ES2887853T3 - Espesante polimérico para composiciones de jabón líquido iridiscente para manos - Google Patents

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Abstract

Partículas de polímero en emulsión estructuradas que comprenden: (a) de aproximadamente 15 a aproximadamente 25 por ciento en peso de un núcleo de polímero de primera fase que se polimeriza a partir de una mezcla de monómeros que comprende (i) de aproximadamente 53 a aproximadamente 60, o de aproximadamente 53,5 a aproximadamente 58, o de aproximadamente 54 a aproximadamente 56 por ciento en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado, (ii) de aproximadamente 39 a aproximadamente 46, o de aproximadamente 41 a aproximadamente 45,5, o de aproximadamente 43 a aproximadamente 45 por ciento en peso de al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4, y (iii) al menos un monómero de reticulación; (b) de aproximadamente 85 a aproximadamente 75 por ciento en peso de una cubierta de polímero de segunda fase que se polimeriza a partir de una mezcla de monómeros que comprende (i) de aproximadamente 47 a aproximadamente 55, o de aproximadamente 48 a aproximadamente 53, o de aproximadamente 49 a aproximadamente 50 por ciento en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado, (ii) de aproximadamente 52 a 44 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 51 a aproximadamente 46 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 50 a aproximadamente 49 % en peso en un aspecto adicional más, de al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 y (iii) al menos un monómero de reticulación; en donde la fracción en peso del al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado presente en dicha mezcla de monómeros de primera fase es de 3 a 20 por ciento mayor que la fracción en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 presente en dicha mezcla de monómeros de segunda fase; y en donde la suma total de dicho monómero de reticulación presente en dichas mezclas de monómeros de primera y segunda fase varía de aproximadamente 0,5 por ciento en peso a aproximadamente 1,5 por ciento en peso, basado en el peso del monómero total presente en dichas mezclas de monómeros de primera y segunda fase y la fracción en peso de dicho monómero de reticulación presente en dicha mezcla de monómeros de primera fase a dicha mezcla de monómeros de segunda fase varía de 15:50 a 85:50 por ciento.

Description

DESCRIPCIÓN
Espesante polimérico para composiciones de jabón líquido iridiscente para manos
Campo de la tecnología actual
La presente tecnología se refiere a polímeros acrílicos de fases múltiples y su uso como modificadores reológicos en la formulación de productos de limpieza líquidos para el cuidado personal de la piel y el cabello. Más particularmente, la presente tecnología se refiere a composiciones de limpieza líquidas que poseen las propiedades reológicas necesarias para suspender de forma estable partículas y materiales insolubles dentro del producto de limpieza, pero también pueden usarse con dispensadores de bomba para generar y dispensar una espuma cremosa. Antecedentes
Se conocen en la técnica productos líquidos de limpieza para el cuidado personal tales como jabones líquidos para manos que contienen partículas en suspensión y materiales insolubles. Los materiales particulados a menudo se formulan en composiciones de jabón líquido para manos para el suministro de activos y/o para dar al producto un atractivo visual estético, incluidos los jabones formulados con materiales iridiscentes como mica, microesferas de polipropileno, brillos cosméticos, diestearato de etilenglicol y otros materiales los cuales entregan un efecto visual estético deseable. En los jabones líquidos convencionales para manos que contienen estos materiales, es típicamente necesario formular la composición con un espesante polimérico para proporcionar una reología viscosa. Frecuentemente, los polímeros de base acrílica se emplean como espesantes, ya que proporcionan la reología esencial requerida para evitar el asentamiento u otra inestabilidad física en el producto durante la producción, envío, almacenamiento y uso. Sin embargo, esta consistencia viscosa no es una reología preferida para un jabón líquido para manos formador de espuma debido a los problemas de dispensación del producto y la estética indeseable, ya que estos polímeros tienden a formar películas cuando se secan.
En las tendencias recientes de comercialización, es deseable que las composiciones de limpieza líquidas formen espuma. El consumidor prefiere cada vez más los jabones para manos que forman espuma, ya que las espumas tienden a ser mucho más fáciles de esparcir que el líquido correspondiente y hay mucho menos residuo debido a salpicaduras y escurrimientos, ya que las espumas tienen tensiones superficiales mucho más altas que el líquido. Además, los consumidores a menudo asocian los productos de limpieza que forman espuma con un mejor efecto producto de limpieza y la percepción de que el producto de limpieza está "funcionando" mejor que un producto de limpieza no espumante. Consecuentemente, es ventajoso que un producto de limpieza sea capaz de producir una espuma voluminosa cuando se usa en combinación con un dispensador, tal como un dispensador de espuma por bomba. Un dispensador de espuma por bomba contiene una o varias rejillas de malla fina las cuales cizallan la solución de tensioactivo para formar una rica espuma cremosa a medida que se dispensa el jabón.
Sin embargo, el suministro de composiciones líquidas de producto de limpieza a través de dispensadores de producción de espuma ha presentado muchos desafíos. Como se discutió anteriormente, a menudo es deseable que los productos de limpieza incluyan aditivos tales como agentes activos beneficiosos para la piel o el cabello, así como materiales iridiscentes para un atractivo visual, además de los tensioactivos de limpieza. Sin embargo, tales aditivos pueden interferir con la capacidad de la composición para formar espuma. Además, ciertos tipos de dispensadores de producción de espuma que usan filtros porosos o rejillas de malla las cuales cizallan la solución de tensioactivo para producir la espuma pueden no funcionar bien (o no funcionar en absoluto) incluso con composiciones moderadamente viscosas. Consecuentemente, las composiciones de productos de limpieza formadoras de espuma actualmente en el mercado son delgadas en agua para bombearse fácilmente a través de filtros porosos que producen cizalla o rejillas de malla ubicadas en el cabezal de la bomba. Estos productos de limpieza delgados en agua no son capaces de suspender de establemente los aditivos particulados de manera uniforme en todo el producto de limpieza y aún producen el volumen de espuma deseado por los consumidores. Además, los espesantes de base acrílica empleados convencionalmente tienden a formar geles y películas al exponerse al medio ambiente local, lo que causa la obstrucción de la bomba y/o un mal direccionamiento del producto a medida que el jabón se dispensa a partir del recipiente debido a la acumulación del componente espesante gelificado o semiseco localizado en el orificio exterior del dispensador de la bomba o alrededor del mismo. Un inconveniente adicional de algunos de estos espesantes convencionales es que imparten un aspecto turbio cuando se formulan con tensioactivos de limpieza los cuales deterioran el aspecto iridiscente deseado del producto contenido. Partículas de polímeros reticulados son conocidas como espesantes copoliméricos para productos de limpieza para el cuidado personal, ver el documento WO2014/099512 A1.
En la formulación de un nuevo producto de limpieza formador de espuma bombeable para el mercado del cuidado personal es deseable un polímero modificador de la reología con baja eficiencia de espesante, insuficientes atributos de formación de película, altas propiedades de suspensión y el cual no afecte negativamente la apariencia clara del producto.
Resumen de la tecnología descrita
La tecnología descrita se refiere a composiciones de productos de limpieza estables para el cuidado personal que comprenden un modificador reológico polimérico acrílico estructurado, un tensioactivo de limpieza formador de espuma y, opcionalmente, un material (es) particulado(s) que requieren suspensión o estabilización a largo plazo que es insoluble en la composición que contiene el tensioactivo de base acuosa.
Un aspecto adicional de la tecnología descrita se refiere a composiciones de producto de limpieza claras, estables reológicamente estables y en fase formuladas a viscosidades relativamente bajas para mantener la capacidad de bombeo y espumabilidad y pueden suspender materiales particulados y/o insolubles en comparación con los espesantes poliméricos de la técnica anterior.
Un aspecto adicional de la tecnología descrita se refiere a un polímero modificador reológico con baja eficacia espesante, insuficientes atributos de formación de película, altas propiedades de suspensión y el cual no afecta negativamente la claridad del producto cuando se formula en una composición de producto de limpieza que contiene tensioactivo acuoso.
Un aspecto adicional de la tecnología descrita se refiere a un polímero modificador reológico para composiciones de jabón líquido el cual facilita la suspensión estable de materiales iridiscentes, una viscosidad posible de bombeo y no ocluye (por secado o pegado) el cabezal de la bomba durante la vida útil del producto (hasta que el recipiente del producto se vacíe).
Un aspecto adicional de la tecnología descrita se refiere a partículas poliméricas en fases que comprenden, o consisten en, o consisten esencialmente en:
(a) aproximadamente 15 por ciento en peso de un núcleo polimérico de primera fase el cual se polimeriza a partir de una mezcla de monómeros que comprende: (i) de aproximadamente 53 a aproximadamente 60 por ciento en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado, (ii) de aproximadamente 39 a aproximadamente 46; por ciento en peso de al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 , y (iii) al menos un monómero de reticulación; (b) aproximadamente 85 por ciento en peso de una cubierta polimérica de segunda fase que se polimeriza a partir de una mezcla de monómeros que comprende: (i) de aproximadamente 47 a aproximadamente 55 por ciento en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado, (ii) de aproximadamente 52 a aproximadamente 44 por ciento en peso de al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 , y (iii) al menos un monómero de reticulación; en donde la fracción en peso del al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 presente en dicha primera mezcla de monómeros fase es de 3 a 20 por ciento mayor que la fracción en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 presente en dicha mezcla de monómeros de segunda fase; y en donde la suma total de dicho monómero de reticulación presente en dichas mezclas de monómeros de primera y segunda fase varía de aproximadamente 0,5 por ciento en peso a aproximadamente 1,5 por ciento en peso (basado en el peso del monómero total presente en dichas mezclas de monómeros de primera y segunda fase) y la fracción en peso de dicho monómero de reticulación presente en dicha mezcla de monómeros de primera fase a dicha mezcla de monómeros de segunda fase varía de 15:50 a 85:50. Descripción de las realizaciones ilustrativas
Como se usa en la presente descripción y en toda la especificación, el término "partícula polimérica en fases" significa una partícula polimérica preparada mediante un proceso de polimerización en emulsión secuencial o en fase en donde una mezcla de monómeros de primera fase se polimeriza hasta completar o casi completar para producir un polímero de primera fase (núcleo) seguido de una polimerización de una mezcla de monómeros de segunda fase en presencia del polímero de la primera fase para producir un polímero de la segunda fase (cubierta). Sin estar vinculado a ninguna teoría en particular, se teoriza que el segmento de polímero de la primera fase está unido y/o asociado con el segmento de polímero de la segunda fase por enlace covalente o por enlace de hidrógeno o por entrelazamiento físico del primer y segundo segmento de polímero o por una combinación de cualquiera de los mecanismos de unión anteriores.
Como se usa en la presente descripción, el término "temperatura ambiente (TA)" se refiere a una temperatura que varía de aproximadamente 20 a aproximadamente 25 °C.
Como se usa en la presente descripción, el término "ópticamente claras" se refiere a composiciones de la presente tecnología que tienen un valor de turbidez que es igual o menor que aproximadamente 52 NTU, igual o menor que aproximadamente 50 NTU, igual o menor que aproximadamente 40 NTU, igual a o menos que aproximadamente 30 NTU, igual o menos de aproximadamente 20 NTU según lo medido por la Prueba de Turbidez descrita en el protocolo de prueba a continuación (un valor de NTU más bajo se relaciona con una composición que es más clara que una composición que tiene un valor de NTU más alto).
Como se usa en la presente descripción, el prefijo "(met)acrilo" incluye "acrilo" así como "metacrilo". Por ejemplo, el término "ácido (met)acrílico" incluye tanto ácido acrílico como ácido metacrílico.
A menos que se declare de cualquier otra manera, todos los porcentajes, partes y relaciones expresados en la presente descripción se basan en el peso total de los componentes/momómeros contenidos en las composiciones/copolímeros de la tecnología descrita.
Si bien se han expresado intervalos de peso superpuestos para los diversos componentes, ingredientes y monómeros que pueden estar contenidos en las composiciones o copolímeros para realizaciones y aspectos seleccionados de la tecnología descrita, debería ser fácilmente evidente que la cantidad específica de cada componente en las composiciones/copolímeros descritos se seleccionará de su intervalo descrito de manera que la cantidad de cada componente/monómero se ajuste de modo que la suma de todos los componentes/monómeros de la composición/copolímero sea del 100 por ciento en peso. Las cantidades empleadas variarán con el propósito y el carácter del producto deseado y un experto en la técnica puede determinarlas fácilmente.
Las composiciones de jabón que forman espuma que contienen el polímero de emulsión en fase de la tecnología descrita pueden comprender adecuadamente, consistir esencialmente en, o consistir en, los componentes, elementos y delineaciones del proceso descrito en la presente descripción. La tecnología descrita ilustrativamente descrita en la presente descripción puede practicarse adecuadamente en ausencia de cualquier elemento que no se describa específicamente en la presente descripción.
