ES2882813T3

ES2882813T3 - Estructura de soporte para un respaldo de asiento de un vehículo a motor y método de fabricación de la misma

Info

Publication number: ES2882813T3
Application number: ES19706253T
Authority: ES
Inventors: Klaus Menke; Holger Sieben
Original assignee: Johann Borgers GmbH
Current assignee: Johann Borgers GmbH
Priority date: 2018-11-13
Filing date: 2019-02-11
Publication date: 2021-12-02
Anticipated expiration: 2039-02-11
Also published as: EP3678897B1; WO2020098975A1; EP3678897A1; CN113015652A; DE102018128353A1

Abstract

Estructura de soporte (2) para un respaldo de un asiento de un vehículo o un asiento trasero de un vehículo de motor, que comprende una estructura de soporte metálica en forma de marco (1) y una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7), en la que la estructura de soporte metálica en forma de marco (1) está compuesta, al menos sustancialmente, por listones o perfiles metálicos (3a, 3b, 3c, 3d) y comprende al menos un vellón de fibra no tejida plana (5) unido termoplásticamente, dispuesto en un lado de la estructura metálica de soporte en forma de marco (1) y que abarca la estructura metálica de soporte (1) en este lado, que está compuesto por fibras formadoras de estructura, en particular fibras de vidrio, y un agente aglutinante formador de matriz, en particular poliuretano (PU) o fibras termoplásticamente deformables, preferentemente fibras de polipropileno, y forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7) o forma parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7), en el que al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plana (5) ligado termoplásticamente, es un componente de vellón de fibra no tejida plana (5) moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra no tejida, en particular un vellón de fibra de vidrio no tejida, producido mediante cardado, solapamiento y punzado una cantidad y mezcla de fibra cuyo componente plano de vellón de fibra no tejida (5) forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida o una parte de la estructura de soporte de fibra no tejida (7) y que es, de manera que abarque la estructura de soporte metálica (1), está unida por medio de un enlace de material, en particular adherido, a un lado exterior o superficie exterior, respectivamente, de cada uno de los listones metálicos o perfiles metálicos (3a, 3b, 3c, 3d) que atraviesan la estructura metálica de soporte en forma de marco (1), en la que el componente formado de vellón de fibra no tejida (5) y/o la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) que comprende el componente formado de vellón de fibra no tejida (5), un componente formado por un segundo plano de vellón de fibra no tejida (9) y una estructura de papel alveolar (8) tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el espesor.

Description

DESCRIPCIÓN

Estructura de soporte para un respaldo de asiento de un vehículo a motor y método de fabricación de la misma

La invención consiste en una estructura de soporte para un respaldo de asiento de vehículo o de un asiento trasero de un vehículo a motor, la cual comprende una estructura de soporte metálica en forma de marco y una estructura plana de vellón de fibra no tejida, en la que la estructura de soporte metálica en forma de marco está compuesta al menos en lo sustancial de listones o perfiles metálicos y comprende al menos un componente compuesto de vellón, plano, de fibra no tejida ligado termoplásticamente, el cual está dispuesto en un lado de la estructura de soporte metálica en forma de marco y abarca la estructura de soporte metálica en este lado, que está compuesto por fibras formadoras de estructura, en particular fibras de vidrio, y un agente aglutinante "formador de matriz", en particular poliuretano (PU), o fibras termoplásticamente deformables, preferiblemente fibras de polipropileno, y forma la estructura plana de soporte de vellón de fibra no tejida o forma parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana.

Asimismo, la invención consiste en el método de fabricación de una estructura de soporte para el respaldo de un asiento de un vehículo o de un asiento trasero de un vehículo a motor, la cual comprende una estructura de soporte metálica en forma de marco y una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana, en la que la estructura de soporte metálica en forma de marco está compuesta, al menos en lo sustancial, por listones o perfiles metálicos y comprende al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida plana ligado termoplásticamente, que está dispuesto en un lado de la estructura de soporte metálica en forma de marco y que abarca la estructura de soporte metálica en este lado, que está compuesto por fibras formadoras de estructura, en particular fibras de vidrio, y un agente aglutinante formador de matriz, en particular poliuretano (PU), o fibras termoplásticamente deformables, preferentemente fibras de polipropileno, y forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana o forma parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana.

El elemento sustancial que confiere la estabilidad necesaria al respaldo de un asiento de un vehículo a motor lo conforma la estructura de soporte del mismo. En particular, en los respaldos de los asientos de un vehículo situados en la parte trasera del mismo, especialmente en la segunda o en la última fila de asientos de un vehículo a motor o en un asiento trasero, esta estructura de soporte en la práctica consiste frecuentemente en una estructura metálica hecha de varios listones o perfiles metálicos en forma rectangular o de marco, con una lámina metálica que conecta los listones o perfiles metálicos y que frecuentemente se forma entre éstos. Esta lámina metálica está revestida de un vellón de fibra no tejida o de un pelo de moqueta hacia la parte trasera del vehículo, donde suele estar la zona de carga o el maletero. Esta estructura de bastidor debe tener una rigidez y una resistencia tales que el respaldo de un asiento de vehículo provisto de una estructura de soporte de este tipo cumpla los requisitos y el procedimiento de ensayo según la norma DIN ISO 27955:2012 en una prueba de choque de vehículos.

Dado que esta estructura metálica de soporte está compuesta por elementos metálicos, en particular de acero, es decir, listones o perfiles de acero y al menos una lámina de acero, la estructura de soporte tiene un peso relativamente elevado.

Además, la producción de una estructura de soporte de este tipo está asociada a un esfuerzo de fabricación relativamente elevado, dado que primero hay que soldar la estructura de acero en forma de marco, moldear y perforar una chapa y, a continuación, soldar la chapa a la estructura de acero antes de adherir a toda la superficie de la chapa una parte de moqueta plana provista de adhesivo o formar un elemento de moqueta que se una a la chapa mediante una tira adhesiva o por medio de un clip.

Por este motivo también se han divulgado estructuras de soporte alternativas, que se han desarrollado con el fin de reducir el peso de todo el componente, es decir, la estructura de soporte, y que pueden fabricarse con facilidad.

En este sentido es conocida la estructura de soporte de un respaldo de asiento de un vehículo derivada de la publicación DE 10 2016 217 952 Al, la cual se compone de una estructura metálica en forma de marco y una estructura de material sintético dispuesta en la zona rodeada por la estructura metálica en forma de marco, en la que la estructura de soporte de material sintético con su cuerpo de material sintético sustancialmente en forma de telaraña y alveolado está formada y dispuesta en la zona interior del marco metálico, y los elementos de la estructura de soporte de la construcción metálica están recubiertos por extrusión con porciones de material sintético de la estructura de soporte de material sintético. En esta estructura de soporte, la construcción de material sintético y la estructura de soporte de material sintético, respectivamente, se fabrican como componente una sola pieza moldeada por inyección, que está hecho de un material termoplástico que está particularmente reforzado con fibras. Una ventaja es que la rigidez y la resistencia necesarias de la estructura de soporte se logran básicamente a través de la rigidez específica de la estructura de material sintético. Sin embargo, uno de los inconvenientes de esta estructura de soporte es que un componente formado mayoritariamente de material sintético tiene que ser fabricado y conectado a una estructura de soporte de metal que tiene todavía un un peso relativamente alto - es decir, en comparación con la típica lámina que se utilizaba antes. Dado que esta construcción de material sintético debe, además, configurarse de forma reticular y alveolar, se requiere en este caso un molde de inyección bastante complicado y complejo.

