprende:
- 30-40 % en peso de SiO2,
- 3-10 % en peso de B2O3,
- 1-5 % en peso de Na2O,
- 0,1-2 % en peso de K2O,
- 3-7 % en peso de TiO2,
- 0,01-1 % en peso de Al2O3 y
- una mezcla de iv) 40-45 % en peso de Bi2O3, 0,5-3 % en peso de ZnO, y hasta 4 % en peso de Li2O.
Preferentemente, la composición de frita de vidrio de la invención comprende:
- 30-40 % en peso de SiO2,
- 3-10 % en peso de B2O3,
- 1-5 % en peso de Na2O,
- 0,1-2 % en peso de K2O,
- 3-7 % en peso de TiO2,
- 0,01-1 % en peso de Al2O3 y
- una mezcla de iv) 41-44 % en peso de Bi2O3, 1-3 % en peso de ZnO, y hasta 3 % en peso de Li2O.
En otras modalidades preferidas, la composición de frita de vidrio consiste en:
- 20-49 % en peso de SiO2,
- 3-20 % en peso de B2O3,
- 1-9 % en peso de Na2O,
- 0,1-5 % en peso de K2O,
- 1-7 % en peso de TiO2,
- 0,01-1 % en peso de Al2O3,
- hasta 5 % en peso de CaO, BaO, MgO, P2O5, Fe2O3, SrO, o una mezcla de los mismos, y
- una mezcla de:
i) 50-60 % en peso de Bi2O3, y 7-12 % en peso de ZnO, o
ii) 7-15 % en peso de ZnO y hasta 5 % en peso de Li2O, o
iii) 45-55 % en peso de Bi2O3 y hasta 5 % en peso de Li2O, o
iv) 40-45 % en peso de Bi2O3, 0,5-3 % en peso de ZnO, y hasta 4 % en peso de Li2O,
dicha composición de frita de vidrio está en forma de partículas que tienen una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvg0 de menos de 2 pm, medida por difracción láser.
En un aspecto adicional, la presente invención refiere a un proceso para producir la composición de frita de vidrio como se describió anteriormente, dicho proceso comprende las etapas de:
1) mezclar los óxidos de la composición de frita de vidrio;
2) fundir los óxidos mezclados para obtener una mezcla fundida;
3) enfriar la mezcla fundida obtenida;
4) moler en seco la mezcla así enfriada para obtener una frita molida que tiene una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvgo de menos de 8 pm, preferentemente de 5 a 8 pm; y
5) moler en húmedo la frita molida en seco para lograr una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvgo de menos de 2 pm.
Para los fines de la presente invención, debe entenderse por "molienda" un proceso de trituración de materiales. La molienda en seco es un proceso de molienda que es realizado sin solvente. La molienda en húmedo ocurre con un solvente.
La combinación de la etapa 4) y la etapa 5) da como resultado una composición de frita de vidrio altamente estable con sedimentación nula o insignificante y que tiene la distribución de tamaño de partícula en volumen deseada Dvgo de menos de 2 pm.
Preferentemente, en la etapa 4) es llevado a cabo en un molino de chorro fluidizado. Para los propósitos de la presente invención, el molido por chorro debe entenderse como un proceso mediante el uso de aire altamente comprimido u otros gases, generalmente en un movimiento de vórtice, para impactar partículas finas entre sí en una cámara.
Preferentemente, la etapa 5) se lleva a cabo en presencia de un agente dispersante y un solvente.
El agente dispersante y el solvente permiten evitar que las partículas finas de frita se vuelvan a agregar.
La etapa 5) es llevada a cabo preferentemente mediante la mezcla en un mezclador de alto cizallamiento y luego la molienda en húmedo en un molino de alta velocidad con componentes especiales de la cámara de molienda tales como zirconia, nitrito de silicio y/o carburo de silicio.
La molienda en húmedo puede realizarse por lotes en operación multipaso hasta obtener el tamaño de partícula deseado.
En modalidades preferidas, dicho molino de alta velocidad es un molino de perlas horizontal, con una cámara de trituración de Zirconia.
La molienda en húmedo puede realizarse por lotes en operación multipaso hasta obtener el tamaño de partícula deseado.
Con mayor preferencia, la composición de frita de vidrio de la etapa 5) comprende 50-70 % en peso de frita molida en seco, hasta 10 % en peso de un agente dispersante y 20-45 % en peso de un solvente.
