ES2883114T3 - Chapa de acero inoxidable ferrítico y método para fabricar la misma - Google Patents

Chapa de acero inoxidable ferrítico y método para fabricar la misma Download PDF

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Masataka Yoshino
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Abstract

Chapa de acero inoxidable ferrítico que tiene una composición que contiene, en porcentaje en masa, C: del 0,001 al 0,020%, Si: del 0,05 al 0,35%, Mn: del 0,05 al 1,00%, P: el 0,04% o menos, S: el 0,01% o menos, Al: del 0,001 al 0,300%, Cr: del 10,0 al 13,0%, Ni: del 0,75 al 1,50%, Ti: del 0,05 al 0,35%, N: del 0,001 al 0,020%, opcionalmente uno o dos o más seleccionados de Cu: del 0,01 al 1,00%, Mo: del 0,01 al 1,00%, W: del 0,01 al 0,20%, Co: del 0,01 al 0,20%, V: del 0,01 al 0,20%, Nb: del 0,01 al 0,10%, Zr: del 0,01 al 0,20%, REM: del 0,001 al 0,100%, B: del 0,0002 al 0,0025%, Mg: del 0,0005 al 0,0030%, Ca: del 0,0003 al 0,0030%, y siendo el resto Fe e impurezas inevitables, en la que gI [%] representado mediante la fórmula (1) a continuación es del 65% o más, y una estructura metálica tiene un tamaño de grano de cristal promedio de 45 mm o menos: **(Ver fórmula)** donde Ni, Mn, Cu, Si, Cr y Mo representan contenidos de los elementos respectivos (porcentaje en masa), y un elemento no contenido representa 0, midiéndose el tamaño de grano de cristal promedio con el método mencionado en la descripción.

Description

DESCRIPCIÓN
Chapa de acero inoxidable ferrítico y método para fabricar la misma
Campo técnico
La presente invención se refiere a una chapa de acero inoxidable ferrítico ya un método para fabricar la misma y, más particularmente, se refiere a una chapa de acero inoxidable ferrítico que tiene una excelente tenacidad y una excelente resistencia a la corrosión, que es adecuada para su uso como material para bridas, y a un método para fabricar la misma.
Técnica anterior
Un paso de gases de escape de automóviles está compuesto por diversos componentes, tales como un colector de escape, un silenciador, un catalizador, un tubo flexible, un tubo central y un tubo delantero. Cuando se conectan estos componentes, con frecuencia se usan componentes de sujeción denominados bridas. Se requiere que las bridas usadas para tales componentes de sistema de escape tengan una rigidez suficiente. Por tanto, se usan bridas gruesas (por ejemplo, con un grosor de chapa de 5 mm o más) para tales componentes de sistema de escape.
Además, las bridas se fabrican mediante conformación a presión y estampado o similar, y se ha usado acero no aleado.
Además, en los últimos años, se ha requerido una resistencia a la corrosión suficiente para materiales para bridas que se usan para componentes expuestos a gas de escape a alta temperatura en un sistema de recirculación de gases de escape (EGR) o similar. Por consiguiente, se han llevado a cabo estudios sobre el uso de acero inoxidable que tiene una resistencia a la corrosión mejor que el acero no aleado, en particular, acero inoxidable ferrítico que tiene un coeficiente relativamente bajo de dilatación térmica y en el que es poco probable que se produzca esfuerzo térmico. Por consiguiente, ha habido una fuerte demanda de una chapa de acero inoxidable ferrítico que tenga un gran grosor (por ejemplo, un grosor de chapa de 5 mm o más) que pueda usarse para bridas gruesas.
Sin embargo, una chapa de acero inoxidable ferrítico que tiene un gran grosor tiene un problema en cuanto a la tenacidad a baja temperatura. Por ejemplo, con frecuencia se produce rotura durante la fabricación de bridas en invierno. Por este motivo, ha habido una fuerte demanda de mejora en la tenacidad de una chapa de acero inoxidable ferrítico que tiene un gran grosor.
En respuesta a la demanda del mercado, por ejemplo, el documento de patente 1 divulga una chapa de acero inoxidable que tiene una excelente tenacidad (con un valor de impacto de Charpy de 50 J/cm2 o más a -40°C), conteniendo la chapa de acero inoxidable, en porcentaje en masa, C: el 0,02% o menos, N: el 0,02% o menos, Si: del 0,005 al 1,0%, Ni: del 0,1 al 1,0%, Mn: del 0,1 al 3,0%, P: el 0,04% o menos, S: el 0,0100% o menos, Cr: el 10% o más y menos del 18%, y además uno o dos de Ti: del 0,05 al 0,30% y Nb: del 0,01 al 0,50%, siendo la suma de Ti y Nb del 8(C+N) al 0,75%, siendo el resto Fe e impurezas inevitables, en la que yp es del 70% o más, el tamaño de grano de ferrita es de 20 |im o menos, y la cantidad de formación de martensita es del 70% o menos. Obsérvese que yp (%) se evalúa usando la siguiente fórmula (i) (en el documento de patente 1, expresada como fórmula (1)): yp = 420 (% de C) 470 (% de N) 23 (% de Ni) 9 (% de Cu) 7 (% de Mn) - 11,5 (% de Cr) - 11,5 (% de Si) -12 (% de Mo) - 23 (% de V) - 47 (% de Nb) - 49 (% de Ti) - 52 (% de Al) 189 (i),
donde (% de X) representa la razón en masa de cada elemento X.
El documento de patente 2 se refiere a una chapa de acero inoxidable que tiene una composición de acero que contiene, en masa, del 0,005 al 0,100% de C, del 0,01 al 2,00% de Si, del 0,01 al 2,00% de Mn, <0,040% de P, <0,03% de S, del 10 al 22% de Cr, del 0,0005 al 0,2000% de Al y del 0,005 al 0,080% de N, siendo el resto hierro con impurezas inevitables.
Lista de referencias
Bibliografía de patentes
PTL 1: publicación de solicitud de patente japonesa sin examinar n.° 2016-191150
PTL 2: documento JP 2006328524 A
Sumario de la invención
Problema técnico
Sin embargo, cuando los presentes inventores intentaron conformar la chapa de acero inoxidable descrita en el documento de patente 1 para dar la forma de una brida gruesa que tiene una porción con rebabas, en algunos casos, se produjeron grietas en la porción con rebabas, y no fue posible obtener una forma de brida predeterminada, revelando que la chapa de acero inoxidable no era suficiente para usarse para bridas gruesas.