En otro desarrollo en relación con la publicación DE 10 2010 005 456 Al, se ha propuesto la fabricación de las denominadas láminas orgánicas o telas de hilo híbrido o telas tejidas de fibra híbrida, así como su disposición en componentes tipo sándwich a modo de capas superficiales sobre un núcleo de panal de abeja formado por una pluralidad de crestas de papel. Sin embargo, una estructura de soporte de este tipo, que ya no comprende una estructura de soporte metálica, sólo puede cumplir los requisitos de rigidez y resistencia que se han de satisfacer en las pruebas de choque si está configurada para ser muy gruesa o si se fabrica utilizando fibras de refuerzo y de unión especialmente caras y de alta resistencia. Por razones de coste se está buscando todavía una solución que proporcione una estructura de soporte con un peso reducido en comparación con una estructura de soporte de metal o acero puro, pero que, sin embargo, se pueda producir dentro de unos límites de coste aceptables.

De la publicación AT 519010 Bl conocemos un componente de automoción formado por una capa de núcleo de papel o cartón en forma de panal que tiene capas de recubrimiento de un material de fibra termoplástica dispuestas en ambas caras del mismo. Además, en el documento DE 102007007554 Al se da a conocer un componente de material compuesto formado también por una capa de núcleo de papel en forma de panal o de espuma de poliuretano flexible y capas de fibra de vidrio aplicadas en ambas caras del mismo, en las que va integrado a modo de perfil un elemento de refuerzo de alambre metálico. Este componente de material compuesto está destinado a utilizarse, en particular, como revestimiento de techo deslizante, bandeja trasera o superficie de carga. PWO 2017/194687 Al y DE 102009059975 Al divulgan otros ejemplos de estructuras de soporte del estado de la técnica.

El objetivo de esta invención es crear una solución que proporcione una estructura de soporte de respaldo de asiento de vehículo de motor caracterizada por un peso y un esfuerzo de fabricación favorables en relación con los materiales a utilizar y su esfuerzo de procesamiento, que tenga una resistencia y rigidez suficientes en los test de choque. En una estructura de soporte del tipo inicialmente mencionado, este problema se resuelve, de acuerdo con la invención, por llevar al menos un componente plano formado por vellón de fibra no tejida unido termoplásticamente, siendo un componente formado de vellón de fibra no tejida plano moldeado por compresión térmica que forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida o una parte del vellón de fibra no tejida, y que se unen por medio de una unión de materiales, pegados entre ellos, a la cara o la superficie exterior respectivamente de cada uno de los listones o perfiles metálicos que abarcan la estructura de soporte metálica en forma de marco, de manera que abarcan la estructura de soporte metálica, en la que el componente formado por vellón de fibra no tejida y/o la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida que comprende el componente formado por vellón de fibra no tejida tiene/tienen una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm, expresada como módulo elástico en relación con el grosor.

Del mismo modo, en un método según el tipo inicialmente especificado, el problema mencionado se resuelve proporcionando y colocando la estructura de soporte metálica en forma de marco, y proporcionando un vellón de fibra no tejida, en particular un vellón de fibra de vidrio no tejida, que se moldea por compresión térmica al menos un componente plano formado por vellón de fibra no tejida, en el que el vellón de fibra no tejida se moldea por compresión al componente formado de vellón de fibra no tejida que forma la estructura de soporte plana de vellón de fibra no tejida o a un componente formado por vellón de fibra no tejida que forma una parte de la estructura de soporte plana de vellón de fibra no tejida, de tal manera que la respectiva estructura de soporte plana de vellón de fibra no tejida tenga una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico en relación con el grosor, y que el respectivo componente plano formado por al menos un vellón de fibra no tejida obtenido de tal manera y que forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida o que forma una parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida esté unido mediante un material pegado, en particular pegado, a respectivamente un lado exterior o superficie exterior de cada una de las lamas o perfiles metálicos que atraviesan la estructura metálica de soporte en forma de armazón prevista, de manera que atraviesan la estructura metálica de soporte colocada.

En consecuencia, la estructura de soporte según la invención destaca por su configuración como una estructura de soporte híbrida que, por un lado, comprende una estructura de soporte metálica en forma de marco que está formada sustancialmente como un marco formado por lamas o perfiles metálicos, y en la que en uno de los lados del marco, una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida formada por un componente formado por vellón de fibra no tejida o que comprende un componente formado por vellón de fibra no tejida está adherida por unión de materiales y de manera que abarca la estructura metálica a un lado exterior o superficie exterior de la estructura de soporte metálica formada por los listones o perfiles metálicos, y por tanto al marco. A este respecto, el componente plano de vellon de fibra no tejida que forma al menos una parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida tiene, en particular, una rigidez de 6 N/m a 8 N/mm expresado como módulo elástico relacionado con el grosor al formar la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida. En una estructura de sándwich que sólo comprende al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida, la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida tiene -al igual que en el caso en el que ya está formada por el componente formado de vellón de fibra no tejida- en conjunto una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor. Una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida de este tipo tiene, junto con la estructura de soporte metálica en forma de marco a la que está unida por medio de material adherido, la resistencia necesaria en las pruebas de choque y rigidez de la pruebas de choque que una estructura de soporte de un asiento trasero de un asiento de un vehículo a motor o un asiento trasero de un motor vehicle tendría que tener.

Una estructura de soporte según la invención de este tipo se caracteriza, por un lado, por un peso relativamente bajo, dado que la estructura de soporte metálica necesita estar formada únicamente por un marco compuesto por listones metálicos o perfiles metálicos y en el que, en lugar de una lámina metálica que estabilice este marco, ahora se fija un componente formado por vellón de fibra no tejida plana o una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana, en particular se adherido, de manera que abarque la superficie del marco abarcada, al marco o a un lado de la superficie común abarcada por el plano de los listones metálicos o perfiles metálicos que forman y abarcan este marco.

Además, el esfuerzo de fabricación para la fabricación de una estructura de soporte de este tipo se reduce también, dado que sólo los listones metálicos o los perfiles metálicos tienen que soldarse al marco metálico, es decir, a la estructura de soporte metálica en forma de marco, y un componente formado por vellón de fibra no tejida o la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida tiene que fabricarse en el contexto de un proceso típico de moldeo térmico de un vellón de fibra no tejida o de un vellón de fibra de vidrio no tejida -según sea el caso- en combinación con una estructura de papel alveolado (papel nido de abejas). Otro paso de fabricación consiste en unir la estructura de soporte metálica y la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida mediante unión de materiales. El esfuerzo de procesamiento y los materiales a utilizar requieren un esfuerzo de producción favorable que comprenden sólo unos pocos pasos de producción o se caracterizan por un esfuerzo de producción favorable que sólo requiere unos pocos pasos de producción, en los que la estructura de soporte obtenida cumple, no obstante, las condiciones de prueba de choque necesarias con respecto a su resistencia y rigidez necesarias. En pocas palabras, la invención proporciona una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida que sustituye a la chapa metálica, en particular a la chapa de acero, hasta ahora común en la práctica en las estructuras de soporte metálicas, dispuesta dentro de la estructura de soporte metálica en forma de marco o abarcando la misma, y en la que, no obstante, los requisitos necesarios de las pruebas de choque son cumplidos por la estructura de soporte.

