ES2881542T3 - Tubo de inserción para la rehabilitación de alcantarillas sin zanja - Google Patents
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Abstract
Tubo de inserción (1) para la rehabilitación de alcantarillas sin zanja, que comprende una película tubular exterior (5), que preferiblemente es impermeable a los líquidos y refleja y/o absorbe al menos en parte radiación UV y/o luz visible de onda corta y es opaca o al menos transparente por contacto, así como una película tubular interior (2) con una o varias capas y un material de soporte dispuesto entre estas dos películas tubulares (5, 2), que está impregnado con una resina sintética reactiva, presentando el lado externo de la película tubular interior (2) orientado hacia el material de soporte, al menos por zonas, un recubrimiento (3) con al menos un polisiloxano y/o con al menos un compuesto migratorio y/o presentando una cobertura con al menos un compuesto migratorio, que se introduce en una capa externa de la película tubular interior (2) y que migra a la superficie de esta capa externa en función del tiempo.
Description
DESCRIPCIÓN
Tubo de inserción para la rehabilitación de alcantarillas sin zanja
La invención se refiere a un tubo de inserción para su introducción en una tubería subterránea, en particular una tubería de alcantarillado, para su rehabilitación.
El campo de aplicación de las películas tubulares con, por ejemplo, una capa de homopolímero o copolímero de olefina, por ejemplo una capa de polietileno (PE), así como una capa de poliamida (PA) es muy amplio. Además de la industria del envasado, los ámbitos de aplicación también incluyen el procedimiento de revestimiento de tubos para la rehabilitación de tuberías de alcantarillado sin zanja. En este caso, por ejemplo, en el sistema de revestimiento de tubo de fibras de vidrio con curado mediante UV o vapor, se conoce introducir en la tubería a rehabilitar una película de pared gruesa de PE con una densidad elevada (HDPE - High Density Polyehtylene) como película deslizante que, generalmente con la forma de sección transversal de un semicírculo, se apoya en la pared interna de la tubería. A continuación se inserta en la tubería un tubo de inserción flexible configurado como película tubular (procedimiento de inserción), deslizándose el tubo de inserción sobre la película deslizante. De este modo, por un lado, se evita un daño del tubo de inserción por la pared interna de tubería u objetos en la tubería, por otro lado, la fricción entre el tubo de inserción y la película deslizante es muy reducida, lo que facilita la inserción del tubo de inserción.
En el sistema de revestimiento de tubo de fibras de vidrio con curado mediante UV o vapor habitualmente un tubo de inserción (revestimiento de tubo) de este tipo presenta un tubo externo configurado como película tubular (película externa de tubo) y un tubo interno configurado como película tubular (película interna de tubo), entre los cuales se introduce un material de soporte, por ejemplo fibras de vidrio, impregnado con resina sintética reactiva. Como resina sintética reactiva se emplean por ejemplo resinas de UP habituales en el mercado (resinas de poliéster o resinas de poliéster insaturadas), resinas de VE (resinas de éster de vinilo) o resinas de EP (resinas epoxídicas). En las resinas de UP o VE el curado de las resinas se produce por ejemplo con ayuda de fotoiniciadores. Sin embargo, el curado también puede producirse térmicamente. En la tubería, el tubo de inserción se hincha desde dentro mediante aire comprimido dirigido contra la película interna de tubo mecánicamente estable hasta que la película externa de tubo se apoya en la pared interna de tubería o la película deslizante para, a continuación, curar la resina, por ejemplo por medio de luz UV procedente de una fuente de luz UV desplazada lentamente a través del interior del tubo de inserción hinchado. Al final se quita la película interna de tubo del tubo de inserción y se retira. Para ello es necesario un buen efecto de separación para que la película interna de tubo pueda desprenderse de la resina curada sin dejar restos. A continuación la capa con el material de soporte queda expuesta a las sustancias que se conducirán a través de la tubería.
Para evitar un curado no deseado y prematuro de la resina sintética antes de la introducción en la tubería a rehabilitar (en particular durante el almacenamiento), es necesario que la película externa de tubo del tubo de inserción presente una capa protectora o esté compuesta por una capa protectora, que evite una acción prematura de la radiación UV o de radiación con una longitud de onda más corta de la luz visible sobre la resina y con ello, un curado prematuro de la resina. Por el contrario, la película interna de tubo de un tubo de inserción de este tipo debe presentar una permeabilidad muy buena frente a la radiación UV y la radiación con una longitud de onda más corta de la luz visible. Así se permite la operación de curado que se realiza con el revestimiento de tubo hinchado en la tubería mediante una fuente de radiación, que se hace pasar por el lado interno del revestimiento de tubo, es decir, por dentro de la película interna de tubo.
En lugar de la película deslizante descrita anteriormente, en particular en el sistema de revestimiento de tubo de fibras sintéticas con curado con agua caliente o vapor, se introduce un revestimiento previo (también denominado película de revestimiento previo) en la tubería a rehabilitar. Un revestimiento previo, que habitualmente está compuesto por PE con una densidad elevada (HDPE - High Density Polyehtylene), es una película de pared gruesa, que cubre la tubería por completo, que también evita un contacto directo del revestimiento de tubo con la pared interna de tubería. Para ello se coloca el revestimiento previo directamente en la pared interna de la tubería. A continuación se inserta el revestimiento de tubo en la tubería (procedimiento de inserción) o se invierte (procedimiento de inversión). El revestimiento previo evita por ejemplo que la resina sintética del revestimiento de tubo se pegue a la pared de alcantarilla y evita un contacto de la resina todavía no curada con suciedad y agua. Además, la película de revestimiento previo evita también la salida de resina del sistema de rehabilitación de alcantarillas así como la contaminación del suelo y las aguas subterráneas. Además, mediante la película de revestimiento previo se protegen las entradas de la penetración del exceso de resina, de modo que no pueden formarse tapones de resina ni obstrucciones. En el procedimiento de inserción un revestimiento previo también asume una función similar de reducción de la fricción por deslizamiento como en el caso de las películas deslizantes descritas anteriormente para el revestimiento de tubo a insertar. En este caso son importantes unos coeficientes de fricción reducidos entre la película deslizante o el revestimiento previo y la película externa del revestimiento de tubo. De este modo el tubo de inserción o el revestimiento de tubo no se ve dañado por la pared interna de tubería u objetos en la tubería durante su inserción en la tubería, por otro lado la fricción entre el revestimiento de tubo y la película deslizante o el revestimiento previo es muy reducida y facilita una inserción del revestimiento de tubo.
Según lo comentado anteriormente, durante la inserción, por ejemplo en el sistema de revestimiento de tubo de fibras de vidrio, es importante que el valor de fricción del lado interno de la película de revestimiento previo o deslizante contra la película externa del revestimiento de tubo presente una fricción muy reducida.
Para solucionar este problema, por el documento US 5906789 A se conoce mejorar la capacidad de deslizamiento de una película tubular, que debe introducirse en una arqueta dándole la vuelta, mediante la aplicación de aceite en el lado externo de la película tubular, orientado hacia la pared de alcantarilla.
