ES2883584T3

ES2883584T3 - Dispositivo de revestimiento de preformas y método de revestimiento de preformas

Info

Publication number: ES2883584T3
Application number: ES16851372T
Authority: ES
Inventors: Ichiro Tomari; Ryo Yamane; Hideyuki Suzuki; Masanori Nishiyama
Original assignee: Suntory Holdings Ltd
Current assignee: Suntory Holdings Ltd
Priority date: 2015-09-30
Filing date: 2016-09-23
Publication date: 2021-12-09
Anticipated expiration: 2036-09-23
Also published as: CN108025330A; EP3556534A2; SG10201906600YA; EP3357588B1; NZ741019A; AU2020220215A1; AU2020220215B2; CN112275596B; CN112275596A; EP3763508A1; CA3102873A1; US20180264517A1; EP3357588A1; CA2999707C; AU2022201124A1; US11185884B2; AU2016331541A1; US20200338590A1; EP3357588A4; AU2022200555A1

Abstract

Un dispositivo de revestimiento de preformas, que comprende: un soporte giratorio (9) accionable para sujetar una preforma (1) en una dirección horizontal y hacer que la preforma (1) gire alrededor de una línea axial de la preforma (1); y un dispensador (6) que tiene una ranura (62) accionable para descargar una solución de revestimiento hacia la preforma (1) desde la ranura (62) en un estado plano, en donde una dirección de descarga de la solución de revestimiento es una dirección de línea normal de una superficie circunferencial exterior de la preforma (1) caracterizado por que el dispositivo de revestimiento de preformas se adapta para revestir una preforma (1) para el uso en botellas de plástico.

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo de revestimiento de preformas y método de revestimiento de preformas

Campo técnico

La presente invención se refiere a un dispositivo de revestimiento de preformas y a un método de revestimiento de preformas para revestir una preforma para su uso en botellas de plástico con una solución de revestimiento.

Antecedentes de la técnica

Hoy en día, los envases de plástico hechos de tereftalato de polietileno (PET) (botellas de PET) y otras botellas de plástico se utilizan ampliamente para bebidas y alimentos. Las botellas de plástico se conforman expandiendo preformas en forma de tubo de ensayo mediante moldeo por estirado-soplado.

Como se describe por la solicitud de patente japonesa n ° 2012-250771A, se sabe cómo formar un revestimiento de barrera sobre la superficie circunferencial exterior de una preforma a fin de reducir el paso de gas, tal como oxígeno y dióxido de carbono, entre el interior y el exterior de la botella de plástico. El revestimiento de barrera se forma revistiendo con una solución de revestimiento sobre la superficie circunferencial exterior de la preforma y secando la solución de revestimiento con la que se ha revestido. Como método para revestir con la solución de revestimiento, por ejemplo, se conocen varios métodos como el descrito en la figura 2 de la solicitud de patente japonesa n° 2014-151632A.

Se describe el estado de la técnica adicional en los documentos JPH0975820A, US3953626A, JPS5253947A, WO03106140A2 y EP2461913B1, donde JPH0975820A corresponde al preámbulo de la reivindicación 1.

Compendio de la invención

Problema técnico

Sin embargo, en un sistema de inmersión y un sistema de soplado, donde la solución de revestimiento se reviste sobre una preforma sujetada en un estado vertical, la capa de revestimiento formada sobre la preforma llega a ser más gruesa hacia la parte inferior de dicha preforma. Además, en un sistema de dispositivo revestidor y un sistema de transferencia, se forman fácilmente burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma. Por lo tanto, en el pasado, era difícil hacer que la capa de revestimiento formada sobre una preforma fuera uniforme.

Por lo tanto, la presente invención se realizó considerando los problemas anteriores y tiene como objeto hacer que la capa de revestimiento formada sobre la preforma sea más uniforme.

Solución al problema

Para resolver el problema anterior, en una primera realización, se proporciona un dispositivo de revestimiento de preformas de acuerdo con la reivindicación 1.

En una segunda realización, el dispensador tira de la solución de revestimiento de regreso al interior del dispensador cuando se detiene la descarga de la solución de revestimiento en la primera realización.

En una tercera realización, el dispensador descarga la solución de revestimiento hasta que la preforma gira de 0,5 vueltas a menos de 1 vuelta en la primera o segunda realización.

En una cuarta realización, se puede ajustar una anchura longitudinal de la ranura y el soporte giratorio reduce la velocidad de rotación de la preforma cuando la anchura longitudinal de la ranura es relativamente estrecha en comparación con el caso en el que la anchura longitudinal de la ranura es relativamente ancha en una cualquiera de las realizaciones primera a tercera.

En una quinta realización, la anchura longitudinal de la ranura es de 0,1 mm a 1,0 mm en la cuarta realización. En una sexta realización, el dispositivo de revestimiento de preformas comprende además un módulo de desaireación para desairear la solución de revestimiento suministrada al dispensador, incluyendo el módulo de desaireación unas membranas de fibra hueca en una cualquiera de las realizaciones primera a quinta.

En una séptima realización, la solución de revestimiento es una solución de revestimiento de barrera que tiene una propiedad de barrera a los gases o una solución de revestimiento protector para proteger la solución de revestimiento de barrera en una cualquiera de las realizaciones primera a sexta.

En una octava realización, se proporciona un método de revestimiento de preformas de acuerdo con la reivindicación 7.

En una novena realización, el método de revestimiento de preformas comprende además tirar de la solución de revestimiento de regreso al interior del dispensador cuando se detiene la descarga de la solución de revestimiento en la octava realización.

En una décima realización, el método de revestimiento de preformas comprende además descargar la solución de revestimiento hasta que la preforma gira de 0,5 vueltas a menos de 1 vuelta en la octava o novena realización. En una undécima realización, el método de revestimiento de preformas comprende además reducir la velocidad de rotación de la preforma cuando una anchura longitudinal de la ranura es relativamente estrecha en comparación con el caso en el que la anchura longitudinal de la ranura es relativamente ancha en una cualquiera de las realizaciones octava a décima.

En una duodécima realización, la anchura longitudinal de la ranura es de 0,1 mm a 1,0 mm en la undécima realización. En una decimotercera realización, el método de revestimiento de preformas comprende además una etapa de usar un módulo de desaireación que tiene unas membranas de fibra hueca para desairear la solución de revestimiento suministrada al dispensador en una cualquiera de las realizaciones octava a duodécima.