El componente formado de vellón de fibra no tejida y, por tanto, la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida, se forma mediante un proceso común de moldeo por compresión, preferentemente como un componente formado de vellón de fibra no tejida plano, moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra de vidrio no tejida compuesto por fibras de vidrio que forman la estructura y que tiene un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y cargado con una cantidad de poliuretano de 350 g/m2 a 500 g/m2- como agente aglutinante. Alternativamente, el componente formado de vellón de fibra no tejida y, por lo tanto, la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida, también puede configurarse en particular como un componente formado de vellón de fibra no tejida plano moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra no tejida compuesto por una mezcla de fibras de vidrio que forman la estructura y fibras de polipropileno deformables térmicamente y formadoras de matriz como agente aglutinante y que tiene un peso específico de 900 g/m2 a 1200 g/m2. Por lo tanto, de acuerdo con una realización de la invención, al menos, un componente formado de vellón fibra no tejida plana ligada termoplásticamente es un componente formado vellón de fibra no tejida plano componente moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra de vidrio no tejida compuesto por fibras de vidrio que forman la estructura y que tiene un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y cargado con una cantidad de poliuretano de 350 g/m2 a 500 g/m2 como agente aglutinante, o un vellón de fibra no tejida plano formado por un componente moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra no tejida compuesto por una mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructura y fibras de polipropileno (PP) deformables térmicamente y formadoras de matriz como agente aglutinante y con un peso específico de 900 g/m2 a 1200 g/m2.

De acuerdo con una realización ventajosa de la invención, una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida reforzada puede estar configurada por al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida plano que se fija por unión de material a un primer lado exterior de una estructura de papel alveolar para formar una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida reforzada, en la que la estructura de papel alveolar tiene un peso específico de papel de 140 g/m2 a 160 g/m2 y cuyos panales tienen una anchura de celda de entre 6 mm y 8 mm.

Para poder unir un componente formado de vellón de fibra no tejida plano a la estructura de papel alveolado, es ventajosa una conexión por medio de una película de poliolefina. La invención se caracteriza además porque al menos un componente formado de fibra no tejida plana se une (adhiere) a la estructura de papel alveolado por medio de una película de poliolefina que tiene un peso específico de 60 g/m2 a 100 g/m2 y colocada y termoplásticamente deformado entre el primer lado exterior de la estructura de papel alveolado y un lado inferior del al menos un componente plano de vellón de fibra no tejida que se unirá a la estructura de papel alveolado.

La estructura de soporte de vellón de fibra no tejida también puede comprender otro segundo componente plano de vellón de fibra no tejida que también está unido a la estructura de papel alveolado por adherencia de materiales. Según otra realización, la invención se caracteriza por que, para formar una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida reforzada, un componente formado de vellón de fibra no tejida ligado termoplásticamente, de segundo plano, se fija por adhesión de material a un segundo lado exterior de la estructura de papel alveolado opuesto al primer lado exterior de la estructura de papel alveolado, en particular, se conecta a la estructura de papel alveolado mediante un enlace de material por medio de otra película de poliolefina que tiene un peso específico de 60 g/m2 a 100 g/m2 y que se coloca y se deforma termoplásticamente entre el segundo lado exterior de la estructura de papel alveolado y un lado inferior del segundo componente de vellón de fibra no tejida para conectarse a la estructura de papel alveolado mediante un enlace de material.

El segundo componente formado de fibra no tejida plano puede estar configurado como el primer componente formado de fibra no tejida plano, de modo que, según una realización de la invención, el segundo componente formado de fibra no tejida plana es un componente formado de fibra no tejida plana moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra de vidrio no tejida compuesto de fibras de vidrio formadoras de estructura y con un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y cargado con una cantidad de poliuretano de 350 g/m 2 a 500 g/m2 como agente aglutinante, o es un vellón de fibra no tejida plano formado por un componente moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra no tejida compuesto por una mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructura y fibras de polipropileno (PP) deformables térmicamente y formadoras de matriz como agente aglutinante y que tiene un peso específico de 900 g/m- a 1200 g/m2.

La rigidez de la estructura de soporte también está determinada e influenciada sustancialmente por la rigidez del componente formado de vellón de fibra no tejida y la rigidez de la respectiva estructura de soporte de vellón de fibra no tejida, respectivamente. De acuerdo con una realización, la invención se caracteriza por tanto en que el componente formado de vellón de fibra no tejida tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor cuando forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana, o en que el al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida y/o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida tienen una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor cuando forman parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana, o que una construcción en sándwich que comprenda el al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida y el segundo componente formado por vellón de fibra no tejida y la estructura de papel alveolado tenga una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor cuando formen parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida o formen la misma.

Una mezcla de fibras adecuada para producir el al menos uno o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida puede comprender también fibras de tereftalato de polietileno y fibras de polipropileno. Por lo tanto, es ventajoso, además, que el al menos uno y/o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida sea un componente formado de vellón de fibra no tejida moldeado por compresión térmica a partir del vellón de fibra de vidrio no tejida, en particular colocado, con una capa adicional de una mezcla de fibras de tereftalato de polietileno (PET) / polipropileno (PP) que tenga un peso específico de 150 g/m2 a 250 g/m2, preferentemente de 180 g/m2 a 220 g/m2, o un vellón de fibras no tejidas formado por un componente moldeado por compresión térmica a partir de la mezcla de fibras que comprende, en particular, fibras de vidrio y fibras de polipropileno con una capa adicionalmente fijada de una mezcla de fibras de tereftalato de polietileno (PET) / polipropileno (PP) que tiene un peso específico de 150 g/m2 a 250 g/m 2, preferentemente de 180 g/m2 a 220 g/m2, que también está prevista por la invención. En este caso, resulta especialmente ventajoso que la superficie del al menos uno y/o del segundo vellón de fibra no tejida formado en oposición a la capa de pino esté conectada respectivamente a la estructura de papel alveolado por medio de un enlace de material.

Además, ha resultado que es suficiente para obtener la rigidez necesaria de la estructura de soporte según la invención, que el al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plano forme una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida moldeada por compresión con un grosor de 5 mm a 10 mm, en particular de 6 mm a 9 mm o que la construcción en sándwich formada por la estructura de papel alveolado y el al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plano y/o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida plano formen una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida moldeada por compresión con un grosor de 5 mm a 10 mm, en particular de 6 mm a 9 mm, por lo que la invención también se caracteriza.

De manera habitual, un lado de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida, típicamente la superficie de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana orientada hacia el lado trasero del vehículo de motor, puede estar provisto de una decoración o un pelo de alfombra, lo que en particular resulta en otra mejora que se extiende más allá del comportamiento acústico del maletero del vehículo con respecto al interior del vehículo, ya mejorado por la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida configurada según la invención. Por lo tanto, según la invención, al menos uno o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida está laminado con una decoración o un pelo de alfombra en su lado que da la espalda a la estructura de soporte metálica.

En particular, para lograr la resistencia y la rigidez requeridas en las pruebas de choque, la realización de la unión de materiales entre la estructura de soporte metálica y la estructura de soporte de vellón de fibra es particularmente ventajosa si la unión de materiales entre la estructura de soporte metálica y la al menos una pieza moldeada de vellón de fibra se forma como una capa de adhesivo termofusible de poliuretano reticulado entre la estructura de soporte metálica y la estructura de soporte de vellón de fibra, que también se proporciona según la invención.

Según otra realización de la invención, es particularmente conveniente y ventajoso que la estructura de soporte que comprende la estructura de soporte metálica en forma de marco y la estructura de soporte de fibra no tejida tenga valores de resistencia de la estructura de soporte metálica en forma de marco y de la estructura de soporte de fibra no tejida plana que se ajusten entre sí de tal manera, así como un valor de resistencia tal del adhesivo termofusible de poliuretano que une la estructura de soporte metálica en forma de marco y el al menos un componente no tejido de la estructura de soporte de fibra no tejida, que la estructura de soporte así proporcionada, instalada en el respaldo de un asiento de un vehículo o en la banqueta del asiento trasero de un vehículo de motor, soporta las cargas de las pruebas de choque del vehículo de motor que se producen cuando se aplica la norma DIN ISO 27955: 2012.