Volviendo al revestimiento de tubo y en particular a su película interna de tubo, un inconveniente de la película de PE/PA o PE/HV/PA (HV: agente adhesivo) mencionada anteriormente, utilizada hasta ahora como película interna de tubo, es su efecto de separación demasiado reducido contra las resinas pegajosas. En el peor de los casos, un efecto de separación insuficiente de la película interna de tubo durante la extracción del revestimiento de tubo curado lleva a que se rompa la película interna de tubo por una adhesión excesiva a la resina y a que, en conjunto, no pueda retirarse sin dejar restos. Entonces, los fragmentos de película restantes permanecen en la alcantarilla y pueden obstruirla o actuar como sustancias interferentes. En general, las películas internas de tubo conocidas hasta ahora están muy necesitadas de mejoras en cuanto a su efecto de separación frente a resinas o sustancias pegajosas.
Además las películas de PE/PA o PE/HV/PA utilizadas hasta ahora en el estado de la técnica como películas internas de tubo todavía presentan un potencial de mejora con respecto a sus propiedades mecánicas como resistencia a la rotura (adicional), resistencia al desgarro, extensibilidad, tendencia a cortes, resistencia al choque o resistencia a la perforación. En otras películas tubulares conocidas ocurre algo similar.
El objetivo de la presente invención es poner a disposición un tubo de inserción para la rehabilitación de alcantarillas sin zanja con una película tubular interior que cumpla con los altos requisitos en cuanto a su estabilidad mecánica y presente un efecto de separación excelente frente a sustancias pegajosas como las resinas.
Este objetivo se alcanza mediante las características de la reivindicación 1. Este objetivo también se alcanza mediante las características de una reivindicación de uso correspondiente.
El tubo de inserción según la invención comprende una película monocapa o multicapa impermeable a los líquidos como tubo interior (película interna de tubo en forma de película tubular) y una película tubular exterior impermeable a los líquidos (película externa de tubo), orientada hacia la pared de tubería. Entre el tubo interior y exterior está previsto un material de soporte, preferiblemente material de fibra de vidrio, que preferiblemente está impregnado con una resina reactiva insaturada, que puede curarse mediante radiación UV. A partir de este material de soporte impregnado, tras el curado, se forma la tubería de alcantarillado rehabilitada. Tras el curado, la película tubular según la invención, interior, preferiblemente configurada como película multicapa se retira y extrae preferiblemente de la tubería de alcantarillado recubierta con el material de soporte, por lo que tiene que poder separarse bien de la resina curada. Esta operación se ve favorecida por el recubrimiento y/o la cobertura según la invención en el lado externo de la película interna de tubo orientado hacia el sistema de soporte de resina. La producción de tubos de inserción en general se describe en los documentos WO 2007/054350 A1 o EP 1155256 B1.
En el caso de la película tubular interior del tubo de inserción según la invención se encontró sorprendentemente que un buen efecto de separación frente a resinas pegajosas también va acompañado de una disminución de los valores de fricción entre películas. No era de esperar un resultado como éste.
Además, las películas tubulares interiores de los tubos de inserción según la invención presentan, además de una muy buena separación frente a resinas, unas propiedades mecánicas excelentes. Prácticamente se excluye un estallido de la película tubular interior hinchada en la rehabilitación de alcantarillas sin zanja. En general puede considerarse la película tubular interior para todas las variantes de la rehabilitación de alcantarillas, incluyendo GFK (plástico reforzado con fibra de vidrio) con curado de resina por UV, inversión y curado térmico.
Las ventajas de la invención radican en particular en que la película tubular según la invención, situada dentro del tubo de inserción, presenta unas propiedades mecánicas excelentes como una extensibilidad muy elevada, una tendencia a cortes reducida, robustez, resiliencia así como resistencia a la perforación. Así, prácticamente se excluye un estallido de la película.
En particular se comprobó que la película interna de tubo según la invención (película tubular interior) se caracteriza por una resistencia mecánica elevada y una elasticidad muy buena (determinada según el método de prueba de hinchamiento descrito más abajo), sin que se produzcan cortes en una capa. Preferiblemente, en el marco del procedimiento de revestimiento de tubos, la película interna de tubo presenta un extensibilidad hasta el “corte”, es decir, una primera rotura de una capa de película interior, de al menos el 15%, de manera particularmente preferida de al menos el 20%, de manera muy particularmente preferida de al menos el 30%. La extensibilidad hasta el estallido asciende preferiblemente a al menos el 80%, preferiblemente a al menos el 100%, de manera particularmente preferida a al menos el 120% y lo más preferiblemente a al menos el 130% e incluso al menos al 140%.
Una magnitud importante en relación con la elasticidad es el denominado “punto de fluencia”, es decir, el límite elástico. Hasta este punto la fuerza aumenta con el alargamiento. Una vez superado el punto de fluencia, la película pasa a la zona de fluencia, la fuerza vuelve a disminuir a medida que aumenta el alargamiento o al menos permanece constante.
Para ajustar las propiedades ventajosas mencionadas anteriormente de la película tubular interior según la invención en la medida deseada, en el caso de un recubrimiento según la invención, éste solo puede estar previsto sobre una parte de la superficie circunferencial correspondiente de dicho lado externo (el lado externo orientado hacia dentro o hacia fuera). Por ejemplo en caso de que la fuerza necesaria para separar la película tubular interior de una superficie opuesta tenga que situarse dentro de un intervalo de fuerza deseado (es decir, que no debe poder desprenderse con demasiada facilidad o dificultad), el recubrimiento puede estar previsto o aplicarse por ejemplo como dibujo, por ejemplo en forma de tiras que discurren unas al lado de otras con una distancia de manera continua y/o discontinua, por ejemplo y de manera conveniente en la dirección md (machine direction), es decir, en la dirección de la máquina y por tanto en la dirección longitudinal del tubo). Un recubrimiento en forma de tiras con tiras que discurren en paralelo en la dirección md (es decir, la dirección longitudinal del tubo) puede realizarse de manera relativamente sencilla y por tanto resulta ventajoso. Sin embargo, también pueden elegirse tiras cruzadas, puntos, círculos u otras formas para un recubrimiento por zonas.
Un recubrimiento solo parcial, es decir, por zonas, también es ventajoso para el caso de que cubra los bordes de colocación que se forman durante el enrollado temporal de la película tubular, que discurren a la izquierda y derecha de la película tubular en su dirección longitudinal. Estos bordes de colocación se forman en cada caso en el lado externo interno y externo de la película tubular interior y son posibles puntos débiles al extender la película tubular interior, por ejemplo, al hincharla. Mediante el recubrimiento de los bordes de colocación en al menos uno de sus dos lados externos (el interno y/o el externo) puede aumentarse el alargamiento hasta el corte. Ventajosamente, como resulta más sencillo en cuanto a la maquinaria, el recubrimiento se aplica sobre el lado externo exterior respectivo de los dos bordes de colocación. En este sentido, en otras zonas circunferenciales de la película tubular interior, dado el caso, puede prescindirse de un recubrimiento.