En una decimocuarta realización, se proporciona un dispositivo de revestimiento de preformas, que comprende: un soporte giratorio que sujeta una preforma en una dirección horizontal y hace que la preforma gire alrededor de una línea axial de dicha preforma; un transportador que transporta la preforma al desplazar el soporte giratorio; un dispensador que descarga una solución de revestimiento hacia la preforma; y un secador dispuesto separado del dispensador y que seca la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma, en el que el transportador transporta la preforma en un estado sujetado en una dirección horizontal.

En una decimoquinta realización, el soporte giratorio agarra una parte de apertura de la preforma y hace que la preforma gire mientras el dispensador está descargando la solución de revestimiento, y el dispositivo de revestimiento de preformas comprende además un soporte de preformas, soportando el soporte de preformas un extremo lateral de partes inferiores de la parte de cuerpo cilíndrico de la preforma mientras el dispensador está descargando la solución de revestimiento en la decimocuarta realización.

En una decimosexta realización, al menos la parte del soporte de preformas que está en contacto con la preforma está constituida por polioximetileno en la decimoquinta realización.

En una decimoséptima realización, el soporte giratorio hace que la preforma gire mientras el secador está secando la solución de revestimiento en una cualquiera de las realizaciones decimocuarta a decimosexta.

En una decimoctava realización, el dispositivo de revestimiento de preformas comprende una pluralidad de soportes giratorios, y el transportador transporta sucesivamente la pluralidad de preformas en una cualquiera de las realizaciones decimocuarta a decimoséptima.

En una decimonovena realización, se proporciona un método de revestimiento de preformas, que comprende: una etapa de usar un módulo de desaireación que tiene unas membranas de fibra hueca para desairear una solución de revestimiento; y una etapa de revestir la solución de revestimiento desaireada sobre una preforma.

En una vigésima realización, la solución de revestimiento a desairear no se desgasifica de antemano en la decimonovena realización.

En una vigesimoprimera realización, la solución de revestimiento es una solución de revestimiento de barrera que tiene una propiedad de barrera a los gases o una solución de revestimiento protector para proteger la solución de revestimiento de barrera en una cualquiera de las realizaciones octava a decimotercera, decimonovena y vigésima. En una vigesimosegunda realización, la solución de revestimiento tiene una viscosidad de 25 mPas a 10.000 mPas en una cualquiera de las realizaciones decimonovena a vigesimoprimera.

En una vigesimotercera realización, la solución de revestimiento tiene una viscosidad de 50 mPas a 10.000 mPas en la vigesimosegunda realización.

En una vigesimocuarta realización, la solución de revestimiento tiene una viscosidad de 100 mPas a 10.000 mPas en la vigesimotercera realización.

Efectos ventajosos de la invención

Según la presente invención, es posible hacer que la capa de revestimiento formada sobre la preforma sea más uniforme.

Breve descripción de los dibujos

[FIG. 1] La figura 1 muestra una preforma para su uso en botellas de plástico.

[FIGS. 2] Las figuras 2A a 2D muestran el método de moldeo por estirado-sopiado para conformar una botella de plástico a partir de una preforma.

[FIG. 3] La figura 3 muestra una botella de plástico conformada a partir de una preforma.

[FIG. 4] La figura 4 es una vista frontal esquemática de las partes principales de un dispositivo de revestimiento de preformas según una realización de la presente invención.

[FIG. 5] La figura 5 es una vista lateral parcial esquemática de un dispositivo de revestimiento de preformas, cuando se reviste con una solución de revestimiento.

[FIG. 6] La figura 6 es una vista esquemática, en corte transversal, de un módulo de desaireación.

[FIG. 7] La figura 7 es una vista desde abajo de una boquilla de un dispensador.

[FIG. 8] La figura 8 es una vista frontal parcial, en corte transversal, de un dispensador.

[FIG. 9] La figura 9 es un diagrama de flujo que muestra un método de revestimiento de preformas según una realización de la presente invención.

[FIG. 10] La figura 10 muestra esquemáticamente un método para revestir con una solución de revestimiento mediante un sistema de inmersión.

[FIG. 11] La figura 11 muestra esquemáticamente un método para revestir con una solución de revestimiento mediante un sistema de soplado.

[FIG. 12] La figura 12 muestra esquemáticamente un método para revestir con una solución de revestimiento mediante un sistema de dispositivo revestidor.

[FIG. 13] La figura 13 muestra esquemáticamente un método para revestir con una solución de revestimiento mediante un sistema de transferencia de rodillos.

Descripción de realizaciones

A continuación, se describirán con detalle realizaciones de la presente invención, con referencia a los dibujos. Nótese que, en la siguiente explicación, a los componentes similares se les asignarán las mismas notaciones de referencia.

<Método para formar botellas de plástico>

Primero, haciendo referencia de la figura 1 a la figura 3, se explicará brevemente un método para conformar una botella de plástico a partir de una preforma. Nótese que, en la Descripción, una "botella de plástico" significa una botella hecha de un plástico tal como tereftalato de polietileno (PET), polipropileno (PP) y polietileno (PE), y no se limita a botellas de PET.

La figura 1 muestra una preforma 1 para su uso en botellas de plástico. La preforma 1 se conforma a partir de una resina mediante moldeo por inyección o PCM (moldeo por compresión de preformas). La preforma 1 está constituida por una parte de apertura 1a que ajusta con un tapón de una botella de plástico, una parte de cuerpo cilindrica 1b contigua a la parte de apertura 1a y una parte inferior 1c que cierra un extremo de la parte de cuerpo cilindrica 1b, y tiene una forma similar a un tubo de ensayo. En la superficie circunferencial exterior de la parte de apertura 1a, se forma una rosca macho para enroscar en una rosca hembra del tapón de la botella de plástico. El extremo de la preforma 1 en el lado de la parte de apertura 1a está abierto.

Después de conformar la preforma 1, se forma un revestimiento de barrera sobre la superficie circunferencial exterior de la preforma 1. El revestimiento de barrera se forma revistiendo con una solución de revestimiento sobre la superficie circunferencial exterior de la preforma 1 y secando la solución de revestimiento con la que se ha revestido. El revestimiento de barrera puede reducir el paso de gas, tal como oxigeno y dióxido de carbono, entre el interior y el exterior de una botella de plástico formada a partir de la preforma 1 y prolongar la vida útil antes de la venta de las bebidas, etc., contenidas en la botella de plástico. Además, el revestimiento de barrera también puede mejorar la resistencia al rayado, la protección contra la humedad, etc., de la botella de plástico.