De manera particularmente ventajosa, la estructura de soporte según la invención puede fabricarse utilizando un método según una o varias de las reivindicaciones 15 a 31. Este método se caracteriza por tener sólo un pequeño número de pasos de fabricación, de modo que la fabricación de la estructura de soporte sólo requiere un ligero y favorable esfuerzo de fabricación.

En particular, el componente formado de vellón de fibra no tejida está hecho de un vellón de fibra de vidrio no tejida o de un vellón de fibra no tejida que contiene fibras de vidrio, por lo que, según una realización de la invención se suministra como vellón de fibra no tejida un vellón de fibra de vidrio compuesto por fibras de vidrio formadoras de estructura que tienen un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y se carga con una cantidad de poliuretano de 350 g/m2- a 500 g/m2 como agente aglutinante y se moldea por compresión térmica al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plano (5) o un vellón de fibra no tejida compuesto por una mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructura y polipropileno deformable térmicamente, se suministra un vellón de fibra no tejida con fibras de polipropileno (PP) formadoras de matriz como agente aglutinante con un peso específico de 900 g/m2 a 1200 g/m2 y se moldea por compresión térmica al menos un componente plano de vellón de fibra no tejida (5).

Al igual que la estructura de soporte según la invención, el método según la invención se caracteriza también, en una realización, en que el vellón de fibra de vidrio no tejida o el vellón de fibra no tejida o el al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plano se fija por unión de material a un primer lado exterior de una estructura de papel alveolar antes de la conexión por unión de material, en particular la adhesión del al menos un componente formado de fibra no tejida plana a la estructura de soporte metálica en forma de marco para formar una estructura de soporte de fibra no tejida reforzada, en la que la estructura de papel alveolado tiene un peso específico de papel de 140 g/m2 a 160 g/m2 y cuyos panales tienen una anchura de celda de entre 6 mm y 8 mm.

En este caso, el vellón de fibra de vidrio no tejida o el vellón de fibra no tejida o el componente formado por al menos un vellón de fibra no tejida plano puede conectarse a la estructura de papel alveolado mediante una unión de materiales, que también está previsto en la invención, mediante una lámina de poliolefina que tiene un peso específico de 60 g/m2 a 100 g/m2 y que se coloca y calienta entre la primera cara exterior de la estructura de papel alveolado y una cara inferior del vellón de fibra de vidrio no tejida o del vellón de fibra no tejida o del al menos un vellón de fibra no tejida plano El componente formado para ser conectado a la estructura de papel alveolado por medio de una unión de materiales y que luego es deformado termoplásticamente presionando juntos la estructura de papel alveolado y el vellón de fibra de vidrio no tejida o el vellón de fibra no tejida o el componente formado de vellón de fibra no tejida plano.

Ventajosamente, para formar otra estructura de soporte de vellón de fibra no tejida reforzada, otro segundo componente formado de vellón de fibra no tejida plano se conecta a la estructura de papel alveolado antes de la adhesión del al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plano. Para ello, según otra realización de la invención, un segundo componente de vellón no tejido de fibra de vidrio o un segundo vellón de fibra no tejida o un componente formado de vellón de fibra no tejida plano ligado termoplásticamente se fija por unión de material a un segundo lado exterior de la estructura de papel alveolado opuesto al primer lado exterior de la estructura de papel alveolado antes de la conexión por unión de material, en particular la adhesión del al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plano a la estructura de soporte metálica para formar una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida reforzada adicional.

El segundo componente de vellón de fibra no tejida plano también puede unirse por encolado de material a la estructura de papel alveolar por medio de una película de poliolefina, para lo cual, según la invención el segundo vellón de fibra de vidrio no tejida o el segundo vellón de fibra no tejida o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida plano está conectado por enlace de material a la estructura de papel alveolado por medio de otra película de poliolefina que tiene un peso específico de 60 g/m2 a 100 g/m2 y que está colocada y calentada entre la segunda cara exterior de la estructura de papel alveolado y una cara inferior del segundo vellón de fibra de vidrio no tejida o del segundo vellón de fibra no tejida o del segundo componente de vellón de fibra no tejida plano que se va a unir por encolado de material a la estructura de papel alveolado y que a continuación se deforma termoplásticamente presionando la estructura de papel alveolado y el segundo componente plano de vellón de fibra no tejida.

Para la fabricación del componente formado por vellón de fibra de vidrio no tejida o la construcción de sándwich, se pueden utilizar vellones de fibra de vidrio no tejida o vellones de fibra no tejida que están configurados para ser idénticos a los utilizados en la fabricación de al menos un primer componente formado por vellón de fibra no tejida. Por lo tanto, según otra realización de la invención, se proporciona un vellón de fibra de vidrio no tejida para su fijación o conexión a la estructura de papel alveolado como un segundo vellón de fibra de vidrio no tejida también, que también está compuesto de fibras de vidrio formadoras de estructura y tiene un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y está cargado con una cantidad de poliuretano de 350 g/m2 a 500 g/m2 como agente aglutinante, o se proporciona un vellón de fibra no tejida para su fijación o conexión a la estructura de papel alveolado como segundo vellón de fibra no tejida, que está compuesto por una mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructura y fibras de polipropileno (PP) térmicamente deformables y formadoras de matriz como agente aglutinante y tiene un peso específico de 900 g/m2 a 1200 g/m2.

El segundo componente formado de fibra no tejida puede estar configurado igual que el primer componente formado de fibra no tejida, de modo que la invención se caracteriza, además, por que, o bien un vellón de fibra de vidrio no tejida compuesto de fibras de vidrio formadoras de estructura y con un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y cargado con una cantidad de poliuretano de 350 g/m2 a 500 g/m2 como agente aglutinante, se moldea por compresión térmica en el segundo componente formado de fibra no tejida, o un vellón de fibra no tejida compuesto por una mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructuras y fibras de polipropileno (PP) deformables térmicamente y formadoras de matrices como agente aglutinante y con un peso específico de 900 g/m2 a 1200 g/m2 se moldea por compresión térmica al segundo componente formado de vellón de fibra no tejida plano, y que el respectivo segundo componente formado de vellón de fibra no tejida se proporciona para su fijación o conexión a la estructura de papel alveolado.

Ventajosamente, el componente formado por el segundo plano de vellón de fibra no tejida se moldea por compresión de manera que tenga una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor.

Preferiblemente, las uniones de materiales del vellón de fibra de vidrio no tejida o del vellón de fibra no tejida o del componente formado de vellón de fibra no tejida de al menos uno y del segundo plano a la estructura de papel alveolado se llevan a cabo en un molde de compresión que es preferiblemente calentable, preferiblemente en un paso del proceso, que también se proporciona según una realización de la invención.

Según una realización de la invención, la estructura de vellón de fibra no tejida formada tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor. En este caso, la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida puede configurarse y moldearse por compresión de manera que el al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida tenga una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como un módulo elástico relacionado con el grosor al formar la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida, o alternativamente, al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida y/o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida pueden tener una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor cuando forman parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana, o, como alternativa, una construcción en sándwich que comprenda el al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida y el segundo componente formado por vellón de fibra no tejida y la estructura de papel alveolado puede tener una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor cuando forma parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida o formando la misma.