Una película interna de tubo según la invención, para su uso en la rehabilitación de alcantarillas, puede presentar una estructura en capas con tres, cuatro, cinco o más capas. En este sentido puede emplearse una película interna de tubo de tres capas, cuatro capas, cinco capas o de aun más capas, estando recubierto al menos uno de los lados externos de la película tubular interior según la invención, según una alternativa preferida de la invención, con al menos un polisiloxano.
Según otra alternativa preferida, en al menos una de las dos capas externas está contenida al menos una cera, una parafina, un ácido graso, una grasa y/u otro compuesto migratorio, preferiblemente lipofílico, aunque en otras formas de realización, alternativamente, puede ser hidrófilo. También es posible un recubrimiento con estas sustancias.
En el sentido de la presente invención, se entiende por el término “polisiloxano” los compuestos cuyas cadenas poliméricas están compuestas alternativamente por átomos de silicio y de oxígeno (el polisiloxano también se conoce coloquialmente como “silicona”). Los átomos de silicio están unidos a su átomo de silicio adyacente por uno, dos, tres o cuatro átomos de oxígeno. En un polisiloxano se forma una monounidad, M, por un átomo de silicio unido a tres radicales R y a un átomo de oxígeno. Estos son siempre los grupos finales del polisiloxano. Una diunidad, D, está formada en un polisiloxano por un átomo de silicio unido a dos radicales R y dos átomos de oxígeno. Suelen ser las unidades monoméricas internas del polisiloxano que forman una silicona lineal. Una triunidad, T, está formada en un polisiloxano por un átomo de silicio unido a un radical R y tres átomos de oxígeno. Suelen ser unidades monoméricas internas del polisiloxano que dan lugar a una ramificación. Una unidad cuaternaria, Q, está formada en un polisiloxano por un átomo de silicio unido a cuatro átomos de oxígeno. Suelen ser unidades monoméricas internas del polisiloxano, que dan lugar a una gran ramificación o reticulación de la silicona. La fórmula estructural de un polisiloxano se basa, por ejemplo, en n unidades recurrentes de siloxano (-[Si(R2)-O]-)n, cada una de las cuales está sustituida independientemente con dos radicales orgánicos R, lo que da lugar a una estructura de cadena lineal de la silicona sin ramificaciones. El número n de unidades recurrentes de siloxano [Si(R2)-O]-)n en la cadena de polisiloxano se denomina grado de polimerización del polisiloxano.
Preferiblemente, el al menos un polisiloxano está reticulado o curado. A este respecto, la reticulación suele tener lugar a través de radicales R particulares a lo largo de la cadena de polisiloxano que tienen una función química, como por ejemplo un doble enlace (por ejemplo, un grupo vinilo, un grupo alilo, un grupo (met)acrilo), un grupo silano Si-OR, un átomo de hidrógeno -H o un grupo epóxido. A este respecto, los polisiloxanos pueden ser reticulados por adición, reticulados por condensación, reticulados por radicales, reticulados por vía catiónica y reticulados por humedad. En el caso de los polisiloxanos reticulados por adición, éstos son preferiblemente reticulados por adición catalizada por metales. Además, el curado adicional puede realizarse de manera térmica, electromagnética (en particular mediante radiación UV) o por humedad. Los procedimientos correspondientes son conocidos por el experto.
Es posible el uso de mezclas de varios polisiloxanos para el recubrimiento según la invención.
Por ejemplo, para ajustar el efecto de separación con mayor precisión, según formas de realización ventajosas el polisiloxano se copolimeriza con monómeros que no contienen silicio. Este tipo de copolímeros también deben
entenderse bajo el término “polisiloxano” en el sentido de esta invención. Los monómeros introducidos adicionalmente reticulan las unidades de siloxano adyacentes entre sí y rellenan los intersticios entre las mismas. En principio, cuanto más monómeros sin silicio se introduzcan, menor será el efecto de separación. Los monómeros que no contienen silicio se introducen, por ejemplo, por copolimerización con (met)acrilatos o con éteres de vinilo.
Alternativa o adicionalmente el efecto de separación en un recubrimiento de polisiloxano puede ajustarse mediante la elección de la longitud de las cadenas de polisiloxano así como mediante el grado de ramificación. Mediante la elección adecuada de los radicales R mencionados anteriormente, en particular en cuanto a su longitud, también puede influirse en el efecto de separación. Cadenas más cortas dan lugar a un efecto de separación más débil, mientras que cadenas más largas permiten una separación más sencilla. Sin embargo, también puede ser deseable no obtener una separación demasiado sencilla de la película recubierta con polisiloxano para evitar un desprendimiento temprano.
El recubrimiento de siloxano en el lado externo de la película tubular interior del tubo de inserción según la invención, orientado hacia el material de soporte, tiene preferiblemente un espesor de capa de como mucho 15 |im, de manera particularmente preferida de como mucho 5 |im y de manera muy particularmente preferida de 0,1 |im a 3 |im.
En la alternativa de la cobertura con un compuesto migratorio, éste se introduce en la capa más externa de la película monocapa o multicapa situada dentro del tubo de inserción a cuyo lado externo migrará el compuesto migratorio. Esta migración a la superficie de la capa externa (o única) es evidentemente en función del tiempo. Mediante este movimiento migratorio se produce la cobertura requerida del lado externo correspondiente con dicho compuesto migratorio. Alternativa o adicionalmente puede realizarse un recubrimiento con el compuesto migratorio en el lado externo correspondiente. En el caso de un recubrimiento exclusivo con el compuesto migratorio, naturalmente no hay que considerar ningún componente temporal debido a una migración.
El compuesto migratorio presenta preferiblemente un peso molecular de menos de 10.000 g/mol, preferiblemente de menos de 5.000 g/mol, de manera particularmente preferida de menos de 2.000 g/mol y de manera muy particularmente preferida de menos de 1.000 g/mol.
Como se indicó anteriormente, según una forma de realización preferida del compuesto migratorio se utiliza cera. Por el término “cera” se entienden una pluralidad de compuestos químicamente diferentes que son amasables hasta 20°C, de sólidos a duros quebradizos, tienen una estructura cristalina de gruesa a fina, son de color translúcido a opaco pero no vidrioso, se funden por encima de 40°C sin descomponerse y son ligeramente líquidos (baja viscosidad) justo por encima del punto de fusión. También tienen una consistencia y una solubilidad muy dependientes de la temperatura y son pulibles bajo una ligera presión. Según la definición de la Sociedad Alemana de Ciencias de la Grasa (DGF), una sustancia no es una cera según el método unitario M-I 1 (75) de la DGF si no cumple más de una de las propiedades mencionadas. Las ceras particularmente preferidas se seleccionan del grupo que comprende ácidos grasos, alcoholes grasos, aminas de cadena larga, ésteres de ácidos grasos, amidas de ácidos grasos y tensioactivos.
