ES2887944A1 - Procedimiento para la espumacion de polimeros mediante el empleo de azodicarbonamida - Google Patents

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Cordon Julio Gomez
Jimenez Luis Otano
Martinez Javier Perez
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
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Abstract

Procedimiento para la espumación de polímeros mediante el empleo de azodicarbonamida. La presente invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de espumas de polímeros orgánicos termoestables o elastómeros mediante el empleo de azodicarbonamida como agente espumante de forma que no contengan o contengan concentraciones reducidas de formamida como impureza tras la descomposición de la azodicarbonamida. eliminación o reducción de la azodicarbonamida se basa en la adición de sustancia que contienen grupos hidroxilo como polialcoholes o materiales basados en óxido de grafeno. La eliminación o reducción de los niveles de formamida presentes en el polímero tras su espumación permite el empleo de las espumas fabricadas eliminando o reduciendo los riesgos para la salud y el medio ambiente.

Description

DESCRIPCIÓN
PROCEDIMIENTO PARA LA ESPUMACIÓN DE POLÍMEROS MEDIANTE EL EMPLEO DE AZODICARBONAMIDA SECTOR DE LA TÉCNICA
La presente invención se refiere a un procedimiento para la obtención de polímeros espumados con azodicarbonamida evitando que las espumas obtenidas contengan residuos de formamida. Las aplicaciones de estas espumas son planchas para suelos, suelas de calzado, juguetes, aislantes térmicos y polímeros ligeros entre otros.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
La preparación de espumas de polímeros puede realizarse mediante espumación física o química. Para ello es necesario la formación de burbujas de gas dentro de un polímero lo cual da lugar a una espuma. Existen varias soluciones que permiten llegar a este resultado, una de las cuales es la adición de una o varias sustancias químicas orgánicas o inorgánicas que se descomponen por acción del calor liberando gases que forman las burbujas cuando el polímero se encuentra en estado fundido. Tras enfriarse la masa de polímero y solidificarse, las burbujas permanecen y dan lugar a la espuma. Los materiales espumados mediante agentes químicos pueden producirse empleando equipamientos y maquinarias idénticas a las que se emplean para la transformación de polímeros no espumados.
Como se indica en Stehr, J. (2015) Chemical blowing agents in the rubber industry. Past - present - and future?, Gummi Fasern Kunststoffe, 68, No. 12, pp. 812-819 la azodicarbonamida es la sustancia química más empleada en la espumación por medios químicos de polímeros y además, debido a sus características, no existe un agente espumante alternativo que pueda sustituirla.
Un problema que provoca la espumación de masas de polímeros con azodicarbonamida es que la reacción de descomposición térmica de la misma durante el espumado, entre otros, produce formamida. La formamida se ha clasificado como una sustancia tóxica para la reproducción, categoría 1B y sospechosa de ser cancerígena incluyéndose en la categoría 2 (H351) de acuerdo con las provisiones de la Regulación (EC) No 1272/2008 (CLP) y que por tanto produce diversos daños sobre las personas y el medio ambiente. La formamida puede absorberse vía ingestión, contacto cutáneo y por inhalación, al ser volátil. Esta situación hace que la espumación de polímeros por descomposición térmica de azodicarbonamida añada a las espumas formamida, la cual limita los usos de las espumas de esta forma obtenida.
Existe la necesidad de espumar polímeros por descomposición térmica de azodicarbonamida eliminando o reduciendo los niveles de formamida producidos durante la reacción de descomposición térmica de la azodicarbonamida.
Se han propuesto en el estado de la técnica algunos métodos para reducir los niveles de formamida presentes en las espumas fabricadas por descomposición térmica de azodicarbonamida.
La patente CN103788463A se basa en la adición de un agente desodorante que contiene grupos funcionales fenol y carboxilo. Las patentes CN104277319A o CN105017552A se basan en la adición de sales de aluminio a la masa de polímero para eliminar el amoniaco producido y evitar la formación de formamida. Sin embargo, dada la baja compatibilidad de estos agentes con la masa de polímero orgánico, su dispersión es muy difícil lo que provoca resultados heterogéneos.