Una botella de plástico se conforma a partir de la preforma 1 mediante moldeo por estirado-soplado. Las figuras 2A a 2D muestran el método de moldeo por estirado-soplado para formar una botella de plástico 3 a partir de una preforma 1. Primero, como se muestra en la figura 2A, un dispositivo de calentamiento de preformas 40 calienta la preforma 1. A continuación, como se muestra en la figura 2B, la preforma 1 se inserta en una matriz 2 y se cierra la matriz 2. A continuación, como se muestra en la figura 2C, la preforma 1 se estira mediante una varilla de estirado (no mostrada) en dirección vertical y se estira con aire comprimido en dirección horizontal. A continuación, como se muestra en la figura 2D, cuando la preforma 1 se hincha hasta la forma deseada, se usa aire de enfriamiento para enfriar la superficie interior de la botella de plástico 3. Finalmente, la botella de plástico 3 se saca de la matriz 2. La figura 3 muestra la botella de plástico 3 conformada a partir de la preforma 1.

A continuación, haciendo referencia de la figura 4 a la figura 8, se explicará con detalle un dispositivo de revestimiento de preformas según una realización de la presente invención. La figura 4 es una vista frontal esquemática de las partes principales del dispositivo de revestimiento de preformas 5 según una realización de la presente invención.

El dispositivo de revestimiento de preformas 5 está configurado para revestir la preforma 1 con una solución de revestimiento y secar la solución de revestimiento con la que se ha revestido para formar por ello un revestimiento de barrera sobre la superficie circunferencial exterior de la preforma 1. Por esta razón, el dispositivo de revestimiento de preformas 5 está provisto de un dispensador 6 para revestir la preforma 1 con la solución de revestimiento y un secador 7 para secar la solución de revestimiento con la que se ha revestido. El secador 7 está dispuesto separado del dispensador 6. En la presente realización, el secador 7 está dispuesto separado del dispensador 6 en dirección horizontal.

El dispositivo de revestimiento de preformas 5 está provisto además de un transportador 8 para transportar la preforma 1. El transportador 8 hace que la preforma 1 se mueva desde la posición del dispensador 6 hacia la posición del secador 7. En la presente realización, el transportador 8 es una cinta transportadora. El transportador 8 tiene dos poleas 81a, 81b y una cinta 82 estirada entre las poleas 81a, 81b. Las poleas 81a, 81b están fijadas a rotación a un soporte de polea 20 que se extiende en dirección horizontal. El soporte de polea 20 está soportado por dos columnas de soporte 21a, 21b que se extienden en dirección vertical. Cualquiera de las poleas 81a, 81b es accionada por un motor (no mostrado). Al hacer que cualquiera de las poleas 81a, 81b gire en el sentido de las agujas del reloj en la figura 4, la cinta 82 se acciona en el sentido de las agujas del reloj en la figura 4. Debido a esto, el transportador 8 puede transportar la preforma 1. Nótese que puede haber tres o más poleas. Además, el transportador 8 puede ser un transportador de cadena u otro mecanismo, siempre que pueda transportar la preforma 1.

La figura 5 es una vista lateral parcial esquemática del dispositivo de revestimiento de preformas 5 cuando se reviste con la solución de revestimiento. El dispositivo de revestimiento de preformas 5 está provisto además de un soporte giratorio 9 que sujeta la preforma 1 en dirección horizontal y hace que la preforma 1 gire alrededor de la línea axial A de dicha preforma 1. El soporte giratorio 9 tiene un mandril 91, que sujeta la parte de apertura 1a de la preforma 1, y un eje 92 conectado al mandril 91.

El soporte rotatorio 9 usa el mandril 91 para sujetar la parte de apertura 1a de la preforma 1 a fin de sujetar dicha preforma 1 en dirección horizontal. Por lo tanto, el soporte giratorio 9 sujeta la preforma 1 solamente en un lado. El mandril 91, por ejemplo, es un mandril de vacío que sujeta la preforma 1 por aire o un mandril mecánico que agarra mecánicamente la preforma 1. Nótese que, en la presente realización, el mandril 91 sujeta el interior de la parte de apertura 1a de la preforma 1, pero el mandril 91 puede sujetar el exterior de la parte de apertura 1a de la preforma 1.

El eje 92 es accionado por un motor (no mostrado) y gira junto con el mandril 91. La línea axial del eje 92 es coaxial con la línea axial A de la preforma 1. Por lo tanto, la preforma 1 se puede hacer girar alrededor de la línea axial A de dicha preforma 1 al hacer girar el soporte giratorio 9. Además, el soporte giratorio 9 puede controlar la velocidad de rotación del motor para controlar por ello la velocidad de rotación de la preforma 1. La velocidad de rotación de la preforma 1 es, por ejemplo, de 30 rpm a 240 rpm. El soporte giratorio 9, como se muestra en la figura 4, está conectado a la cinta 82. Por esta razón, el transportador 8 puede hacer que el soporte giratorio 9 se mueva para transportar por ello la preforma 1.

El dispositivo de revestimiento de preformas 5 está provisto además de un módulo de desaireación 50 para desairear la solución de revestimiento suministrada al dispensador 6. La figura 6 es una vista esquemática, en corte transversal, del módulo de desaireación 50. El módulo de desaireación 50 tiene una pluralidad de membranas de fibra hueca 51 de tipo tubo delgado. Las membranas de fibra hueca 51 están constituidas por polimetil penteno (PMP), fluororresinas (PFA, PTFE), etc. Las membranas de fibra hueca 51 tienen alta permeabilidad con respecto a gases tales como oxígeno y nitrógeno. Por otro lado, las membranas de fibra hueca 51 no dejan pasar casi ningún líquido.

En el exterior de ambos extremos de las membranas de fibra hueca 51, se forman cámaras de presión reducida 52. Las cámaras de presión reducida 52 están comunicadas con el interior de las membranas de fibra hueca 51. La presión dentro de las cámaras de presión reducida 52 se hace menor que la presión atmosférica (por ejemplo, el vacío) para la desaireación. La presión dentro de las cámaras de presión reducida 52 se reduce mediante una bomba de vacío 70 dispuesta fuera del módulo de desaireación 50.