El respectivo vellón de fibra de vidrio no tejida o el respectivo componente de vellón de fibra no tejida formado puede, además, comprender también otros componentes de fibra. A este respecto, según una realización de la invención, al menos uno y/o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida puede ser moldeado por compresión térmica a partir del vellón de fibra de vidrio no tejida, en particular colocado, con una capa adicionalmente fijada de una mezcla de fibras de tereftalato de polietileno (PET) / polipropileno (PP) que tiene un peso específico de 150 g/m2 a 250 g/m2, preferentemente de 180 g/m2 a 220 g/m2, o bien la mezcla de fibras, en particular, las que comprende fibras de vidrio y fibras de polipropileno con una capa adicional de una mezcla de fibras de tereftalato de polietileno (PET) / polipropileno (PP) con un peso específico de 150 g/m2 a 250 g/m2, preferentemente de 180 g/m2 a 220 g/m2. Aquí, el respectivo componente formado por vellón de fibra no tejida o el respectivo vellón de fibra de vidrio no tejida o el respectivo vellón de fibra no tejida está posicionado ventajosamente de manera que la superficie del respectivo al menos uno y/o del respectivo segundo componente formado de vellón de fibra no tejida o del respectivo vellón de fibra de vidrio no tejida o del respectivo vellón de fibra no tejida opuesto a la capa fijada está conectado respectivamente a la estructura de papel alveolar por medio de una unión de material adherido, que también está previsto por la invención.

Como ya se ha ilustrado con respecto a la estructura de soporte, la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida tiene ventajosamente un espesor de 5 a 10 mm, en particular de 6 a 9 mm. Según otra realización de la invención, al menos un componente plano de vellón de fibra no tejida se moldea por compresión a una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida que tiene un grosor de 5 mm a 10 mm, en particular de 6 mm a 9 mm, o la construcción de sándwich formada por la estructura de papel alveolado y al menos un componente plano de vellón de fibra no tejida y/o el segundo componente plano de vellón de fibra no tejida se moldea por compresión a una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida que tiene un grosor de 5 mm a 10 mm, en particular de 6 mm a 9 mm. La estructura de soporte de vellón de fibra no tejida o el componente formado de vellón de fibra no tejida también pueden estar provistos de una decoración o un pelo de alfombra. Por lo tanto, al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida moldeado por compresión o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida moldeado por compresión puede, también según la invención, estar laminado con una decoración o el pelo de la alfombra en su lado opuesto a la estructura de soporte metálica.

Dado que la conexión por unión de material entre la estructura de soporte metálica y la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida tiene una resistencia particularmente buena y, por lo tanto, provoca una rigidez particularmente buena de la estructura de soporte si se utiliza un adhesivo de fusión en caliente de poliuretano, la invención está, además, caracterizada porque la conexión por unión de materiales entre la estructura de soporte metálica y al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida o la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida se establece por medio de una unión adhesiva mediante la aplicación de un adhesivo de fusión en caliente de poliuretano sobre la estructura de soporte metálica y/o la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida, y la reticulación de la misma.

Eventualmente, según una realización del método según la invención, la estructura de soporte que consiste en la estructura de soporte metálica en forma de marco y la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida se produce con valores de rigidez de la estructura de soporte metálica en forma de marco y de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida emparejados entre sí de tal manera, y con un valor de resistencia de la unión adhesiva de poliuretano fundido en caliente que conecta por medio de material adherido la estructura de soporte metálica en forma de marco y el al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida que la estructura de soporte proporcionada de tal manera e instalada en el respaldo de un asiento de un vehículo o un asiento trasero de un vehículo de motor resiste las cargas de las pruebas de choque que se producen al aplicar la norma DIN ISO 27955:2012.

Los párrafos anteriores y las reivindicaciones ilustran que al menos un componente formado de fibra no tejida plana que forma la estructura de soporte de fibra no tejida plana o que forma una parte de la estructura de soporte de fibra no tejida plana y/o el segundo componente formado de fibra no tejida que forma una parte de la estructura de soporte de fibra no tejida plana y/o la estructura de soporte de fibra no tejida se caracteriza por una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada por un módulo elástico relacionado con el grosor. Este tipo de rigidez resulta del hecho de que los cálculos en componentes planos se realizan utilizando flujos en lugar de tensiones. A este respecto, se aplica un módulo elástico relacionado con el espesor, que corresponde a una rigidez y tiene la unidad "N/mm".

A continuación, la invención se ilustra con más detalle mediante un dibujo, en el que:

La figura 1 muestra una ilustración esquemática en perspectiva de una vista en planta de una estructura de soporte según la invención,

La figura 2 muestra una vista esquemática de una sección a través de la estructura de soporte según la figura 1, y

La figura 3 muestra una sección ampliada de la figura 2.

La figura 1 muestra en una vista en planta desde el lado de la estructura metálica de soporte en forma de marco 1 una vista en planta de una estructura de soporte según la invención, denotada en conjunto por 2. Esta estructura de soporte comprende la estructura de soporte metálica en forma de marco 1 que está compuesta por cuatro listones o perfiles metálicos 3a, 3b, 3c, 3d como un marco sustancialmente rectangular mediante la soldadura de los listones o perfiles metálicos individuales 3a a 3d entre sí. En este sentido, los listones o perfiles metálicos 3a a 3d abarcan la estructura metálica de soporte en forma de marco 1 y forman un espacio libre entre ellos en el lado del marco interior. Sin embargo, aparte de la realización ejemplar mostrada aquí, también es posible disponer elementos metálicos en el lado del marco interior en este espacio libre, por ejemplo para fijar elementos de la correa. En el perfil metálico superior 3d -según la ilustración de la figura 1-, están soldados dos manguitos 4a, 4b, que sirven para la fijación de los reposacabezas o de una estructura de soporte de los mismos. La posición de la estructura de soporte 2 mostrada en la figura 1 corresponde también a la posición de montaje posterior de la misma en un vehículo de motor, ya que el lado que comprende los manguitos 4a, 4b está asociado a la región superior de un respaldo de asiento y la estructura de soporte metálica en forma de marco 1 está orientada hacia la parte delantera de un vehículo de motor. En el lado trasero de la estructura metálica en forma de marco 1 de la figura 1 y, por lo tanto, en la posición de uso de la estructura de soporte 2 en el lado de la estructura de soporte 2 que da al lado trasero de un vehículo de motor, se aplica un componente plano de vellón de fibra no tejida 5 mediante una unión de material a, respectivamente, un lado exterior o una superficie exterior de cada uno de los listones metálicos o perfiles metálicos 3a a 3d de forma que abarque la estructura metálica de soporte 1, en particular, está conectada a la respectiva cara exterior o superficie exterior de las lamas metálicas o perfiles metálicos 3a a 3d o aplicada a las mismas. Los lados exteriores individuales o las superficies exteriores de los listones metálicos o perfiles metálicos 3a a 3d se encuentran en un plano. Esta conexión por unión de materiales 6 entre la estructura de soporte metálica en forma de marco 1 y al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida 5 se forma como una capa adhesiva 6a que consiste en un adhesivo de fusión en caliente de poliuretano reticulado, formando así una capa adhesiva de fusión en caliente de poliuretano reticulado 6b.

Este al menos un componente 5 formado de vellón de fibra no tejida es un componente formado de vellón de fibra no tejida plano unido termoplásticamente y moldeado por compresión térmica mediante un proceso de moldeo térmico. Este componente 5 formado de vellón de fibra no tejida fue moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra de vidrio no tejida compuesto por fibras de vidrio formadoras de estructuras y que tiene un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y cargado con una cantidad de poliuretano de 350 g/m2 a 500 g/m2 como agente aglutinante. Este componente 5 de vellón de fibra no tejida puede tener una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor. Alternativamente, el componente formado de vellón de fibra no tejida puede ser también un componente 5 formado de vellón de fibra no tejida plano moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra no tejida compuesto por una mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructura y fibras de polipropileno (PP) deformables térmicamente y formadoras de matriz como agente aglutinante y que tiene un peso específico de 900 g/m2 a 1200 g/m2, que también puede tener una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor.