Existe por tanto la necesidad de resolver el problema de espumar polímeros mediante la descomposición térmica de azodicarbonamida evitando o reduciendo la cantidad de formamida residual que queda incluida en el polímero durante su fabricación.
OBJETO DE LA INVENCIÓN
El objeto de la presente invención es la espumación de polímeros mediante la descomposición térmica de azodicarbonamida para obtener espumas que contienen cantidades reducidas de formamida o no contienen formamida.
DESCRIPCIÓN
Las espumas de polímeros son materiales ligeros formados por celdas abiertas o cerradas de polímero que se forman por inclusión de un gas en el polímero. Estas espumas se pueden fabricar por la descomposición térmica de distintas sustancias, particularmente azodicarbonamida, que a partir de cierta temperatura libera gases, principalmente nitrógeno y dióxido de carbono. Los gases liberados se expanden dentro del polímero cuando este se encuentra en estado fundido formando celdas de tamaño variable. Cuando el polímero solidifica el sólido final incluye burbujas cerradas o abiertas que contienen los gases desprendidos durante su fabricación.
La descomposición exotérmica de la azodicarbonamida además de nitrógeno y dióxido de carbono produce pequeñas cantidades de otros compuestos químicos, entre ellos la formamida. Debido a la peligrosidad de esta sustancia, incluso cuando se encuentra en pequeñas cantidades, es necesaria su eliminación o reducción en las espumas fabricadas.
Para la fabricación de espumas de polímeros se emplea un polímero orgánico, un agente espumante, azodicarbonamida en el caso de la presente invención y activadores de la descomposición de la azodicarbonamida. Los activadores de la descomposición de la azodicarbonamida se añaden a la mezcla para regular o modificar la temperatura y la velocidad de espumación del polímero. Los principales agentes activadores conocidos en el estado de la técnica son óxido de zinc, estearato de zinc, otros compuestos de zinc o mezclas de óxido de zinc con estearato de zinc. Además las espumas pueden contener otros agentes necesarios para realizar su proceso o para obtener sus características finales y que pueden ser: agentes de reticulación como peróxidos o sistemas basados en azufre, agentes de entrecruzamiento, antioxidantes, estabilizantes térmicos, dispersantes, plastificantes, lubricantes internos y/o externos, agentes de acoplamiento, protectores para uso en exteriores, antiestáticos, biocidas, cargas, colorantes, pigmentos y cualquier otro aditivo necesario para lograr el correcto comportamiento durante el proceso y para obtener las propiedades finales requeridas para la espuma.
Sorprendentemente, la adición de sustancias hidroxiladas a las mezclas que contienen el polímero y sus restantes constituyentes para la formación de espumas provoca la inhibición de la formación de formamida durante la espumación de las mismas por descomposición térmica de azodicarbonamida.
La presente invención consiste en un procedimiento para la preparación de espumas de polímeros mediante descomposición térmica de azodicarbonamida en las que se inhibe la formación de residuos de formamida mediante la adición de sustancias hidroxiladas.
Las sustancias hidroxiladas a las que se refiere la presente invención son sustancias orgánicas que contienen al menos un grupo funcional hidroxilo libre por molécula. El óxido de grafeno y los materiales derivados del mismo como el óxido de garfeno reducido, presentan un gran número de grupos -OH, por lo que también son activas. Las sustancias hidroxiladas a las que se refiere la presente invención pueden ser: 1. Glicerol, diglicerol, triglicerol, tetraglicerol, pentaglicerol, hexaglicerol, heptaglicerol, octaglicerol, nonaglicerol, decaglicerol, undecaglicerol, dodecaglicerol, tridecaglicerol, tetradecaglicerol, pentadecaglicerol, hexadecaglicerol, heptadecaglicerol, octadecaglicerol, y polioles lineales o ramificados basados en glicerol que incluyen cualquier oligómero o polímero que contiene unidades repetidas de glicerol o unidades repetidas de glicerol y otros monómeros diferentes y que al menos contienen un grupo funcional hidroxilo libre por molécula y un peso molecular inferior a 200.000 Da y sus mezclas.
2. Eritritol, pentaeritritol, dipentaeritritol, maltitol, xilitol, glucitol, manitol, sorbitol, sorbitano, trimetilolpropano, ditrimetilolpropano, e isosorbida y sus mezclas.