Como compuesto lipofílico, según algunas formas de realización preferidas para un compuesto migratorio puede seleccionarse un compuesto del grupo que comprende:
- ácidos grasos, preferiblemente ácidos grasos C7-30 alquilo y C7-30 alquenilo;
- alcoholes grasos, preferiblemente alcoholes grasos C7-30 alquilo y C7-30 alquenilo;
- aminas de cadena larga, preferiblemente aminas C7-30 alquilo y C7-30 alquenilo;
- ésteres de ácidos grasos, amidas de ácidos grasos y tensioactivos, preferiblemente tensioactivos catiónicos, aniónicos, no iónicos y anfóteros, con un punto de ablandamiento o fusión a presión normal de al menos 30°C, preferiblemente al menos 50°C, de manera particularmente preferida al menos 80°C, de manera muy particularmente preferida al menos 100°C, en particular a al menos 120°C.
Como compuestos hidrófilos se consideran en particular poliéteres, poliésteres o alcoholes con al menos un grupo hidroxilo. Ventajosamente puede seleccionarse un compuesto del grupo que comprende etilenglicol, polietilenglicol, polipropilenglicol, propanodiol, butanodiol, pentanodiol, hexanodiol y glicerol.
Según una forma de realización ventajosa, el al menos un compuesto migratorio, lipofílico o hidrófilo puede añadirse a una capa externa que contiene un homopolímero o copolímero de olefina termoplástico o, según otra forma de realización ventajosa, a una capa externa que contiene una homopoliamida y/o copoliamida.
La proporción del al menos un compuesto migratorio, lipofílico o hidrófilo en la capa correspondiente se sitúa ventajosamente en al menos el 0,1% en peso, preferiblemente en al menos el 0,5% en peso y de manera particularmente preferida en al menos el 1% en peso.
Según una variante ventajosa, el al menos un compuesto migratorio puede ser un compuesto de cadena corta o un oligómero con de 1 a 50 átomos de carbono y, según otra variante ventajosa, un polímero de cadena corta con de 50 a 20.000 átomos de carbono. Sin embargo, en cuanto al compuesto migratorio, la invención no está limitada solo a compuestos orgánicos. Como compuestos migratorios son adecuados además también compuestos inorgánicos como polisiloxanos de cadena corta (con de 1 a 500 átomos de silicio) o silicatos (en capas), como por ejemplo talco.
Según una forma de realización ventajosa de la invención la película tubular interior presenta al menos una capa, que contiene al menos un elastómero termoplástico (TPE), preferiblemente en más del 20% en peso, preferiblemente más del 40% en peso y hasta el 100% en peso. Según una forma de realización preferida, el TPE puede ser poliuretano termoplástico (TPU), es decir, un elastómero termoplástico a base de uretano (también denominado TPE-U). Algunos ejemplos son Desmopan, Texin y Utechllan de Bayer. Otros ejemplos son los productos disponibles bajo los nombres comerciales de Elastollan, Estane, Morthane, Pellethane, Pearlthane, Skythane o Tecoflex. Ventajosamente también pueden utilizarse otras sustancias de TPE, distinguiéndose, además de TPU o TPE-U, los siguientes grupos: TPE-O o TPO = elastómeros termoplásticos a base de olefinas, predominantemente PP/EPDM, por ejemplo Santoprene de AES/Monsanto; TPE-V o TPV = elastómeros termoplásticos a base de olefinas reticuladas, predominantemente PP/EPDM, por ejemplo Sarlink de Teknor Apex, Forprene de SoFter; TPE-E o TPC = elastómeros de poliéster termoplásticos / copoliésteres termoplásticos, por ejemplo, Hytrel de DuPont o Riteflex de Ticona; TPE-S o TPS = copolímeros de bloque de estireno (Sb S, SEb S, SEPS, SEEPS y MBS), por ejemplo, Styroflex de BASF, Septon de Kuraray o Thermolast de Kraiburg TPE; y TPE-A o TPA = copoliamidas termoplásticas, por ejemplo, PEBAX de Arkema. También puede utilizarse la silicona de TPE, que está disponible en Wacker bajo el nombre comercial de Geniomer, por ejemplo. Geniomer® es un copolímero de polidimetilsiloxano y urea y combina las buenas propiedades de procesamiento de un termoplástico orgánico con algunas propiedades típicas de la silicona. Geniomer® presenta así un perfil de propiedades hasta ahora inalcanzable en esta forma para los termoplásticos o las siliconas.
El uso de TPE confiere a la película tubular interior del tubo de inserción según la invención propiedades mecánicas mejoradas aún más como robustez, resiliencia, resistencia a la perforación con una rigidez inherente relativamente reducida. Esto ocurre en particular cuando la película tubular según la invención en una capa externa contiene una homopoliamida o copoliamida con un porcentaje en peso de más del 25% en peso, preferiblemente de más del 50% en peso, de manera particularmente preferida más del 75% en peso o incluso de más del 95% en peso hasta el 100% en peso.
El espesor de película del recubrimiento y/o cobertura de la película tubular interior según la invención asciende ventajosamente a como mucho 15 |im, preferiblemente a como mucho 5 |im, y de manera particularmente preferida a entre 5 nm y 3 |im en el caso de una cobertura y a entre 0,1 a 3 |im en el caso de un recubrimiento.
El espesor total de la película tubular interior según la invención puede ascender a entre 10 |im y 5000 |im, preferiblemente a entre 20 |im y 1000 |im, de manera particularmente preferida a entre 30 |im y 500 |im.
Una forma de realización preferida de la película tubular interior según la invención presenta una secuencia de capas de al menos dos capas, estando prevista una capa externa dirigida hacia dentro y una capa externa dirigida hacia fuera. Además ventajosa, aunque no necesariamente, hay al menos una capa interior como capa de agente adhesivo.
Un ejemplo correspondiente en una configuración multicapa de la película tubular interior según la invención prevé una capa externa con al menos una homopoliamida y/o copoliamida y las demás capas externas con al menos un homopolímero o copolímero de olefina termoplástico, presentando al menos una de las dos capas externas por fuera dicho recubrimiento y/o dicha cobertura. Pueden estar previstas capas de agente adhesivo interiores de modo que por ejemplo se forme una secuencia de capas de PA/HV/PE.
Otro ejemplo es una película tubular interior, en la que las dos capas externas contienen al menos un homopolímero o copolímero de olefina termoplástico, existiendo una capa interior que contiene una homopoliamida y/o copoliamida, y presentando una de las dos capas externas por fuera dicho recubrimiento y/o dicha cobertura. Pueden estar previstas capas de agente adhesivo interiores de modo que por ejemplo se forme una secuencia de capas de PE/HV/pA/HV/PE.
Por consiguiente, una película tubular interior según la invención con tres capas puede presentar por ejemplo una secuencia de capas PE/HV/PA, una película de cinco capas por ejemplo una secuencia de capas PE/HV/PA/HV/PE, PA/HV/PE/HV/PE o PA/HV/PE/PE/p E o PA/HV/PA/HV/PE, una película de siete capas por ejemplo una secuencia de capas PE/PE/HV/PA/HV/PE/PE, PA/HV/PE/PE/PE/PE/PE o PA/HV/PA/HV/PE/PE/PE o PA/HV/PA/HV/PA/HV/PE.
Las capas de PA pueden estar compuestas por el mismo material de PA o por material de PA diferente. También se prefieren mezclas de PA. Más abajo se indican detalles adicionales. En caso de existir dos capas de PA, puede introducirse un agente adhesivo. Sin embargo también puede trabajarse sin agente adhesivo. Se prefiere el uso de agentes adhesivos (convencionales).