En una primera realización simple de la invención, al menos un componente 5 formado por un vellón de fibra no tejida plano, ligado termoplásticamente, ya forma una estructura de soporte 7 de vellón de fibra no tejida plano en su estructura moldeada por compresión térmica. En esta constelación, la estructura de soporte 2 de un respaldo de un asiento de vehículo o de un asiento trasero de un vehículo de motor comprende entonces la estructura de soporte metálica en forma de marco 1 y la estructura de soporte 7 de vellón de fibra no tejida plana, en la que la estructura de soporte metálica en forma de marco 1 está compuesta, al menos sustancialmente, por listones o perfiles metálicos 3a a 3d, y en ella, en un lado de la estructura de soporte metálica en forma de marco 1 se dispone un componente 5 de vellón de fibra no tejida unido termoplásticamente, que abarca la estructura metálica de soporte 1 en este lado, que está compuesto por fibras que forman la estructura, en particular fibras de vidrio, y un agente aglutinante que forma la matriz, en particular poliuretano (PU) o fibras termoplásticamente deformables, preferiblemente fibras de polipropileno, y forma la estructura de soporte 7de vellón de fibra no tejida.

En la realización ilustrada en las figuras 1 y 2, la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana está, sin embargo, formada por una estructura 7 de soporte de vellón de fibra no tejida reforzada que forma una estructura de sándwich, además de al menos un componente 5 formado de vellón de fibra no tejida comprende una estructura 8 de papel alveolado y un segundo componente 9 formado de vellón de fibra no tejida plana.

La estructura de papel alveolado 8 tiene un peso específico de papel de 140 g/m2 a 160 g/m2 y un ancho de celda de los panales de entre 6 mm y 8 mm. El componente 5, al menos uno formado por fibras no tejidas planas, está conectado por unión de material en un primer lado exterior 10 de la estructura de papel alveolado 8 por su lado inferior 11 a la estructura de papel alveolado 8. Esta conexión por unión de material se establece por medio de una lámina de poliolefina 12 que tiene un peso específico de 60 g/m2 a 100 g/m2 y que se coloca y se deforma termoplásticamente entre el primer lado exterior 10 de la estructura de papel alveolado 8 y el lado inferior 11 del al menos un componente plano de vellón de fibra no tejida 5 que se va a conectar a la estructura de papel alveolado 8 por unión de material.

Para reforzar aún más la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7, la estructura de papel alveolado 8 está, según la realización ejemplar, también conectada por unión de material al segundo componente formado de vellón de fibra no tejida 9 en el lado opuesto por medio de otra película de poliolefina 13. A este respecto, el componente 9 formado por fibra no tejida de segundo plano y ligado termoplásticamente se fija en un segundo lado exterior 14 de la estructura de papel alveolado 8 opuesto al primer lado exterior 10 de la estructura de papel alveolado 8. La lámina de poliolefina 13 elegida para formar la conexión por unión de material también tiene un peso específico de 60 g/m2 a 100 g/m2 y, a su vez, se coloca entre el segundo lado exterior 14 de la estructura de papel alveolado 8 y un lado inferior 15 del segundo componente plano de vellón de fibra no tejida 9 que se va a conectar por unión de material a la estructura de papel alveolado 8, y se deforma termoplásticamente, formando así la conexión por unión de material.

De forma análoga al componente 5 formado por la fibra no tejida del primer plano, el componente 9 formado por la fibra no tejida del segundo plano también se fabrica mediante un proceso de moldeo térmico de una fibra de vidrio no tejida compuesta por fibras de vidrio formadoras de estructura y que tiene un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y cargada con una cantidad de poliuretano de 350 g/m2 a 500 g/m2 como agente aglutinante o de una fibra no tejida compuesta por una mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructura y de fibras de polipropileno (PP) deformables térmicamente como agente aglutinante y con un peso específico de 900 g/m2 a 1200 g/m2. El componente 9 de vellón de fibra no tejida formado por fibras de vidrio y poliuretano (PU) como agente aglutinante mediante moldeo por compresión térmica puede tener una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor. Del mismo modo, el vellón de fibra no tejida moldeado por compresión térmica a partir de la mezcla de fibras de polipropileno (PP) y fibras de vidrio puede tener una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor. Ventajosamente, sólo la construcción de sándwich 18 formada por los componentes 6, 9 de vellón de fibra no tejida y la estructura de papel alveolado 8 tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor.

Tanto la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida hecha por un único componente 5 de vellón de fibra no tejida, como la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana 7 configurada en forma de sándwich según la realización tienen respectivamente un grosor D de 5 mm a 10 mm, en particular de 6 mm a 9 mm. A este respecto, el grosor de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 se mide en su forma final, desde el lado superior del componente formado de vellón de fibra no tejida 5 que se va a conectar a la estructura metálica de soporte 1 hasta el lado exterior opuesto formado por un lado exterior del segundo componente formado de vellón de fibra no tejida 9. Si la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 sólo comprende al menos un componente de vellón de fibra no tejida 5, este grosor D se mide entre los dos lados exteriores opuestos del componente de vellón de fibra no tejida 5. Cualquier decoración o capa de pelo de alfombra 16, aplicada al componente de vellón de fibra no tejida 5 o al segundo componente de vellón de fibra no tejida 9, como se sugiere en los puntos de la figura 2, no se tendrá en cuenta a la hora de determinar el grosor.

Según otra realización que no se muestra, el respectivo vellón de fibra no tejida formado por el componente 5, 9 puede, además de la capa de fibra de vidrio provista de poliuretano o además de la capa constituida como una mezcla de fibras de vidrio y fibras de polipropileno, estar provisto de una capa de tereftalato de polietileno (PET) /mezcla de fibras de polipropileno (PP) con un peso específico de 150 g/m2 a 250 g/m2, preferentemente de 180 g/m2 a 220 g/m2. En esta realización, la totalidad del vellón de fibra de vidrio no tejida con agente aglutinante de poliuretano añadido y la capa fijada o la totalidad del vellón de fibra de vidrio no tejida con fibras de polipropileno mezcladas y la capa fijada se moldea por compresión térmica a un componente (s) 5,9 formado por el vellón de fibra no tejida. A este respecto, preferiblemente la superficie de al menos uno y/o del segundo componente formado por vellón de fibra no tejida 5, 9 respectivamente opuesto a la capa de fijación, está conectada a la estructura de papel alveolado 8 por medio de una unión de materiales.

En conjunto, la estructura de soporte 2 que consiste en la estructura metálica en forma de marco 1 y la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 tiene valores de rigidez de la estructura metálica en forma de marco 1 y de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 emparejados entre sí de tal manera, así como un valor de resistencia tal de la unión adhesiva de fusión en caliente de poliuretano 6, 6a, 6b que conecta la estructura de soporte metálica en forma de marco 1 y la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 mediante una unión de materiales que la estructura de soporte 2 proporcionada de tal manera, instalada en el respaldo de un asiento de un vehículo o en el asiento trasero de un vehículo de motor, resiste las cargas de las pruebas de choque del vehículo de motor que se producen al aplicar la norma DIN ISO 27955: 2012.

Como muestra la figura 1, los perfiles metálicos 3a a 3d son láminas perfiladas que comprenden crestas 17 que sobresalen lateralmente de su base. En la estructura metálica de soporte en forma de marco 1, totalmente soldada a partir de los perfiles metálicos 3a a 3d, los lados exteriores de las crestas 17 están respectivamente en un nivel y, por lo tanto, forman un plano de un lado exterior común o una superficie exterior sobre la que luego se adhiere al menos un vellón de fibra no tejida 5 de la estructura plana de soporte de vellón de fibra no tejida 7.