Componentes de polímero de primera fase
El segmento de polímero de la primera fase es un copolímero acrílico reticulado que se prepara a partir de una mezcla de monómeros que comprende, o consiste en, o consiste esencialmente en (i) de aproximadamente 53 a aproximadamente 60 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 53,5 a aproximadamente 58 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 54 a aproximadamente 56 % en peso en un aspecto adicional, de al menos un monómero que contiene ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado; (ii) de aproximadamente 39 a aproximadamente 46 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 41 a aproximadamente 45,5 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 43 a aproximadamente 45 % en peso en un aspecto adicional de al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 ; y (iii) al menos un monómero de reticulación.
Los monómeros de ácidos carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturados ilustrativos incluyen ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido citracónico, ácido maleico, anhídrido maleico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido aconítico, y mezclas de los mismos.
Los monómeros de (met)acrilato de alquilo C1-C4 ilustrativos incluyen acrilato de metilo, metacrilato de metilo, acrilato de etilo, metacrilato de etilo, acrilato de n-butilo, metacrilato de n-butilo, acrilato de t-butilo, metacrilato de tbutilo, y mezclas de los mismos.
Componentes de polímero de la segunda fase
El segmento de polímero de la segunda fase es un copolímero acrílico reticulado que se prepara a partir de una mezcla de monómeros que comprende, o consiste en, o consiste esencialmente en (i) de aproximadamente 47 a aproximadamente 55 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 48 a aproximadamente 53 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 49 a aproximadamente 50 % en peso en un aspecto adicional de al menos un monómero que contiene ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado; (ii) de aproximadamente 52 a 44 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 51 a aproximadamente 46 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 50 a aproximadamente 49 % en peso en un aspecto adicional de al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 ; y (iii) al menos un monómero de reticulación.
La cantidad relativa del al menos un monómero que contiene ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado presente en la primera fase de la mezcla de monómeros es de aproximadamente 3 a aproximadamente 20 % en peso mayor que la del al menos un monómero etilénicamente insaturado presente en la mezcla de monómeros de segunda fase.
Monómero de reticulación
El monómero de reticulación usado para reticular el segmento de polímero de la primera fase y el segmento de polímero de la segunda fase puede ser el mismo o diferente. El monómero de reticulación es un compuesto etilénicamente poliinsaturado que contiene al menos dos fragmentos etilénicamente insaturados. Los compuestos poliinsaturados ilustrativos incluyen compuestos de di(met)acrilato tales como di(met)acrilato de etilenglicol, di(met)acrilato de polietilenglicol, di(met)acrilato de trietilenglicol, di(met)acrilato de 1,3-butilenglicol, di(met)acrilato de 1,6-butilenglicol, di(met)acrilato de 1,6-hexanodiol, di(met)acrilato de neopentilglicol, di(met)acrilato de 1,9-nonanodiol, 2,2'-bis(4-(acriloxi-propiloxifenil)propano y 2,2'-bis(4-(acriloxidietoxi-fenil)propano y acrilato de Zinc (por ejemplo, 2(C3H3O2)Zn+ ); compuestos de tri(met)acrilato tales como, tri(met)acrilato de trimetilolpropano, tri(met)acrilato de trimetiloletano y tri(met)acrilato de tetrametilolmetano; compuestos de tetra(met)acrilato tales como tetra(met)acrilato de ditrimetilolpropano, tetra(met)acrilato de tetrametilolmetano y tetra(met)acrilato de pentaeritritol; compuestos de hexa(met)acrilato tales como hexa(met)acrilato dipentaeritritol; compuestos de alilo tales como (met)acrilato de alilo, ftalato de dialilo, itaconato de dialilo, fumarato de dialilo y maleato de dialilo; éteres polialílicos de sacarosa que tienen de 2 a 8 grupos alilo por molécula, éteres polialílicos de pentaeritritol tales como éter dialílico de pentaeritritol, éter trialílico de pentaeritritol y éter tetraalílico de pentaeritritol; éteres polialílicos de trimetilolpropano tales como éter dialílico de trimetilolpropano y éter trialílico de trimetilolpropano. Otros compuestos poliinsaturados adecuados incluyen divinilglicol, divinilbenceno y metilenbisacrilamida.
La cantidad total de componente de monómero de reticulación utilizado en las mezclas de monómeros de primera y segunda fase varía de 0,5 % en peso a aproximadamente 1,5 % en peso basado en el peso de monómero total en las mezclas de monómeros de primera y segunda fase, en donde la fracción en peso del monómero(s) de reticulación en la mezcla de monómeros de primera fase a la fracción en peso del monómero(s) de reticulación en la mezcla de monómeros de segunda fase varía de 15:50 a 85:50.
Opcionalmente, puede adicionarse un agente de transferencia de cadena a las mezclas de monómeros de primera y segunda fase. Los agentes de transferencia de cadena ilustrativos incluyen, pero no se limitan a, compuestos que contienen tio y disulfuro, tales como alquil mercaptanos C1-C18, ácidos mercaptocarboxílicos, ésteres mercaptocarboxílicos, tioésteres, disulfuros de alquilo C1-C18, arildisulfuros, tioles polifuncionales tales como tris-(3-mercaptopropionato) de trimetilolpropano, tetra-(3-mercaptopropionato) de pentaeritritol, tetra- (tioglicolato) de pentaeritritol y tetra-(tiolactato) de pentaeritritol, hexa-(tioglicolato) de dipentaeritritol y similares; fosfitos e hipofosfitos; compuestos de haloalquilo, tales como tetracloruro de carbono, bromotriclorometano y similares; y agentes de transferencia de cadena catalíticos tales como, por ejemplo, complejos de cobalto (por ejemplo, quelatos de cobalto (II)).
En un aspecto de la presente tecnología, el agente de transferencia de cadena se selecciona de octil mercaptano, ndodecil mercaptano (n-DDM), t-dodecil mercaptano (t-DDM), hexadecil mercaptano, octadecil mercaptano (ODM), 3-mercaptopropionato de isooctilo (IMP), 3-mercaptopropionato de butilo, ácido 3-mercaptopropiónico, tioglicolato de butilo, tioglicolato de isooctilo y tioglicolato de dodecilo.
En un aspecto, el agente de transferencia de cadena se utiliza en una cantidad que varía de aproximadamente 0 o 0,05 a aproximadamente 1 % en peso, de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 0,75 % en peso, de aproximadamente 0,3 a aproximadamente 0,5 % en peso (basado en 100 partes en peso de monómero).
En un aspecto, las partículas poliméricas en fases comprenden, o consisten en, o consisten esencialmente en aproximadamente 15% en peso, o aproximadamente 20 % en peso, o aproximadamente 25 % en peso del segmento de polímero de la primera fase preparado a partir de la primera mezcla de monómeros y aproximadamente 85 % en peso, o aproximadamente 80 % en peso, o aproximadamente 75 % en peso del segmento de polímero de la segunda fase preparado a partir de la segunda mezcla de monómeros.
En un aspecto, el componente de modificador reológico de la presente tecnología es un polímero de emulsión en fase que comprende, o consiste en, o consiste esencialmente en:
(a) aproximadamente 20 % en peso de un segmento de polímero de primera fase que comprende, o que consiste en, o que consiste esencialmente en: (i) de aproximadamente 53 a aproximadamente 60 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 53,5 a aproximadamente 58 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 54 a aproximadamente 56 % en peso en un aspecto adicional de residuos polimerizados de ácido metacrílico; (ii) de aproximadamente 39 a aproximadamente 46 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 45,5 a aproximadamente 41 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 43 a aproximadamente 45 % en peso en aún otro aspecto más de acrilato de etilo; y (iii) al menos un monómero de reticulación seleccionado entre triacrilato de trimetilolpropano (TMPTA), dimetacrilato de trietilenglicol (TEGDMA), éter dialílico de trimetilolpropano (TMPDAE) y alil pentaeritritol (APE), así como mezclas de los mismos. El alil pentaeritritol comprende una mezcla de aductos de éteres de dialilo, trialilo y tetraalilo de pentaeritritol, con una mayoría (aproximadamente 70-85 % en peso) de la mezcla que comprende el aducto de éter trialilo.
(b) aproximadamente 80 % en peso de un segmento polimérico de la segunda fase que comprende, o consiste en, o consiste esencialmente en: (i) de aproximadamente 47 a aproximadamente 55 por ciento en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado, (ii) de aproximadamente 52 a aproximadamente 44 por ciento en peso de residuos polimerizados de acrilato de etilo; y (iii) al menos un monómero de reticulación seleccionado entre TMPTA, TEGDMA, TMPDAE y APE, en donde la fracción en peso de los residuos de ácido metacrílico presentes en dicho segmento de polímero de la primera fase es de 3 a 20 por ciento mayor que la fracción en peso de residuos de ácido metacrílico presentes en dicho segmento de polímero de segunda fase; y en donde la fracción en peso de los residuos de monómero de reticulación en el segmento de polímero de la primera fase a la fracción en peso de los residuos de monómero de reticulación en el segmento de polímero de la segunda fase varía de 15:50 a 85:50.
Sin estar vinculado a ninguna teoría en particular, se postula que una mayor cantidad de residuos que contienen ácido carboxílico presentes en el segmento de polímero de la primera fase en comparación con el segmento de polímero de la segunda fase, así como una mayor densidad de reticulación en el segmento de polímero de la segunda fase en comparación con el segmento de polímero de la primera fase conduce a un polímero "frágil" que es menos pegajoso. El aumento de la fragilidad del polímero produce tapones menos pegajosos en el orificio del dispensador, lo que permite que el dispensador se limpie fácilmente durante el uso normal, evitando así la obstrucción por el polímero del dispensador hasta el punto de falla (obstrucción completa) o producto mal direccionado cuando el jabón sale del orificio del dispensador (parcial obstrucción).
En ciertas realizaciones de la presente tecnología, el componente modificador reológico polimérico (basado en 100 % de sólidos activos) puede utilizarse en una composición de jabón formadora de espuma en una cantidad que varía de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 5 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 1 a aproximadamente 3,0 % en peso en otro aspecto y de aproximadamente 1,2 a aproximadamente 2 % en peso en un aspecto adicional (basado en el peso total de la composición).
En ciertas realizaciones de la presente tecnología, el componente de emulsión de polímero puro tiene una temperatura mínima de formación de película (MFFT) que varía de aproximadamente 18 a aproximadamente 40 °C en un aspecto, de aproximadamente 20 a aproximadamente 35 °C en otro aspecto, de aproximadamente 21 °C a aproximadamente 30 °C en un aspecto adicional, y de aproximadamente 24 a aproximadamente 26 °C en aun otro aspecto adicional.
Preparación de polímeros en fase
El componente polimérico en fase de la tecnología descrita comprende, o consiste en, o consiste esencialmente en al menos dos fases poliméricas sintetizadas secuencialmente mediante técnicas de polimerización en emulsión de radicales libres en fases. El componente polimérico en fase de la tecnología descrita comprende, o consiste en, o consiste esencialmente en un segmento de polímero de primera fase y un segmento de polímero de segunda fase.
El segmento de polímero de la primera fase se sintetiza en una reacción de polimerización en emulsión de la primera fase a partir de una mezcla de monómeros emulsionada en una fase acuosa continua que comprende, o consiste en, o consiste esencialmente en una mezcla de los monómeros de primera fase establecidos en los intervalos descritos anteriormente. Los monómeros emulsionados de la primera fase se polimerizan en presencia de un iniciador de formación de radicales libres adecuado que forma una emulsión de partículas poliméricas de la primera fase. El segmento de polímero de la segunda fase se forma secuencialmente con el segmento de polímero de la primera fase en una segunda fase de polimerización en emulsión. En la segunda fase de polimerización, el segmento de polímero de la segunda fase se sintetiza en una reacción de polimerización en emulsión de segunda fase a partir de una mezcla de monómeros emulsionada en una fase acuosa continua que comprende, o consiste en, o consiste esencialmente en una mezcla de los monómeros de segunda fase establecidos en los rangos descritos anteriormente. El segmento de polímero de la segunda fase se prepara en presencia del látex preparado previamente de la primera fase del polímero de la fase principal y un iniciador de formación de radicales libres adicional. El producto final es un polímero de dos fases o una composición de polímero que comprende, o consiste en, o consiste esencialmente en un segmento de polímero de primera fase y un segmento de polímero de segunda fase. El segmento de polímero de la primera fase es más rico en residuos derivados del al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado (por ejemplo, ácido metacrílico) y una densidad de reticulación inferior que el segmento de polímero de segunda fase. Por el contrario, el segmento de polímero de la segunda fase es más rico en residuos derivados del al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 (por ejemplo, acrilato de etilo) y una densidad de reticulación mayor que el segmento de polímero de la primera fase.
Cada segmento del polímero en fase de la tecnología descrita puede prepararse a partir de una mezcla de monómeros que contiene uno o más de los agentes de transferencia de cadena descritos anteriormente. El agente de transferencia de cadena puede utilizarse para adaptar el peso molecular de los segmentos poliméricos en fases.