En modalidades preferidas particularmente, la composición de frita de vidrio de la etapa 5) comprende 60-70 % en peso de frita molida en seco, 1-3 % en peso de un agente dispersante y 29-37 % en peso de un solvente. Preferentemente, el agente dispersante es un copolímero con grupo ácido (Disperbyk 110 ™, Disperbyk 111 ™), sal de alquilol amonio de copolímero con grupos ácidos (Disperbyk-180 ™), solución de copolímeros de bloque de alto peso molecular con grupos afines de pigmento (Disperbyk 182 ™, Disperbyk 184 ™, Disperbyk 190 ™), copolímero con grupos afines de pigmentos (Disperbyk 191 ™, Disperbyk 192 ™, Disperbyk 194 ™, Tego Dispers 7502 ™, Tego Dispers 752W ™), copolímero de bloque con grupos afines de pigmentos (Disperbyk 2155 ™), solución de sal de alquilol amonio de un polímero ácido de mayor peso molecular (Anti-terra-250 ™), copolímero de acrilato estructurado con grupos afines de pigmento (Disperbyk 2010 ™, Disperbyk 2015 ™), polivinilpirrolidona (PVP K-15 ™, PVP K-30 ™, PVP K-60 ™), hiperdispersante polimérico (Solsperse J930 ™, Solsperse J945 ™, Solsperse J955 ™, Solsperse J980 ™, Solsperse J981 ™, Solsperse J944 ™, Solsperse J950 ™, Solsperse J955 ™), o un mezcla de los mismos.
El solvente puede ser uno o más alcoholes, tales como alcohol metílico, alcohol etílico, alcoholes propílicos, alcoholes butílicos; glicoles, tales como metilglicol (MG), etilglicol, propilglicol, butilglicol (BG); éteres de glicol, como metoxipropanol (PM), etoxipropanol (EP), diacetona propanol (DAA), metoxi butanol, dipropilenglicol monometil éter (DPM), tripropilenglicol metil éter (TPM), propilenglicol monometil éter (PM), di- o tripropilenglicol monopropil éter (DPnP, TPnP), butildiglicol (BDG); ésteres, tales como acetato de metilo, acetato de etilo (ETAC), acetato de propilo (IPAC), acetato de butilo (BUAC), acetato de metoxipropilo (PMA), etil-3-etoxi-propanol (EEP); cetonas, tales como acetona, metiletilcetona (MEK), metilbutilcetona, ciclohexanona; aromáticos, como tolueno, xileno, nafta solvente; alifáticos, tales como ciclohexano, éter de petróleo, aguarrás, trementina, agua o una mezcla de los mismos.
Preferentemente, el solvente es un alcohol, seleccionado de alcohol metílico, alcohol etílico, alcohol propílico y alcohol butílico, un glicol seleccionado de metilglicol, etilglicol, propilglicol y butilglicol, un éter de glicol seleccionado de
metoxipropanol, etoxipropanol, diacetona propanol, metoxi butanol, dipropilenglicol monometil éter, tripropilenglicol metil éter, propilenglicol monometil éter, di- o tripropilenglicol monopropil éter y butildiglicol, un éster seleccionado de acetato de metilo, acetato de etilo, acetato de propilo, acetato de butilo, acetato de metoxipropilo y etil-3-etoxi-propanol, una cetona seleccionada entre acetona, metiletilcetona, metilbutilcetona y ciclohexanona, un solvente aromático seleccionado de tolueno, xileno y solvente nafta, un solvente alifático seleccionado de ciclohexano, éter de petróleo, aguarrás y trementina, o una mezcla de los mismos.
Con mayor preferencia, el solvente es un glicol seleccionado de metilglicol, etilglicol, propilglicol y butilglicol, un glicol éter seleccionado de metoxipropanol, etoxipropanol, diacetona propanol, metoxibutanol, dipropilenglicol monometil éter, tripropilenglicol metil éter, propilenglicol mono metil éter, di- o tripropilenglicol monopropil éter y butildiglicol, o una mezcla de los mismos.
En modalidades preferidas particularmente, el solvente es butil-diglicol.
En las modalidades preferidas, la composición de frita de vidrio de la etapa 5) comprende 60-70 % en peso de frita molida en seco, 1-3 % en peso de una sal de alquilol amonio de copolímero con grupos ácidos, polivinilpirrolidona o una mezcla de los mismos, y 29-37 % en peso de butildiglicol.