Para la producción de la capa de la película tubular interior según la invención es adecuada al menos una homopoliamida y/o copoliamida. Las homopoliamidas o copoliamidas adecuadas se seleccionan preferiblemente del grupo de las homopoliamidas o copoliamidas termoplásticas, alifáticas, parcialmente aromáticas o aromáticas. Estas homopoliamidas o copoliamidas pueden producirse a partir de diaminas (por ejemplo diaminas alifáticas con 2-10 átomos de carbono, en particular hexametilendiamina, y/o diaminas aromáticas con 6-10 átomos de carbono, en particular p-fenilendiamina) y/o a partir de ácidos dicarboxílicos alifáticos y/o de ácidos dicarboxílicos aromáticos con
6-14 átomos de carbono (por ejemplo, el ácido adípico, el ácido tereftálico o el ácido isotereftálico) y/o de lactamas con 4-10 átomos de carbono (por ejemplo, de g-caprolactama).
Preferiblemente se utilizan PA 6; PA 11; PA 12; PA 66; PA 6,10; PA 6,12; PA 666; PA 6I; PA 6T o copolímeros correspondientes o mezclas de al menos dos de dichas poliamidas.
El espesor de capa de las capas que contienen al menos una homopoliamida o copoliamida, de la película tubular interior según la invención, asciende preferiblemente a entre 5 |im y 100 |im, de manera particularmente preferida a entre 20 |im y 90 |im.
Para la producción de una o varias capas de la película tubular interior según la invención, que contienen al menos un homopolímero o copolímero de olefina termoplástico, se prefieren los de olefinas a,p-insaturadas con 2-10 átomos de carbono p. En este sentido son adecuados preferiblemente los homopolímeros de etileno (polietileno, PE), preferiblemente LDPE (polietileno de alta densidad en el intervalo de 0,86-0,93 g/cm3), LLDPE (Linear Low Density Polyethylene), HDPE (polietileno de alta densidad en el intervalo de 0,94 y 0,97 g/cm3) y mPE (a base de PE polimerizado con catalizadores de metaloceno), homopolímeros de propileno (polipropileno, PP), homopolímeros de butileno (polibutileno, PB) y homopolímeros de isobutileno (poliisobutileno, PI) o mezclas de al menos dos de dichos polímeros.
Cuando en una o varias capas de la película tubular interior según la invención está incluido al menos un homopolímero o copolímero de olefina termoplástico, su espesor de capa o sus espesores de capa añadidos asciende/n preferiblemente a al menos el 15% del espesor de capa total de la película tubular, preferiblemente a al menos el 25% y de manera particularmente preferida a entre el 30% y el 60%.
Para la producción de capas de agente adhesivo de la película tubular interior según la invención, configurada como película multicapa, pueden utilizarse agentes adhesivos convencionales. Cuando se utiliza un polímero termoplástico modificado para la capa o las capas de agente adhesivo, en particular pueden utilizarse los homopolímeros o copolímeros de olefina mencionados anteriormente, aunque con una modificación adecuada.
Por consiguiente, preferiblemente se utiliza al menos un homopolímero o copolímero de olefina modificado, produciéndose la modificación preferiblemente con al menos un ácido orgánico o al menos un anhídrido de ácido orgánico preferiblemente cíclico, preferiblemente con anhídrido maleico. El espesor de capa de la(s) capa(s) de agente adhesivo de la película multicapa interior según la invención se sitúa preferiblemente entre 1 |im y 30 |im, de manera particularmente preferida entre 2 |im y 20 |im.
Preferiblemente en dichas capas, en las que está contenida al menos una homopoliamida o copoliamida o al menos un homopolímero o copolímero de olefina termoplástico, estos compuestos están contenidos con un porcentaje en peso de más del 25% en peso.
Como ya se mencionó anteriormente, sorprendentemente se encontró que la película tubular interior según la invención se caracteriza por propiedades mecánicas muy buenas. Así, por ejemplo el siliconización (recubrimiento con polisiloxano) de la película tubular interior lleva sorprendentemente a una mejora considerable de los valores mecánicos con respecto a la formación de cortes y al alargamiento de rotura.
Así, en la rehabilitación de tuberías subterráneas la película tubular según la invención puede soportar excelentemente las cargas que se producen como película tubular interior, en particular cuando se hincha en el sistema de tuberías. Esto también se aplica a las cargas mecánicas a las que se somete la película durante el transporte. Además, se ha comprobado que la película tubular utilizada como película interna de tubo es suficientemente resistente al desgarro cuando se retira del sistema de soporte de resina después de que la resina se haya curado, lo que se ve considerablemente favorecido por el excelente efecto de separación según la invención. Así, la película interna de tubo puede retirarse sin dejar restos y no quedan fragmentos de película en la alcantarilla rehabilitada. Además, la película interna de tubo según la invención presenta un buen efecto de barrera contra la desecación de dicha resina.
A una película tubular interior monocapa según la invención o a al menos una de las dos capas externas de una película tubular interior multicapa según la invención, manteniendo el efecto de separación, puede añadirse una gran variedad de aditivos, por ejemplo, antioxidantes, agentes antibloqueo, agentes antivaho, agentes antiestáticos, agentes antimicrobianos, eliminadores de oxígeno, estabilizantes de la luz, absorbentes de UV, filtros UV, colorantes, pigmentos de color, estabilizantes, preferiblemente estabilizantes térmicos, estabilizantes del proceso y estabilizantes UV y/o de luz, preferiblemente a base de al menos una amina estéricamente impedida (HALS), adyuvantes del proceso, retardantes de llama, agentes de nucleación, agentes de cristalización, preferiblemente agentes de nucleación cristalizantes, lubricantes, blanqueantes ópticos, agentes de flexibilización, agentes de sellado, plastificantes, silanos, espaciadores, agentes de carga, aditivos de desprendimiento, agentes humectantes, compuestos tensioactivos, preferiblemente tensioactivos, y dispersantes. La proporción de aditivos en las capas puede ascender a al menos el 0,01-20% en peso, preferiblemente a al menos 0,1-10% en peso (en cada caso con respecto al peso total de una sola capa).
En una forma de realización preferida la película tubular interior según la invención no solo es al menos parcialmente permeable a la radiación UV, sino también, por la misma razón anterior, al menos parcialmente permeable a la luz visible de onda corta (es decir, a la radiación electromagnética en un intervalo de longitud de onda de 400 a 500 nm, preferiblemente de 400 a 450 nm), preferiblemente al menos al 80%, más preferiblemente al menos al 90%. Esto hace que la película tubular interior según la invención del revestimiento de tubo o del tubo de inserción sea adecuada para la rehabilitación de tuberías, ya que en este caso la luz UV de una fuente UV que penetra en la película interna de tubo puede curar la resina.
Por tanto, la película tubular interior según la invención se utiliza como película interna de tubo de separación óptima, en la rehabilitación de alcantarillas sin zanja.