La polimerización en emulsión de cada fase puede llevarse a cabo en un proceso de fases por lotes, en un proceso de adición de monómero dosificado por fases, o la polimerización puede iniciarse como un proceso por lotes y luego el volumen de los monómeros puede colocarse continuamente por fases en el reactor (proceso de siembra). Además, un polímero preparado de acuerdo con el monómero de la primera fase y cantidades de reticulante y un polímero preparado de acuerdo con el monómero de la segunda fase y las cantidades de reticulante pueden prepararse separadamente y posteriormente mezclarse. Normalmente, el proceso de polimerización se lleva a cabo a una temperatura de reacción en el intervalo de aproximadamente 20 a aproximadamente 99 °C, sin embargo, pueden usarse temperaturas más altas o más bajas. Para facilitar la emulsión de la mezcla de monómeros, la polimerización en emulsión se lleva a cabo en presencia de al menos un tensioactivo. En una realización, la polimerización en emulsión se lleva a cabo en presencia de tensioactivo que varía en una cantidad de aproximadamente 1 % a aproximadamente 10 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 3 % a aproximadamente 8 % en otro aspecto, y de aproximadamente un 3,5 % a aproximadamente 7 % en peso en un aspecto adicional, basado en el peso total de la emulsión. La mezcla de reacción de polimerización en emulsión también incluye uno o más iniciadores de radicales libres que están presentes en una cantidad que varía de aproximadamente 0,01 % a aproximadamente 3 % en peso basado en el peso total de monómero. La polimerización puede realizarse en un medio alcohólico acuoso o acuoso.
Los tensioactivos para facilitar la polimerización en emulsión incluyen tensioactivos aniónicos, no iónicos, anfóteros y catiónicos, así como mezclas de los mismos. Más comúnmente, pueden usarse tensioactivos aniónicos y no iónicos así como mezclas de los mismos.
Los tensioactivos aniónicos adecuados para facilitar la polimerización en emulsión son bien conocidos en la técnica e incluyen, pero no se limitan a, lauril sulfato de sodio, dodecil benceno sulfonato de sodio, alquil fenoxi benceno sulfonato de sodio (C6-C16), alquil fenoxi benceno sulfonato de disodio (C6-C16), dialquil fenoxi benceno sulfonato de disodio (C6-C16), laureth-3-sulfosuccinato de disodio, dioctil sulfosuccinato de sodio, di-sec-butil naftaleno sulfonato de sodio, dodecil difenil éter sulfonato de disodio, n-octadecil-sulfosuccinato de disodio, ésteres de fosfato de etoxilatos de alcoholes ramificados y similares.
Los tensioactivos no iónicos adecuados para facilitar las polimerizaciones en emulsión son bien conocidos en la técnica de los polímeros, e incluyen, sin limitación, etoxilatos de alcoholes grasos C8-C30 lineales o ramificados, tales como etoxilato de alcohol caprílico, etoxilato de alcohol laurílico, etoxilato de alcohol miristílico, etoxilato de alcohol cetílico, etoxilato de alcohol estearílico, etoxilato de alcohol cetearílico, etoxilato de esterol, etoxilato de alcohol oleílico y etoxilato de alcohol behenílico; alcoxilatos de alquilfenol, tales como etoxilatos de octilfenol; y copolímeros en bloques de polioxietileno polioxipropileno y similares. Más abajo se describen etoxilatos de alcoholes grasos adicionales adecuados como tensioactivos no iónicos. Otros tensioactivos no iónicos útiles incluyen ésteres de ácidos grasos C8-C22 de polioxietilenglicol, mono- y diglicéridos etoxilados, ésteres de sorbitán y ésteres etoxilados de sorbitán, ésteres de ácidos grasos C8-C22 de glicol, copolímeros en bloque de óxido de etileno y óxido de propileno, y combinaciones de los mismos. El número de unidades de óxido de etileno en cada uno de los etoxilatos anteriores puede variar entre 2 y superior en un aspecto, y entre 2 y aproximadamente 150 en otro aspecto.
Los iniciadores de radicales libres ilustrativos incluyen, pero no se limitan a, compuestos de persulfato inorgánico solubles en agua, tales como persulfato de amonio, persulfato de potasio y persulfato de sodio; peróxidos tales como peróxido de hidrógeno, peróxido de benzoilo, peróxido de acetilo y peróxido de laurilo; hidroperóxidos orgánicos, tales como hidroperóxido de cumeno e hidroperóxido de t-butilo; perácidos orgánicos, tales como ácido peracético, y agentes para producir radicales libre solubles en aceite, tal como 2,2'-azo-bis-isobutyronitrilo y similares, y mezclas de los mismos. Los peróxidos y perácidos pueden activarse, opcionalmente, con agentes reductores, tales como bisulfito de sodio, formaldehído de sodio o ácido ascórbico, metales de transición, hidracina y similares. Los iniciadores de polimerización por radicales libres particularmente adecuados incluyen iniciadores de polimerización azo solubles en agua, tales como compuestos 2,2'-azo-bis (terc-alquilo) que tienen un sustituyente solubilizante en agua en el grupo alquilo. Los catalizadores de polimerización azo preferidos incluyen los iniciadores de polimerización de radicales libres Vazo®, disponibles en DuPont, tales como Vazo® 44 (2,2'-azobis(2- (4,5-dihidroimidazolil)propano), Vazo® 56 dihidrocloruro de (2,2'-azobis(2-metilpropionamidina)) y Vazo® 68 (ácido 4,4'-azobis (4-cianovalérico)).
Opcionalmente, otros aditivos y coadyuvantes de procesamiento de la polimerización en emulsión que son bien conocidos en la técnica de la polimerización en emulsión, tales como emulsionantes auxiliares, solventes, agentes tampones, agentes quelantes, electrolitos inorgánicos, estabilizantes poliméricos y agentes de ajuste de pH, pueden incluirse en el sistema de polimerización.
En un aspecto, puede adicionarse al medio de polimerización un coadyuvante auxiliar de emulsificación seleccionado de un alcohol graso C10 a C22 etoxilado (o sus mezclas). En un aspecto, el alcohol graso contiene de aproximadamente 1 a aproximadamente 250 moles de etoxilación, de aproximadamente 5 a 100 moles en otro aspecto y de aproximadamente 10 a 50 moles en un aspecto adicional. Los alcoholes grasos etoxilados ilustrativos incluyen etoxilato de alcohol laurílico, etoxilato de alcohol miristílico, etoxilato de alcohol cetílico, etoxilato de alcohol estearílico, etoxilato de alcohol cetearílico, etoxilato de esterol, etoxilato de alcohol oleílico y etoxilato de alcohol behenílico. En otro aspecto, los alcoholes grasos etoxilados adecuados incluyen Cetet-20, Cetearet-20 y Stearet-20, Behent-25 y mezclas de los mismos.
Si se emplea, la cantidad de alcohol graso etoxilado puede variar de aproximadamente 0,1 % a 10 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 0,5 % a aproximadamente 8 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 1 % a aproximadamente 5 % en peso en otro aspecto adicional, basado en el porcentaje en peso total de los monómeros presentes en el medio de polimerización.
En una polimerización típica de dos fases, una mezcla de la mezcla de monómeros de las fases se adiciona a un primer reactor en atmósfera inerte a una solución de tensioactivo emulsionante (por ejemplo, tensioactivo aniónico) en agua. Pueden adicionar coadyuvantes de procesamiento opcionales según se desee (por ejemplo, emulsionantes auxiliares). El contenido del reactor se agita para preparar una emulsión de monómero. A un segundo reactor equipado con un agitador, una entrada de gas inerte y bombas de alimentación se adicionan en atmósfera inerte una cantidad deseada de agua y tensioactivo aniónico adicional y coadyuvantes de procesamiento opcionales. El contenido del segundo reactor se calienta con agitación de la mezcla. Después de que el contenido del segundo reactor alcanza una temperatura en el intervalo de aproximadamente 45 a 98 °C, se inyecta un iniciador de radicales libres en la solución acuosa formada de tensioactivo en el segundo reactor y una porción de la emulsión de monómero del primer reactor se dosifica gradualmente en el segundo reactor durante un período que varía típicamente de aproximadamente media hora a aproximadamente cuatro horas. La temperatura de reacción se controla en el intervalo de aproximadamente 45 a aproximadamente 95 °C. Una vez completada la adición de monómero de la primera fase, puede adicionarse opcionalmente una cantidad adicional de iniciador de radicales libres al segundo reactor, y la mezcla de reacción resultante se mantiene típicamente a una temperatura de aproximadamente 45 a 95 °C durante un período de tiempo suficiente para completar sustancialmente la reacción de polimerización y obtener la emulsión de látex que contiene partículas del segmento de polímero de la primera fase.
La emulsión de monómero de la segunda fase preparada a partir de la mezcla de monómeros de segunda fase puede formarse en un reactor separado siguiendo los mismos procedimientos descritos para formular la emulsión de monómeros de primera fase. La emulsión de monómero de la segunda fase se dosifica o carga en el segundo reactor a una velocidad constante y se mezcla con la emulsión de polímero de la primera fase. Simultáneamente con la alimentación de monómero de la segunda fase, se dosifica en la mezcla de reacción un iniciador de radicales libres en una cantidad suficiente para iniciar la polimerización y los monómeros de segunda fase se polimerizan en presencia del segmento de polímero de la primera fase. La temperatura se mantiene a aproximadamente 85 °C durante aproximadamente 2,5 horas o hasta que se completa la polimerización. El monómero que no ha reaccionado puede eliminarse mediante la adición de más iniciador, como es bien conocido en la técnica de la polimerización en emulsión. Típicamente, el producto de emulsión polimérica en fase tiene un contenido de sólidos poliméricos totales (polímero activo total) que varía de aproximadamente 10 a aproximadamente 45 por ciento en peso (basado en el peso de la emulsión total). Si bien el polímero se sintetiza en una emulsión, debe reconocerse que el polímero en fase puede suministrarse en forma de polvo seco si se desea.
Tensioactivos de limpieza
En un aspecto, una realización de la presente tecnología se relaciona con composiciones acuosas estables de productos de limpieza que comprenden un modificador reológico polimérico basado en acrílico en fase y un tensioactivo (s). Los tensioactivos adecuados incluyen tensioactivos aniónicos, anfóteros, catiónicos y no iónicos, así como mezclas de los mismos. Tales composiciones son útiles en composiciones de limpieza para el cuidado personal que contienen varios componentes que requieren una suspensión estable, tales como, por ejemplo, materiales activos sustancialmente insolubles, agentes beneficiosos y agentes estéticos. (por ejemplo, siliconas, materiales oleosos, materiales nacarados e iridiscentes, brillos cosméticos estéticos, microesferas y partículas cosmecéuticas, burbujas gaseosas, exfoliantes y similares).
En un aspecto de la presente tecnología, los tensioactivos aniónicos adecuados incluyen, pero no se limitan a, alquil sulfatos, sulfatos de éteres de alquilo, sulfonatos de alquilo, sulfonatos de alcarilo, a-olefina sulfonatos, sulfonatos de alquilamida, sulfatos de alcarilpoliéteres, sulfatos de alquilamidoéteres, sulfatos de éteres de alquil monoglicerilo, sulfatos de monoglicéridos de alquilo, sulfonatos de monoglicéridos de alquilo, succinatos de alquilo, sulfosuccinatos de alquilo, sulfosuccinatos de éteres de alquilo, sulfosuccinamatos de alquilo, amidosulfosuccinatos de alquilo; sulfoacetatos de alquilo, fosfatos de alquilo, fosfatos de éteres de alquilo, carboxilatos de éteres de alquilo, amidoétercarboxilatos de alquilo, lactilatos de acilo, isetionatos de alquilo, isetionatos de acilo, sales carboxilato y tensioactivos derivados de aminoácidos tales como aminoácidos de N-alquilo, aminoácidos de N-acilo, así como péptidos de alquilo. También son útiles las mezclas de estos tensioactivos aniónicos.
En un aspecto, el fragmento catiónico de los tensioactivos anteriores se selecciona de iones sodio, potasio, magnesio, amonio y alcanolamonio tales como iones monoetanolamonio, dietanolamonio trietanolamonio, así como iones monoisopropilamonio, diisopropilamonio y triisopropilamonio. En una realización, los grupos alquilo y acilo de los tensioactivos anteriores contienen de aproximadamente 6 a aproximadamente 24 átomos de carbono en un aspecto, de 8 a 22 átomos de carbono en otro aspecto y de aproximadamente 12 a 18 átomos de carbono en un aspecto adicional y pueden ser insaturados. Los grupos arilo de los tensioactivos se seleccionan de fenilo o bencilo. Los tensioactivos que contienen éter expuestos anteriormente pueden contener de 1 a 10 unidades de óxido de etileno y/o óxido de propileno por molécula de tensioactivo en un aspecto, y de 1 a 3 unidades de óxido de etileno por molécula de tensioactivo en otro aspecto.