3. Metilpropanodiol, triciclodecanodimetanol, neopentilglicol y dioles del tipo HO-CxHz-OH siendo CxHz una cadena alquílica lineal o cíclica con o sin ramificaciones en la que x toma valores entre 3 y 10 y z toma valores entre 4 y 20 y los grupos funcionales -O H pueden estar situados en cualquier carbono de la cadena y sus mezclas.
4. Dioles del tipo HO-(CH2CH2-O)nCH2CH2-OH, HO-(CH2CH(CH3)-O)nCH2CH(-CH3)-OH, HO-(CH2CH(CH3)-O)m-(CH2CH2-O)nCH2CH2-OH con valores de n y m entre 0 y 10 y sus mezclas, como por ejemplo el etilenglicol, dietilenglicol propilenglicol trietilenglicol, dipropilenglicol
5. Polivinilalcohol, poli (etileno co-vinilalcohol), copolimeros de polivinilalcohol y sus mezclas
6. Esteres, de los ácidos carboxílicos de radical alquilo, alquenilo, fenilo o alquilfenilo, lineales, ramificados o cíclicos de 1 a 20 átomos de carbono y 1 a 3 funciones carboxilo con las sustancias comprendidas en los grupos 1 a 5 y que tras la esterificación al menos poseen un grupo -O H (hidroxilo) libre y sus mezclas.
7. Eteres que contienen uno o más radicales alquilo, alquenilo, fenilo o alquilfenilo, lineales, ramificados o cíclicos de 1 a 20 átomos de carbono con las sustancias hidroxiladas comprendidas en los grupos 1 a 5 y que tras la eterificación al menos poseen un grupo -O H (hidroxilo) libre y sus mezclas.
8. Alcoholes que contienen al menos un grupo hidroxilo libre y radicales alquilo, alquenilo, fenilo o alquilfenilo, lineales, ramificados o cíclicos de entre 6 y 18 átomos de carbono y sus mezclas.
9. Oxido de grafeno, óxido de grafeno reducido y sus mezclas.
10. Mezclas de dos o más sustancias de los grupos 1 a 9.
Para lograr el efecto de inhibición de la formación de formamida durante la descomposición térmica de azodicarbonamida las cantidades necesarias a añadir de las anteriores sustancias hidroxiladas referidas a la masa total del polímero espumado es entre un 1 y un 30%, preferentemente entre un 2 y un 15% y más preferentemente entre un 3 y un 7,5% y dependen de la cantidad de azodicarbonamida empleada en la espumación.
La presencia de Óxido de zinc en cantidades añadidas entre un 0,2 y un 5% como activador de la descomposición de la azodicarbonamida influye reduciendo la cantidad final formada de formamida en la espuma. La presencia de Estearato de zinc en cantidades entre un 0,2 y un 5% como activador de la descomposición de la azodicarbonamida influye reduciendo la cantidad formada de formamida en la espuma.
Las matrices de polímero en las que se puede llevar a cabo la invención son termoplásticos y elastómeros y sus mezclas y aunque no se limitan, pueden ser las siguientes:
Polietileno de baja densidad lineal, polietileno de baja densidad ramificado, polietileno de baja densidad, polipropileno, polibutileno, copolímeros de poliolefinas como poli(etileno-co-propileno), poli(etileno-co-buteno), poli(etileno-co-hexeno), poli(etilenoco-4-metil-1-penteno), poli(etileno-co-octeno), poli(propileno-co-buteno), poli(propilenoco-hexeno), poli(propileno-co-4-metil-1-penteno), poli(propileno-co-octeno), poli(butileno-co-hexeno), poli(butileno-co-4-metil-1-penteno), poli(butileno-co-octeno), goma etileno-propileno (EPR), polietileno clorado, polietileno clorosulfonado, cloruro de polivinilo (PVC), cloruro de polivinilo (PVC) plastificado, poliestireno, poli(etileno-co-vinil acetato), poli(etileno-co-metilacrilato), poli(etileno-co-etilacrilato), poli(etileno-cobutilacrilato), poli(etileno-co-metilmetacrilato), poli(etileno-co-etilmetacrilato), poli(etileno-co-butilmetacrilato), caucho natural (NR), poliisopreno, caucho estirenobutadieno (SBR), caucho acrilonitrilo-butadieno (NBR), caucho acrilonitrilo-butadieno hidrogenado (HNBR), caucho acrilonitrilo-butadieno carboxilado (XNBR), caucho etileno-propileno-dieno (EPDM) siendo el dieno preferiblemente norbornadieno, diciclopentadieno, 1,4-hexadieno, piperileno o 5-etiliden-2-norborneno y sus mezclas, caucho cloropreno, polibutadieno, polibutileno, poliestireno butadieno estireno (SBS), poliestireno etileno butadieno estireno (SEBS), elastómeros copolímeros de bloque constituidos por dos o más segmentos duros de un poliéster o una poliamida y por dos o más segmentos blandos de poliester o poliéter como PEBAX, Hytrel y otros, elastómeros de silicona, poliuretanos elastómeros termoplásticos, poliureas elastómeros termoplásticos, cauchos acrílicos (ACM), cauchos fluorados (FKM), cauchos de epiclorhidrina (ECO), cauchos de polisulfuro como Thiokol y sus mezclas.