La etapa 5) es llevada a cabo preferentemente mediante la mezcla en un mezclador de alto cizallamiento y luego la molienda en húmedo en un molino de alta velocidad (por ejemplo, molino de arena horizontal NETZSCH modelo LMZ10, con una cámara de molienda de zirconia), durante 24 horas hasta obtener el tamaño de partícula deseado. Esto da como resultado una composición de frita de vidrio altamente estable con sedimentación nula o insignificante y que tiene la distribución de tamaño de partícula en volumen deseada Dvgo de menos de 2 pm.
En otro aspecto, la presente invención refiere a una tinta cerámica de inyección de chorro que comprende:
- 20-60 % en peso de una composición de frita de vidrio como se describió anteriormente,
- 0-20 % en peso de un pigmento que tiene una distribución de tamaño de partícula en volumen Dv90 de menos de 2 pm, medida por difracción láser,
- 20-60 % en peso de un solvente, y
- hasta 5 % en peso de un agente dispersante.
Con "% en peso" se refiere al por ciento en peso del peso total de la tinta cerámica de inyección de chorro.
La composición de tinta cerámica de inyección de chorro de acuerdo con la presente invención muestra propiedades ventajosas, de modo que, en la inyección, son evitados convenientemente los siguientes efectos no deseados: salpicaduras de gotas, sangrado y esparcimiento después de aterrizar sobre superficies cerámicas duras, tales como vidrio. Adicionalmente, se conserva la definición de los bordes de la imagen impresa durante el secado y el templado.
Además, la composición de tinta cerámica de inyección de chorro de acuerdo con la presente invención tiene una alta resistencia química, por ejemplo, resistencia al ácido, base, UV, una alta resistencia mecánica, por ejemplo, rayado, abrasión, durabilidad.
En el sentido de la presente invención, el pigmento puede ser cualquier pigmento de color inorgánico. El polvo de pigmentos inorgánicos se produce mediante calcinación a alta temperatura. Los pigmentos pueden ser óxidos de metales como cobalto, hierro, níquel, cobre, dióxido de titanio para diferentes colores.
Ejemplos de pigmentos inorgánicos adecuados son Cromita de cobalto Azul verde Espinela (Shepherd Blue 211, Shepherd Blue 30C527), Cobalt Aluminate Blue Spinel (Rockwood Cobalt Blue 28, Rockwood Cobalt blue 419, Shepherd Blue 214, Shepherd Blue 299, Shepherd Blue 385, Shepherd Blue 424), óxido de hierro (SiOF 1020, SiOF 3029m , SiOF 2019M, S íOf 3021M, Bayferrox 120, Bayferrox 180, Rockwood Ferroxide 206M), ferrita de manganeso (Rockwood FM2400), níquel antimonio rutilo amarillo de titanio (amarillo pastor 25, amarillo pastor 195), Espinela negra de cromita de cobre (Shepherd Black 1 GM, Shepherd Black 430), ferrita de manganeso (Rockwood FM2400), blanco: Cazador TO2 A-HR; DuPont Ti-Pure® R-101, DuPont Ti-Pure® R-102, verde: Espinel verde de titanato de cobalto (verde pastor 223), Espinel verde azul de cromita de cobalto (verde pastor 187 B). Estos pigmentos son pigmentos inorgánicos resistentes al calor, químicamente inertes y estables a la luz ultravioleta. Tienen una gran durabilidad y poder cubriente.
El tipo de pigmento, el tamaño y la interacción de las partículas pueden ajustarse durante la formulación para cumplir con el color final templado de la tinta, así como también cumplir con el requisito de poder de ocultación (propiedad óptica usada para describir la eficiencia de dispersión de la luz de un pigmento blanco) y opacidad. (grado en el que no se permite el paso de la luz).
Preferentemente, el pigmento tiene una distribución de tamaño de partícula en volumen Dv90 de menos de 1 pm. Los pigmentos inorgánicos disponibles comercialmente tienen de hecho un tamaño de partícula superior a 2-3 micras, por
lo que dicho tamaño de partícula se reduce para hacer que los pigmentos sean adecuados para la impresión por chorro de tinta.
En particular, el pigmento se muele y se tritura en presencia de un agente dispersante y un solvente, lo que da como resultado una pasta de pigmento que tiene una distribución de tamaño de partícula en volumen de pigmento Dvg0 de menos de 2 pm, preferentemente menos de 1 pm.
Preferentemente, se usa un mezclador de molino de bolas/perlas con perlas de molienda dezirconia de 1,75 mm.
La combinación del agente dispersante y la etapa de trituración es crucial para obtener una pasta de pigmento altamente estable con una sedimentación insignificante/nula durante un tiempo prolongado.