Los ejemplos de tensioactivos aniónicos adecuados incluyen, las sales de sodio, potasio, litio, magnesio, y amonio de lauret sulfato, tridecet sulfato, miret sulfato, paret sulfato C12-C13, paret sulfato C12-C14, y paret sulfato C12-C15, etoxilado con 1, 2, y 3 moles de óxido de etileno; sales de sodio, potasio, litio, magnesio, amonio y trietanolamonio de sulfato de laurilo, sulfato de coco, sulfato de tridecilo, sulfato de miristilo, sulfato de cetilo, sulfato de cetearilo, sulfato de estearilo, sulfato de oleilo y sulfato de sebo, sulfosuccinato disódico de laurilo, laureth sulfosuccinato disódico de lauret, isetionato de sodio de cocoilo, isetionato de lauroilo de sodio, lauroil metil isetionato de sodio, olefina C12-C14 sulfonato de sodio, lauret-6 carboxilato de sodio, dodecilbenceno sulfonato de sodio, fosfato de monolauril trietanolamina, y jabones de ácidos grasos, que incluyes las sales de sodio, potasio, amonio y trietanolamina de ácidos grasos saturados e insaturados que contienen de aproximadamente 8 a aproximadamente 22 átomos de carbono.
En un aspecto, los tensioactivos de aminoácidos se seleccionan de un aminoácido de N-acilo de fórmula:
Figure imgf000009_0001
en donde R 1 es una cadena de alquilo saturada o insaturada, lineal o ramificada que contiene de 7 a 17 átomos de carbono, R2 es H o un grupo metilo, R3 es H, COO-M+, CH2COO-M+ o COOH, n es 0 a 2, X es COO- o SO3- y M representa independientemente H, sodio, potasio, amonio o trietanolamonio.
En un aspecto, los tensioactivos de aminoácidos de N-acilo representados por la fórmula inmediatamente superior se derivan de tauratos, glutamatos, alanina, alaninatos, sacosinatos, aspartatos, glicinatos y mezclas de los mismos.
Los tensioactivos de taurato representativos se ajustan a la fórmula:
O R2
R-i— l — rll— CH2—c h 2—s o 3" M+
en donde R1 es una cadena de alquilo lineal o ramificada, saturada o insaturada que contiene de 7 a 17 átomos de carbono en un aspecto y de 9 a 13 átomos de carbono en otro aspecto, R2 es H o metilo, y M es H, sodio, potasio, amonio o trietanolamonio.
Ejemplos no limitantes de tensioactivos de taurato son cocoil taurato de potasio, metil cocoil taurato de potasio, caproil metil taurato de sodio, cocoil taurato de sodio, lauroil taurato de sodio, metil cocoil taurato de sodio, metil lauroil taurato de sodio, metil miristoil taurato de sodio, metil oleoil taurato de sodio, metil palmitoil taurato de sodio, metil estearoil taurato de sodio y mezclas de los mismos.
Los tensioactivos de glutamato representativos se ajustan a la fórmula:
Figure imgf000009_0002
en donde Ri es una cadena de alquilo saturada o insaturada, lineal o ramificada que contiene de 7 a 17 átomos de carbono en un aspecto y 9 a 13 átomos de carbono en otro aspecto, n es de 0 a 2, y M es independientemente H, sodio, potasio, amonio o trietanolamonio.
Ejemplos no limitantes de tensioactivos de glutamato son capriloil glutamato de di-potasio, undecilenoil glutamato de di-potasio, capriloil glutamato de disodio, cocoil glutamato de disodio, lauroil glutamato de disodio, estearoil glutamato de disodio, undecilenoil glutamato de disodio, capriloil glutamato de potasio, cocoil glutamato de potasio, lauroil glutamato de potasio, miristoil glutamato de potasio, estearoil glutamato de potasio, undecilenoil glutamato de potasio, capriloil glutamato de sodio, cocoil glutamato de sodio, lauroil glutamato de sodio, miristoil glutamato de sodio, olivoil glutamato de sodio, palmitoil glutamato de sodio, estearoil glutamato de sodio, undecilenoil glutamato de sodio y mezclas de los mismos.
Los tensioactivos de alanina y alaninato representativos se ajustan a la fórmula:
Figure imgf000009_0003
en donde R1 es una cadena de alquilo lineal o ramificada, saturada o insaturada que contiene de 7 a 17 átomos de carbono en un aspecto y de 9 a 13 átomos de carbono en otro aspecto, R2 es H o metilo, y M es H, sodio, potasio, amonio o trietanolamonio.
Ejemplos no limitantes de tensioactivos de alanina y alaninato son cocoil metil p-alanina, lauroil p-alanina, lauroil metil p-alanina, miristoil p-alanina, lauroil metil p-alanina de potasio, cocoil alaninato de sodio, cocoil metil p-alanina de sodio, miristoil metil p-alanina de sodio y mezclas de los mismos.
Los tensioactivos de glicinato representativos se ajustan a la fórmula:
Figure imgf000010_0001
en donde R1 es una cadena de alquilo lineal o ramificada, saturada o insaturada que contiene de 7 a 17 átomos de carbono en un aspecto y de 9 a 13 átomos de carbono en otro aspecto, y M es H, sodio, potasio, amonio o trietanolamonio.
Ejemplos no limitantes de tensioactivos de glicinato son palmitoil glicinato de sodio, lauroil glicinato de sodio, cocoil glicinato de sodio, miristoil glicinato de sodio, lauroil glicinato de potasio, cocoil glicinato de potasio, estearoil glicinato de sodio y mezclas de los mismos.
Los tensioactivos de sarcosinato representativos se ajustan a la fórmula:
Figure imgf000010_0002
en la que R 1 es una cadena de alquilo lineal o ramificada, saturada o insaturada que contiene de 7 a 17 átomos de carbono en un aspecto y de 9 a 13 átomos de carbono en otro aspecto, y M es H, sodio, potasio, amonio o trietanolamina.
Ejemplos no limitantes de tensioactivos de sarcosinato son lauroil sarcosinato de potasio, cocoil sarcosinato de potasio, cocoil sarcosinato de sodio, lauroil sarcosinato de sodio, miristoil sarcosinato de sodio, palmitoil sarcosinato de sodio y mezclas de los mismos.
Los tensioactivos de aspartato representativos se ajustan a la fórmula:
Figure imgf000010_0003
en donde R1 es una cadena de alquilo lineal o ramificada, saturada o insaturada que contiene de 7 a 17 átomos de carbono en un aspecto y 9 a 13 átomos de carbono en otro aspecto, y M es independientemente H, sodio, potasio, amonio o trietanolamonio.
Ejemplos no limitantes de tensioactivos de aspartato son lauroil aspartato de sodio, miristoil aspartato de sodio, cocoil aspartato de sodio, caproil aspartato de sodio, lauroil aspartato de di-sodio, miristoil aspartato de di-sodio, cocoil aspartato de di-sodio, caproil aspartato de di-sodio, lauroil aspartato de potasio, miristoil aspartato de potasio, cocoil aspartato de potasio, caproil aspartato de potasio, lauroil aspartato de di-potasio, miristoil aspartato de di­ potasio, cocoil aspartato de di-potasio, caproil aspartato de di-potasio y mezclas de los mismos.
En un aspecto de la presente tecnología, los tensioactivos anfóteros adecuados incluyen, pero no se limitan a, alquil betaínas, por ejemplo, lauril betaína; alquilamido betaínas, por ejemplo, cocamidopropil betaína y cocohexadecil dimetilbetaína; alquilamido sultaínas, por ejemplo, cocamidopropil hidroxisultaína; (mono- y di) anfocarboxilatos, por ejemplo, cocoanfoacetato de sodio, lauroanfoacetato de sodio, capriloanfoacetato de sodio, cocoanfodiacetato de di­ sodio, lauroanfodiacetato de di-sodio, caprilanfodiacetato de di-sodio, capriloanfodiacetato de di-sodio, cacoanfodipropionato de di-sodio, lauroanfodipropionato de di-sodio, caprilanfodipropionato de di-sodio y capriloanfodipropionato de di-sodio; y mezclas de los mismos.
Los tensioactivos anfóteros anteriores (es decir, las betaínas y sultaínas) se describen sin un contraión, ya que un experto en la técnica reconocerá que, en las condiciones de pH de las composiciones que contienen los tensioactivos anfóteros, estos tensioactivos son eléctricamente neutros en virtud de tener cargas positivas y negativas en equilibrio, o contienen contraiones tales como iones de metales alcalinos, alcalinotérreos o amonio como fragmento para equilibrio de carga.
En un aspecto de la presente tecnología, los tensioactivos catiónicos adecuados incluyen, pero no se limitan a, alquilaminas, amidoaminas, alquil imidazolinas, aminas etoxiladas, compuestos cuaternarios y ésteres cuaternizados. Además, los óxidos de alquilamina pueden funcionar como tensioactivo catiónico a valores de pH inferiores.
Los ejemplos de alquilaminas y sales de las mismas no limitantes incluyen dimetilcocamina, dimetil palmitamina, dioctilamina, dimetil estearamina, dimetil sojamina, sojamina, miristil amina, tridecil amina, etil estearilamina, N sebopropano diamina, estearilamina etoxilada, di-hidroxi-etil-estearilamina, araquidil behenilamina, dimetil lauramina, clorhidrato de estearilamina, cloruro de sojamina, formiato de estearilamina, dicloruro de N-sebopropano diamina y amodimeticona (denominación INCI para un polímero de silicona y bloqueado con grupos funcionales amina, tales como aminoetilamino propilsiloxano).
Los ejemplos no limitantes de amidoaminas y sales de las mismas incluyen estearamido propil dimetilamina, citrato de estearamidopropil dimetilamina, palmitamidopropil dietilamina y lactato de cocamidopropil dimetilamina.
Los ejemplos no limitantes de tensioactivos de alquil imidazolina incluyen alquil hidroxietil imidazolina, tal como estearil hidroxietil imidazolina, cocohidroxietil imidazolina, etil hidroximetil oleil oxazolina y similares.
Los ejemplos no limitantes de aminas etoxiladas incluyen cocopoliamina de PEG, amina de sebo de PEG-15, quaternium-52 y similares.
Los tensioactivos de amonio cuaternario ilustrativos incluyen, pero no se limitan a, cloruro de cetiltrimetilamonio, cloruro de cetilpiridinio, cloruro de dicetil dimetil amonio, cloruro de dihexadecil dimetil amonio, cloruro de estearil dimetil bencil amonio, cloruro de dioctadecil dimetil amonio, cloruro de dieicosil dimetil amonio, cloruro de didocosil dimetil amonio, cloruro de dihexadecil dimetil de amonio, cloruro de dihexadecil dimetil acetato de amonio, cloruro de behenil trimetil amonio, cloruro de benzalconio, cloruro de bencetonio y cloruro de di(cocoalquil) dimetil amonio, cloruro de disebodimetil amonio, cloruro de di(seboil hidrogenado) dimetilamonio, acetato de di(seboil hidrogenado) dimetilamonio, metilsulfato de disebodimetilamonio, fosfato de disebodipropilamonio y nitrato de disebodimetilamonio.
A valores de pH bajos, los óxidos de amina pueden protonarse y comportarse de manera similar a las N-alquilaminas. Los ejemplos incluyen, pero no se limitan a, óxido de dimetildodecilamina, óxido de oleil-di(2-hidroxietil)amina, óxido de dimetiltetradecilamina, óxido de di(2-hidroxietil)-tetradecilamina, óxido de dimetilhexadecilamina, óxido de behenamina, óxido de cocamina, óxido de deciltetradecilamina, óxido de dihidroxietil C i 2 -C i 5 -alcoxipropilamina, óxido de di-hidroxietil cocamina, óxido de di-hidroxietil auramina, óxido de dihidroxietil estearamina, di-hidroxietil amina de sebo, óxido de amina de aceite de palma hidrogenado, óxido de amina de sebo hidrogenado, óxido de hidroxietil hidroxipropil alcoxipropilamina C12-C15 , óxido de lauramina, óxido de miristamina, óxido de cetilamina, óxido de oleamidopropilamina, óxido de oleamina, óxido de palmitamina, óxido de lauramina PEG-3, óxido de dimetil lauramina, óxido de trifosfonometilamina de potasio, óxido de amidopropilamina de soja, óxido de cocamidopropilamina, óxido de estearamina, óxido de seboamina y sus mezclas.