Las mezclas de polímeros con las sustancias hidroxiladas de la presente invención y otros diferentes componentes se realizan mediante sistemas conocidos en el estado de la técnica.
Las sustancias hidroxiladas empleadas en la presente invención, cuando son sólidas pueden dosificarse como sólidos. Las sustancias hidroxiladas empleadas en la presente invención cuando son líquidos pueden dosificarse como tales o pueden dosificarse previamente empastados o mezclados con otros sólidos como sílices, arcillas, sepiolitas, zeolitas, carbonato de calcio, negro de humo, carbón activo, grafeno, óxido de grafeno, óxido de grafeno reducido o polímeros orgánicos absorbentes u otras sustancias sólidas absorbentes conocidas en el estado de la técnica.
La adición y mezcla de los distintos componentes que formarán la espuma en el caso de los polímeros termoplásticos, tanto sean o no elastómeros, puede realizarse mediante procesos en continuo o procesos por cargas como: Extrusión, mezclado en mezclador interno, mezclador abierto como calandra, turbomezclado, amasado, mezcla de polvos, mezcla de sólidos con líquidos o sus combinaciones.
El procedimiento de mezcla en continuo de sólidos o líquidos con polímeros más empleado en el estado actual de la técnica es la extrusión.
El procedimiento de adición y mezcla de los distintos componentes que formarán la espuma en el caso de los polímeros elastómeros no termoplásticos más empleado en el estado actual de la técnica es el empleo de mezcladores internos. Los mezcladores internos consisten en cámaras en las que el material es deformado por rotación de unas cuchillas o rotores presentes dentro de la cámara. En la mayoría de los casos disponen de una cámara en la que hay insertados dos rotores que describen recorridos concéntricos con dicha cámara.
Otra opción de lograr la mezcla de polímeros termoestables y elastómeros y las distintas sustancias empleadas en la fabricación de la espuma puede ser el empleo de un mezclador abierto como los mezcladores de rodillos o calandra.
Las mezclas de polímeros con los componentes necesarios para obtener espumas, preparados mediante los procedimientos anteriores se puede procesar para obtener masas, planchas, láminas, formas, preformas, hilos, polvo o granza aplicando cualquier sistema conocido en el estado de la técnica cuya función es transformar la masa de polímero que contiene los diferentes componentes necesarios para la preparación de la espuma, en elementos susceptibles de ser empleados en procesos posteriores de transporte, envasado, mezcla con otros materiales, deposición, dispersión en diferentes medios, troquelado o preformado por procedimientos conocidos en el estado de la técnica.
La espumación de las mezclas previamente formadas se realiza por activación térmica mediante medios conocidos en el estado de la técnica para el procesado de termoplásticos y elastómeros como extrusión, inyección en molde, espumación en horno o en prensas de platos calientes.