La solución de revestimiento, antes de la desaireación, es suministrada por una primera bomba de suministro 71 desde un depósito de almacenamiento de solución de revestimiento (no mostrado) a través de un primer tubo de transporte 72 hasta el módulo de desaireación 50. La solución de revestimiento que entra en el módulo de desaireación 50 discurre por el exterior de las membranas de fibra hueca 51 y se envía desde la abertura de salida de solución 53 hacia el exterior del módulo de desaireación 50. Cuando la solución de revestimiento discurre por el exterior de las membranas de fibra hueca 51, los gases (oxígeno y nitrógeno) contenidos en la solución de revestimiento se filtran al interior de las membranas de fibra hueca 51. Los gases filtrados pasan por el interior de los elementos de fibra hueca 51 y alcanzan las cámaras de presión reducida 52 debido a la diferencia de presión entre el exterior de las membranas de fibra hueca 51 y las cámaras de presión reducida 52. Los gases que alcanzan las cámaras de presión reducida 52 pasan por el tubo de escape 73 desde la abertura de salida de gas 54 y se descargan al exterior del módulo de desaireación 50.

Por lo tanto, al hacer pasar la solución de revestimiento por el interior del módulo de desaireación 50, la solución de revestimiento puede desairearse y, a su vez, puede suprimirse la generación de burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1. Además, debido a la desaireación que utiliza las membranas de fibra hueca 51, no se utiliza ningún cuerpo giratorio, tal como un impulsor, para la desaireación, por lo que no se aplica ninguna fuerza de cizalladura a la solución de revestimiento. Por esta razón, es posible evitar cambios en las propiedades de la solución de revestimiento, tales como el enturbiamiento de dicha solución de revestimiento.

Como se mencionó anteriormente, en el módulo de desaireación 50 de la presente realización, el fluido discurre por el exterior de las membranas de fibra hueca 51 mientras que los gases pasan por el interior de dichas membranas de fibra hueca 51. Por lo tanto, el módulo de desaireación 50 de la presente realización es un módulo de desaireación del llamado sistema de reflujo externo. Nótese que el módulo de desaireación 50 puede ser un módulo de desaireación de un sistema de reflujo interno donde el fluido pasa por el interior de las membranas de fibra hueca 51 y los gases discurren por el exterior de dichas membranas de fibra hueca 51. Además, la solución de revestimiento puede ser desaireada al hacer pasar dicha solución de revestimiento por el interior del módulo de desaireación 50 varias veces. La solución desaireada se suministra mediante una segunda bomba de suministro 74 desde el módulo de desaireación 50 a través de un segundo tubo de transporte 75 hasta el dispensador 6. Nótese que también es posible no usar la segunda bomba de suministro 74, sino usar solamente la primera bomba de suministro 71 para suministrar la solución de revestimiento al módulo de desaireación 50 y suministrar la solución de revestimiento desaireada al dispensador 6.

El dispensador 6 contiene la solución de revestimiento suministrada desde el módulo de desaireación 50 y descarga la solución de revestimiento hacia la preforma 1. El dispensador 6 tiene un depósito contenedor de solución 66 para contener la solución de revestimiento y una boquilla 61 para descargar la solución de revestimiento.

La figura 7 es una vista desde abajo de la boquilla 61 del dispensador 6. Como se muestra en la figura 7, en el extremo delantero de la boquilla 61, una ranura 62 está formada como abertura de descarga de la solución de revestimiento. La figura 7 muestra una línea axial A de la preforma 1 para mostrar la relación posicional entre la ranura 62 y la preforma 1. La anchura lateral W de la ranura 62 (dimensión de la preforma 1 en dirección de la línea axial) se puede ajustar y es, por ejemplo, de 15 mm a 40 mm. Además, la anchura longitudinal L de la ranura 62 (dimensión de la preforma 1 en dirección vertical a la dirección de la línea axial) se puede ajustar y es, por ejemplo, de 0,1 mm a 1,0 mm. El dispensador 6 está dispuesto de modo que la línea que discurre por el centro de la ranura 62 en la anchura longitudinal L y la línea axial A de la preforma 1 lleguen a ser sustancialmente coaxiales.

El dispensador 6 descarga la solución de revestimiento hacia la preforma 1 desde la ranura 62 en un estado plano. Además, como se muestra en la figura 4 y la figura 5, el dispensador 6 está dispuesto encima de la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1. Por esta razón, la boquilla 61 del dispensador 6 descarga en dirección vertical la solución de revestimiento hacia la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1. En la presente realización, la anchura lateral W de la ranura 62 es sustancialmente la misma que la longitud de la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1. Además, la dirección de descarga de la solución de revestimiento es la dirección de la línea normal de la superficie circunferencial exterior de la preforma 1. En la presente realización, es posible descargar la solución de revestimiento desde la ranura 62 en la dirección de la línea normal de la superficie circunferencial exterior de la preforma 1 en un estado plano para reducir por ello la variación del grosor de la capa de revestimiento formada sobre la preforma 1 y evitar que se generen burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1. Como consecuencia, es posible hacer que la capa de revestimiento formada sobre la preforma 1 sea más uniforme.

Además, el dispensador 6 puede moverse en dirección vertical. Por esta razón, se puede ajustar la distancia entre la ranura 62 y la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1. La distancia entre la ranura 62 y la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1 durante la descarga de la solución de revestimiento es, por ejemplo, de 0,1 mm a 2,0 mm. Nótese que, en la presente realización, la solución de revestimiento se descarga desde arriba de la preforma 1, pero la solución de revestimiento se puede descargar desde otra dirección, por ejemplo, desde abajo de la preforma 1. También en este caso, el dispensador 6 está dispuesto de modo que la dirección de descarga de la solución de revestimiento se convierte en la dirección de la línea normal de la superficie circunferencial exterior de la preforma 1 y está configurado para permitir que se ajuste la distancia entre la ranura 62 y la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1.