El tensioactivo no iónico puede ser cualquiera de los tensioactivos no iónicos conocidos o usados previamente en la técnica de las composiciones de tensioactivos acuosos. Los tensioactivos no iónicos adecuados incluyen pero no se limitan a, ácidos alifáticos C6 a C18 primarios o secundarios de cadena lineal o ramificada, alcoholes o fenoles, alcohol lineal y alcoxilatos de alquilfenol (especialmente etoxilatos y mezcla de etoxi/propoxi), condensado de óxido de alquileno en bloque de alquilfenoles, condensados de óxido de alquileno de alcanoles, copolímeros en bloque de óxido de etileno/óxido de propileno, no iónicos semipolares (por ejemplo, óxidos de amina y óxidos de fosfina), así como óxidos de alquilamina. Otros no iónicos adecuados incluyen mono o dialquil alcanolamidas y alquil polisacáridos, ésteres de ácidos grasos de sorbitán, ésteres de ácidos grasos de polioxietileno sorbitán, ésteres de polioxietileno sorbitol y ácidos de polioxietileno. Ejemplos de tensioactivos no iónicos adecuados incluyen coco mono- o dietanolamida, oxido de cocamidopropilo y de lauramina, polisorbato 20, 40, 60 y 80, alcoholes lineales etoxilados, alcohol cetearílico, alcohol lanolinínico, ácido esteárico, estearato de glicerilo, diestearato de PEG-150, estearato de PEG-100, laurato de sorbitán PEG-80 y olet 20. Otros tensioactivos no iónicos adecuados incluyen los alquil glucósidos y los alquil poliglucósidos, tales como, por ejemplo, coco glucósido, decil glucósido, lauril glucósido, decil diglucósido, lauril diglucósido y coco diglucósido.
En un aspecto, el tensioactivo no iónico es un alcoxilato de alcohol derivado de un alcohol graso saturado o insaturado que contiene de 8 a 18 átomos de carbono, y el número de grupos óxido de alquileno presentes en el alcohol varía de aproximadamente 3 a aproximadamente 12. El fragmento de óxido de alquileno se selecciona de óxido de etileno, óxido de propileno y combinaciones de los mismos. En otro aspecto, el alcoxilato de alcohol se deriva de un alcohol graso que contiene de 8 a 15 átomos de carbono y contiene de 5 a 10 grupos alcoxi (por ejemplo, óxido de etileno, óxido de propileno y combinaciones de los mismos). Tensioactivos de alcoxilatos de alcoholes grasos no iónicos ilustrativos en los cuales el residuo de alcohol contiene de 12 a 15 átomos de carbono y contienen aproximadamente 7 grupos de óxido de etileno están disponibles bajo los nombres comerciales Tomadol® (por ejemplo, producto con designación 25-7) y Neodol® (por ejemplo, producto con designación 25-7) de Tomah Products, Inc. y Shell Chemicals, respectivamente.
Un tensioactivo alcoxilado de alcohol no iónico ilustrativo derivado de un alcohol graso insaturado y que contiene aproximadamente 10 grupos de óxido de etileno está disponible de Lubrizol Advanced Materials, Inc. bajo el nombre comercial de alcohol etoxilado Chemonic™ olet-10.
Otro tensioactivo de alcoxilato de alcohol disponible comercialmente se vende con el nombre comercial Plurafac® de BASF. Los tensioactivos Plurafacs son los productos de reacción de un alcohol lineal superior y una mezcla de óxidos de etileno y propileno, que contienen una cadena mixta de óxido de etileno y óxido de propileno, terminada por un grupo hidroxilo. Los ejemplos incluyen alcoholes grasos C13 a C15 condensados con 6 moles de óxido de etileno y 3 moles de óxido de propileno, alcoholes grasos C13 a C15 condensados con 7 moles de óxido de propileno y 4 moles de óxido de etileno y alcoholes grasos C13 a C15 condensados con 5 moles de óxido de propileno y 10 moles de óxido de etileno.
Otro tensioactivo no iónico comercialmente adecuado está disponible en Shell Chemicals con el nombre comercial Dobanol™ (designaciones de producto 91-5 y 25-7). El producto con designación 91-5 es un alcohol graso C9 a C11 etoxilado con un promedio de 5 moles de óxido de etileno y el producto con designación 25-7 es un alcohol graso C12 a C15 etoxilado con un promedio de 7 moles de óxido de etileno por mol de alcohol graso.
Otro tensioactivo no iónico comercialmente adecuado está disponible en Shell Chemicals con el nombre comercial Dobanol™ (designaciones de producto 91-5 y 25-7). El producto con designación 91-5 es un alcohol graso C9 a C11 etoxilado con un promedio de 5 moles de óxido de etileno y el producto con designación 25-7 es un alcohol graso C12 a C15 etoxilado con un promedio de 7 moles de óxido de etileno por mol de alcohol graso.
Otros tensioactivos los cuales pueden utilizarse en las composiciones de limpieza de la presente tecnología se exponen con más detalle en los documentos WO 99/21530, Patente de Estados Unidos Núm. 3,929,678, Patente de Estados Unidos Núm. 4,565,647, Patente de Estados Unidos Núm. 5,456,849, Patente de Estados Unidos Núm.
5,720,964, Patente de Estados Unidos Núm. 5,858,948, y Patente de Estados Unidos Núm. 7,115,550, que se incorporan en la presente descripción como referencia. Adicionalmente, los tensioactivos adecuados se describen en McCutcheon's Emulsifiers and Detergents (North American and International Editions, by Schwartz, Perry and Berch), la cual se incorpora a la presente descripción como referencia en su totalidad.
En un aspecto, el tensioactivo(s) utilizados en la composición que contiene el tensioactivo pueden emplearse en cantidades típicamente utilizadas en las composiciones de limpieza para el cuidado personal. En otro aspecto, la cantidad de tensioactivo(s) puede variar desde aproximadamente 0,1 % en peso hasta aproximadamente 50 % en peso, en un aspecto adicional, la cantidad de tensioactivo(s) varía desde aproximadamente 0,5 % en peso hasta aproximadamente 45 % en peso, desde aproximadamente 1 % en peso hasta aproximadamente 30 % en peso en aún otro aspecto adicional, desde aproximadamente 1,5 % en peso hasta aproximadamente 25 % en peso, y desde aproximadamente 3 % en peso hasta aproximadamente 15 % en peso, y desde aproximadamente 5 % en peso a aproximadamente 10 % en peso (todos los porcentajes se basan en el peso de la composición total).
En un aspecto, el tensioactivo se selecciona de una combinación de un tensioactivo aniónico y un tensioactivo anfótero. En un aspecto, la relación de tensioactivo aniónico a tensioactivo anfótero (material activo) es de 10:1 a aproximadamente 2:1 en un aspecto, y de 9:1, 8:1, 7:16:1,5: 1,4,5:1,4: 1 o 3:1 en otro aspecto.
El agua se utiliza como diluyente en las composiciones de producto de limpieza de la presente tecnología. En un aspecto, la cantidad de agua puede variar de aproximadamente 5 % en peso y aproximadamente 95 % en peso del peso total de la composición que contiene el tensioactivo. En otro aspecto, la cantidad de agua puede variar entre aproximadamente 10 % en peso y aproximadamente 90 % en peso, entre aproximadamente 20 % en peso y aproximadamente el 80 % en peso en un aspecto adicional, y de aproximadamente 30 % en peso y aproximadamente 75 % en peso en otro aspecto más, basado en el peso total de la composición que contiene tensioactivo.
En un aspecto, lo copolímeros de emulsión acrílicos en fases de la tecnología descrita están libres de cualquier residuo de unidad monomérica de repetición diferentes de los residuos de unidad de repetición polimerizados a partir de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado y al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 y un monómero de reticulación. Cuando se utiliza un agente de transferencia de cadena opcional para preparar los polímeros de la tecnología descrita, los polímeros contendrán un residuo del agente de transferencia de cadena.
En un aspecto, el copolímero de emulsión acrílica en fase de la tecnología descrita tiene un índice de acidez >300 (calculado sobre la base de mEq. de KOH/g de polímero). En un aspecto, el índice de acidez varía de 310 a aproximadamente 450, de aproximadamente 315 a aproximadamente 400 y de aproximadamente 320 a aproximadamente 350.
En un aspecto, los polímeros en emulsión acrílicos en fases de la tecnología descrita tienen una viscosidad de 5,000-20,000 mPas o menos (Brookfield RV, 20 rpm, husillo No. 4 o No. 5) a una concentración de sólidos de polímero de 2,5 % en peso en agua desionizada y neutralizado a un pH de aproximadamente 6,8 a aproximadamente 7,3 con una solución de NaOH al 20 % en peso. En otro aspecto, la viscosidad del mucílago varía de aproximadamente 7000 a aproximadamente 18000 mPas, de aproximadamente 8000 a aproximadamente 15 000 mPas en un aspecto adicional, y de aproximadamente 9,000 a aproximadamente 14000 mPas en un aspecto adicional.
En un aspecto, los polímeros de emulsión acrílica en fase de la tecnología descrita a una concentración de sólidos poliméricos de 2,5 % en peso en agua desionizada y neutralizados a un pH de aproximadamente 6,8 a aproximadamente 7,3 con una solución de NaOH al 20 % en peso tienen un valor de claridad (turbidez) de menos de 52 NTU en un aspecto, menos de 45 NTU en otro aspecto, menos de 35 NTU en otro aspecto y menos de 25 NTU en aún otro aspecto adicional.
En un aspecto, una emulsión pura que contiene aproximadamente el 25 % en peso de sólidos de los polímeros acrílicos en fases de la tecnología descrita tiene una temperatura mínima de formación de película (MFFT) que varía de aproximadamente 18 ° a aproximadamente 45 °C en un aspecto, de aproximadamente 20 °C a aproximadamente 35 °C en otro aspecto, de aproximadamente 22 ° a aproximadamente 30 °C en un aspecto adicional, y de aproximadamente 23 ° a aproximadamente 28 °C en aún otro aspecto adicional.
Los copolímeros de emulsión acrílica en fase pueden utilizarse en composiciones tensioactivas en estado no neutralizado o pueden neutralizarse hasta un grado deseado de neutralización con un agente neutralizante alcalino adecuado. La cantidad de agente neutralizante alcalino empleada para obtener un grado de neutralización deseado se calcula sobre la base del número de acidez del polímero. Los agentes neutralizantes ilustrativos incluyen hidróxido de sodio, hidróxido de potasio, trietanolamina, aminas de ácidos grasos y similares. Alternativamente, pueden usarse otros materiales alcalinos, tales como, por ejemplo, tensioactivos pre-neutralizados. En un aspecto, el grado de neutralización del polímero es del 100 % o menos, en otro aspecto el grado de neutralización del polímero es del 80 % o menos, en otro aspecto más el grado de neutralización del polímero es del 60 % o menos. En un aspecto adicional, el grado de neutralización es del 50 % o menos.
En un aspecto, el copolímero acrílico en fase de la tecnología descrita puede adicionarse a una composición que comprende al menos un tensioactivo detergente. La composición de tensioactivo puede neutralizarse con un agente de neutralización alcalino (descrito anteriormente) para lograr un valor de pH final que varía de aproximadamente 4 a aproximadamente 8 en un aspecto, de aproximadamente 4,5 a aproximadamente 7,5 en otro aspecto, y de aproximadamente 5 a aproximadamente 7 en un aspecto adicional. El agente de neutralización alcalino puede adicionarse a la composición de tensioactivo en cualquier fase del proceso de formulación, si se alcanza el pH final deseado de la formulación y las propiedades deseadas de la formulación no se ven perjudicadas.
La cantidad de copolímero de emulsión acrílica en fase utilizada en composiciones que contienen tensioactivos de la tecnología descrita, tales como, por ejemplo, productos de limpieza para el cuidado personal, productos de limpieza para el cuidado de animales y mascotas, productos de limpieza para el cuidado del hogar y composiciones de limpieza industrial e institucional puede variar de aproximadamente 0,05 % en peso a aproximadamente 10 % en peso (sólidos poliméricos activos) en un aspecto, de aproximadamente 0,1 % en peso a 6 % en peso, de aproximadamente 0,5 % en peso a 4 % en peso, y de aproximadamente 1 % en peso a aproximadamente 3 % en peso en otros aspectos, y de aproximadamente 1,25 % en peso a aproximadamente 2,5 % en peso basado en el peso total de la composición.
Las composiciones tensioactivas de la presente tecnología pueden contener uno o más de una amplia variedad de componentes bien conocidos por los expertos en la técnica, tales como productos botánicos, agentes quelantes, humectantes para la piel o acondicionadores del cabello, lubricantes, protectores contra la humedad/emolientes, opacificantes, conservantes, coadyuvantes de extensión, polímeros acondicionadores, vitaminas, reguladores de viscosidad, modificadores de viscosidad (espesantes auxiliares), emulsionantes, perfumes, fragancias, aceites aromáticos, micropartículas suspendidas, enzimas, adyuvantes, electrolitos (por ejemplo, NaCl), tampones, hidrótropos (por ejemplo, etanol, xileno sulfonato de sodio y cumeno sulfonato de sodio), inorgánicos (por ejemplo, arcilla, bentonita, caolín), materiales particulados, agentes de liberación de suciedad, aditivos de color, así como muchos otros componentes opcionales para mejorar y mantener las propiedades y la estética de las composiciones de cuidado personal. Tales componentes también se describen en detalle en fuentes bien conocidas tales como Mitchell C. Schlossman, The Chemistry and Manufacture of Cosmetics, volúmenes I y II, Allured Publishing Corporation, 2000.