Opcionalmente, la tinta cerámica de inyección de chorro también puede comprender aditivos, tales como portadores, agentes reológicos, tensioactivos, agentes anti-sedimentación/estáticos, agentes de fluidez y nivelación, agentes desespumantes/desaireadores y resinas. Los aditivos apropiados pueden mejorar el agarre de la superficie después del secado a una temperatura igual o superior a 150 °C, para manipulación manual.
Dichos aditivos pueden estar en una cantidad de hasta 10 en peso. % con el fin de mejorar los rendimientos de inyección y adhesión al sustrato. Con "% en peso " se refiere al por ciento en peso del peso total de la tinta cerámica de inyección de chorro.
Los portadores adecuados pueden ser mezclas de ceras de alcanos con un bajo punto de fusión de 40-100 °C, que son sólidas a temperatura ambiente. Ejemplos de tales portadores son cera de parafina de bajo punto de fusión. Alternativamente, los portadores pueden ser una mezcla de C lineal10-C24 alcanos, preferentemente C lineal10-C22 alcanos, y con mayor preferencia C lineal12-C18 alcanos.
Los tensioactivos adecuados pueden ser una solución de polidimetilsiloxano modificado con poliéter (disponible comercialmente como BYK-301, BYK-302, BYK 306, BYK 337, BYK 341), polidimetilsiloxano modificado con poliéter (disponible comercialmente como BYK-307, BYK 333), solución de una solución de polidimetilsiloxano modificado con poliéster (disponible comercialmente como BYK-310, BYK-313) de polimetilalquilsiloxano modificado con poliéster (disponible comercialmente como BYK-315) dimetilpolisiloxano modificado con poliéter (disponible comercialmente como BYK378), o una mezcla de los mismos.
Los agentes de fluidez y nivelación adecuados pueden ser poliméricos, sin silicona (disponibles comercialmente como Dynoadd F-1, Dynoadd F-100, Dynoadd F-101, Dynoadd F-102), solución de polímero acrílico modificado con poliéster (disponible comercialmente como Dynoadd F201), dimetilpolisiloxanos especiales (disponibles comercialmente como Tego Flow ATF 2), copolímero de poliéter siloxano (disponible comercialmente como Tego Glide 100, Tego Wet 240) o una mezcla de los mismos.
Los agentes desaireantes/antiespumantes adecuados pueden ser libres de silicona (disponibles comercialmente como BYK 051, BYK 052, BYK 053, BYK 054, BYK 055, BYK 057, BYK 1752, BYK-A 535), emulsión de sólidos hidrófobos, emulsionantes y polisiloxanos destructores de espuma (disponible comercialmente como BYK-610), antiespumante de silicona modificada con flúor (disponible comercialmente como Dynoadd F-470), aniónico sin silicona (disponible comercialmente como Dynoadd F-603), polisiloxano organomodificado (disponible comercialmente como Tego Airex 900, polímeros orgánicos desaireadores con punta de silicona (disponible comercialmente como Tego Airex 990, Tego Airex 991), desaireador sin silicona (disponible comercialmente como Tego Airex 920), solución de poliacrilato (disponible comercialmente como Tego FlowZFS 460) o una mezcla de los mismos.
Los agentes reológicos y anti-sedimentación adecuados pueden ser una solución de urea modificada (disponible comercialmente como BYK 410, BYK 420), una solución de poliuretano modificado con urea (disponible comercialmente como BYK-425), una solución de poliuretano con una estructura altamente ramificada (disponible comercialmente como BYK-428), solución de poliamida polar modificada con urea de alto peso molecular (disponible comercialmente como BYK-430, BYK-431), amida hibridada (disponible comercialmente como Disparlon AQH 800), espesante a base de poliuretano no iónico (disponible comercialmente como Tego ViscoPlus 3000, Tego ViscoPlus 3030, Tego Viscoplus 3060), sílice pirogénica (Aerosil) o una mezcla de los mismos;
Las resinas adecuadas pueden ser hidroxipropilcelulosa, hidroxietilcelulosa, hidroximetilcelulosa, nitrocelulosa, copolímero metacrílico o una mezcla de los mismos.