La presente invención se ha realizado en las circunstancias descritas anteriormente y un objetivo de la presente invención es proporcionar una chapa de acero inoxidable ferrítico que tenga una tenacidad más excelente y una resistencia a la corrosión excelente, y un método para fabricar la misma.
En la presente invención, el término “tenacidad más excelente” significa que el valor de impacto de Charpy a -50°C es de 100 J/cm2 o más. Además, en la presente invención, el término “resistencia a la corrosión excelente” significa que, después de realizarse un ensayo de pulverización de sal cíclico especificado en la norma JIS H 8502 durante tres ciclos, la razón de área oxidada es del 25% o menos.
Solución al problema
Con el fin de resolver el problema, los presentes inventores han llevado a cabo estudios detallados. Como resultado, se han obtenido los siguientes hallazgos.
Con el fin de conformar una chapa de acero para dar una brida gruesa que tiene una porción con rebabas sin aparición de grietas, resulta eficaz refinar la estructura metálica y establecer el valor de impacto de Charpy a -50°C para que sea de 100 J/cm2 o más. Específicamente, estableciendo el tamaño de grano de cristal promedio de la estructura metálica para que sea de 45 |im o menos, puede impedirse eficazmente la aparición de grietas en la porción con rebabas cuando se mecaniza para dar una brida gruesa que tiene una porción con rebabas, y la chapa de acero puede aplicarse satisfactoriamente a un uso práctico para una brida gruesa que tiene una porción con rebabas.
Además, un método, en el que después de calentarse a de 1.050 a 1.250°C un bloque que tiene una composición de acero que incluye elementos de acero apropiados, específicamente, Si, Mn, Cr, Ni y similares, que se controlan en intervalos apropiados, se realiza laminado en caliente y se realiza recocido de chapa laminada en caliente a una temperatura apropiada, es eficaz para refinar la estructura metálica y obtener un valor de impacto de Charpy de 100 J/cm2 o más a -50°C.
La presente invención se ha realizado basándose en los hallazgos descritos anteriormente. La invención se divulga en las reivindicaciones adjuntas.
Efectos ventajosos de la invención
Según la presente invención, es posible obtener una chapa de acero inoxidable ferrítico que tiene una tenacidad más excelente y una resistencia a la corrosión excelente. La chapa de acero inoxidable ferrítico de la presente invención puede usarse de manera adecuada para bridas gruesas y similares.
Descripción de realizaciones
A continuación se describirá en detalle la presente invención.
Los presentes inventores han investigado en detalle el motivo para la aparición de grietas cuando diversas chapas de acero inoxidable ferrítico con un grosor de chapa de 5,0 mm se conforman, cada una, para dar una brida que tiene una porción con rebabas en la que un orificio de brida (30 mm^j está elevado 10 mm a partir de la superficie de la chapa de acero tal como se estampa. Los resultados han mostrado que no se producen grietas en chapas de acero que tienen un valor de impacto de Charpy de 100 J/cm2 o más a -50°C, y en chapas de acero en las que se producen grietas, el valor de impacto de Charpy a -50°C es de menos de 100 J/cm2. De esta manera, se ha encontrado que la baja tenacidad es una causa de grietas.
Además, los presentes inventores han investigado en detalle la relación entre la baja tenacidad y la estructura metálica. Como resultado, se ha encontrado que, a medida que el tamaño de grano de cristal promedio de la chapa de acero aumenta, la tenacidad disminuye. Por consiguiente, usando diversas chapas de acero inoxidable ferrítico (grosor de chapa: 5,0 mm), se ha intentado la conformación para dar la brida. Como resultado, se ha encontrado que, en chapas de acero que tienen un tamaño de grano de cristal promedio de más de 45 |im, la tenacidad disminuye y es probable que se produzcan grietas, y que, cuando el tamaño de grano de cristal promedio es de 45 |im o menos, la tenacidad es excelente y la capacidad de mecanizado de estampado de la chapa de acero es buena.
Por tanto, en la presente invención, el tamaño de grano de cristal promedio se establece para que sea de 45 |im o menos, y el valor de impacto de Charpy a -50°C se establece para que sea de 100 J/cm2 o más. Obsérvese que el tamaño de grano de cristal promedio puede medirse mediante un método de medición usado en ejemplos que se describirán a continuación. Además, el valor de impacto de Charpy es un valor medido según la norma JIS Z 2242 (2005) tal como se describirá a continuación.
A continuación se describirá la composición de la chapa de acero inoxidable ferrítico según la presente invención. A continuación en el presente documento, a menos que se indique lo contrario, “%”, que es la unidad de medida para el contenido de cada elemento, significa “porcentaje en masa”.
C: del 0,001 al 0,020%
Cuando el contenido en C supera el 0,020%, el deterioro de la capacidad de mecanizado y la resistencia a la corrosión se vuelve evidente. Un contenido en C inferior es más deseable desde el punto de vista de la resistencia a la corrosión y la capacidad de mecanizado. Sin embargo, con el fin de establecer el contenido en C para que sea de menos del 0,001%, se tarda mucho tiempo en realizar el refinado, lo cual es indeseable en cuanto a la fabricación. Por tanto, el contenido en C se establece en un intervalo del 0,001% al 0,020%. El contenido en C es preferiblemente del 0,003% o más, y más preferiblemente el 0,004% o más. Además, el contenido en C es preferiblemente del 0,015% o menos, y más preferiblemente el 0,012% o menos.
Si: del 0,05 al 0,35%
Si es un elemento que tiene un efecto de mejorar la resistencia a la corrosión de soldaduras al concentrarse en una película de óxido formada durante la soldadura y también es eficaz como elemento desoxidante en el procedimiento de elaboración de acero. Estos efectos se obtienen a un contenido en Si del 0,05% o más y aumentan al aumentar su contenido. Por otro lado, Si tiene un efecto de acelerar la formación de fase de ferrita. Cuando el contenido en Si supera el 0,35%, no se forma suficientemente una cantidad predeterminada de fase de austenita durante el calentamiento en el procedimiento de laminado en caliente. Por consiguiente, aunque el laminado en caliente y el recocido de chapa laminada en caliente se realicen en las condiciones especificadas en la presente invención, no puede obtenerse una estructura metálica deseada. Por tanto, el contenido en Si se establece para que sea del 0,05% o más y el 0,35% o menos. El contenido en Si es preferiblemente del 0,10% o más. Además, el contenido en Si es preferiblemente del 0,30% o menos.