EJEMPLOS
Para caracterizar la inhibición de la formación de formamida en la preparación de espumas de polímeros espumadas por azodicarbonamida analizamos el contenido de formamida en la espuma final mediante técnicas analíticas convencionales de extracción de la formamida en la espuma con metanol en baño de ultrasonidos a 50°C y cuantificación de la misma mediante cromatografía de gases con detección de masas. El límite de detección para los análisis se halla en 1 parte por millón (ppm)
Ejemplo 1
Espuma de poli etileno-co-vinil acetato (EVA) formada por 100 partes de polímero EVA Hanwha E181F con contenido de 18% de vinil acetato y que contiene 6 partes de azodicarbonamida, 2 partes de óxido de zinc, 3 partes de ácido esteárico, 0,3 partes de dicumil peróxido y 10 partes de carbonato de calcio. A porciones de 2 Kg de la anterior mezcla se añaden diferentes sustancias hidroxiladas, en diferentes cantidades y se mezcla en un mezclador interno Banbury durante 4 minutos a temperatura máxima de 80°C. Tras pasar por una calandra se forman láminas. Las láminas se prensan para su espumación a 175°C durante 5 minutos a 5 MPa de presión.
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Ejemp o 2
Espuma de poli etileno-co-vinil acetato (EVA) formada por 100 partes de polímero EVA Hanwha E181F con contenido de 18% de vinil acetato y que contiene 6 partes de azodicarbonamida, 2 partes de estearato de zinc, 1 parte de ácido esteárico, 0,3 partes de dicumil peróxido y 10 partes de carbonato de calcio. A porciones de 2 Kg de la anterior mezcla se añaden diferentes sustancias hidroxiladas, en diferentes cantidades y se mezcla en un mezclador interno Banbury durante 4 minutos a temperatura máxima de 80°C. Tras pasar por una calandra se forman láminas. Las láminas se prensan para su espumación a 175°C durante 5 minutos a 5 MPa de presión.
Figure imgf000009_0002
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Ejemp o 3
Espuma de caucho NBR formada por 100 partes de goma de acrilonitrilo butadieno (NBR) y que contiene 4 partes de azodicarbonamida, 1 parte de óxido de zinc, 1 parte de ácido esteárico, 0,5 partes de azufre, 0,5 partes de MBT, 1 parte de MBTS, 0,5 partes de difenilguanidina, 1 parte de tetrahidroquinolina polímero, 10 partes de dioctiladipato y 40 partes de negro de humo. A porciones de 2 Kg del anterior conjunto se añaden diferentes sustancias hidroxiladas, en diferentes cantidades y se mezcla en un mezclador interno Banbury durante 3 minutos a temperatura máxima de 100 °C. El material se grancea y se extruye en continuo en forma de cilindro hueco a 155 °C.
Figure imgf000010_0002
Ejemp o 4
Espuma de caucho SBR formada por 100 partes de goma de estireno butadieno (SBR) y que contiene 4 partes de azodicarbonamida, 1,2 partes de óxido de zinc, 1 parte de ácido esteárico, 0,65 partes de azufre, 0,3 partes de MBT, 1,4 parte de MBTS, 0,3 partes de difenilguanidina, 1,2 parte de tetrahidroquinolina polímero, 14 partes de aceite parafínico de proceso y 40 partes de negro de humo. A porciones de 2 Kg del anterior conjunto se añaden diferentes sustancias hidroxiladas, en diferentes cantidades y se mezcla en un mezclador interno Banbury durante 5 minutos a temperatura máxima de 100°C. El material se grancea y se extruye y espuma en continuo en forma de cilindro hueco a 140 °C.
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Ejemp o 5
Espuma de PVC plastificado formada por 100 partes de PVC polvo y que contiene 3 partes de azodicarbonamida, 1 parte de óxido de zinc, 70 partes de plastificante triacetina, 3 partes de aceite de soja epoxidado, 2 partes de estabilizador Akcrostab 4398, 10 partes de carbonato de calcio y 1 parte de óxido de titanio. A porciones de 1 Kg del anterior conjunto se añaden diferentes sustancias hidroxiladas, en diferentes cantidades y se mezcla en un mezclador durante 3 minutos a temperatura máxima de 30°C. El líquido obtenido se gela y espuma sobre un soporte de aluminio a 190°C en un horno.