Los materiales botánicos pueden incluir cualquier material soluble en agua o soluble en aceite extraído de una planta particular, fruta, nuez o semilla. Los productos botánicos adecuados pueden incluir, por ejemplo, jugo de hoja de Aloe barbadensis, Echinácea (por ejemplo, sp. angustifolia, purpurea, pallida), yuca glauca, hierba de sauce, hojas de albahaca, orégano turco, raíz de zanahoria, pomelo, semilla de hinojo, romero, cúrcuma, tomillo, arándano, pimiento morrón, mora, espirulina, grosella negra, hojas de té, tal como, por ejemplo, té chino, té negro (por ejemplo, var. Flowery Orange Pekoe, Golden Flowery Orange Pekoe, Fine Tippy Golden Flowery Orange Pekoe), té verde (por ejemplo, var. japonés, Darjeeling verde), té oolong, semilla de café, raíz de diente de león, fruto de palmera datilera, hoja de gingko, té verde, baya de espino, regaliz, salvia, fresa, guisante dulce, tomate, fruto de vainilla, consuelda, árnica, centella asiática, aciano, castaño de indias, hiedra, magnolia, avena, pensamiento, escutelaria, espino amarillo, ortiga blanca y hamamelis. Los productos botánicos incluyen, por ejemplo, ácido clorogénico, glutationa, glicirrizina, neohesperidina, quercetina, rutina, morina, miricetina, ajenjo y manzanilla.
Los productos botánicos pueden estar presentes en una cantidad que varía de aproximadamente 0,001 % a aproximadamente 10 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 0,005 % a aproximadamente 8 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 0,01 % a aproximadamente 5 % en peso en un aspecto adicional, basado en del peso total de la composición.
Los agentes quelantes adecuados incluyen EDTA (ácido etilendiaminotetraacético) y sales del mismo tales como EDTA disódico y ETDA tetrasódico, ácido cítrico y sales de los mismos, glutamato diacetato tetrasódico, ciclodextrinas y similares, y mezclas de los mismos. Tales agentes quelantes adecuados comprenden típicamente de aproximadamente 0,001 % en peso a aproximadamente 3 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 0,01 % en peso a aproximadamente 2 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 0,01 % en peso a aproximadamente 1 % en peso en un aspecto adicional de la presente tecnología basado en el peso total de la composición que contiene tensioactivo.
Los humectantes adecuados incluyen alantoína; ácido pirrolidonacarboxílico y sus sales; ácido hialurónico y sus sales; ácido sórbico y sus sales, ácido salicílico y sus sales; urea, hidroxietil urea; lisina, arginina, cistina, guanidina y otros aminoácidos; polihidroxi alcoholes tales como glicerina, propilenglicol, hexilenglicol, hexanotriol, etoxidiglicol, copoliol de dimeticona y sorbitol, y sus ésteres; polietilenglicol; sales de ácido glicólico y sales de glicolato (por ejemplo, amonio y alquilamonio cuaternario); ácido láctico y sales de lactato (por ejemplo, amonio y alquilamonio cuaternario); azúcares y almidones; derivados de azúcar y almidón (por ejemplo, éteres de metilglucosa alcoxilados, tales como éter de metilglucosa PPG-20); D-pantenol; lactamida monoetanolamina; acetamida monoetanolamina; y similares, y mezclas de los mismos. Los humectantes preferidos incluyen los dioles y trioles C3 a C6, tales como glicerina, propilenglicol, 1,3-propanodiol, hexilenglicol, hexanotriol, y similares, y mezclas de los mismos. Tales humectantes adecuados comprenden típicamente de aproximadamente 1 % en peso a aproximadamente 10 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 2 % en peso a aproximadamente 8 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 3 % en peso a aproximadamente 5 % en peso en un aspecto adicional de la presente tecnología, basado en el peso total de la composición que contiene tensioactivo.
Las barreras de humedad y/o emolientes adecuados incluyen aceite mineral; ácido esteárico; alcoholes grasos tales como alcohol cetílico, alcohol cetearílico, alcohol miristílico, alcohol behenílico y alcohol laurílico; acetato de cetilo en alcohol de lanolina acetilado, benzoato de isoestearilo, maleato de dicaprililo, triglicéridos caprílico y cáprico; petrolato, lanolina, manteca de coco, aceite de semilla de avena sativa (avena), manteca de karité, cera de abejas y sus ésteres; ésteres de alcoholes grasos etoxilados tales como cetearet-20, olet-5 y cetet-5; aceite de aguacate o glicéridos; aceite de sésamo o glicéridos; aceite de cártamo o glicéridos; aceite de girasol o glicéridos; aceites de semillas botánicos; aceites volátiles de silicona; emolientes no volátiles y similares y mezclas de los mismos. Los emolientes no volátiles adecuados incluyen ácidos grasos y ésteres de alcoholes grasos, hidrocarburos altamente ramificados y similares, y mezclas de los mismos. Tales ésteres de ácidos grasos y de alcoholes grasos incluyen oleato de decilo, estearato de butilo, miristato de miristilo, estearoilestearato de octildodecilo, octilhidroxiestearato, di-isopropil adipato, miristato de isopropilo, palmitato de isopropilo, etil palmitato de hexilo, benzoato de alcohol C12 a C15 neopentanoato de isodecilo, maleato de dietil hexilo, éter butílico de PPG-14 y propionato de éter miristílico PPG-2, octanoato de cetearilo y similares, y mezclas de los mismos. Los hidrocarburos altamente ramificados adecuados incluyen isohexadecano y similares, y mezclas de los mismos. Tales barreras de humedad y/o emolientes adecuados, aisladamente o en combinación, comprenden típicamente de aproximadamente 1 % en peso a aproximadamente 20 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 2 % en peso a aproximadamente 15 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 3 % en peso a aproximadamente 10 % en peso en un aspecto adicional de la presente tecnología, basado en el peso total de la composición que contiene tensioactivo.
Los opacificantes adecuados incluyen ésteres de ácidos grasos de glicol; ésteres de ácidos grasos alcoxilados; opacificantes poliméricos, alcoholes de ácidos grasos; ácidos grasos hidrogenados, ceras y aceites; caolín; silicato de magnesio; dióxido de titanio; sílice; y similares, y mezclas de los mismos. Dichos opacificantes adecuados comprenden típicamente de aproximadamente 0,01 % en peso a aproximadamente 8 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 0,05 % en peso a aproximadamente 6 % en peso en otro aspecto y de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 5 % en peso en un aspecto adicional de la presente tecnología, basado en el peso total de la composición que contiene tensioactivo.
Los conservantes adecuados incluyen compuestos que tienen actividad antifúngica, actividad antimicrobiana, actividad antioxidante, actividad de protección UV y similares. Oxazolidina polimetoxibicíclica, metilparabeno, propilparabeno, etilparabeno, butilparabeno, benciltriazol, DMDM hidantoína (también conocida como 1,3-dimetil-5,5-dimetilhidantoína), urea de imidazolidinilo, fenoxietanol, fenoxietiliparabeno, metilisotiazolinona, metilcloroisotiazolinona, benzofenona-4, dibutilhidroxitolueno (BHT), benzoisotiazolinona, triclosán, cuaternio-15, sales de ácido salicílico y similares, y mezclas de los mismos.
En lugar de o en combinación con los conservantes mencionados inmediatamente arriba, pueden utilizarse conservantes de grado alimenticio en las composiciones de la tecnología descrita. En un aspecto, el conservante de grado alimenticio se selecciona de uno o más ácidos orgánicos y sales de los mismos. En un aspecto, el conservante de ácido orgánico es un compuesto de ácido carboxílico representado por la fórmula: R5C(O)OH, en donde R5 representa hidrógeno, un grupo hidrocarbilo saturado e insaturado que contiene de 1 a 8 átomos de carbono o arilo de C6 a C10. En otro aspecto, R5 se selecciona de hidrógeno, un grupo alquilo Ci a C8, un grupo alquenilo C2 a C8 o fenilo. Los ácidos ilustrativos adecuados incluyen, pero no se limitan a, ácido fórmico, ácido acético, ácido propiónico, ácido sórbico, ácido caprílico, ácido oxálico, ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido azelaico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido láctico, ácido glicérico, ácido tartrónico, ácido málico, ácido tartárico, ácido glucónico, ácido cítrico, ácido ascórbico, ácido salicílico, ácido ftálico, ácido mandélico, ácido bencílico y ácido benzoico, las sales de los mismos y mezclas de los mismos.
Las sales de los ácidos descritos anteriormente son útiles siempre que conserven la eficacia a valores bajos de pH. Las sales adecuadas incluyen las sales de metales alcalinos (por ejemplo, sodio, potasio, calcio) y sales amonio de los ácidos enumerados anteriormente.
Los conservantes comprenden típicamente de aproximadamente 0,01 % en peso a aproximadamente 1,5 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 1 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 0,3 % en peso a aproximadamente 1 % en peso en un aspecto adicional, basado en el peso total de la composición.
Los coadyuvantes de dispersión adecuados incluyen hidroxipropil metilcelulosa, productos celulósicos modificados hidrofóbicamente, goma xantano, goma de casia, goma guar, goma de algarrobo, copolioles de dimeticona de varios grados de alcoxilación, nitruro de boro, talco y similares, y mezclas de los mismos. Tales coadyuvantes de dispersión adecuados comprenden típicamente de aproximadamente 0,01 % en peso a aproximadamente 5 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 3 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 2,0 % en peso en un aspecto adicional, basado en el peso total de la composición que contiene tensioactivo.
Los polímeros acondicionadores adecuados incluyen poligalactomananos cuaternizados tales como guar catiónica (por ejemplo, cloruro de hidroxipropiltrimonio de guar), casia catiónica (por ejemplo, cloruro de hidroxipropiltrimonio de casia), goma de algarrobo catiónica, productos celulósicos cuaternizados, policuaternio-4, policuaternio-5 policuaternio-6, policuaternio-7 policuaternio-10, policuaternio-11, policuaternio-22, policuaternio-39, policuaternio-44, policuaternio-47, policuaternio-53 y similares, y mezclas de los mismos. Tales agentes acondicionadores comprenden típicamente de aproximadamente 0,01 % en peso a aproximadamente 3 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 2 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 1 % en peso en un aspecto adicional, basado en el peso total de la composición que contiene tensioactivo.
Las vitaminas adecuadas incluyen vitamina A, vitamina B, biotina, ácido pantoténico, vitamina C, vitamina D, vitamina E, acetato de tocoferol, palmitato de retinilo, ascorbil fosfato de magnesio y similares, y derivados y mezclas de los mismos.
Los ajustadores de viscosidad adecuados incluyen alcohol isopropílico, etanol, alcohol bencílico, sorbitol, propilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, éter dimetílico, butilenglicol y similares, y mezclas de los mismos. Tales ajustadores de viscosidad adecuados comprenden típicamente de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 60 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 1 % en peso a aproximadamente 40 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 5 % en peso a aproximadamente 20 % en peso en un aspecto adicional basado en el peso total de las composiciones que contienen tensioactivo.
Los hidrótropos adecuados incluyen xileno sulfonato de sodio, tolueno sulfonato de sodio, estireno sulfonato de sodio, cumeno sulfonato de sodio) y diisopropilnaftaleno de sodio. También pueden emplearse hidrótropos no iónicos tales como glicerina, propilenglicol, etanol y urea. La cantidad de hidrótropo puede variar de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 10 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 5 % en peso en otro aspecto, de aproximadamente 0,2 a aproximadamente 4 % en peso en otro aspecto más, y de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 3 % en peso en un aspecto adicional, basado en el peso de la composición total.
Los modificadores de viscosidad adecuados (espesantes auxiliares) incluyen polímeros naturales, semisintéticos y sintéticos. Ejemplos de polímeros naturales y naturales modificados incluyen gomas xantano, productos de celulosa, productos de celulosa modificados, almidones, polisacáridos y similares. Ejemplos de polímeros sintéticos incluyen poliacrilatos reticulados, copolímeros de acrilato en emulsión hinchables con álcali, copolímeros hinchables con álcali modificados hidrofóbicamente, poliuretanos no iónicos modificados hidrofóbicamente, metilglucósidos alcoxilados modificados hidrofóbicamente, tales como dioleato de metil glucosa PEG-120, trioleato de metil glucosa PEG-120, y similares. También pueden usarse mezclas. Tales modificadores de viscosidad/emulsionantes adecuados, aisladamente o en combinación, comprenden típicamente de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 5 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 0,3 % en peso a aproximadamente 3 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 0,5 % en peso a aproximadamente 2 % en peso en aún otro aspecto más, basado en el peso total de las composiciones que contienen tensioactivo.