Mn: del 0,05 al 1,00%
Mn tiene un efecto de acelerar la formación de fase de austenita. Con el fin de obtener un efecto de este tipo, es necesario un contenido en Mn del 0,05% o más. Sin embargo, cuando el contenido en Mn supera el 1,00%, se acelera la precipitación de MnS que sirve como punto de partida de la corrosión, dando como resultado el deterioro de la resistencia a la corrosión. Por tanto, el contenido en Mn se establece para que sea del 0,05% o más y el 1,00% o menos. El contenido en Mn es preferiblemente del 0,20% o más. Además, el contenido en Mn es preferiblemente del 0,80% o menos, y más preferiblemente el 0,70% o menos.
P: el 0,04% o menos
P es un elemento que está contenido de manera inevitable en el acero. Dado que P es un elemento perjudicial para la resistencia a la corrosión y la capacidad de mecanizado, es deseable reducir la cantidad de P lo más posible. Cuando el contenido en P supera el 0,04%, la capacidad de mecanizado se deteriora de manera notable mediante refuerzo de disolución sólida. Por tanto, el contenido en P se establece para que sea del 0,04% o menos. El contenido en P es preferiblemente del 0,03% o menos.
S: el 0,01% o menos
S, de manera similar a P, es un elemento que está contenido de manera inevitable en el acero. Dado que S es un elemento perjudicial para la resistencia a la corrosión y la capacidad de mecanizado, es deseable reducir la cantidad de S lo más posible. En particular, cuando el contenido en S supera el 0,01%, la resistencia a la corrosión se deteriora notablemente. Por tanto, el contenido en S se establece para que sea del 0,01% o menos. El contenido en S es preferiblemente del 0,008% o menos, y más preferiblemente el 0,003% o menos.
Al: del 0,001 al 0,300%
Al es un agente desoxidante eficaz. Además, dado que Al tiene una afinidad por nitrógeno superior a Cr, en el caso en el que entra nitrógeno en una soldadura, precipitando nitrógeno como nitruros de Al en vez de nitruros de Cr, Al tiene un efecto de suprimir la sensibilización. Estos efectos pueden obtenerse a un contenido en Al del 0,001% o más. Sin embargo, cuando el contenido en Al supera el 0,300%, se deteriora la penetración de soldadura, dando como resultado un deterioro de la capacidad de soldadura, lo cual es indeseable. Por tanto, el contenido en Al se establece en un intervalo del 0,001% al 0,300%. El contenido en Al es preferiblemente del 0,010% o más. Además, el contenido en Al es preferiblemente del 0,200% o menos, más preferiblemente el 0,100% o menos, y todavía más preferiblemente el 0,050% o menos.
Cr: del 10,0 al 13,0%
Cr es el elemento más importante para garantizar la resistencia a la corrosión. Cuando el contenido en Cr es de menos del 10,0%, no puede obtenerse la resistencia a la corrosión requerida para componentes de escape de automóviles. Por otro lado, cuando el contenido en Cr supera el 13,0%, aunque la composición de acero se ajuste para satisfacer Yi representado mediante la fórmula (1) predeterminada que se describirá a continuación, no se forma una cantidad predeterminada de fase de austenita durante el calentamiento en el procedimiento de laminado en caliente. Por consiguiente, aunque el laminado en caliente y el recocido de chapa laminada en caliente se realicen en las condiciones especificadas en la presente invención, no puede obtenerse una estructura metálica deseada. Por tanto, el contenido en Cr se establece en un intervalo del 10,0% al 13,0%. El contenido en Cr es preferiblemente del 10,5% o más. Además, el contenido en Cr es preferiblemente del 12,0% o menos, y más preferiblemente el 11,7% o menos.
Ni: del 0,75 al 1,50%
Ni es un elemento de formación de austenita y tiene un efecto de aumentar la cantidad de austenita formada durante el calentamiento antes del laminado en el procedimiento de laminado en caliente. En la presente invención, ajustando la composición de acero, se forma una estructura de dos fases de fase de ferrita fase de austenita, que incluye el 70% o más, en razón en volumen, de fase de austenita, durante el calentamiento del bloque en el procedimiento de laminado en caliente. En el caso en el que la estructura metálica se conforma para dar una estructura de dos fases de fase de ferrita fase de austenita, la interfase entre diferentes fases, es decir, entre la fase de ferrita y la fase de austenita, funciona como obstáculo para el crecimiento de granos de cristal, y, por tanto, se refina la estructura metálica antes del laminado en caliente. Entonces, la tensión de mecanizado que actúa como sitios de recristalización se acumula mediante una operación de laminado en caliente predeterminada y se provoca recristalización mediante recocido de chapa laminada en caliente en el procedimiento posterior. Por tanto, se obtiene una estructura metálica fina y se muestra una excelente tenacidad. Estos efectos pueden obtenerse a un contenido en Ni del 0,75% o más. Por otro lado, cuando el contenido en Ni supera el 1,50%, el efecto de mejora debido al refinado de los granos de cristal se satura y la capacidad de mecanizado se deteriora. Además, es probable que se produzca agrietamiento de corrosión por tensión. Por tanto, el contenido en Ni se establece para que sea del 0,75% o más y el 1,50% o menos. El contenido en Ni es preferiblemente del 0,80% o más. Además, el contenido en Ni es preferiblemente del 1,20% o menos, y más preferiblemente el 1,00% o menos.
Ti: del 0,05 al 0,35%
Ti se combina preferiblemente con C y N, suprime la precipitación de carbonitruros de Cr y reduce la temperatura de recristalización. Ti también tiene un efecto de suprimir el deterioro de resistencia a la corrosión provocado mediante sensibilización debido a precipitación de carbonitruros de Cr. Con el fin de obtener estos efectos, es necesario un contenido en Ti del 0,05% o más. Por otro lado, cuando el contenido en Ti supera el 0,35%, la formación de TiN grande provoca un notable deterioro de la tenacidad y, aunque se aplique la técnica de la presente invención, no puede obtenerse una tenacidad predeterminada. Además, cuando el contenido en Ti supera el 0,35%, se forman carbonitruros de Ti grandes en el procedimiento de colada, dando como resultado defectos de superficie, lo cual es indeseable en cuanto a la fabricación. Por tanto, el contenido en Ti se establece para que sea del 0,05% o más y el 0,35% o menos. El contenido en Ti es preferiblemente del 0,10% o más. Además, el contenido en Ti es preferiblemente del 0,30% o menos, y más preferiblemente el 0,15% o menos.