En un aspecto adicional, la presente invención refiere a un proceso para producir la tinta cerámica de inyección de chorro como se describió anteriormente, que comprende dicho proceso las etapas de:
a) preparar una pasta de pigmento mediante molienda y trituración de partículas de pigmento en presencia de un agente dispersante y un solvente para lograr una distribución de tamaño de partícula en volumen de pigmento Dv90 de menos de 2 pm;
b) preparar una composición de frita de vidrio de acuerdo con el proceso descrito anteriormente, en donde en la etapa 5) la molienda en húmedo se lleva a cabo en presencia de un agente dispersante y un solvente;
c) mezclar la pasta de pigmento de la etapa a) y la composición de frita de vidrio de la etapa b) en un mezclador de perlas;
d) añadir un solvente para obtener una mezcla con un contenido de sólidos de 30-60 % en peso sobre el peso total de la mezcla; y
e) filtrar la mezcla de la etapa d) a través de un filtro de tamaño de los poros micrométrico, para obtener de esta manera una tinta cerámica de inyección de chorro que tiene una viscosidad de 6-20 mPa.s a la temperatura de inyección y las condiciones de inyección.
Preferentemente, la pasta de pigmento de la etapa a) se prepara como se describió anteriormente.
Con mayor preferencia, la pasta de pigmento de la etapa a) comprende 45-85 % en peso de pigmento, 2-20 % en peso de agente dispersante y 10-55 % en peso de solvente.
Preferentemente, en la etapa e) el filtro de tamaño de los poros micrométrico es un filtro de tamaño de los poros de 20 micrómetros. Con "% en peso " se refiere al por ciento en peso del peso total de la pasta de pigmento.
En modalidades preferidas, la pasta de pigmento de la etapa a) comprende 50-80 % en peso de pigmento, 3-10 % en peso de agente dispersante y 15-45 % en peso de solvente.
Las pastas de pigmento ilustrativo son las siguientes:
- Pasta de pigmento negro 1
Pigmento: Shepherd 1G = 79 %
Agente dispersante: Disperbyk 180™: 4 %
Solvente: DPM = 17 %
- Pasta de pigmento negro 2
Pigmento: Shepherd 1G = 50 %
Agente dispersante: Disperbyk 194N™: 8 %
Solvente: Butildiglicol = 42 %
- Pasta de pigmento negro 3
Pigmento: Shepherd 1G = 54 %
Agente dispersante: Disperbyk 194N™: 8 %
Solvente: Butildiglicol = 39 %
- Pasta de pigmento azul
Pigmento: Shepherd 299 = 55 %
Agente dispersante: Lubrizol J955™: 8 %
Solvente: Butildiglicol = 43 %
- Pasta de pigmento rojo
Pigmento: SiOF 3092M = 50 %
Agente dispersante: Lamberti Flujet 12/36™: 10 %
Solvente: Butildiglicol = 40 %
- Pasta de pigmento blanco
Pigmento: TiO2 A-Hr = 52 %
Agente dispersante: Disperbyk 194N™: 5 %
Solvente: Butildiglicol = 43 %
En un aspecto aún más, la presente invención se refiere a una tinta cerámica de inyección de chorro obtenible mediante el proceso descrito anteriormente, dicha tinta de inyección tiene una viscosidad de 6-20 mPa.s a la temperatura de inyección y las condiciones de inyección, una tensión superficial de 20-40 mN/m a 5-60 °C, y una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvg0 de menos de 2 pm, medida por difracción láser. En otro aspecto, la presente invención refiere a un método para imprimir un sustrato cerámico, que comprende la etapa de imprimir por chorro de tinta un sustrato cerámico con una tinta de inyección de chorro como se describió anteriormente.
Preferentemente, dicho sustrato cerámico es un sustrato de vidrio.
Particularmente, dicho método comprende:
I) inyectar la tinta cerámica de inyección de chorro de acuerdo con la presente invención sobre un sustrato cerámico, preferentemente vidrio; y
II) secar la tinta inyectada sobre el sustrato a una temperatura > 150 °C.
Debe entenderse que todos los aspectos identificados como preferidos y ventajosos para la composición de frita de vidrio y la tinta cerámica de inyección de chorro deben considerarse de manera similar preferidos y ventajosos también para los respectivos procesos de producción y método de impresión de la presente invención.
También debe entenderse que todas las combinaciones de aspectos preferidos de la composición de frita de vidrio, tinta cerámica de inyección de chorro, sus procesos de producción, así como también sus usos en la impresión de sustratos cerámicos, como se informó anteriormente, deben considerarse como se describe aquí. Más abajo se proporcionan ejemplos prácticos de la presente invención con fines ilustrativos.
EJEMPLOS
Ejemplo 1.