El transportador 8 no permite que el soporte giratorio 9 se mueva mientras el dispensador 6 está descargando la solución de revestimiento. Por otro lado, el soporte rotatorio 9 hace que la preforma 1 gire mientras el dispensador 6 está descargando la solución de revestimiento. El dispensador 6 descarga la solución de revestimiento mientras la preforma 1 está girando sustancialmente una vez. La solución de revestimiento descargada es recogida por la superficie circunferencial exterior de la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1. Haciendo esto, la superficie circunferencial exterior de la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1 se reviste con la solución de revestimiento. Esta vez, la preforma 1 se sujeta en dirección horizontal, por lo que se evita que la solución de revestimiento se vuelva gradualmente más gruesa hacia la parte inferior 1c de la preforma 1.

El número de rotaciones de la preforma 1 desde que el dispensador 6 comienza a descargar la solución de revestimiento hasta que el dispensador 6 se detiene es, por ejemplo, de 0,5 vueltas a menos de 1 vuelta. En otras palabras, el dispensador 6 descarga la solución de revestimiento hasta que la preforma 1 gira de 0,5 vueltas a menos de 1 vuelta. En este caso, cuando el dispensador 6 deja de descargar la solución de revestimiento, dicha solución de revestimiento no está conectada en la dirección circunferencial de la parte de cuerpo cilíndrico 1b. Sin embargo, el soporte rotatorio 9 continúa haciendo que la preforma 1 gire incluso después de que se detiene la descarga de la solución de revestimiento. Por esta razón, la solución de revestimiento llega a conectarse en la dirección circunferencial de la parte de cuerpo cilíndrico 1b debido a la tensión superficial de la solución de revestimiento y la fuerza centrífuga debida a la rotación de la preforma 1 después de que se ha detenido la descarga de la solución de revestimiento, y se reviste toda la circunferencia de la parte de cuerpo cilíndrico 1b. Debido a esto, se evita que la solución de revestimiento se revista en una parte de la preforma 1 en dos capas y se puede reducir la variación del grosor de la capa de revestimiento formada sobre la preforma 1. Nótese que, para revestir de manera fiable con la solución de revestimiento por toda la circunferencia de la parte de cuerpo cilíndrico 1b, el número de rotaciones de la preforma 1 desde que el dispensador 6 inicia la descarga de la solución de revestimiento hasta que el dispensador 6 se detiene es preferiblemente de 0,8 vueltas a menos de 1 vuelta.

Además, el dispensador 6 tira de la solución de revestimiento de regreso al interior de dicho dispensador 6 cuando detiene la descarga de la solución de revestimiento. Debido a esto, es posible evitar que la solución de revestimiento gotee desde la ranura 62 cuando se detiene la descarga. Como consecuencia, se reduce la variación del grosor de la capa de revestimiento formada sobre la preforma 1 y se puede evitar que se generen burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1.

La figura 8 es una vista esquemática parcial, en corte transversal, de un dispensador 6. El dispensador 6 es la llamada bomba de tornillo excéntrico de un solo eje y tiene un estátor 63 y un rotor 64 alojados a rotación dentro del estátor 63. La superficie interior del estátor 63 tiene una rosca hembra cortada dentro del mismo, mientras que la superficie exterior del rotor 64 tiene una rosca macho cortada dentro del mismo. Un dispositivo de accionamiento, por ejemplo, un motor, acciona el rotor 64 para que gire. Si el rotor 64 gira dentro del estátor 63, la solución de revestimiento es aspirada desde el depósito contenedor de solución 66 hacia el interior del estátor 63. Además, debido a la rotación del rotor 64, una posición de una cavidad 65 definida por el estátor 63 y el rotor 64 se mueve continuamente hacia el lado de la ranura 62 en la dirección longitudinal del estátor 63. Como consecuencia, la solución de revestimiento aspirada desde el depósito contenedor de solución 66 del dispensador 6 avanza por el interior de la cavidad 65 y se descarga continuamente desde la ranura 62. La magnitud de descarga por unidad de tiempo es proporcional a la velocidad de rotación del rotor 64, por lo que es posible controlar la velocidad de rotación del rotor 64 para controlar por ello la magnitud de descarga por unidad de tiempo.

Además, es posible hacer que el rotor 64 gire en un sentido opuesto al del momento de la descarga para hacer por ello que la solución de revestimiento se mueva desde el lado de la ranura 62 hacia el depósito contenedor de solución 66. Por lo tanto, el dispensador 6 puede volver a tirar de la solución de revestimiento al interior del dispensador 6 al hacer que el rotor 64 gire en el sentido opuesto al del momento de la descarga cuando se detiene la descarga de la solución de revestimiento.

Nótese que el dispensador 6 puede utilizar una configuración distinta de una bomba de tornillo excéntrico de un solo eje para descargar la solución de revestimiento. El dispensador 6 puede ser, por ejemplo, un dispensador de tipo de aire que utiliza la fuerza del aire comprimido para descargar la solución de revestimiento. En este caso, cuando se detiene la descarga de la solución de revestimiento, se puede usar por ejemplo una bomba de vacío para reducir la presión dentro del dispensador y tirar por ello de la solución de revestimiento de regreso al interior del dispensador.

Además, como se mencionó anteriormente, en la presente realización, la preforma 1 está sujetada en un lado por el soporte giratorio 9. Por esta razón, debido a la rotación de la preforma 1, la superficie circunferencial exterior de dicha preforma 1 en el lado de la parte inferior 1c intenta separarse de la línea axial A de la preforma 1. En otras palabras, debido a la rotación de la preforma 1, dicha preforma 1 llega a ser excéntrica. Como consecuencia, a veces la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1 llega a ser desigual en grosor.

Por lo tanto, en la presente realización, para suprimir la excentricidad de la preforma 1, el dispositivo de revestimiento de preformas 5 comprende además un soporte de preformas 10. El soporte de preformas 10 está soportado por una columna de soporte 21c. El soporte de preformas 10 soporta la preforma 1 para que pueda girar al menos mientras el dispensador 6 está descargando la solución de revestimiento. El soporte de preformas 10 soporta el extremo lateral de la parte inferior 1c de la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1 para no contactar con la solución de revestimiento con la que se ha revestido. Al menos la parte del soporte de preformas 10 que contacta con la preforma 1 está constituida por una resina. Preferiblemente, está constituida por polioximetileno (POM). Haciendo esto, es posible suprimir eficazmente la excentricidad de la preforma 1 mientras se suprime el daño a dicha preforma 1 debido al contacto entre el soporte de preformas 10 y la preforma 1.