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Ejemp o 6
Espuma de polietileno de baja densidad formada por 100 partes de polietileno Repsol Alcudia PE 019 y que contiene 8 partes de azodicarbonamida, 2 partes de óxido de cinc, 3 partes de ácido esteárico, 20 partes de silica precipitada y 1 parte de óxido de titanio. A porciones de 1 Kg del anterior conjunto se añaden diferentes sustancias hidroxiladas, en diferentes cantidades y se extruyen a 150°C para obtener pellets. Los pellets se extruyen a 200°C para dar lugar a una lámina de polietileno espumado.
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"El proyecto que dio lugar a esta aplicación ha recibido fondos del programa de investigacion y desarrollo de la Unión Europea Horizon 2020 con refrencia 881603.”

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Un procedimiento para la preparación de espumas de polímeros mediante descomposición térmica de azodicarbonamida en las que se inhibe la formación de residuos de formamida mediante la adición de sustancias hidroxiladas
2. Un procedimiento según la reivindicación 1 en el que las sustancias hidroxiladas que se añaden son:
Glicerol, diglicerol, triglicerol, tetraglicerol, pentaglicerol, hexaglicerol, heptaglicerol, octaglicerol, nonaglicerol, decaglicerol, undecaglicerol, dodecaglicerol, tridecaglicerol, tetradecaglicerol, pentadecaglicerol, hexadecaglicerol, heptadecaglicerol, octadecaglicerol, y polioles lineales o ramificados basados en glicerol que incluyen cualquier oligómero o polímero que contiene unidades repetidas de glicerol o unidades repetidas de glicerol y otros monómeros diferentes y que al menos contienen un grupo funcional hidroxilo libre por molécula y un peso molecular inferior a 200.000 Da y sus mezclas.
Eritritol, pentaeritritol, dipentaeritritol, maltitol, xilitol, glucitol, manitol, sorbitol, sorbitano, trimetilolpropano, ditrimetilolpropano, e isosorbida y sus mezclas.
c Metilpropanodiol, triciclodecanodimetanol, neopentilglicol y dioles del tipo HO-CxHz-OH siendo CxHz una cadena alquílica lineal o cíclica con o sin ramificaciones en la que x toma valores entre 3 y 10 y z toma valores entre 4 y 20 y los grupos funcionales -OH pueden estar situados en cualquier carbono de la cadena y sus mezclas.
Dioles del tipo HO-(CH2CH2-O)nCH2CH2-OH, HO-(CH2CH(CH3)-O)nCH2CH(-CH3)-OH, HO-(CH2CH(CH3)-O)m-(CH2CH2-O)nCH2CH2 -OH con valores de n y m entre 0 y 10 y sus mezclas, como por ejemplo el etilenglicol, dietilenglicol propilenglicol trietilenglicol, dipropilenglicol.
Polivinilalcohol, poli (etileno co-vinilalcohol), copolimeros de polivinilalcohol y sus mezclas.
Esteres, de los ácidos carboxílicos de radical alquilo, alquenilo, fenilo o alquilfenilo, lineales, ramificados o cíclicos de 1 a 20 átomos de carbono y 1 a 3 funciones carboxilo con las sustancias comprendidas en los grupos 1 a 5 y que tras la esterificación al menos poseen un grupo -O H (hidroxilo) libre y sus mezclas.
Eteres que contienen uno o más radicales alquilo, alquenilo, fenilo o alquilfenilo, lineales, ramificados o cíclicos de 1 a 20 átomos de carbono con las sustancias hidroxiladas comprendidas en los grupos 1 a 5 y que tras la eterificación al menos poseen un grupo -O H (hidroxilo) libre y sus mezclas.
Alcoholes que contienen al menos un grupo hidroxilo libre y radicales alquilo, alquenilo, fenilo o alquilfenilo, lineales, ramificados o cíclicos de entre 6 y 18 átomos de carbono y sus mezclas.
Oxido de grafeno, oxido de grafeno reducido
Mezclas de dos o más sustancias de las anteriores.
3. Un procedimiento según las reivindicaciones 1 y 2 en las que las sustancias hidroxiladas que se añaden son: glicerol, etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, propilenglicol, dipropilenglicol, oxido de grafeno y oxido de grafeno reducido, polivilnilalcohol, monoacetato de glicerol, diacetato de glicerol,
4. Un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 3 en el que las cantidades necesarias a añadir de las sustancias hidroxiladas referidas a la masa total del polímero espumado es entre un 1 y un 30%, preferentemente entre un 2 y un 15% y más preferentemente entre un 3 y un 7,5%.