Se ha preparado una frita de vidrio que tiene la siguiente composición:
Ejemplo 2.
Se ha preparado una frita de vidrio que tiene la siguiente composición:
Ejemplo 3.
Se ha preparado una frita de vidrio que tiene la siguiente composición:
Ejemplo 4.
Se ha preparado una frita de vidrio que tiene la siguiente composición:
Ejemplo 5.
Han sido preparado pastas de frita de vidrio mediante el uso de las fritas de vidrio de los Ejemplos 1-4.
Cada frita de vidrio de los Ejemplos 1-4 ha sido molido a chorro de manera adecuadamente antes de mezclarse con el agente dispersante y el solvente, en las siguientes cantidades:
- Pasta de frita de vidrio 1:
• 65 % en peso de frita de vidrio molido a chorro
• 1,75 % en peso de polivinilpirrolidona
• 33,25 % en peso de butildiglicol
- Pasta de frita de vidrio 2:
• 60 % en peso de frita de vidrio molido a chorro
• 3 % en peso de Disperbyk 180™
• 27 % en peso de butildiglicol
Los tres componentes son mezclados inicialmente en un mezclador de alto cizallamiento y luego se muelen en húmedo en un molino horizontal de alta velocidad con cámara de trituración de zirconia en operaciones de múltiples pasadas durante un tiempo fijo. Esto dio como resultado una frita altamente estable con una sedimentación mínima o nula con una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvgo de menos de 2 pm.
Ejemplo 6.
La pasta de frita de vidrio 1 preparada según el Ejemplo 5 se ha usado para producir las siguientes tintas de inyección de chorro:
donde r|25 °c es la viscosidad a 25 °C y 025 °c es la tensión superficial a 25 °C.
Las tintas de inyección de chorro anteriores se han preparado mediante la mezcla en húmedo de frita de molino y pasta de pigmento en un mezclador de molino de perlas durante 20 min, y luego la filtración de las tintas resultantes mediante el uso de un filtro de tamaño de los poros de 20 micrómetros.
Ejemplo 7.
Rendimientos de inyección
La inyección de estas tintas a la temperatura de inyección de 30-45 °C con un sistema de impresión de chorro de tinta comercial estándar mostró una inyección confiable.
El rendimiento general de las tintas fue muy bueno, con bajas brumas y satélites satisfactorios y una buena fiabilidad de inyección. No se observó fallas de impresión por bloqueo de boquillas.
La impresión sobre el vidrio realizarse en una sola pasada y multipases (varias capas) con el fin de lograr un grosor suficiente para cumplir con los requisitos finales como la densidad óptica después de un tratamiento térmico a alta temperatura o un revenido a una temperatura superior a 500 °C.
El patrón impreso final sobre el vidrio mostró buen color, poder cubriente y buena resistencia mecánica y química.
Ejemplo 8.
Influencia de la elección de los componentes y las etapas del proceso en las propiedades finales de la tinta
Las etapas de mezcla y molienda no optimizados dan como resultado una mezcla no homogénea entre fritas y pigmentos y, por lo tanto, sedimentaciones de pigmentos (Figura 1a). Por el contrario, las tintas de inyección de chorro preparadas de acuerdo con la presente invención, al cabo de 1 mes, muestran una mezcla muy estable y homogénea, sin sedimentación de pigmentos (Figura 1b).
De manera similar, la no optimización de los componentes, es decir, el agente dispersante y el solvente, da como resultado una mezcla no homogénea entre fritas y pigmentos y, por lo tanto, sedimentación y floculación (Figura 2a). Por el contrario, las tintas de inyección de chorro preparadas de acuerdo con la presente invención, después de 1 semana, muestran una mezcla muy estable y homogénea, sin sedimentación de pigmentos (Figura 2b).
La reología de la tinta está diseñada para lograr un comportamiento de adelgazamiento por cizallamiento controlado para reducir la sedimentación de partículas durante el almacenamiento y la propagación/sangrado de gotas sobre el sustrato de vidrio.
• La viscosidad de cizallamiento baja (a velocidades de cizallamiento <50 1/s) se mantiene deliberadamente al menos varias veces mayor que la de la viscosidad estable de cizallamiento alto de 6-20 mPa.s (a velocidad de cizallamiento> 1000 1/s) a la temperatura de inyección.
° Esto retrasa/previene la sedimentación de la tinta durante el almacenamiento.
° La viscosidad de la tinta en el canal del cabezal de impresión antes de la inyección cae a 6-20 mPa.s que cumple con los requisitos de viscosidad a granel del cabezal de impresión, lo que crea una condición óptima para la expulsión de gotas y genera una gota confiable en vuelo.