Como se mencionó anteriormente, se puede ajustar la anchura longitudinal de la ranura 62 del dispensador 6. Los inventores de la presente solicitud descubrieron que cuanto mayor es la anchura longitudinal de la ranura 62, mayor es la resistencia a la formación de burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1. Sin embargo, si se aumenta la anchura longitudinal de la ranura 62, llega a ser difícil controlar la magnitud de descarga de la solución de revestimiento en una pequeña cantidad. Por esta razón, si el grosor deseado de la capa de revestimiento formada sobre la preforma 1 es delgado, es necesario disminuir la anchura longitudinal de la ranura 62 a fin de reducir la magnitud de descarga de la solución de revestimiento. Por lo tanto, en este caso, es necesario utilizar algún medio para suprimir la formación de burbujas.

Los inventores de la presente solicitud también descubrieron que cuanto más lenta es la velocidad de rotación de la preforma 1, mayor es la resistencia a la formación de burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1. Por lo tanto, en la presente realización, el soporte rotativo 9 reduce la velocidad de rotación de la preforma 1 cuando la anchura longitudinal L de la ranura 62 es relativamente estrecha en comparación con el caso en el que la anchura longitudinal L de la ranura 62 es relativamente ancha. Haciendo esto, cuando la anchura longitudinal L de la ranura 62 es estrecha, por ejemplo, incluso cuando el grosor deseado de la capa de revestimiento es delgado, la formación de burbujas puede suprimirse eficazmente. Por otro lado, si es posible aumentar la anchura longitudinal L de la ranura 62, es posible aumentar la velocidad de rotación de la preforma 1 para acortar el tiempo requerido para revestir con la solución de revestimiento y es posible mejorar la productividad de la preforma 1.

Después de que se reviste con la solución de revestimiento, el transportador 8 transporta la preforma 1 a la posición del secador 7. El transportador 8 sujeta la preforma 1 en dirección horizontal y la transporta en ese estado. Al hacer esto, durante el transporte de la preforma 1, se evita que la solución de revestimiento se mueva por gravedad hacia la parte inferior 1c de la preforma 1. Por lo tanto, es posible reducir la variación del grosor de la capa de revestimiento en la superficie circunferencial exterior de la preforma 1.

El secador 7 es un calentador tal como, por ejemplo, un calentador de carbón o un calentador de rayos infrarrojos lejanos. Nótese que como secador 7 se pueden usar un calentador de carbón y un calentador de rayos infrarrojos lejanos. Además, el secador 7 puede configurarse para secar la solución de revestimiento con luz o aire. El soporte rotatorio 9 hace que la preforma 1 gire mientras el secador 7 está secando la solución de revestimiento. Al hacer esto, es posible secar uniformemente la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1.

Después de secar la solución de revestimiento, el transportador 8 transporta la preforma 1 al lado aguas abajo del secador 7. Después de eso, el soporte giratorio 9 libera la preforma 1 y dicha preforma 1 se saca del dispositivo de revestimiento de preformas 5. Por lo tanto, según el dispositivo de revestimiento de preformas 5, es posible automatizar la formación del revestimiento de barrera sobre la superficie circunferencial exterior de la preforma 1.

<Método de revestimiento de preformas>

A continuación, haciendo referencia a la figura 9, se explicará un método de revestimiento de preformas según una realización de la presente invención. La figura 9 es un diagrama de flujo que muestra un método de revestimiento de preformas según una realización de la presente invención. La capa de revestimiento se forma sobre la preforma 1 mediante el dispositivo de revestimiento de preformas 5.

Primero, en la etapa S1, se prepara la solución de revestimiento. La solución de revestimiento se almacena en un depósito de almacenamiento de solución de revestimiento. La solución de revestimiento es, por ejemplo, una solución de revestimiento de barrera que tiene una propiedad de barrera a los gases, tal como una solución de alcohol polivinílico (PVA). Nótese que la solución de revestimiento puede ser una solución de una resina de barrera, tal como una poliamida soluble en agua, un poliéster soluble en agua, un cloruro de polivinilideno (PVDC), un poliacrilonitrilo, una resina de copolímero de etileno-alcohol vinílico (EVOH) o un ácido poliglicólico. Además, la solución de revestimiento puede ser cualquiera de las soluciones anteriores en las que se añade un material inorgánico. La viscosidad de la solución de revestimiento es, por ejemplo, de 25 mPas a 10.000 mPas. Nótese que, cuando se usa una solución de revestimiento con una viscosidad mayor que el agua, se generan fácilmente burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1. Por esta razón, cuando se usa una solución de revestimiento con una viscosidad mayor que el agua, es posible obtener más acciones y efectos notables por la aplicación de la presente invención. Por lo tanto, la viscosidad de la solución de revestimiento utilizada en la presente realización es preferiblemente más alta, preferiblemente de 50 mPas a 10.000 mPas, más preferiblemente de 100 mPas a 10.000 mPas.

A continuación, en la etapa S2, se desairea la solución de revestimiento preparada en la etapa S1. En la presente realización, el módulo de desaireación 50, que tiene las membranas de fibra hueca 51, se usa para desairear la solución de revestimiento. Nótese que, en la presente realización, no se pretrata la solución de revestimiento a desairear. Este "pretratamiento" incluye, por ejemplo, un tratamiento de desgasificación aplicando una fuerza de cizalladura a la solución de revestimiento. Además, la solución de revestimiento puede desairearse al hacer pasar dicha solución de revestimiento por el interior del módulo de desaireación 50 varias veces. La solución de revestimiento desaireada se suministra al dispensador 6.

A continuación, en la etapa S3, la solución de revestimiento desaireada en la etapa S2 se reviste sobre la preforma 1. Específicamente, el soporte rotatorio 9 se usa para sujetar la preforma 1 en dirección horizontal y hacer que la preforma 1 gire alrededor de la línea axial A de dicha preforma 1. La solución de revestimiento se descarga en un estado plano hacia la preforma 1 giratoria desde la ranura 62 del dispensador 6. En ese momento, la dirección de descarga de la solución de revestimiento es la dirección de la línea normal de la superficie circunferencial exterior de la preforma 1. En la presente realización, al descargar la solución de revestimiento en un estado plano desde la ranura 62 en la dirección de la línea normal de la superficie circunferencial exterior de la preforma 1, es posible reducir la variación de grosor de la capa de revestimiento formada sobre la preforma 1 y es posible evitar que se generen burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1. Como consecuencia, es posible hacer que la capa de revestimiento formada sobre la preforma 1 sea más uniforme.