Para fabricar la estructura de soporte 2 según la invención, la estructura de soporte metálica en forma de marco 1 y la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 se fabrican primero por separado en etapas de fabricación separadas y luego se unen en otra etapa de fabricación para formar la estructura de soporte 2 según la invención. La estructura metálica de soporte en forma de marco 1 se fabrica soldando los listones o perfiles metálicos 3a a 3d. La estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 se fabrica mediante el cardado, el solapado y el punzonado de una cantidad de fibra deseada o necesaria, respectivamente y la mezcla en un vellón de fibra de vidrio no tejida o en un vellón de fibra no tejida, en su caso mediante mezcla adhesiva, y el posterior moldeo por compresión térmica del vellón de fibra de vidrio no tejida o del vellón de fibra no tejida a un componente formado por vellón de fibra no tejida 5, si este componente formado por vellón de fibra no tejida 5 ya forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7. En el caso de que la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 esté formada por una estructura en sándwich con la construcción en sándwich 18, los vellones de fibra no tejida fabricados como se ha descrito se colocan respectivamente sobre un lado de una estructura de papel alveolar 8, interponiendo una película de poliolefina 12, 13, y a continuación se moldean por compresión térmica para formar la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 en un proceso de moldeado por compresión térmica. En un último paso de fabricación, se coloca la estructura metálica de soporte en forma de marco 1 y los lados de la superficie de las crestas 17 que se van a pegar junto con la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 están provistos de un adhesivo de fusión en caliente de poliuretano, y a continuación, en un proceso de prensado, la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 que comprende al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida 5 y formado de este modo, o la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7 que comprende el otro, el segundo componente de vellón de fibra no tejida 9, así como la estructura de papel alveolado 8, se colocan sobre las crestas 17 provistas de adhesivo y, mediante la aplicación de presión y temperatura para la reticulación del adhesivo de poliuretano 6b, se presionan entre sí, formando así una conexión 6 por unión de materiales.

A este respecto, al menos un componente 5 de vellón de fibra no tejida plano unido termoplásticamente está configurado de manera que tenga una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico superficial relacionado con el grosor al formar la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida 7. En el caso de que el al menos un componente 5 formado de fibra no tejida plana sea sólo una parte de la estructura 7 de fibra no tejida plana, al menos la estructura 7 de soporte de fibra no tejida construida en forma de sándwich (construcción de sándwich 18) tiene en conjunto la rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Estructura de soporte (2) para un respaldo de un asiento de un vehículo o un asiento trasero de un vehículo de motor, que comprende una estructura de soporte metálica en forma de marco (1) y una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7), en la que la estructura de soporte metálica en forma de marco (1) está compuesta, al menos sustancialmente, por listones o perfiles metálicos (3a, 3b, 3c, 3d) y comprende al menos un vellón de fibra no tejida plana (5) unido termoplásticamente, dispuesto en un lado de la estructura metálica de soporte en forma de marco (1) y que abarca la estructura metálica de soporte (1) en este lado, que está compuesto por fibras formadoras de estructura, en particular fibras de vidrio, y un agente aglutinante formador de matriz, en particular poliuretano (PU) o fibras termoplásticamente deformables, preferentemente fibras de polipropileno, y forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7) o forma parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7),

en el que al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plana (5) ligado termoplásticamente, es un componente de vellón de fibra no tejida plana (5) moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra no tejida, en particular un vellón de fibra de vidrio no tejida, producido mediante cardado, solapamiento y punzado una cantidad y mezcla de fibra cuyo componente plano de vellón de fibra no tejida (5) forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida o una parte de la estructura de soporte de fibra no tejida (7) y que es, de manera que abarque la estructura de soporte metálica (1), está unida por medio de un enlace de material, en particular adherido, a un lado exterior o superficie exterior, respectivamente, de cada uno de los listones metálicos o perfiles metálicos (3a, 3b, 3c, 3d) que atraviesan la estructura metálica de soporte en forma de marco (1), en la que el componente formado de vellón de fibra no tejida (5) y/o la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) que comprende el componente formado de vellón de fibra no tejida (5), un componente formado por un segundo plano de vellón de fibra no tejida (9) y una estructura de papel alveolar (8) tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el espesor.

2. La estructura de soporte (2) según la reivindicación 1, caracterizada porque al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plano (5) ligado termoplásticamente es, o bien un componente formado de vellón de fibra no tejida plano (5) moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra de vidrio no tejido compuesto por fibras de vidrio que forman la estructura y que tiene un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y cargado con una cantidad de poliuretano de 350 g/m 2 a 500 g/m2 como agente aglutinante, o un componente plano de vellón de fibra no tejida (5) moldeado por compresión térmica a partir de un vellón de fibra no tejida compuesto por una mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructura y fibras de polipropileno (PP) deformables térmicamente y formadoras de matriz como agente aglutinante y con un peso específico de 900 g/m2 a 1200 g/m2.

3. Estructura de soporte según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el componente formado por vellón de fibra no tejida (5) tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor, al formar la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7), o que al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida (5) y/o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida (9) tiene/tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico en función del grosor, cuando forma parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7), o que una construcción en sándwich (18) que comprenda al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida (5) y el segundo componente formado por vellón de fibra no tejida (9) y la estructura de papel alveolado (8), tiene una rigidez plana de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor, cuando forma parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) o forma la misma.

4. Estructura de soporte según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la estructura de soporte (2) formada por la estructura de soporte metálica en forma de marco (1) y la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) comprende valores de rigidez de la estructura de soporte metálica en forma de marco (1) y la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7) emparejados entre sí de tal manera, así como un valor de resistencia tal de la unión adhesiva de poliuretano en caliente (6b) que conecta la estructura de soporte metálica en forma de marco (1) y al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida (5) de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) mediante unión de materiales, que la estructura de soporte (2) provista de tal manera soporta las cargas de las pruebas de choque del vehículo en aplicación de la norma DIN ISO 27955: 2012 cuando se instala en el respaldo del asiento de un vehículo o en el asiento trasero de un vehículo de motor.

5. Estructura de soporte según una cualquiera de las reivindicaciones 1 ó 4, caracterizada porque se fabrica mediante un método según una o varias de las reivindicaciones 6 a 15.

6. Método para producir una estructura de soporte (2) de un respaldo de un asiento de vehículo o de un asiento trasero de un vehículo de motor, que comprende una estructura de soporte metálica en forma de marco (1) y una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7), en la que la estructura de soporte metálica en forma de marco (1) está compuesta, al menos sustancialmente, por listones o perfiles metálicos (3a,3b,3c,3d) y comprende al menos un componente de vellón de fibra no tejida plana (5) ligado termoplásticamente, dispuesto en un lado de la estructura de soporte metálica en forma de marco (1) y que abarca la estructura de soporte metálica (1) en este lado, el cual está compuesto por fibras que forman la estructura, en particular fibras de vidrio, y un aglutinante formador de matriz, en particular fibras de poliuretano (PU) o fibras termoplásticamente deformables, preferentemente fibras de polipropileno, y que forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7) o forma parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plana (7),

en el que se proporciona y se coloca la estructura metálica de soporte en forma de marco (1),

y en la que se proporciona un vellón de fibra no tejida, en particular un vellón de fibra de vidrio no tejida, producido mediante el cardado, el solapamiento y el punzonado de una cantidad y una mezcla de fibras, y se moldea por compresión térmica al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plano (5), donde el vellón de fibra no tejida se moldea por compresión al componente formado de vellón de fibra no tejida (5) formando la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida plano (7) o una parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) que comprende un segundo componente formado de vellón de fibra no tejida plana (9) y una estructura de papel alveolado (8) de tal manera que el componente formado de vellón de fibra no tejida (5) obtenido y/o la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) obtenido que comprende el componente formado de vellón de fibra no tejida (5) el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida plano (9) y la estructura de papel alveolado (8) tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor

y en el que el componente plano formado de vellón de fibra no tejida (5), así obtenido y que forma la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) o que forma una parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) está conectada por unión de materiales, en particular adherida, de manera que abarque la estructura de soporte metálica colocada (1) a, respectivamente, un lado exterior o superficie exterior de cada uno de los listones o perfiles metálicos (3a, 3b, 3c, 3d) que abarcan la estructura de soporte metálica en forma de marco proporcionada.