En el marco de la presente invención se entiende por tubo de calibración, que no forma parte de la presente invención, un tubo que con respecto a su función corresponde esencialmente a la película interna de tubo en el sistema de revestimiento de fibra de vidrio de curado mediante luz UV. Después de o simultáneamente con la instalación de un revestimiento de fieltro sintético impregnado de resina sintética termorreactiva en la alcantarilla a rehabilitar, éste se coloca por arrastre de forma en la alcantarilla con la ayuda de un tubo de calibración. Así, el tubo de calibración puede ser una película “en bruto” en forma de película tubular. Alternativamente, el tubo de calibración es una combinación de un fieltro de fibra sintética con un recubrimiento (normalmente TPU) o una película. Esto último corresponde entonces a un sistema “tubo en tubo”. La secuencia al utilizar un tubo de calibración es entonces, por ejemplo, la siguiente: en el exterior la pared de alcantarilla, luego una película de revestimiento previo si se requiere, luego una película exterior del revestimiento de tubo o recubrimiento, luego un soporte con fibras sintéticas e impregnación de resina (forman la tubería exterior), luego fibras sintéticas con, dado el caso, resina más recubrimiento o película (forman el tubo de calibración como tubería interna). Dichas películas adyacentes a las fibras sintéticas pueden ser películas tubulares según la invención. Llenando el tubo de calibración desde el interior con agua, aire comprimido, etc., el revestimiento de fieltro sintético que presenta el soporte se instala en la tubería a rehabilitar. En este caso, la resina también se cura desde el interior, por ejemplo con agua caliente o con vapor.
Preferiblemente la película interna de tubo según la invención presenta una capa barrera al oxígeno, preferiblemente una capa de EVOH, una capa de barrera al vapor de agua y/o una capa de barrera al aceite.
La película tubular exterior del tubo de inserción según la invención puede ser de una o varias capas. Preferiblemente, absorbe y/o refleja la radiación UV y/o la luz visible de onda corta. A este respecto, la película tubular exterior puede ser opaca o, al menos, transparente por contacto. Además, la película tubular exterior es una película tubular al menos transparente por contacto que absorbe y/o refleja la radiación UV y/o la luz visible de onda corta. Un tubo exterior de este tipo se describe en el documento WO 2010/075946 A1, así como en el documento DE 10 2010 023 764 A1, presentando este tubo exterior preferiblemente los componentes y las propiedades descritos en el mismo.
Como material de soporte entre la película tubular exterior e interior se utilizan preferiblemente tejidos de fibra de vidrio, fieltros de fibra sintética (como por ejemplo fieltros punzonados), telas no tejidas y/o productos textiles no tejidos o materiales textiles (como por ejemplo tubos tejidos), que en cada caso están impregnados con al menos una resina sintética reactiva, preferiblemente en cada caso con al menos una resina de poliéster insaturada (resina de UP) y monómeros a,p-insaturados, como por ejemplo estireno. Un ejemplo correspondiente son los plásticos reforzados con fibra de vidrio (GFK). Como resinas adicionales se consideran además de las resinas de UP también las resinas de EP y VE.
La invención se refiere también a un procedimiento para la producción de la película tubular situada dentro del tubo de inserción según la invención. Preferiblemente la película tubular según la invención se produce mediante extrusión, preferiblemente extrusión de película soplada, para obtener una película tubular o mediante coextrusión, preferiblemente coextrusión de película soplada, para obtener una película tubular. Estos procedimientos de producción y los parámetros correspondientes son conocidos en general para el experto. En el marco de una alternativa del procedimiento según la invención al menos uno de los dos lados externos recubiertos de la película según la invención, presente en forma de tubo, se recubre con un polisiloxano, utilizándose preferiblemente una mezcla de al menos un polisiloxano no curado y al menos un aditivo reticulante (así como eventualmente aditivos). Mediante la acción de calor y/o radiación electromagnética y/o humedad, dado el caso mediante la adición de al menos un iniciador de UV o fotoiniciador y/o de un iniciador de radicales en la mezcla entonces se cura el recubrimiento en dicho al menos un lado externo. Estas técnicas son conocidas por el experto.
En el caso del recubrimiento de la película tubular situada dentro del tubo de inserción según la invención con polisiloxano puede procederse de la siguiente manera: en primer lugar se enrolla la película tubular (co)extruída y se trasporta hacia la instalación de recubrimiento. Según el procedimiento aplicado habitualmente, a continuación, se extiende la película tubular en plano, dado el caso, se elimina el aire y en uno de sus lados, por ejemplo su lado superior, se recubre con un polisiloxano todavía no curado. Tras su curado se recubre la otra superficie con un polisiloxano todavía no curado tras lo cual sigue un curado de esta nueva capa. A continuación del recubrimiento por ambos lados y el secado vuelve a enrollarse la película tubular.
Alternativamente es posible el recubrimiento de los dos lados planos de la película tubular también en una única etapa.
Un procedimiento alternativo según la invención se caracteriza por que el tubo plano, todavía sin recubrir, se gira antes de o en la instalación de recubrimiento en la dirección circunferencial de la película tubular, de modo que los antiguos bordes de la película tubular resultantes del enrollamiento inicial (inmediatamente después de la producción) ya no se encuentran en el lado del borde. Dicho de otro modo, la película tubular se gira en un ángulo, preferiblemente de 90°C, de modo que un borde original se encuentra ahora en la parte superior o frontal y el otro borde original se encuentra ahora en la parte inferior o posterior de la película tubular plana. De este modo, las zonas de borde originales creadas por el enrollamiento inicial pueden recubrirse por completo.
Este procedimiento tiene la ventaja de que se recubren los bordes creados por el primer enrollamiento, que tienen un radio de curvatura muy estrecho y que, por tanto, pueden provocar grietas en la película tubular al someterse a grandes cargas en el estado expandido y redondo. Como se ha comprobado con la película tubular según la invención, el recubrimiento mejora las propiedades mecánicas de manera que estos puntos débiles en los bordes originales se eliminan o se mitigan y, por tanto, se “sanan” con el recubrimiento. Es cierto que el giro de la película tubular alrededor de su propio eje longitudinal, es decir, en la dirección circunferencial, crea nuevos bordes; sin embargo, éstos están sometidos a un pandeo y una tensión mucho menores que los bordes originales durante el giro, la inserción en la instalación de recubrimiento y durante el recubrimiento de la propia película tubular. Por lo tanto, esencialmente no tiene consecuencias negativas que estas nuevas zonas de los bordes no estén recubiertas o lo estén menos que los dos lados planos de la película tubular plana.
Además es posible un nuevo recubrimiento de zonas no recubiertas en la instalación de recubrimiento.
Puede ser ventajoso un estampado, estirado, acondicionamiento (absorción reversible de humedad, preferiblemente agua, por un material sintético termoplástico como la homopoliamida o copoliamida o la película tubular completa) y/o la impresión de la película tubular situada dentro del tubo de inserción según la invención. Por el contrario, la película tubular según la invención preferiblemente no está orientada. Preferiblemente, la película interna de tubo es transparente.