Además, en la etapa S3, la solución de revestimiento se descarga del dispensador 6 hasta que la preforma 1 gira de 0,5 vueltas a menos de 1 vuelta. En este caso, la solución de revestimiento se reviste sobre toda la circunferencia de la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1 debido a la tensión superficial de la solución de revestimiento y la fuerza centrífuga debida a la rotación de la preforma 1 después de dejar de descargar la solución de revestimiento. Debido a esto, se evita que la solución de revestimiento se revista en una parte de la preforma 1 en dos capas y se puede reducir la variación del grosor de la capa de revestimiento formada sobre la preforma 1. Nótese que para revestir de forma fiable con la solución de revestimiento por toda la circunferencia de la parte de cuerpo cilíndrico 1b, preferiblemente, la solución de revestimiento se descarga del dispensador 6 hasta que la preforma 1 gire de 0,8 vueltas a menos de 1 vuelta.

Además, en la presente realización, cuando se detiene la descarga de la solución de revestimiento, se vuelve a tirar de dicha solución de revestimiento al interior del dispensador 6. Al hacer esto, es posible evitar que la solución de revestimiento gotee desde la ranura 62 del dispensador 6 cuando se detiene la descarga. Como consecuencia, se reduce la variación del grosor de la capa de revestimiento formada sobre la preforma 1 y se puede evitar que se generen burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1. Además, en la presente realización, para suprimir la excentricidad de la preforma 1, durante la descarga de la solución de revestimiento, el soporte de preformas 10 se utiliza para soportar el extremo lateral de la parte inferior 1c de la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1 para que pueda girar.

Además, en la presente realización, la velocidad de rotación de la preforma 1 se hace más lenta cuando la anchura longitudinal L (dimensión en dirección vertical a la línea axial de la preforma 1) de la ranura 62 (abertura de descarga) del dispensador 6 es relativamente estrecha en comparación con el caso en el que la anchura longitudinal L de la ranura 62 es relativamente ancha. Haciendo esto, cuando la anchura longitudinal L de la ranura 62 es estrecha, por ejemplo, cuando el grosor deseado de la capa de revestimiento es delgado, puede suprimirse eficazmente la formación de burbujas. Por otro lado, cuando se puede hacer más amplia la anchura longitudinal L de la ranura 62, es posible hacer que la velocidad de rotación de la preforma 1 sea más rápida para acortar el tiempo requerido para revestir con la solución de revestimiento y es posible mejorar la productividad de la preforma 1. Nótese que la velocidad de rotación de la preforma 1 puede hacerse más lenta a saltos o más lenta linealmente a medida que se vuelve más estrecha la anchura longitudinal L de la ranura 62. El transportador 8 transporta la preforma 1, revestida con la solución de revestimiento, desde la posición del dispensador 6 hasta la posición del secador 7.

A continuación, en la etapa S4, el secador 7 seca la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1 en la etapa S3. Al secar la solución de revestimiento, se forma un revestimiento de barrera sobre la superficie circunferencial exterior de la preforma 1.

Nótese que también es posible revestir con una solución de revestimiento de barrera que tenga una propiedad de barrera a los gases sobre la preforma 1, revistiendo adicionalmente a continuación con una solución de revestimiento protector para proteger la solución de revestimiento de barrera sobre la solución de revestimiento de barrera. La solución de revestimiento protector es, por ejemplo, un agente de revestimiento no soluble en agua, tal como una dispersión de poliolefinas, diversas dispersiones de poliolefinas modificadas o un polivinil butiral (PVB). La viscosidad de la solución de revestimiento protector es, por ejemplo, de 0,5 mPas a 100 mPas. El dispositivo de revestimiento de preformas 5 reviste con la solución de revestimiento protector sobre la preforma 1 mediante un método similar al de la etapa S1 a la etapa S4 mencionadas anteriormente.

Ejemplos

La anchura longitudinal L de la ranura 62 del dispensador 6 y la velocidad de rotación de la preforma 1 se cambiaron para revestir con una solución de revestimiento sobre las preformas 1 mediante el dispositivo de revestimiento de preformas 5. La solución de revestimiento se hizo una solución de PVA con una viscosidad de 900 mPas. Además, la distancia entre la ranura 62 y la parte de cuerpo cilíndrico 1b de la preforma 1 durante la descarga se hizo de 0,2 mm, la anchura lateral W de la ranura 62 se hizo de 30 mm y la magnitud de descarga por descarga se hizo de 400 mg. Se evaluó si se generaban o no burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre las preformas 1 en las condiciones anteriores. Nótese que la formación de burbujas se determinó mediante examen visual. Los resultados se muestran en la Tabla 1.

Tabla 1

En la Tabla 1, "Bueno" indica que no se generaron burbujas, mientras que "Malo" indica que se generaron burbujas. Según la Tabla 1, se aprende que cuanto más amplia es la anchura longitudinal de la ranura 62, mayor es la resistencia a la formación de burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1. Además, se aprende que cuanto más lenta es la velocidad de rotación de la preforma 1, mayor es la resistencia a la formación de burbujas en la solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la preforma 1. Además, se aprende que, incluso si la anchura longitudinal de la ranura 62 es estrecha, al reducir la velocidad de rotación de la preforma 1, se suprime la formación de burbujas.

Anteriormente, se explicaron las realizaciones preferidas según la presente invención, pero la presente invención no se limita a estas realizaciones y puede modificarse y cambiarse de diversas formas dentro del lenguaje de las reivindicaciones.

Por ejemplo, la solución de revestimiento puede ser suministrada por una bomba, etc., del depósito de almacenamiento de la solución de revestimiento al dispensador 6 directamente sin pasar por el módulo de desaireación 50. Además, el dispositivo de revestimiento de preformas 5 puede estar provisto de una pluralidad de soportes giratorios 9. En este caso, la pluralidad de soportes giratorios 9 pueden estar dispuestos separados a lo largo de la cinta 82 del transportador 8 a intervalos predeterminados y el transportador 8 puede transportar continuamente una pluralidad de preformas 1. Debido a esta configuración, se pueden revestir continuamente una pluralidad de preformas 1 y, a su vez, se puede aumentar la productividad de las preformas 1.