Cuando se usa en combinación con un agente de suspensión, la composición que contiene tensioactivo puede contener de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 10 % en peso, basado en el peso total de la composición de un componente de microesferas cosméticas suspendido en la composición. Las microesferas cosméticas pueden incluirse para una apariencia estética o pueden funcionar como micro- y macroencapsulantes en el suministro de agentes beneficiosos a la piel. Ejemplos de componentes de microesferas incluyen, pero no se limitan a, microesponjas, microesferas de gelatina; microesferas de alginato; microesferas de poliestireno expandido; microesferas de jojoba; microesferas de polietileno; microesferas cosméticas Unispheres® (Induchem), tales como, por ejemplo, los productos con designación YE-501 y UEA-509; Lipopearls™ vitamina E encapsulada en microesferas de gelatina (Lipo Technologies Inc.); y Confetti™ (United Guardian Company). Un agente de suspensión adecuado incluye un copolímero acrílico reticulado modificador reológico de tal como Carbopol® Aqua SF-1 y Carbopol® Aqua SF-2. Tales modificadores reológicos pueden emplearse en un intervalo de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 5 % en peso (sólidos poliméricos), basado en el peso de la composición que contiene tensioactivo.
Pueden utilizarse compuestos o materiales sustancialmente insolubles y materiales particulados los cuales requieran estabilización y/o suspensión en las composiciones de productos de limpieza de la presente tecnología. Cuando estos materiales se utilizan en combinación con formulaciones que se dispensan desde recipientes de bombeo, tal como, por ejemplo, un producto de limpieza para manos bombeable, el tamaño de partícula del material particulado debe ser de una dimensión que pase a través del mecanismo de la bomba sin obstruir o ensuciar la bomba después de múltiples ciclos de bombeo. Los ejemplos no limitantes de compuestos y materiales insolubles que requieren una suspensión estable incluyen pigmentos, exfoliantes, agentes anticaspa y materiales usados para dar a un producto un atractivo visual y/o sensorial estético (por ejemplo, mica, microesferas de polipropileno, brillos cosméticos, etilenglicol, burbujas de aire, fragancias encapsuladas, etc.).
La cantidad del componente particulado que puede estar presente en la composición varía de aproximadamente 0,01 % a aproximadamente 5 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 0,05 a aproximadamente 3 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 0,1 % a aproximadamente 1 % en peso en un aspecto adicional, basado en el peso total de la composición.
Pueden usarse otros componentes opcionales para mantener y mejorar las propiedades de las composiciones para el cuidado personal. Tales componentes opcionales incluyen varios solventes, propelentes, coadyuvantes de combinación, agentes perlescentes, extractos botánicos, antioxidantes, agentes antiestáticos, agentes anticorrosión, agentes adecuados para la estética del producto, tales como fragancias, perfumes, pigmentos, tintes y colorantes, y similares.
Debe reconocerse que la elección y la cantidad de ingredientes en las composiciones que contienen tensioactivos que incluyen los polímeros acrílicos en fases de la presente tecnología variarán dependiendo del producto pretendido y su función, como es bien conocido por los expertos en las técnicas de formulación. Una lista extensa de sustancias y sus funciones convencionales y categorías de productos aparece en el Diccionario INCI, en general, y en los Vol. 2, Secciones 4 y 5 de la Séptima Edición, en particular, incorporadas en la presente descripción como referencia.
Los siguientes ejemplos describen y demuestran adicionalmente realizaciones dentro del alcance de la presente tecnología. Estos ejemplos se presentan únicamente con propósitos ilustrativos y no deben interpretarse como limitaciones de la presente tecnología, ya que son posibles muchas variaciones de la misma sin apartarse del espíritu y alcance de la misma. A menos que se especifique de otro modo, el porcentaje en peso (% en peso) se da en porcentaje en peso, basado en el peso de la composición total.
Métodos y Materiales
Prueba de claridad
La claridad (turbidez) de una composición se determina en Unidades de Turbidez Nefelométrica (NTU) mediante el empleo de un turbidímetro nefelométrico (Turbidímetro Mircro 100, HF Scientific, Inc.) a temperatura ambiente local de aproximadamente 20 a 25 °C. El agua destilada (NTU = 0) se utiliza como estándar. Se llenan seis viales con tapón de rosca (70 mm x 25 mm) casi hasta el tope con la muestra de prueba y se centrifugan a 100 rpm hasta que se eliminan todas las burbujas. Tras la centrifugación, cada vial de muestra se limpia con papel tisú para eliminar cualquier mancha antes de colocarlo en el medidor de turbidez. La muestra se coloca en el turbidímetro y se toma una lectura. Una vez que la lectura se estabiliza, se registra el valor de NTU. Se le da un cuarto de vuelta al vial y se toma y registra otra lectura. Esto se repite hasta que se toman cuatro lecturas. La más baja de las cuatro lecturas se informa como el valor de turbidez. Los valores de turbidez más bajos indican composiciones más claras (menos turbias).
Viscosidad Brookfield (viscosidad del mucílago)
Las mediciones de viscosidad se realizan mediante el método Brookfield empleando un viscosímetro Brookfield de husillo giratorio, modelo DV2TRV, (Ametek Brookfield), a 20 revoluciones por minuto (rpm). Se deja que el mucílago de polímero se equilibre a una temperatura de 25 °C colocando la muestra de polímero en un baño de agua durante 1 hora antes de tomar la medición de la viscosidad. Después del equilibrio, se mide la viscosidad a temperatura ambiente local de aproximadamente 20 a 25 °C (viscosidad BV). Los tamaños de husillo se seleccionan de acuerdo con las recomendaciones de funcionamiento estándar del fabricante. El experto en la técnica seleccionará un tamaño de husillo apropiado para el sistema a medir.
Viscosidad Brookfield (formulaciones de tensioactivos)
Las mediciones de viscosidad para los sistemas que contienen tensioactivos se llevan a cabo mediante el método Brookfield empleando un viscosímetro Brookfield de husillo giratorio, modelo DV2TLV Extra, (Ametek Brookfield), a 20 revoluciones por minuto (rpm), a temperatura ambiente local de aproximadamente 20 a 25 °C (BV viscosidad). Los tamaños de husillo se seleccionan de acuerdo con las recomendaciones de funcionamiento estándar del fabricante. El experto en la técnica seleccionará un tamaño de husillo apropiado para el sistema a medir.
Valor de Elasticidad
El valor de elasticidad, también denominado estrés de rendimiento se define como la resistencia inicial al flujo bajo estrés. Se mide mediante el método de extrapolación del valor de elasticidad de Brookfield (BYV) mediante el uso de un viscosímetro Brookfield (modelo DV2TLV Extra) a temperatura ambiente local de aproximadamente 21 a 23 °C. El viscosímetro se usa para medir el torque necesario para hacer girar un husillo a través de una muestra líquida a velocidades de 0,5 a 100 rpm. La multiplicación de la lectura del torque por la constante apropiada para el husillo y la velocidad, se obtiene la viscosidad aparente. El valor de Elasticidad es una extrapolación de los valores medidos a una tasa de cizallamiento igual a cero. El BYV se calcula mediante la siguiente ecuación:
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donde nai y n«2 = viscosidades aparentes obtenidas a dos velocidades del husillo diferentes (0,5 rpm y 1,0 rpm, respectivamente). Estas técnicas y la utilidad de la medición del valor de elasticidad se explican en la Planilla de Datos Técnicos número 244 (Revisión: 1/2002) de Lubrizol Advanced Materials, Inc., incorporada en la presente descripción como referencia.
Prueba de suspensión de Brillo
La capacidad de un sistema polimérico para suspender materiales oleosos y particulados insolubles activos y/o estéticamente agradables es importante desde el punto de vista de la eficacia y el atractivo visual del producto. Se llena un vial de seis dram (aproximadamente 70 mm de alto x 25 mm de diámetro) con 20 g de la formulación a probar. Cada uno de los viales de muestra se centrifuga a 1000 rpm durante aproximadamente 3 minutos para eliminar cualquier burbuja de aire atrapada contenida en la formulación. Aproximadamente 0,012 g de brillo cosmético (Starmist Marilyn Red 0023, American Glitters Inc.) que tiene una morfología hexagonal de 0,006 pulgadas, un tamaño de partícula de 150 ^ y una densidad de 1,39-1,42 kg/dm3, se coloca en la superficie de la muestra y se agita suavemente a mano con una espátula de madera hasta que el brillo se disperse uniformemente por toda la muestra. Se anota y marca la posición inicial de las partículas de brillo. Después de dejar que la muestra se equilibre durante 2 horas, la muestra se coloca en un horno calentado y se deja reposar durante 24 horas a 45 °C. Después de envejecer a temperatura elevada, la muestra se remueve del horno y se deja enfriar a temperatura ambiente (21-23 °C). La posición de las partículas de brillo es observada nuevamente y registrada. Si la posición final de las partículas de brillo con respecto a la posición inicial es < 5 mm, la muestra es aprobada.
Los siguientes componentes se usan en los ejemplos de la presente tecnología:
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Ejemplo 1
Se sintetizó un polímero en una polimerización en emulsión semidiscontinua por fases para producir una partícula de polímero de látex en gradiente en fase. En un primer reactor equipado con agitador que contiene 146,72 g de agua desionizada (DI), 10 g de un emulsionante de alcohol graso etoxilado y 10,67 g de lauril sulfato de sodio (30 % activo en agua en peso/peso), 168,6 g de EA, 200 g de MAA, 1,36 g de TMPTA y 26,2 g más de agua DI se adicionaron en atmósfera de nitrógeno y se mezclaron a 900 rpm para formar una emulsión de monómero estable. A un segundo reactor equipado con agitador, se adicionaron 913,84 g de agua desionizada y 1,27 g de lauril sulfato de sodio (30 % activo en agua en peso/peso) y se mezclaron bajo atmósfera de nitrógeno a 210 rpm mientras se calentaba. Cuando el contenido del segundo reactor alcanzó una temperatura de 84 °C, se inyectaron 10 g de una solución de persulfato de amonio (solución acuosa al 1,6 % peso/peso) en la solución de tensioactivo calentada. La mezcla de monómeros del primer reactor se dosificó gradualmente a una velocidad de alimentación de 3,76 g/min. en el segundo reactor durante un período de 150 minutos a una temperatura de reacción mantenida entre aproximadamente 84 y 88 °C. Con la alimentación de monómero en emulsión, se dosificaron simultáneamente 40 g de una solución de persulfato de amonio al 0,25 % (solución acuosa en peso/peso) en la mezcla de reacción en el segundo reactor durante un período de 150 minutos.
Se dejó que se formara la primera fase de la partícula de látex durante un período de 30 minutos después del inicio de la reacción. Para preparar la segunda fase de la reacción, se cargó una jeringa de 60 mL con una mezcla de 1,64 g de TMPTA y 28,40 g de EA. La segunda fase de la reacción comenzó aproximadamente 30 minutos después del comienzo de la polimerización de la primera fase. La temperatura de reacción se aumentó a 88 °C mientras se iniciaba simultáneamente la dosificación de la mezcla de monómeros en la jeringa. La mezcla de monómeros de segunda fase se dosificó gradualmente en el primer reactor a una velocidad de 0,250 g/min. durante un período de tiempo de 120 minutos. La adición graduada de la mezcla de monómeros de la jeringa forma la estructura de gradiente objetivo de la partícula de látex. Una vez completada la adición de monómero, la mezcla de reacción se mantuvo a una temperatura de 88 °C durante 150 minutos. El producto de emulsión del polímero resultante se enfrió a temperatura ambiente, se descargó del reactor y se recuperó.
Ejemplos 2 a 16
Los polímeros de los Ejemplos 2 a 16 se polimerizaron utilizando los mismos componentes y condiciones que se describen para la preparación del polímero del Ejemplo 1, excepto que la cantidad de los respectivos monómeros se cambió como se indica en la Tabla 1. La MFFT para cada uno de los polímeros sintetizados y polímeros modificadores reológicos disponibles comercialmente se determinó mediante la metodología de prueba anterior. Los resultados de MFFT se informan en la Tabla 2.
Ejemplo 17
El polímero sintetizado en este ejemplo se polimerizó utilizando los mismos componentes y condiciones que se describen para la preparación de los polímeros en el Ejemplo 1 excepto por cómo se adicionó la mezcla de monómeros de segunda fase. La mezcla de monómeros de segunda fase se adicionó en múltiples lotes (3 veces a intervalos de 50 minutos). Una vez completada la adición de monómero, la mezcla de reacción se mantuvo a una temperatura de 88 °C durante 150 minutos. El producto de emulsión del polímero resultante se enfrió a temperatura ambiente, se descargó del reactor y se recuperó. La MFFT para el polímero se midió y se informa en la Tabla 2. Las cantidades de monómero informadas en la Tabla 1 es la cantidad total de componentes de monómeros utilizados para preparar el polímero. Las cantidades de monómero informadas en la Tabla 1A es la cantidad de monómero utilizada para preparar cada fase del polímero.