En las figuras se representan esquemáticamente diferentes ejemplos de realización de la invención. Muestran:
la figura 1, un revestimiento de tubo en sección transversal;
la figura 2, una sección transversal a través de la película interna de tubo del revestimiento de tubo según la figura 1;
la figura 3, una vista lateral de una película interna de tubo con un recubrimiento aplicado en tiras;
la figura 4, una tubería de alcantarillado a rehabilitar con un revestimiento previo (tubo deslizante), en sección transversal, y
la figura 5, una tubería de alcantarillado a rehabilitar con un revestimiento previo y el revestimiento de tubo según la figura 1, en sección transversal.
En la figura 1 se representa un revestimiento de tubo 1 en estado hinchado para recubrir una tubería de alcantarillado K a rehabilitar (véase la figura 5). El revestimiento de tubo 1 presenta una película interna de tubo (también denominada película tubular interior) 2, un sistema de soporte de resina 4 así como una película externa de tubo 5. Esta estructura de un revestimiento de tubo ya se conoce desde hace tiempo, por ejemplo por el documento DE 10 2010023764 A1. La estructura en capas y los componentes de las capas se describen en más detalle más arriba.
Dicha película interna de tubo 2 presenta en este caso una estructura en capas PE/HV/PA/HV/PE. La secuencia de capas correspondiente se representa en la figura 2 con los números de referencia 2a/2b/2c/2d/2e. Más arriba se indican estructuras alternativas de cinco capas o de tres o siete capas. Según la invención la película interna de tubo 2 presenta en su lado externo orientado hacia el sistema de soporte de resina 4, en este caso, un recubrimiento 3 por toda la superficie con al menos un polisiloxano, véanse las figuras 1 y 2. Por el término “polisiloxano” se entienden también mezclas de uno o varios polisiloxanos con aditivos y/o polisiloxanos que están copolimerizados con monómeros que no contienen silicio. En este sentido se remite a las realizaciones correspondientes anteriores. Mediante el recubrimiento según la invención, por un lado, se facilita el desprendimiento de la película interna de tubo 2 del sistema de soporte de resina 4 tras el curado mediante UV de la resina en la tubería de alcantarillado. Por otro lado, se ha demostrado que la película interna de tubo 2 es más resistente, algo importante al hinchar el revestimiento de tubo en la tubería de alcantarillado. La mayor resistencia al desgarro, resistencia a la perforación y extensibilidad así como la menor tendencia a cortes llevan a menos daños en la película interna de tubo comparado con las películas internas de tubo conocidas.
El comportamiento es similar cuando adicionalmente o en lugar del recubrimiento de polisiloxano mencionado anteriormente está prevista una cobertura o un recubrimiento con compuestos migratorios.
En la figura 3 se indica una película interna de tubo 2 desde el lado del sistema de soporte de resina 4 (no representado). En este caso, el recubrimiento 3 se ha aplicado en tiras para evitar un desprendimiento prematuro de la película interna de tubo 2 del sistema de soporte de resina 4. Esto podría ocurrir si las fuerzas de separación correspondientes fueran demasiado reducidas. Dicho de otro modo, mediante una aplicación del recubrimiento (o de manera análoga, de la cobertura) solo por zonas puede optimizarse la fuerza de separación, aunque sea a costa de la resistencia mecánica.
En la figura 4 se representa una tubería de alcantarillado K con un revestimiento previo (también denominado tubo deslizante) en sección transversal que no forma parte de la invención. El revestimiento previo 8 puede estar compuesto por ejemplo por una monopelícula de HDPE o una película multicapa. En el lado del revestimiento previo 8, orientado hacia el interior de la tubería de alcantarillado, está previsto un recubrimiento 3 (o una cobertura), de manera continua o discontinua (por ejemplo en forma de tiras). De este modo se reduce la fricción por deslizamiento durante la inserción de un revestimiento de tubo 1.
La figura 5 muestra la situación de instalación de un revestimiento de tubo 1 en una tubería de alcantarillado K, que está revestida con un revestimiento previo 8. La película interna de tubo 1 (figuras 1 y 2) y/o el revestimiento previo 8 (figura 4) pueden presentar los recubrimientos 3 mencionados anteriormente. Se representa un recubrimiento 3 en el lado externo de la película interna de tubo 2 orientado hacia el sistema de soporte de resina 4.
Los ejemplos de realización representados en las figuras se refieren a recubrimientos con al menos un polisiloxano. En principio las afirmaciones correspondientes con las figuras correspondientes se aplican al caso de recubrimiento y/o cobertura con al menos un compuesto migratorio.
I. Métodos de prueba
1. Determinación de la fuerza de separación (efecto de separación)
Para determinar el efecto de separación de la película tubular situada dentro de un tubo de inserción según la invención frente a un adhesivo, aplicado a una tira adhesiva, se determina su fuerza de separación, que se indica en la unidad [cN/cm] o [cN/25 mm]. La fuerza de separación es la fuerza necesaria para retirar, es decir, separar, la película de separación del adhesivo. En este sentido, la fuerza de separación frente a un adhesivo es comparable a la fuerza de separación frente a una resina pegajosa.
Para la determinación experimental se pega una cinta adhesiva de prueba (anchura 25 mm) por toda la anchura de una muestra de la película tubular según la invención (o una película de comparación). La muestra se corta de tal manera que un borde no adherido de la película de separación de 1 cm sobresale del lado longitudinal de la cinta adhesiva de prueba. La anchura total de la muestra asciende a 4,5 cm (1 cm 2,5 cm 1 cm). A continuación, se corta la muestra en varias tiras, cada una de ellas de aproximadamente 30 cm de longitud, y se guardan las tiras de muestra a temperatura ambiente durante 15 minutos. Posteriormente, el lado de la tira de muestra que no tiene la cinta adhesiva de prueba se inserta mediante una cinta adhesiva de doble cara en un riel metálico (350 x 40 mm) de un dispositivo de desgarro controlado electrónicamente, que se fija con una pinza de tensión inferior. Una tira de película rígida, de unos 400 mm de longitud, se une a la cinta adhesiva de prueba de la tira de muestra y se fija en el dispositivo de desgarro mediante una pinza de tensión superior. La cinta adhesiva de prueba se arranca ahora en un ángulo de 180° con una velocidad de retirada de 1800 mm/min y se registra un diagrama de fuerzas para determinar la fuerza de separación. En cada caso, se determina un valor medio a partir de 3 mediciones.
2. Determinación de la adherencia del recubrimiento a la capa externa
La adherencia del recubrimiento a la capa externa de una película tubular según la invención se prueba de la siguiente manera: se coloca una muestra de dicha película tubular en un soporte liso de manera que el recubrimiento quede hacia arriba. Con un dedo se frota de cuatro a cinco veces sobre la superficie del recubrimiento.
La adherencia del recubrimiento a la capa exterior se evalúa de la siguiente manera:
- Prueba OK (la prueba es buena) = no hay desprendimiento parcial (o completo) del recubrimiento.
- Rub-Off = desprendimiento parcial (o completo) del recubrimiento.
3. Procedimientos y aparatos de ensayo de fricción, prueba de inflado, corte y rotura
Se realizaron pruebas de inflado para determinar la extensibilidad de la película del ejemplo comparativo V1 y de las distintas películas multicapa según la invención en forma de películas tubulares, es decir, los ejemplos B1-B6.