5. Un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 4 en el cual las sustancias hidroxiladas pueden emplearse encapsuladas o absorbidas en materiales sólidos como sílices, arcillas, sepiolitas, zeolitas, carbonato de calcio, negro de humo, carbón activo, grafeno, oxido de grafeno, oxido de grafeno reducido o polímeros orgánicos absorbentes 6. Un procedimiento según la reivindicación 1 a 5 en el que los polímeros que forman la espuma son: Polietileno de baja densidad lineal, polietileno de baja densidad ramificado, polietileno de baja densidad, polipropileno, polibutileno, copolímeros de poliolefinas como poli(etileno-co-propileno), poli(etileno-co-buteno), poli(etileno-co-hexeno), poli(etileno-co-4-metil-1-penteno), poli(etileno-co-octeno), poli(propileno-co-buteno), poli(propileno-co-hexeno), poli(propileno-co-4-metil-1-penteno), poli(propileno-coocteno), poli(butileno-co-hexeno), poli(butileno-co-4-metil-1-penteno), poli(butileno-coocteno), goma etileno-propileno (EPR), polietileno clorado, polietileno clorosulfonado, cloruro de polivinilo (PVC), cloruro de polivinilo (PVC) plastificado, poliestireno, poli(etileno-co-vinil acetato), poli(etileno-co-metilacrilato), poli(etileno-co-etilacrilato), poli(etileno-co-butilacrilato), poli(etileno-co-metilmetacrilato), poli(etileno-coetilmetacrilato), poli(etileno-co-butilmetacrilato), caucho natural (NR), poliisopreno, caucho estireno-butadieno (SBR), caucho acrilonitrilo-butadieno (NBR), caucho acrilonitrilo-butadieno hidrogenado (HNBR), caucho acrilonitrilo-butadieno carboxilado (XNBR), caucho etileno-propileno-dieno (EPDM) siendo el dieno preferiblemente norbornadieno, diciclopentadieno, 1,4-hexadieno, piperileno o 5-etiliden-2-norborneno y sus mezclas, caucho cloropreno, polibutadieno, polibutileno, poliestireno butadieno estireno (SBS), poliestireno etileno butadieno estireno (SEBS), elastómeros copolímeros de bloque constituidos por dos o más segmentos duros de un poliéster o una poliamida y por dos o más segmentos blandos de poliester o poliéter como PEBAX,
Hytrel y otros, elastómeros de silicona, poliuretanos elastómeros termoplásticos, poliureas elastómeros termoplásticos, cauchos acrílicos (ACM), cauchos fluorados (FKM), cauchos de epiclorhidrina (ECO), cauchos de polisulfuro como Thiokol y sus mezclas.
7. Un procedimiento según la reivindicación 1 a 6 en la que el polímero que formará la espuma contiene óxido de zinc, estearato de zinc o sus mezclas y otros componentes necesarios para conferir a la espuma sus propiedades de uso finales agentes de reticulación como peróxidos o sistemas basados en azufre, agentes de entrecruzamiento, antioxidantes, estabilizantes térmicos, dispersantes, plastificantes, lubricantes internos y/o externos, agentes de acoplamiento, protectores para uso en exteriores, antiestáticos, biocidas, cargas, colorantes, pigmentos y sus combinaciones.
8. Un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 7 en el que el método de dosificación y adición de las sustancias hidroxiladas a los polímeros puede realizarse mediante procesos en continuo o procesos por cargas como: Extrusión, mezclado en mezclador interno, mezclador abierto como calandra, turbomezclado, amasado, mezcla de polvos, mezcla de sólidos con líquidos o sus combinaciones.
9. Un procedimiento según las reivindicaciones 1 a 8 en el que se preparan masas, planchas, láminas, formas, preformas, hilos, polvo o granza.
10. Un procedimiento según la reivindicación 1 a 9 en el que se preparan las espumas y se da forma a los objetos obtenidos mediante extrusión, inyección en molde, espumación en horno o en prensas de platos calientes.
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