° Después de que la gota cae sobre el sustrato, la viscosidad aumenta rápidamente, por lo que
■ minimización de la propagación de las gotas tras el impacto
■ mantener la definición del borde de caída
Evitar la formación de inestabilidad de dendrita/digitación de la tinta que a veces se forma como resultado de la corriente de aire causada por el rápido movimiento lineal del carro del cabezal de impresión durante la impresión o la tensión marangoni, o sustrato de vidrio contaminado (Figura 3a, comparativa y 3b, de acuerdo con la invención).
La tensión superficial estática es de 20-40 mN/m para cumplir con los requisitos del cabezal de impresión y el sustrato.
• La tensión superficial estática satisface el ángulo de contacto de caída sobre el sustrato.
• La elección del tensioactivo es controlada cuidadosamente para lograr el valor estático final.
Se obtiene una distribución uniforme de las partículas durante el secado, para evitar así la migración de partículas hacia los bordes o hacia el centro.
Claims (16)
1. Una composición de frita de vidrio que comprende:
- 20-49 % en peso de SO2,
- 3-20 % en peso de B2O3,
-1-9 % en peso de Na2O,
- 0,1-5 % en peso de K2O,
-1-7 % en peso de TO2,
- 0,01-5 % en peso de AI2O3 y
- una mezcla de:
i) 50-60 % en peso de BÍ2O3, y 7-35 % en peso de ZnO, o
ii) 7-15 % en peso de ZnO y hasta 5 % en peso de Li2O, o
iii) 45-55 % en peso de Bi2O3 y hasta 5 % en peso de Li2O, o
iv) 40-45 % en peso de Bi2O3, 0,5-3 % en peso de ZnO, y hasta 4 % en peso de Li2O,
dicha composición de frita de vidrio está en forma de partículas que tienen una distribución de tamaño de partícula en volumen DV90 de menos de 2 |jm, medida por difracción láser,
en donde "% en peso" significa por ciento en peso del peso total de la composición de frita de vidrio.
2. La composición de frita de vidrio de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende además hasta 7 % en peso de ZrO, CaO, BaO, MgO, P2O5, Fe2O3, SrO o una mezcla de los mismos.
3. La composición de frita de vidrio de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, que comprende:
- 20-30 % en peso de SiO2,
- 3-10 % en peso de B2O3,
-1-5 % en peso de Na2O,
- 0,1-2 % en peso de K2O,
-1-5 % en peso de TiO2,
- 0,01-5 % en peso de AhO3 y
- una mezcla de i) 50-60 % en peso de Bi2O3, y 7-35 % en peso de ZnO.
4. La composición de frita de vidrio de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, que comprende:
- 40-49 % en peso de SiO2,
-10-20 % en peso de B2O3,
- 5-9 % en peso de Na2O,
- 2-5 % en peso de K2O,
-1-5 % en peso de TiO2,
- 0,1-1 % en peso de AhO3 y
- una mezcla de ii) 7-15 % en peso de ZnO y hasta 5 % en peso de Li2O.
5. La composición de frita de vidrio de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, que comprende:
- 30-40 % en peso de SiO2,
- 3-10 % en peso de B2O3,
-1-5 % en peso de Na2O,
- 0,1-2 % en peso de K2O,
- 2-7 % en peso de TiO2,
- 0,01-0,5 % en peso de AhO3 y
- una mezcla de iii) 45-55 % en peso de Bi2O3 y hasta 5 % en peso de Li2O.
6. La composición de frita de vidrio de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, que comprende:
- 30-40 % en peso de SiO2,
- 3-10 % en peso de B2O3,
-1-5 % en peso de Na2O,
- 0,1-2 % en peso de K2O,
- 3-7 % en peso de TiO2,
- 0,01-1 % en peso de Al2O3 y
- una mezcla de iv) 40-45 % en peso de Bi2O3, 0,5-3 % en peso de ZnO, y hasta 4 % en peso de Li2O.
7. La composición de frita de vidrio de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-6, dicha composición de frita de vidrio está en forma de partículas que tienen una distribución de tamaño de partícula en volumen Dv90 de menos de 1 jm , medida por difracción láser.