N: del 0,001 al 0,020%
Cuando el contenido en N supera el 0,020%, el deterioro de la capacidad de mecanizado y la resistencia a la corrosión se vuelve evidente. Un contenido en N inferior es más deseable desde el punto de vista de la capacidad de mecanizado y resistencia a la corrosión. Sin embargo, con el fin de reducir el contenido en N hasta menos del 0,001%, es necesario realizar un refinado durante mucho tiempo, dando como resultado un aumento de los costes de fabricación y una reducción de la productividad, lo cual es indeseable. Por tanto, el contenido en N se establece en un intervalo del 0,001% al 0,020%. El contenido en N es preferiblemente del 0,005% o más, y más preferiblemente el 0,007% o más. Además, el contenido en N es preferiblemente del 0,015% o menos, y más preferiblemente el 0,012% o menos.
Yi [%]: el 65% o más
Cuando yi representado mediante la siguiente fórmula (1) es de menos del 65%, debido a una cantidad insuficiente de austenita en la estructura metálica, no puede obtenerse una estructura metálica fina a una temperatura de calentamiento de bloque antes de empezar el laminado en caliente. Por tanto, yi [%] se establece para que sea del 65% o más. Obsérvese que yi [%] se obtiene usando la siguiente fórmula (1), que evalúa la estabilidad de la fase de austenita.
Yi [%] = 24Ni 12Mn 6Cu - 18Si - 12Cr - 12Mo 188 (1),
donde Ni, Mn, Cu, Si, Cr y Mo representan contenidos de los elementos respectivos (porcentaje en masa), y un elemento no contenido representa 0. En la fórmula (1), un elemento de formación de austenita tiene un factor positivo y un elemento de formación de ferrita tiene un factor negativo. Los valores se obtuvieron experimentalmente con referencia a la fórmula de Castro.
En la presente invención, el resto distinto de lo anterior es Fe e impurezas inevitables. Los ejemplos de las impurezas inevitables incluyen oxígeno (O), y un contenido en O del 0,01% o menos es permisible.
Además de los elementos esenciales descritos anteriormente, según sea necesario, la chapa de acero inoxidable ferrítico puede contener además un grupo o dos o más grupos seleccionados de los grupos A a C descritos a continuación.
(Grupo A) uno o dos o más seleccionados de Cu: del 0,01 al 1,00%, Mo: del 0,01 al 1,00%, W: del 0,01 al 0,20% y Co: del 0,01 al 0,20%
(Grupo B) uno o dos o más seleccionados de V: del 0,01 al 0,20%, Nb: del 0,01 al 0,10% y Zr: del 0,01 al 0,20% (Grupo C) uno o dos o más seleccionados de REM: del 0,001 al 0,100%, B: del 0,0002 al 0,0025%, Mg: del 0,0005 al 0,0030% y Ca: del 0,0003 al 0,0030%.
Cu: del 0,01 al 1,00%
Cu es un elemento particularmente eficaz en la mejora de la resistencia a la corrosión en una disolución acuosa o cuando se adhieren gotas de agua débilmente ácida a la chapa de acero. Además, Cu tiene un efecto de acelerar la formación de fase de austenita. Este efecto puede obtenerse a un contenido en Cu del 0,01% o más y aumenta al aumentar el contenido en Cu. Sin embargo, cuando el contenido en Cu supera el 1,00%, la capacidad de mecanizado en caliente se deteriora, lo cual puede inducir defectos de superficie en algunos casos. Además, el descascarillado tras el recocido puede volverse difícil en algunos casos. Por tanto, cuando está contenido Cu, el contenido en Cu se establece en un intervalo del 0,01% al 1,00%. Cuando está contenido Cu, el contenido en Cu es preferiblemente del 0,10% o más. Además, cuando está contenido Cu, el contenido en Cu es preferiblemente del 0,50% o menos.
Mo: del 0,01 al 1,00%
Mo es un elemento que mejora notablemente la resistencia a la corrosión de acero inoxidable. Este efecto se obtiene a un contenido en Mo del 0,01% o más y mejora al aumentar el contenido. Por otro lado, Mo tiene un efecto de acelerar la formación de fase de ferrita. Cuando el contenido en Mo supera el 1,00%, no se forma suficientemente una cantidad predeterminada de fase de austenita durante el calentamiento en el procedimiento de laminado en caliente. Por consiguiente, aunque el laminado en caliente y el recocido de chapa laminada en caliente se realicen en las condiciones especificadas en la presente invención, no puede obtenerse una estructura metálica deseada. Por tanto, cuando está contenido Mo, el contenido en Mo se establece para que sea del 0,01% o más y el 1,00% o menos. Cuando está contenido Mo, el contenido en Mo es preferiblemente del 0,10% o más, y más preferiblemente el 0,30% o más. Además, cuando está contenido Mo, el contenido en Mo es preferiblemente del 0,80% o menos, y más preferiblemente el 0,50% o menos.
W: del 0,01 al 0,20%
W, de manera similar a Mo, tiene un efecto de mejorar la resistencia a la corrosión. Este efecto se obtiene a un contenido en W del 0,01% o más. Por otro lado, cuando el contenido en W supera el 0,20%, la resistencia mecánica aumenta, lo cual puede provocar un deterioro de la productividad debido a un aumento de la carga de laminado y similares en algunos casos. Por tanto, cuando está contenido W, el contenido en W se establece en un intervalo del 0,01% al 0,20%. Cuando está contenido W, el contenido en W es preferiblemente del 0,05% o más. Además, cuando está contenido W, el contenido en W es preferiblemente del 0,15% o menos.
Co: del 0,01 al 0,20%
Co es un elemento que mejora la tenacidad. Este efecto se obtiene a un contenido en Co del 0,01% o más. Por otro lado, cuando el contenido en Co supera el 0,20%, la capacidad de mecanizado puede deteriorarse en algunos casos. Por tanto, cuando está contenido Co, el contenido en Co se establece en un intervalo del 0,01% al 0,20%.
V: del 0,01 al 0,20%
V, junto con C y N, forma carbonitruros, y suprimiendo la sensibilización durante la soldadura, mejora la resistencia a la corrosión de soldaduras. Este efecto se obtiene a un contenido en V del 0,01% o más. Por otro lado, cuando el contenido en V supera el 0,20%, la capacidad de mecanizado y la tenacidad pueden deteriorarse notablemente en algunos casos. Por tanto, cuando está contenido V, el contenido en V se establece para que sea del 0,01% o más y el 0,20% o menos. Cuando está contenido V, el contenido en V es preferiblemente del 0,02% o más. Además, cuando está contenido V, el contenido en V es preferiblemente del 0,10% o menos. Nb: del 0,01 al 0,10%
Nb tiene un efecto de refinar los granos de cristal. Este efecto se obtiene a un contenido en Nb del 0,01% o más. Por otro lado, Nb también tiene un efecto de aumentar la temperatura de recristalización. Cuando el contenido en Nb supera el 0,10%, puede haber un caso en el que la temperatura de recocido requerida para provocar una recristalización suficiente en el recocido de chapa laminada en caliente se vuelve excesivamente alta y no puede obtenerse una estructura metálica con un tamaño de grano de cristal promedio de 45 |im o menos. Por tanto, cuando está contenido Nb, el contenido en Nb se establece en un intervalo del 0,01% al 0,10%. Cuando está contenido Nb, el contenido en Nb es preferiblemente del 0,05% o menos.