Tabla 1
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Tabla 1A
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Tabla 2
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Ejemplos 18 a 36
Se formularon composiciones líquidas de jabón para manos formadores de espuma con los polímeros de los Ejemplos 1 a 17 empleando los ingredientes expuestos en las Tablas 3 y 3a. Adicionalmente, las composiciones de jabón para manos que contienen modificadores reológicos C1 y C2 disponibles comercialmente se formularon de manera similar con fines comparativos (Tabla 3a).
Procedimiento de formulación
Las composiciones de jabón para manos formadores de espuma expuestas en las Tablas 3 y 3a se prepararon individualmente como sigue:
1) En un recipiente adecuado para mezclado se adicionaron 232 g de agua desionizada.
2) El componente polimérico en las cantidades indicadas en la tabla se adicionó al recipiente para mezclado bajo un mezclado suave con una pala de turbina para minimizar la generación de espuma.
3) Se adicionaron al recipiente lauril sulfato de sodio, lauret sulfato de sodio, cocamidopropil betaína y éter de metilglucosa PPG-20 en el orden y las cantidades enumeradas en la tabla, bajo un mezclado suave continuo.
4) Se adicionó hidróxido de sodio en la cantidad indicada a cada composición de jabón.
5) Se adicionó agua desionizada adicional a cada composición de jabón para ajustar el pH a aproximadamente 6. La composición de jabón se mezcló continuamente hasta que se tornase homogénea.
Se evaluó la viscosidad, la claridad, el valor de rendimiento y la capacidad de suspender el brillo durante un período prolongado de cada una de las composiciones de jabón para manos formuladas. Los resultados de las evaluaciones se presentan en las Tablas 4 y 4a.
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Tabla 3a
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Tabla 4
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Tabla 4a
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Ejemplos 37-52
Composiciones liquidas de jabón para manos formadoras de espuma se formulan como se expone en los Ejemplos 18-36, excepto que cada composición contenía 0,12 % en peso de mica EMD Xirona Magic Mauve (D50 = 16,0 a 22,0 |_im). Cada una de las formulaciones se transfirió a dispensadores de jabón para manos desechables para consumidores equipados con una bomba dispensadora generadora de espuma (bomba de espuma F8T 1,5 cc de 40 mm, # AAF8S15T fabricada por Arminak & Associates; Serie: F8S15T, Dimensión de cierre: 40 mm, Capacidad de llenado/Salida: 1,5 cc). Los dispensadores de jabón se colocaron en un aparato de bombeo automático configurado con ocho estaciones de bombeo equipadas con un actuador de bombeo neumático situado directamente encima de la bomba para cada dispensador. Los actuadores están diseñados para presionar y liberar continuamente la bomba dispensadora generadora de espuma. Los actuadores se conectaron a un sistema de suministro de aire comprimido de laboratorio convencional equipado con un regulador para controlar la presión de aire en los actuadores. Se seleccionó una presión en el regulador que permitió la depresión completa de la bomba dispensadora. Las bombas dispensadoras se bombearon continuamente (a intervalos de dos horas) hasta que se vació el contenido de cada recipiente. Se realizaron observaciones visuales sobre la calidad de la dispensación a medida que progresaba el bombeo. Las formulaciones reprobaban si se depositaba brillo en el frasco, si la formulación de jabón se desviaba al salir por el orificio del dispensador del cabezal de la bomba o si se acumulaba una cantidad significativa de polímero en el orificio del dispensador del cabezal de la bomba durante la duración de la prueba. Los resultados de aprobado/reprobado se resumen en la Tabla 5.
Tabla 5
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Claims (15)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Partículas de polímero en emulsión estructuradas que comprenden:
    (a) de aproximadamente 15 a aproximadamente 25 por ciento en peso de un núcleo de polímero de primera fase que se polimeriza a partir de una mezcla de monómeros que comprende (i) de aproximadamente 53 a aproximadamente 60, o de aproximadamente 53,5 a aproximadamente 58, o de aproximadamente 54 a aproximadamente 56 por ciento en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado, (ii) de aproximadamente 39 a aproximadamente 46, o de aproximadamente 41 a aproximadamente 45,5, o de aproximadamente 43 a aproximadamente 45 por ciento en peso de al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 , y (iii) al menos un monómero de reticulación;
    (b) de aproximadamente 85 a aproximadamente 75 por ciento en peso de una cubierta de polímero de segunda fase que se polimeriza a partir de una mezcla de monómeros que comprende (i) de aproximadamente 47 a aproximadamente 55, o de aproximadamente 48 a aproximadamente 53, o de aproximadamente 49 a aproximadamente 50 por ciento en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado, (ii) de aproximadamente 52 a 44 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 51 a aproximadamente 46 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 50 a aproximadamente 49 % en peso en un aspecto adicional más, de al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 y (iii) al menos un monómero de reticulación;
    en donde la fracción en peso del al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado presente en dicha mezcla de monómeros de primera fase es de 3 a 20 por ciento mayor que la fracción en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 presente en dicha mezcla de monómeros de segunda fase; y
    en donde la suma total de dicho monómero de reticulación presente en dichas mezclas de monómeros de primera y segunda fase varía de aproximadamente 0,5 por ciento en peso a aproximadamente 1,5 por ciento en peso, basado en el peso del monómero total presente en dichas mezclas de monómeros de primera y segunda fase y la fracción en peso de dicho monómero de reticulación presente en dicha mezcla de monómeros de primera fase a dicha mezcla de monómeros de segunda fase varía de 15:50 a 85:50 por ciento.
  2. 2. Las partículas de polímero en emulsión estructuradas de la reivindicación 1, en donde dicho al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado en dicha mezcla de monómeros de primera fase y en dicha mezcla de monómeros de segunda fase se selecciona independientemente de ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido citracónico, ácido maleico, anhídrido maleico, ácido fumárico, ácido crotónico, ácido aconítico y mezclas de los mismos.
  3. 3. Las partículas de polímero en emulsión estructuradas de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en donde dicho al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 en dicha mezcla de monómeros de primera fase y dicha mezcla de monómeros de segunda fase se seleccionan independientemente de (met)acrilato de metilo, (met)acrilato de etilo, (met)acrilato de n-butilo, (met)acrilato de t-butilo y mezclas de los mismos.
  4. 4. Las partículas de polímero en emulsión estructuradas de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicho al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado en dicha mezcla de monómeros de primera fase es ácido metacrílico.
  5. 5. Las partículas de polímero en emulsión estructuradas de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicho al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado en dicha mezcla de monómeros de segunda fase es ácido metacrílico.
  6. 6. Las partículas de polímero en emulsión estructuradas de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en donde dicho al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 en dicha mezcla de monómeros de primera fase se selecciona de acrilato de etilo, acrilato de butilo y mezclas de los mismos.
  7. 7. Las partículas de polímero en emulsión estructuradas de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en donde dicho al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 en dicha mezcla de monómeros de segunda fase se selecciona de acrilato de etilo, acrilato de butilo y mezclas de los mismos.
  8. 8. Las partículas de polímero en emulsión estructuradas de una cualquiera de las reivindicaciones anteriores en donde dicho monómero de reticulación en dicha mezcla de monómeros de primera fase y dicha mezcla de monómeros de segunda fase se selecciona independientemente de un acrilato polifuncional, un éter polialílico y mezclas de los mismos.
  9. 9. Las partículas de polímero en emulsión estructuradas de la reivindicación 8, en donde dicho monómero de reticulación se selecciona de di(met)acrilato de etilenglicol, di(met)acrilato de trietilenglicol, di(met)acrilato de 1,3-butilenglicol, di(met)acrilato de 1,4-butilenglicol, di(met)acrilato de 1,6-hexanodiol, di(met)acrilato de neopentilglicol, di(met)acrilato de 1,9-nonanodiol, tri(met)acrilato de trimetilolpropano, tri(met)acrilato de trimetiloletano, tri(met)acrilato de tetrametilolmetano, tetra(met)acrilato de ditrimetilolpropano, tetra(met)acrilato de tetrametilolmetano, tetra(met)acrilato de pentaeritritol; hexa(met)acrilato de dipentaeritritol, dimetacrilato de 1,4-ciclohexanodiol y mezclas de los mismos, en donde dicho monómero de reticulación se selecciona preferentemente de (met)acrilato de alilo, ftalato de dialilo, itaconato de dialilo, fumarato de dialilo y maleato de dialilo; éteres polialílicos de sacarosa que tienen de 2 a 8 grupos alilo por molécula, éteres polialílicos de pentaeritritol y éteres polialílicos de trimetilolpropano, más preferentemente en donde dicho monómero de reticulación en dicha mezcla de monómeros de primera fase y dicha mezcla de monómeros de segunda fase se selecciona de triacrilato de trimetilolpropano.
  10. 10. Un espesante que comprende las partículas de polímero en emulsión estructuradas de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.
  11. 11. Una composición de limpieza que comprende:
    (a) de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 40 % en peso, o de aproximadamente 1 a aproximadamente 25 % en peso o de aproximadamente 5 a 15 % en peso de al menos un tensioactivo formador de espuma; (b) de aproximadamente 0,05 % en peso a aproximadamente 10 % en peso, o de aproximadamente 0,1 % en peso a aproximadamente 6 % en peso, o de aproximadamente 0,5 % en peso a 4 % en peso, o de 1 % en peso a aproximadamente 3 % en peso, o de aproximadamente 1,25 % en peso a aproximadamente 2,5 % en peso del polímero (sólidos poliméricos activos) de una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9; y
    (c) agua, en donde los porcentajes en peso se basan en el peso total de la composición.
  12. 12. La composición de limpieza de la reivindicación 11 que comprende además un agente neutralizante alcalino y/o que comprende además partículas en suspensión.
  13. 13. La composición de limpieza de cualquiera de las reivindicaciones 11 o 12 que tiene una viscosidad Brookfield que varía de aproximadamente 300 a aproximadamente 1000 mPas a 25 °C y/o que tiene un valor de rendimiento de >12 dina/cm2, o >15 dina/cm2, o >18 dina/cm2 o >20 dina/cm2.
  14. 14. La composición de limpieza de cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, en donde dicho al menos un tensioactivo formador de espuma se selecciona de un tensioactivo aniónico, un tensioactivo anfótero, un tensioactivo zwitteriónico, un tensioactivo catiónico, un tensioactivo no iónico y mezclas de los mismos, preferentemente en donde dicho al menos un tensioactivo es un mezcla de un tensioactivo aniónico y un tensioactivo anfótero, más preferentemente donde la relación en peso de tensioactivo aniónico a tensioactivo anfótero es en donde la relación de tensioactivo aniónico a tensioactivo anfótero (material activo) es de 10:1 a aproximadamente 2:1 y 9:1, 8:1, 7:16:1, 5:1,4,5:1,4:1 o 3:1.
  15. 15. Un proceso para preparar un polímero en emulsión estructurado formado por la polimerización secuencial de aproximadamente 15 a aproximadamente 25 % en peso de una primera mezcla de monómeros para formar un núcleo y de aproximadamente 85 a aproximadamente 75 % en peso de una segunda mezcla de monómeros para formar una cubierta, en donde dicha primera mezcla de monómeros comprende (i) de aproximadamente 53 a aproximadamente 60, o de aproximadamente 53,5 a aproximadamente 58, o de aproximadamente 54 a aproximadamente 56 por ciento en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado, (ii) de aproximadamente 39 a aproximadamente 46, o de aproximadamente 41 a aproximadamente 45,5, o de aproximadamente 43 a aproximadamente 45 por ciento en peso de al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 y (iii) al menos un monómero de reticulación; y dicha segunda mezcla de monómeros comprende (iv) de aproximadamente 47 a aproximadamente 55, o de aproximadamente 48 a aproximadamente 53, o de aproximadamente 49 a aproximadamente 50 por ciento en peso de al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 etilénicamente insaturado (v) de aproximadamente 52 a 44 % en peso en un aspecto, de aproximadamente 51 a aproximadamente 46 % en peso en otro aspecto, y de aproximadamente 50 a aproximadamente 49 % en peso en un aspecto adicional más de al menos un monómero de (met)acrilato de alquilo C1-C4 y (vi) al menos un monómero de reticulación;
    en donde la fracción en peso del al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 presente en dicha primera mezcla de monómeros es de 3 a 20 por ciento mayor que la fracción en peso del al menos un monómero de ácido carboxílico C3-C6 presente en dicha segunda mezcla de monómeros;
    en donde la suma total de dicho monómero de reticulación presente en dichas primera y segunda mezclas de monómeros varía de aproximadamente 0,5 por ciento en peso a aproximadamente 1,5 por ciento en peso (basado en el peso del monómero total presente en dichas primera y segunda mezclas de monómeros) y la fracción en peso de dicho monómero de reticulación presente en dicha primera mezcla de monómeros a dicha segunda mezcla de monómeros varía de 15:50 a 85:50 por ciento.
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