8. Un proceso para producir la composición de frita de vidrio de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende las etapas de:
1) mezclar los óxidos de la composición de frita de vidrio;
2) fundir los óxidos mezclados para obtener una mezcla fundida;
3) enfriar la mezcla fundida obtenida;
4) moler en seco la mezcla así enfriada para obtener una frita molida que tiene una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvg0 de menos de 8 |jm, preferentemente de 5 a 8 jm ; y
5) moler en húmedo la frita molida en seco para lograr una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvgo de menos de 2 jm .
9. Una tinta cerámica de inyección de chorro que comprende:
- 20-60 % en peso de una composición de frita de vidrio de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 7,
- 0-20 % en peso de un pigmento que tiene una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvg0 de menos de 2 jm, medida por difracción láser,
- 20-60 % en peso de un solvente, y
- hasta 5 % en peso de un agente dispersante.
10. La tinta de inyección de chorro de acuerdo con la reivindicación 9, en donde el pigmento tiene una distribución de tamaño de partícula en volumen Dvg0 de menos de 1 jm .
11. La tinta de inyección de chorro de acuerdo con la reivindicación 9 o 10, en donde el agente dispersante es un copolímero con grupo ácido, sal de alquilol amonio de copolímero con grupos ácidos, solución de copolímeros de bloque de alto peso molecular con grupos afines al pigmento, copolímero con grupos afines al pigmento, copolímero de bloque con grupos afines al pigmento, solución de sal de alquilol amonio de un polímero ácido de mayor peso molecular, copolímero de acrilato estructurado con grupos afines al pigmento, polivinilpirrolidona, hiperdispersante polimérico o una mezcla de los mismos.
12. La tinta de inyección de chorro de cualquiera de las reivindicaciones 9-11, en donde el solvente es un alcohol, seleccionado de alcohol metílico, alcohol etílico, alcohol propílico y alcohol butílico, un glicol seleccionado de metilglicol, etilglicol, propilglicol y butilglicol, un glicol éter seleccionado de metoxipropanol, etoxipropanol, diacetona propanol, metoxibutanol, dipropilenglicol monometil éter, tripropilenglicol metil éter, propilenglicol monometil éter, di- o tripropilenglicol monopropil éter y butildiglicol, un éster seleccionado de acetato de metilo, acetato de etilo, acetato de propilo, acetato de butilo, acetato de metoxipropilo y etil-3-etoxi-propanol, una cetona seleccionada de acetona, metiletilcetona, metilbutilcetona y ciclohexanona, un solvente aromático seleccionado de tolueno, xileno y nafta solvente, un solvente alifático seleccionado de ciclohexano, éter de petróleo, aguarrás y trementina, agua o una mezcla de los mismos.
13. Un proceso para producir la tinta cerámica de inyección de chorro de acuerdo con la reivindicación 9, que comprende las etapas de:
a) preparar una pasta de pigmento mediante molienda y trituración de partículas de pigmento en presencia de un agente dispersante y un solvente para lograr una distribución de tamaño de partícula en volumen de pigmento Dv90 de menos de 2 jm ;
b) preparar una composición de frita de vidrio de acuerdo con el proceso de acuerdo con la reivindicación 8, en donde en la etapa 5) la molienda en húmedo se lleva a cabo en presencia de un agente dispersante y un solvente;
c) mezclar la pasta de pigmento de la etapa a) y la composición de frita de vidrio de la etapa b) en un mezclador de perlas;
d) añadir un solvente para obtener una mezcla con un contenido de sólidos de 30-60 % en peso sobre el peso total de la mezcla; y
e) filtrar la mezcla de la etapa d) a través de un filtro de tamaño de los poros micrométrico, para obtener de esta manera una tinta cerámica de inyección de chorro que tiene una viscosidad de 6-20 mPa.s a la temperatura de inyección y las condiciones de inyección.
14. El proceso de acuerdo con la reivindicación 13, en donde la pasta de pigmento de la etapa a) comprende 45 85 % en peso de pigmento, 2-20 % en peso de agente dispersante y 10-55 % en peso de solvente.
15. Una tinta cerámica de inyección de chorro obtenible mediante el proceso de acuerdo con la reivindicación 13 o 14, dicha tinta de inyección tiene una viscosidad de 6-20 mPa.s a la temperatura de inyección y las condiciones de inyección, una tensión superficial de 20-40 mN/m a 5-60 °C, y una distribución de tamaño de partícula en volumen Dv90 de menos de 2 jm , medida por difracción láser.
16. Un método para imprimir un sustrato cerámico, que comprende la etapa de imprimir por chorro de tinta un sustrato cerámico con una tinta de inyección de chorro de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 9-12 y 15.
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