Zr: del 0,01 al 0,20%
Zr tiene un efecto de suprimir la sensibilización mediante combinación con C y N. Este efecto se obtiene a un contenido en Zr del 0,01% o más. Por otro lado, cuando el contenido en Zr supera el 0,20%, la capacidad de mecanizado puede deteriorarse notablemente en algunos casos. Por tanto, cuando está contenido Zr, el contenido en Zr se establece en un intervalo del 0,01% al 0,20%. Cuando está contenido Zr, el contenido en Zres preferiblemente del 0,10% o menos.
REM: del 0,001 al 0,100%
Dado que los REM (metales de tierras raras) tienen un efecto de mejorar la resistencia a la oxidación, suprimen la formación de una película de óxido (color de revenido de soldadura) en soldaduras y suprimen la formación de una región con Cr agotado inmediatamente por debajo de la película de óxido. Este efecto se obtiene a un contenido en REM del 0,001% o más. Por otro lado, cuando el contenido en REM supera el 0,100%, la productividad, tal como la capacidad de decapado durante el recocido de laminado en frío, puede deteriorarse en algunos casos. Por tanto, cuando está contenido REM, el contenido en REM se establece en un intervalo del 0,001% al 0,100%. Cuando está contenido REM, el contenido en REM es preferiblemente del 0,050% o menos.
B: del 0,0002 al 0,0025%
B es un elemento eficaz para mejorar la resistencia a la fragilidad por mecanizado secundario tras embutición profunda. Este efecto se obtiene a un contenido en B del 0,0002% o más. Por otro lado, cuando el contenido en B supera el 0,0025%, la capacidad de mecanizado y la tenacidad pueden deteriorarse en algunos casos. Por tanto, cuando está contenido B, el contenido en B se establece en un intervalo del 0,0002% al 0,0025%. Cuando está contenido B, el contenido en B es preferiblemente del 0,0003% o más. Además, cuando está contenido B, el contenido en B es preferiblemente del 0,0012% o menos.
Mg: del 0,0005 al 0,0030%
En acero que contiene Ti tal como en la presente invención, cuando los carbonitruros de Ti se agrandan, la tenacidad puede deteriorarse en algunos casos. Con respecto a esto, Mg tiene un efecto de suprimir el agrandamiento de carbonitruros de Ti. Este efecto se obtiene a un contenido en Mg del 0,0005% o más. Por otro lado, cuando el contenido en Mg supera el 0,0030%, las propiedades de superficie del acero pueden deteriorarse en algunos casos. Por tanto, cuando está contenido Mg, el contenido en Mg se establece en un intervalo del 0,0005 al 0,0030%. Cuando está contenido Mg, el contenido en Mg es preferiblemente del 0,0010% o más. Además, cuando está contenido Mg, el contenido en Mg es preferiblemente del 0,0020% o menos.
Ca: del 0,0003 al 0,0030%
Ca es un elemento eficaz para prevenir el bloqueo de boquillas debido a la cristalización de inclusiones basadas en Ti que es probable que se produzcan durante la colada continua. Este efecto se obtiene a un contenido en Ca del 0,0003% o más. Por otro lado, cuando el contenido en Ca supera el 0,0030%, la resistencia a la corrosión puede deteriorarse mediante formación de CaS en algunos casos. Por tanto, cuando está contenido Ca, el contenido en Ca se establece en un intervalo del 0,0003% al 0,0030%. Cuando está contenido Ca, el contenido en Ca es preferiblemente del 0,0005% o más. Además, cuando está contenido Ca, el contenido en Ca es preferiblemente del 0,0015% o menos, y más preferiblemente el 0,0010% o menos.
A continuación se describirá un método para fabricar una chapa de acero inoxidable ferrítico según la presente invención. Los presentes inventores han realizado estudios exhaustivos sobre una técnica de mejora de la tenacidad en una chapa de acero inoxidable ferrítico. Como resultado, se ha encontrado que, después de calentarse un bloque de acero que tiene una composición de acero apropiada preferiblemente a de 1.050 a 1.250°C, realizando un laminado en caliente preferiblemente con tres o más pases y sometiendo la chapa de acero laminada en caliente resultante a recocido de chapa laminada en caliente a de 750 a 1.050°C, puede obtenerse una estructura metálica con un tamaño de grano de cristal promedio de 45 |im o menos, y la tenacidad se mejora en gran medida hasta un valor de impacto de Charpy de 100 J/cm2 o más a -50°C. Además, se ha encontrado que puede obtenerse una resistencia a la corrosión deseada.
A continuación se describirá el motivo por el cual puede obtenerse una chapa de acero laminada en caliente y recocida que tiene una estructura metálica fina mediante la técnica anterior. En el acero inoxidable ferrítico, casi no se produce recristalización dinámica durante el laminado en caliente, y tiende a producirse recuperación de la tensión de mecanizado debido al laminado. Por tanto, en el laminado en caliente según técnicas existentes, se produce una recuperación excesiva de la tensión de mecanizado introducida mediante laminado, y la tensión de mecanizado no puede mantenerse eficazmente después del laminado en caliente. Por consiguiente, los sitios de recristalización se vuelven insuficientes y no puede obtenerse una estructura recristalizada fina en el procedimiento de recocido de chapa laminada en caliente posterior.
En las circunstancias, los presentes inventores han realizado estudios exhaustivos sobre una técnica eficaz para obtener una estructura fina después del recocido de chapa laminada en caliente desde el punto de vista tanto de la composición de acero como del método de laminado en caliente. Como resultado, se ha encontrado que resulta eficaz controlar el contenido de elementos de acero, en particular, Si, Mn, Cr y Ni, en intervalos apropiados y realizar laminado en caliente después de realizar calentamiento del bloque a una temperatura apropiada en el procedimiento de laminado en caliente para formar una estructura de dos fases de fase de ferrita fase de austenita.