7. Método según la reivindicación 6, caracterizado porque, como vellón de fibra no tejida, se proporciona un vellón de fibra de vidrio no tejida compuesto por fibras de vidrio formadoras de estructuras que tienen un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y se carga con una cantidad de poliuretano de 350 g/m2 a 500 g/m2 como agente aglutinante y se moldea por compresión térmica al menos un componente plano de vellón de fibra no tejida formado (5), o que, como vellón de fibra no tejida, se proporciona un vellón de fibra no tejida compuesto por un mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructura y fibras de polipropileno (PP) deformables térmicamente y formadoras de matriz como agente aglutinante con un peso específico de 900 g/m 2 a 1200 g/m2 y se moldea térmicamente por compresión al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida plana (5).

8. Método según la reivindicación 6 ó 7, caracterizado por que el vellón de fibra de vidrio no tejida o el vellón de fibra no tejida o al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plano (5) se fija por unión de material a una primera cara exterior (10) de una estructura de papel alveolar (8) antes de la conexión por unión de material, en particular la adhesión de al menos un componente plano de vellón de fibra no tejida (5) con la estructura metálica de soporte en forma de marco (1) para formar una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida reforzada (7), en la que la estructura de papel en forma de panal (alveolado) (8) tiene un peso específico de papel de 140 g/m 2 a 160 g/m2, y cuyos panales tienen una anchura de celda de entre 6 mm y 8 mm.

9. Método según la reivindicación 8, caracterizado porque el vellón de fibra de vidrio no tejida o el vellón de fibra no tejida o el componente formado por al menos un vellón de fibra no tejida plano (5) está conectado por unión de material a la estructura de papel alveolado (8) por medio de una película de poliolefina (12) que tiene un peso específico de 60 g/m2 a 100 g/m 2 y que está colocada y calentada entre el primer lado exterior (10) de la estructura de papel alveolado (8) y un lado inferior (11) del vellón de fibra de vidrio no tejida o el vellón de fibra no tejida o del componente formado por al menos un vellón de fibra no tejida plano (5) que se va a conectar por unión de material a la estructura de papel alveolado (8) y a continuación se deforma termoplásticamente presionando juntos la estructura de papel alveolado (8) y el componente formado de vellón de fibra de vidrio no tejida o de vellón de fibra no tejida o de vellón de fibra no tejida plano (5).

10. Método según la reivindicación 8 ó 9, caracterizado por que, antes de la conexión por unión de materiales, en particular por adhesión, del al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida plano (5) con la estructura de soporte metálica (1) para formar una estructura de soporte de vellón de fibra no tejida reforzada adicional (7) un segundo vellón de fibra de vidrio no tejida o un segundo vellón de fibra no tejida o un segundo componente formado por un vellón de fibra no tejida plano (9) ligado termoplásticamente, se fija unión de material a un segundo lado exterior (14) de la estructura de papel alveolado (8) opuesto al primer lado exterior (10) de la estructura de papel alveolado (8).

11. Método según la reivindicación 10, caracterizado porque el segundo vellón de fibra de vidrio no tejida o el segundo vellón de fibra no tejida o el segundo componente formado de fibra no tejida plana (9) está conectado por unión de materiales a la estructura de papel alveolado (8) por medio de otra película de poliolefina (13) que tiene un peso específico de 60 g/m2 a 100 g/m2 y que está colocada y calentada entre el segundo lado exterior (14) de la estructura de papel alveolado (8) y un lado inferior (15) del segundo vellón de fibra de vidrio no tejida o el segundo vellón de fibra no tejida o el segundo componente formado de fibra no tejida plana (9) para ser conectado por unión de materiales a la estructura de papel alveolado (8) y es entonces deformado termoplásticamente presionando juntos la estructura de papel alveolado (8) y el segundo vellón de fibra de vidrio no tejida o el segundo vellón de fibra no tejida o el segundo componente formado de fibra no tejida plana (9).

12. Método según la reivindicación 10 u 11, caracterizado en que, como segundo vellón de fibra de vidrio no tejido, se proporciona un vellón de fibra de vidrio no tejido compuesto por fibras de vidrio formadoras de estructuras y que tiene un peso específico de 350 g/m2 a 500 g/m2 y cargado con una cantidad de poliuretano de 350 g/m 2 a 500 g/m2 como agente aglutinante para fijarse a la estructura de papel alveolado (8) o como conexión a la misma, o que, como segundo vellón de fibra no tejida, se proporcione un vellón de fibra no tejida compuesto por una mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructura y fibras de polipropileno (PP) deformables térmicamente y formadoras de matriz como agente aglutinante y que tenga un peso específico de 900 g/m'a 1200 g/m 'para fijarse a la estructura de papel alveolado (8) o como conexión con ella.

13. Método según la reivindicación 10 u 11, caracterizado en que, o bien un vellón de fibra de vidrio no tejida compuesto por fibras de vidrio formadoras de estructura y que tiene un peso específico de 350 g/m2 a 500 g /m2 y cargado con una cantidad de poliuretano de 350 g/m2 a 500 g/m2 como agente aglutinante, se moldea por compresión térmica al componente formado por el segundo plano de vellón de fibra no tejida (9), o bien que un vellón de fibra no tejida compuesto por una mezcla de fibras de vidrio formadoras de estructura y fibras de polipropileno (PP) deformables térmicamente y formadoras de matriz como agente aglutinante y que tienen un peso específico de 900 g/m2 a 1200 g/m2 se moldea por compresión térmica al componente formado por la fibra no tejida del segundo plano (9), y que el respectivo componente formado de vellón de fibra no tejida de segundo plano (9) está previsto para la fijación o la conexión a la estructura de papel alveolado (8), en la que el componente formado de vellón de fibra no tejida de segundo plano (9) está preferentemente moldeado por compresión de tal manera que tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor.

14. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 6 a 13, caracterizado porque la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) está configurada y moldeada por compresión de tal manera que al menos un componente formado por vellón de fibra no tejida (5) tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relacionado con el grosor, cuando forme la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7), o que al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida (5) y/o el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida (9) tengan una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relativo al grosor, cuando forman parte de la estructura plana de soporte de vellón de fibra no tejida (7), o que una construcción en sándwich (18)que comprende al menos un componente formado de vellón de fibra no tejida (5) y el segundo componente formado de vellón de fibra no tejida (9) y la estructura de papel alveolar (8) tiene una rigidez de 6 N/mm a 8 N/mm expresada como módulo elástico relativo al grosor, cuando forma parte de la estructura de soporte de vellón de fibra no tejida (7) o forma la misma.

15. Método según una cualquiera de las reivindicaciones 6 a 14, caracterizado por que al menos uno y/o el segundo componente formado por vellón de fibra no tejida (5, 9) está moldeado por compresión térmica a partir, en particular, del vellón de fibra de vidrio no tejida con una capa adicionalmente fijada de una mezcla de fibras de tereftalato de polietileno (PET) / polipropileno (PP) con un peso específico de 150 g/m 2 a 250 g/m 2, preferentemente de 180 g/m2 a 220 g/m2, o la mezcla de fibras, en particular, que comprende fibras de vidrio y fibras de polipropileno con una capa adicional de una mezcla de fibras de tereftalato de polietileno (PET) / polipropileno (PP) con un peso específico de 150 g/m2 a 250 g/m2, preferentemente de 180 g/m2 a 220 g/m2.