Además, cuando se utiliza un módulo de desaireación 50, no es necesario utilizar un dispositivo de revestimiento de preformas 5 para revestir con la solución de revestimiento sobre la preforma 1. Por ejemplo, los métodos de revestimiento mostrados de la figura 10 a la figura 13 se pueden utilizar para revestir con la solución de revestimiento sobre la preforma 1.

La figura 10 muestra esquemáticamente un método de revestimiento con una solución de revestimiento mediante un sistema de inmersión. En el sistema de inmersión, la preforma 1 se sumerge en una solución de revestimiento contenida en un recipiente 30 para revestir por ello la preforma 1 con la solución de revestimiento. La figura 11 muestra esquemáticamente un método de revestimiento con una solución de revestimiento mediante un sistema de soplado. En el sistema de soplado, un inyector como el rociador 31 se usa para rociar la solución de revestimiento sobre la preforma 1, por lo que dicha preforma 1 se reviste con la solución de revestimiento.

La figura 12 muestra esquemáticamente un método de revestimiento con una solución de revestimiento mediante un sistema de dispositivo revestidor. El sistema de dispositivo revestidor descarga la solución de revestimiento desde la ranura del dispositivo revestidor de matriz 32 hacia la preforma 1, por lo que dicha preforma 1 se reviste con la solución de revestimiento. La figura 13 muestra esquemáticamente el método de revestimiento con la solución de revestimiento mediante el sistema de transferencia de rodillos. El sistema de transferencia de rodillos transfiere una solución de revestimiento con la que se ha revestido sobre la superficie exterior de un rodillo 33 a la preforma 1 por la rotación del rodillo 33, por lo que la preforma 1 se reviste con la solución de revestimiento.

Lista de signos de referencia

1. preforma

la . parte de apertura

lb . parte de cuerpo cilíndrico

1c. parte inferior

2. matriz

3. botella de plástico

5. dispositivo de revestimiento de preformas 6. dispensador

61. boquilla

62. ranura

7. secador

8. transportador

9. soporte giratorio

10. soporte de preformas

50. módulo de desaireación

51. membranas de fibra hueca

L. anchura longitudinal de la ranura 62 W. anchura lateral de la ranura 62

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un dispositivo de revestimiento de preformas, que comprende:

un soporte giratorio (9) accionable para sujetar una preforma (1) en una dirección horizontal y hacer que la preforma (1) gire alrededor de una línea axial de la preforma (1); y

un dispensador (6) que tiene una ranura (62) accionable para descargar una solución de revestimiento hacia la preforma (1) desde la ranura (62) en un estado plano, en donde

una dirección de descarga de la solución de revestimiento es una dirección de línea normal de una superficie circunferencial exterior de la preforma (1)

caracterizado por que el dispositivo de revestimiento de preformas se adapta para revestir una preforma (1) para el uso en botellas de plástico.

2. El dispositivo de revestimiento de preformas según la reivindicación 1, en donde el dispensador (6) es accionable para tirar de la solución de revestimiento de regreso al interior del dispensador (6) cuando se detiene la descarga de la solución de revestimiento.

3. El dispositivo de revestimiento de preformas según la reivindicación 1 o 2, en donde el dispensador (6) es accionable para descargar la solución de revestimiento hasta que la preforma (1) haya girado de 0,5 vueltas a menos de 1 vuelta, y entonces detener la descarga.

4. El dispositivo de revestimiento de preformas según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la ranura (62) tiene una anchura lateral (W) en la dirección de la línea axial, y una anchura longitudinal (L) perpendicular a la dirección de la línea axial que se puede ajustar, y

el soporte giratorio (9) es accionable para disminuir la velocidad rotacional de la preforma (1) cuando la anchura longitudinal (L) de la ranura (62) es relativamente estrecha en comparación con cuando la anchura longitudinal (L) de la ranura (62) es relativamente ancha.

5. El dispositivo de revestimiento de preformas según la reivindicación 4 en donde la anchura longitudinal (L) de la ranura (62) es de 0,1 mm a 1,0 mm.

6. El dispositivo de revestimiento de preformas según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende además un módulo de desaireación (50) para desairear la solución de revestimiento suministrada al dispensador (6), el módulo de desaireación (50) que incluye membranas de fibra hueca (51).

7. Un método de revestimiento de preformas que usa el dispositivo de la reivindicación 1, comprendiendo:

una etapa de sujetar una preforma (1) en una dirección horizontal y hacer girar la preforma (1) alrededor de una línea axial de la preforma (1); y

una etapa de descargar una solución de revestimiento hacia la preforma (1) desde una ranura (62) del dispensador (6) en un estado plano, en donde

una dirección de descarga de la solución de revestimiento es una dirección de la línea normal de una superficie circunferencial exterior de la preforma (1).

8. El método de revestimiento de preformas según la reivindicación 7, que comprende además tirar de la solución de revestimiento de regreso al interior del dispensador (6) cuando se detiene la descarga de la solución de revestimiento.

9. El método de revestimiento de preformas según la reivindicación 7 u 8, que comprende descargar la solución de revestimiento hasta que la preforma (1) haya girado de 0,5 vueltas a menos de 1 vuelta, y entonces detener la descarga.

10. El método de revestimiento de preformas según una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 9, que comprende además disminuir la velocidad rotacional de la preforma (1) cuando una anchura longitudinal (L) de la ranura (62)es relativamente estrecha en comparación con cuando una anchura longitudinal (L) de la ranura (62) es relativamente ancha, en donde la ranura (62) tiene una anchura lateral (W) en la dirección de la línea axial y la anchura longitudinal (L) perpendicular a la dirección de la línea axial.

11. El método de revestimiento de preformas según la reivindicación 10, en donde la anchura longitudinal de la ranura (62) es de 0,1 mm a 1,0 mm.

12. El método de revestimiento de preformas según una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 11, que comprende además usar un módulo de desaireación (50) que tiene membranas de fibra hueca (51) para desairear la solución de revestimiento suministrada al dispensador (6).

13. El método de revestimiento de preformas según una cualquiera de las reivindicaciones 7 a 12, en donde la solución de revestimiento es una solución de revestimiento de barrera que tiene una propiedad de barrera a los gases o una solución de revestimiento protector para proteger la solución de revestimiento de barrera.