En el caso en el que la estructura metálica se forma para dar una estructura de dos fases de fase de ferrita fase de austenita, la interfase entre diferentes fases, es decir, entre la fase de ferrita existente antes del calentamiento y la fase de austenita formada durante el calentamiento, suprime el agrandamiento de granos de cristal y, por tanto, puede obtenerse una estructura equiaxial fina en la etapa antes del laminado en caliente. Después, realizando una operación de laminado en caliente adecuada, se acumula suficientemente la tensión de mecanizado que actúa como sitios de recristalización en el procedimiento de recocido de chapa laminada en caliente posterior. Por tanto, se obtiene una estructura metálica fina en el procedimiento de recocido de chapa laminada en caliente posterior y puede mostrarse una tenacidad excelente.
Específicamente, con respecto al acero que se ajusta para satisfacer la fórmula (1) en la que el contenido de Ni y Mn, es decir, elementos de formación de austenita, se multiplica por un factor positivo para cada uno de Ni y Mn y el contenido de Si y Cr, es decir, elementos de formación de ferrita, se multiplica por un factor negativo para cada uno de Si y Cr, de modo que el 65% o más, en razón en volumen, de la fase de austenita se forma durante el calentamiento antes del laminado en caliente, se ha diseñado un método en el que el acero, después de calentarse como un bloque a de 1.050 a 1.250°C, se somete a laminado en caliente.
Además, los presentes inventores han realizado estudios exhaustivos sobre las condiciones adecuadas para el procedimiento de recocido de chapa laminada en caliente posterior. El procedimiento de recocido de chapa laminada en caliente es un procedimiento de recristalización de la estructura mecanizada formada mediante laminado en caliente. Por tanto, es necesario realizar recocido a una temperatura a la que se produce una recristalización suficiente. Sin embargo, cuando se realiza el recocido de chapa laminada en caliente a una temperatura excesivamente alta, aunque se produce recristalización, los granos recristalizados se agrandan notablemente. Por tanto, no puede obtenerse una estructura fina deseada.
Por consiguiente, los presentes inventores han investigado en detalle la relación entre el tamaño de grano de granos recristalizados y la temperatura de recocido. Como resultado, se ha encontrado que controlando la temperatura de recocido de chapa laminada en caliente hasta 1.050°C o inferior, es posible suprimir la formación de granos recristalizados que son grandes hasta tal punto que la tenacidad se deteriora.
A continuación se describirán en detalle las condiciones de fabricación.
En primer lugar, acero fundido que tiene la composición descrita anteriormente se funde mediante un método conocido usando un convertidor, un horno eléctrico, un horno de fusión a vacío o similar, y se forma para dar un acero (bloque) mediante un procedimiento de colada continuo o un procedimiento de recocido-desbastado de lingote.
Temperatura de calentamiento de bloque de acero: de 1.050 a 1.250°C
El bloque de acero se calienta a de 1.050 a 1.250°C y se somete a laminado en caliente. El tiempo de calentamiento a la temperatura de calentamiento no está particularmente limitado, pero, preferiblemente, el calentamiento se realiza durante de 1 a 24 horas. Cuando la temperatura de calentamiento es inferior a 1.050°C, la tasa de formación de fase de austenita disminuye, no puede obtenerse una estructura metálica fina y, por tanto, no puede obtenerse una excelente tenacidad. Por otro lado, cuando la temperatura de calentamiento aumenta de manera excesiva, la masa de oxidación aumenta dando como resultado un aumento de la pérdida por oxidación. Por tanto, la temperatura de calentamiento de bloque de acero se establece para que sea de 1.250°C o inferior. Sin embargo, cuando se somete un bloque de acero a laminado en caliente, en el caso en el que el bloque de acero después de la colada está en un intervalo de temperatura de 1.050°C o superior, el acero puede someterse directamente a laminado sin calentarse.
Las condiciones de laminado bruto no están particularmente limitadas. En el caso en el que la estructura colada se destruye eficazmente antes del laminado en caliente de acabado, el efecto de refinado provocado por el calentamiento del bloque se acelera adicionalmente en procedimientos posteriores. Por tanto, la reducción de laminado acumulativa en el laminado bruto se establece preferiblemente para que sea del 65% o más. Después, se realiza el laminado en caliente de acabado hasta que se alcanza un grosor de chapa predeterminado.
Temperatura de recocido de chapa laminada en caliente: de 750 a 1.050°C
En la presente invención, después de terminarse el laminado en caliente, se realiza el recocido de chapa laminada en caliente. En el recocido de chapa laminada en caliente, se recristaliza la estructura laminada formada en el procedimiento de laminado en caliente. En la presente invención, confiriendo eficazmente tensión de laminado en el procedimiento de laminado en caliente de modo que aumenta el número de sitios de recristalización, se suprime el agrandamiento de los granos de recristalización en el recocido de chapa laminada en caliente. Con el fin de obtener este efecto, es necesario realizar el recocido de chapa laminada en caliente a una temperatura en un intervalo de 750 a 1.050°C. Cuando la temperatura de recocido es inferior a 750°C, debido a una recristalización insuficiente, permanece esfuerzo residual provocado por tensión de laminado en caliente, y no puede mantenerse un estado plano de la chapa de acero después del laminado en caliente y recocido. Por otro lado, cuando la temperatura de recocido supera 1.050°C, los granos recristalizados se agrandan notablemente y no puede obtenerse una estructura metálica deseada. Por tanto, la temperatura de recocido de chapa laminada en caliente se establece en un intervalo de 750°C a 1.050°C. Preferiblemente, la temperatura de recocido de chapa laminada en caliente está en un intervalo de 750°C a 900°C. Obsérvese que el tiempo de mantenimiento y la técnica de recocido de chapa laminada en caliente no están particularmente limitados y puede realizarse o bien recocido en caja (recocido discontinuo) o bien recocido continuo.
La chapa de acero inoxidable ferrítico así obtenida puede someterse, según sea necesario, a un tratamiento de descascarillado mediante granallado o decapado. Además, con el fin de mejorar las propiedades de superficie, la chapa de acero puede someterse a esmerilado, pulido o similar. Además, la chapa de acero puede someterse adicionalmente a laminado en frío y recocido de chapa laminada en frío.
De esta manera, se fabrica una chapa de acero inoxidable ferrítico que tiene una excelente tenacidad y una excelente resistencia a la corrosión según la presente invención.
La estructura metálica de la chapa de acero inoxidable ferrítico obtenida en la presente invención incluye una única fase de ferrita o incluye el 3% o menos (en razón en volumen) en total de una o ambas de una fase de martensita y una fase de austenita conservada, siendo el resto una fase de ferrita.
La chapa de acero inoxidable ferrítico de la presente invención tiene un valor de impacto de Charpy de 100 J/cm2 o más a -50°C. Debido a tal tenacidad a baja temperatura excelente, puede prevenirse eficazmente la aparición de grietas en la porción con rebabas cuando se mecaniza para dar una brida gruesa que tiene una porción con rebabas, y la chapa de acero puede aplicarse satisfactoriamente a uso práctico para una brida gruesa que tiene una porción con rebabas.
El grosor de chapa no está particularmente limitado, pero de manera deseable es un grosor de chapa que puede usarse para una brida gruesa. Por tanto, el grosor de chapa es preferiblemente de 5,0 mm o más, y más preferiblemente de 8,0 mm o más. Además, el grosor de chapa es preferiblemente de 15,0 mm o menos, y más preferiblemente de 13,0 mm o menos.
EJEMPLO 1
La presente invención se describirá en más detalle a continuación basándose en ejemplos.
Aceros inoxidables fundidos que tenían las composiciones mostradas en la tabla 1 se conformaron cada uno para dar un bloque de acero de 100 kg mediante fusión por inducción a vacío. Posteriormente, realizando laminado en caliente en las condiciones de fabricación mostradas en la tabla 2, se obtuvo una chapa de acero laminada en caliente con el grosor de chapa acabada mostrado en la tabla 2. Sometiendo la chapa de acero laminada en caliente a recocido de chapa laminada en caliente, se obtuvo una chapa de acero laminada en caliente y recocida. Obsérvese que el recocido de chapa laminada en caliente se realizó manteniendo la chapa de acero a la temperatura de recocido de chapa laminada en caliente mostrada en la tabla 2 durante 8 horas. Se realizaron las siguientes evaluaciones con la chapa de acero laminada en caliente y recocida resultante.
(1) Evaluación del tamaño de grano de cristal promedio
Se midió el tamaño de grano de cristal promedio mediante un método de EBSD (difracción de electrones por retrodispersión). Las condiciones de medición fueron las siguientes: un aumento, para la medición, de 500 veces, con un tamaño de escalón de 0,4 |im. Se analizaron los datos obtenidos mediante software de análisis de OIM (microscopía de imágenes por orientación) desarrollado por TSL Solutions Ltd., se definió una diferencia de orientación de 15° o más como un límite de grano y se calcularon diámetros equivalentes de círculos. Se definió un valor calculado a partir del promedio de los diámetros equivalentes de círculos como tamaño de grano de cristal promedio.
(2) Evaluación del valor de impacto de Charpy
Se tomó una muestra de Charpy de muesca en V según la norma JIS Z 2242 (2005) a partir de la parte central en la dirección de anchura de chapa de cada una de las chapas de acero laminadas en caliente y recocidas, sin cambiar el grosor de la chapa de acero, de tal manera que la dirección de laminado correspondía a la dirección longitudinal de la muestra. Se sometió la muestra a ensayo según la norma JIS Z 2242 (2005) para medir un valor de impacto de Charpy a -50°C. Las muestras con un valor de impacto de Charpy de 100 J/cm2 o más a -50°C se evaluaron como “pasa” y las muestras con un valor de impacto de Charpy de menos de 100 J/cm2 a -50°C se evaluaron como “rechazo”.
(3) Evaluación de resistencia a la corrosión
Se tomó una muestra de 60 x 80 mm a partir de cada una de las chapas de acero laminadas en caliente y recocidas. Después de someter a acabado de pulido una superficie frontal de la muestra con papel de esmerilado #600, se sellaron las porciones de cara de extremo y una superficie trasera de la muestra. Después, se sometió la muestra a un ensayo de pulverización de sal cíclico especificado en la norma JIS H 8502. En el ensayo de pulverización de sal cíclico, se realizaron tres ciclos, incluyendo cada ciclo pulverización de sal (NaCl al 5% en masa, 35°C, pulverización durante 2 horas) ^ secado (60°C, 4 horas, humedad relativa: 40%) ^ humectación (50°C, 2 horas, humedad relativa > 95%). Tras llevarse a cabo el ensayo de pulverización de sal cíclico durante tres ciclos, se fotografió la superficie delantera de la muestra y se midió un área oxidada en la superficie delantera de la muestra mediante análisis de imágenes. A partir de la razón del área oxidada con respecto al área de una porción en la que se mide el área oxidada, se calculó la razón de área oxidada (área oxidada/área de porción en la que se mide el área oxidada en la muestra) x 100 [%]). La porción en la que se mide el área oxidada se refiere a una porción excluyendo una porción periférica exterior con una anchura de 15 mm de la muestra. Obsérvese que el área oxidada incluye áreas de una porción oxidada y una porción sometida a óxido de flujo. Muestras con una razón de área oxidada del 10% o menos se evaluaron como “pasa” (® ) con una resistencia a la corrosión particularmente excelente, muestras con una razón de área oxidada de más del 10% y el 25% o menos se evaluaron como “pasa” (o) y muestras con una razón de área oxidada de más del 25% se evaluaron como “rechazo” (x).
Los resultados de ensayo así obtenidos junto con las condiciones de fabricación se muestran en la tabla 2.
Figure imgf000011_0001
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[Tabla 2]
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Los elementos subrayados están fuera del intervalo de la presente invención.
Según las tablas 1 y 2, en los n.os 1 a 32 y el n.° 46 en los que la composición de acero, condiciones de laminado en caliente y condiciones de recocido de chapa laminada en caliente están dentro de los intervalos de la presente invención, se obtuvieron estructuras metálicas finas con un tamaño de grano de cristal promedio de 45 |im o menos, y se obtuvieron valores de impacto de Charpy deseados. Además, como resultado de la evaluación de la resistencia a la corrosión de las chapas laminadas en caliente y recocidas resultantes, se confirmó que las chapas laminadas en caliente y recocidas tienen, cada una, una razón de área oxidada del 25% o menos, lo que indica una resistencia a la corrosión suficiente. En particular, en el n.° 17 que usó el acero A17 con un contenido en Cu del 0,95% y el n.° 18 que usó el acero A18 con un contenido en Mo del 0,88%, la razón de área oxidada fue del 10% o menos, y por tanto se obtuvo una resistencia a la corrosión más excelente.
Además, con respecto a los n.os 1 a 32 y el n.° 46 de los ejemplos, cuando se intentó el mecanizado para dar la forma de una brida gruesa que tiene una porción con rebabas, no se produjeron grietas, y fue posible obtener una forma de brida predeterminada. Debe constatarse que la observación de la estructura en las chapas de acero laminadas en caliente y recocidas de los ejemplos mostró que cada una de las chapas de acero tenía una estructura de una única fase de ferrita o una estructura que incluía el 3% o menos (en razón en volumen) en total de una o ambas de una fase de martensita y una fase de austenita conservada siendo el resto una fase de ferrita.
En el n.° 33 y el n.° 34 que usaron el acero A1 y acero A2, respectivamente, y en los que la temperatura de calentamiento de bloque era superior al intervalo de la presente invención, aunque se formó una cantidad requerida de fase de austenita durante el calentamiento en el procedimiento de laminado en caliente y se realizó el laminado con una reducción de laminado acumulativa requerida, dado que la temperatura de laminado era excesivamente alta, se produjo una recuperación de la tensión de mecanizado, y la introducción de sitios de recristalización fue insuficiente. Por tanto, en el procedimiento de recocido de chapa laminada en caliente, era probable que se agrandaran granos recristalizados y no se obtuvo un valor de impacto de Charpy predeterminado.
En el n.° 35 y el n.° 36 que usaron el acero A1 y acero A2, respectivamente, y en los que la temperatura de recocido de chapa laminada en caliente era superior al intervalo de la presente invención, los granos recristalizados formados se agrandaron notablemente y, por consiguiente, no se obtuvo un valor de impacto de Charpy deseado.
En los n.os 37, 38 y 39 que usaron el acero B1 B2, y B3, respectivamente, en los que el acero cumplía los intervalos de composición, pero yi era inferior al intervalo de la presente invención, aunque el laminado en caliente y el recocido de chapa laminada en caliente se realizaron dentro de los intervalos de la presente invención, como resultado de la formación insuficiente de fase de austenita durante el calentamiento en el procedimiento de laminado en caliente, la estructura metálica no se refinó suficientemente en el procedimiento de recocido de chapa laminada en caliente y no se obtuvo un valor de impacto de Charpy predeterminado.
En el n.° 40 que usó el acero B4 en el que el contenido en Cr era superior al intervalo de la presente invención, aunque el laminado en caliente y el recocido de chapa laminada en caliente se realizaron dentro de los intervalos de la presente invención, como resultado de la formación insuficiente de fase de austenita durante el calentamiento en el procedimiento de laminado en caliente, la estructura metálica no se refinó suficientemente en el procedimiento de recocido de chapa laminada en caliente y no se obtuvo un valor de impacto de Charpy deseado.
En el n.° 41 que usó el acero B5 en el que el contenido en Mn era superior al intervalo de la presente invención, aunque el laminado en caliente y el recocido de chapa laminada en caliente se realizaron dentro de los intervalos de la presente invención, MnS que sirve como punto de partida de la corrosión se precipitó de manera excesiva. Como resultado, no se obtuvo una resistencia a la corrosión predeterminada.
En el n.° 42 que usó el acero B6 en el que el contenido en Nb era superior al intervalo de la presente invención, dado que aumentó la temperatura de recristalización, la estructura metálica no se refinó suficientemente y no se obtuvo un valor de impacto de Charpy deseado.
En el n.° 43 que usó el acero B7 en el que el contenido en Si era superior al intervalo de la presente invención, el tamaño de grano de cristal promedio de la estructura metálica superó 45 |im y no se obtuvo un valor de impacto de Charpy deseado.
En el n.° 44 que usó el acero B8 en el que el contenido en Ti era superior al intervalo de la presente invención, se formó TiN grande mediante el contenido en Ti excesivo y no se obtuvo un valor de impacto de Charpy deseado.
En el n.° 45 que usó el acero B9 en el que no estaba contenido Ti, dado que aumentó la temperatura de recristalización, la estructura metálica no se refinó suficientemente y no se obtuvo un valor de impacto de Charpy deseado.
En el n.° 47 que usó el acero B10 en el que el contenido en Ni era inferior al intervalo de la presente invención, aunque el laminado en caliente y el recocido de chapa laminada en caliente se realizaron dentro de los intervalos de la presente invención, como resultado de una formación insuficiente de fase de austenita durante el calentamiento en el procedimiento de laminado en caliente, la estructura metálica nos e refinó suficientemente en el procedimiento de recocido de chapa laminada en caliente y no se obtuvo un valor de impacto de Charpy deseado.
Aplicabilidad industrial
La chapa de acero inoxidable ferrítico obtenida en la presente invención es adecuada para una aplicación que requiere una excelente tenacidad, por ejemplo, particularmente adecuada para su uso en una brida o similar.

Claims (1)

  1. REIVINDICACIONES
    Chapa de acero inoxidable ferrítico que tiene una composición que contiene, en porcentaje en masa, C: del 0,001 al 0,020%,
    Si: del 0,05 al 0,35%,
    Mn: del 0,05 al 1,00%,
    P: el 0,04% o menos,
    S: el 0,01% o menos,
    Al: del 0,001 al 0,300%,
    Cr: del 10,0 al 13,0%,
    Ni: del 0,75 al 1,50%,
    Ti: del 0,05 al 0,35%,
    N: del 0,001 al 0,020%,
    opcionalmente uno o dos o más seleccionados de
    Cu: del 0,01 al 1,00%,
    Mo: del 0,01 al 1,00%,
    W: del 0,01 al 0,20%,
    Co: del 0,01 al 0,20%,
    V: del 0,01 al 0,20%,
    Nb: del 0,01 al 0,10%,
    Zr: del 0,01 al 0,20%,
    REM: del 0,001 al 0,100%,
    B: del 0,0002 al 0,0025%,
    Mg: del 0,0005 al 0,0030%,
    Ca: del 0,0003 al 0,0030%,
    y siendo el resto Fe e impurezas inevitables,
    en la que yi [%] representado mediante la fórmula (1) a continuación es del 65% o más, y una estructura metálica tiene un tamaño de grano de cristal promedio de 45 |im o menos:
    Yi [%] = 24Ni 12Mn 6Cu - 18Si - 12Cr - 12Mo 188 (1), donde Ni, Mn, Cu, Si, Cr y Mo representan contenidos de los elementos respectivos (porcentaje en masa), y un elemento no contenido representa 0, midiéndose el tamaño de grano de cristal promedio con el método mencionado en la descripción.
    Método para fabricar la chapa de acero inoxidable ferrítico según la reivindicación 1, que comprende: un procedimiento de laminado en caliente en el que se calienta un bloque de acero que tiene la composición a de 1.050 a 1.250°C y después se somete a laminado en caliente; y
    un procedimiento de recocido de chapa laminada en caliente en el que se somete una chapa de acero laminada en caliente obtenida en el procedimiento de laminado en caliente a recocido de chapa laminada en caliente a de 750 a 1.050°C.
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