Como preparación, se selló herméticamente una película tubular de 5 m de longitud, que tenía una circunferencia tubular de 1175 mm a 1180, en ambos extremos por dos discos metálicos de un diámetro adecuado. Para lograr la hermeticidad, se utilizaron correas de tensión y cinta adhesiva de tela habitual en el mercado, como es práctica habitual en estas pruebas de inflado. Se introdujo aire comprimido en la película tubular a través de una válvula en uno de los
dos discos metálicos hasta que estalló. Antes de estallar, se aprecian desgarros en las capas de película interiores, conocidos como “corte” (splice en inglés). Esto dio lugar a la formación de una burbuja local en la película multicapa, que luego provocó un desgarro de la película y el estallido de la película tubular cuando se siguió inflando. El alargamiento máximo (en porcentaje) se determinó midiendo la circunferencia externa de la película tubular alcanzada hasta el estallido en su punto más grande y comparándola con el diámetro inicial de tubo, utilizando la siguiente fórmula:
Extensibilidad máxima = [(diámetro de tubo tras inflado / diámetro inicial de tubo antes del inflado) -1 ] ■ 100
Para el “corte de película”, es decir, el primer desgarro notable de una capa de la película tubular (sin que se vea afectado todo el tubo) se aplica una fórmula comparable:
“Corte” = [(diámetro de tubo tras inflado y primer desgarro de capa notable / diámetro inicial de tubo antes del inflado) -1 ] ■ 100
Para las pruebas posteriores, se almacenaron las películas durante 24 horas en un clima estándar.
Como dispositivo de ensayo para la fricción por deslizamiento se utilizó un probador de deslizamiento RK2 de BETEX con una célula de carga de 10 N. Se utilizó una grabadora LINSEIS L120 E. Se cargaron dos trozos de película con un peso (1,96 N), se dispusieron uno sobre otro y se midió la fuerza necesaria.
Los siguientes ejemplos y ejemplos comparativos sirven para explicar la invención, pero no deben interpretarse de manera restrictiva.
II. Materiales utilizados
TEGO® Photoinitiator A 18 es un fotoiniciador especialmente indicado para el curado de las siliconas TEGO® RC mediante radiación UV (1,5-2% de concentración de aplicación).
TEGO® RC 702 es un acrilato de silicona sin disolventes que reticula mediante UV para la producción de recubrimientos antiadherentes con bajos valores de fuerza de separación. TEGO® RC 711 es un acrilato de silicona sin disolventes para el recubrimiento antiadherente de papel y películas de plástico. Sirve como agente adhesivo y como componente para aumentar el valor de fuerza de separación junto con otras siliconas TEGO® RC. TEGO® RC 711 es un aditivo CR (CR = Controlled Release) y agente adhesivo y tiene una estructura lineal con más de 10 y menos de 20 unidades de Si. El número RC asciende a 0,62, la densidad a 1 g/cm3 y la viscosidad (25°C) a 400-700 mPas.
TEGO® RC 902 es un acrilato de silicona sin disolventes para el recubrimiento antiadherente de papel y películas de plástico, con el que pueden alcanzarse bajos valores de fuerza de separación. TEGO® RC 902 es un polímero base con un espaciador (>3 átomos de C) en primer lugar y, a continuación, el grupo de acrilato. Tiene una estructura lineal y bifuncional (a,o), con un número RC de 0,91, una densidad de 1 g/cm3 y una viscosidad (25°C) de 200-600 mPas.
Los productos TEGO mencionados anteriormente son todos de la empresa Evonik Industries AG.
A modo de explicación, cabe señalar que el valor RC indica la proporción de polisiloxano, mientras que los componentes restantes están constituidos por sustancias orgánicas, es decir, los grupos de acrilato. Por ejemplo, el valor RC de 0,91 de TEGO® RC 902 significa que contiene un 9% de sustancias orgánicas y un 91% de polisiloxano.
En los ejemplos B1-B3 presentados a continuación, así como en el ejemplo comparativo, la capa de poliamida utilizada fue siempre una mezcla de 12% de Durethan B40 FAM (Lanxess), que es una PA 6, y 88% de Durethan C38 F (Lanxess), que es una copoliamida de viscosidad media. En principio, pueden utilizarse las poliamidas habituales en el mercado como poliamidas (PA), por ejemplo (los nombres de las marcas respectivas figuran entre paréntesis) de las empresas Lanxess (Durethan, véase más arriba. ), BASF (Ultramid), DuPont (Zytel), DSM Engineering Plastics (Akulon, Stanyl), EMS-Chemie (Grilamid, Grivory, Grilon), Evonik (Vestamid, Trogamid), Radici (Radilon, Radiflam, Raditer, Heraform, Heraflex) Rhodia (Technyl, Stabamid), UBE, DSM (Novamid), Atofina (Rilsan).
Un agente adhesivo típico que puede utilizarse es, por ejemplo, Admer NF498E, que es un LDPE modificado con grupos de anhídrido maleico de Mitsui. Las sustancias Admer® son copolímeros de PE con grupos de anhídrido maleico (MSA), que tienen una gran adherencia al PET, EVOH y PA, a la vez que son muy procesables y tienen una estabilidad térmica equivalente al PE ordinario.
Las poliolefinas típicas que pueden utilizarse son, por ejemplo, el Lupolen 2420 F, que es un LDPE producido por LyondellBasell Polymers, y el Exceed 1327 CA producido por ExxonMobil Chemical Company, que es un copolímero de etileno producido por catálisis de metaloceno, en cuya polimerización se utiliza el hexeno como otro comonómero además del etileno.
Los adhesivos utilizados fueron TESA 7476, que es un adhesivo a base de caucho, y TESA 7475, que es un adhesivo a base de acrilato.
El compuesto lipofílico migratorio utilizado fue Constab PE-SA 270, una cera (cera de separación) a base de etileno- bis-estearamida (EBS) de CONSTAB Polyolefin Additives GmbH.
III. Producción de las películas tubulares siliconizadas
La película del ejemplo comparativo V1 es una película tubular de 200 |im de grosor, que sirve como película interna de tubo en la rehabilitación de alcantarillas sin zanja, sin recubrimiento de separación (es decir, sin acabado de separación) y sin aditivación con cera:
En los ejemplos B1-B3 se dispuso (dotó) la película del ejemplo comparativo V1 sobre el lado de poliamida con las siguientes formulaciones de silicona o polisiloxano:
- ejemplo B1: ejemplo comparativo V1 más formulación de polisiloxano 1 según la tabla siguiente (peso del recubrimiento ATG: 1 g/qm), que permite un desprendimiento sencillo (easy relase) y tiene un efecto de separación particularmente bueno;
- ejemplo B2: ejemplo comparativo V1 más formulación de polisiloxano 2 según la tabla siguiente (ATG: 1 g/qm), que permite un desprendimiento ajustado o controlado (tight or controlled release) y tiene un efecto de separación medio;
- ejemplo B3: ejemplo comparativo V1 más formulación de polisiloxano 3 según la tabla siguiente (ATG: 1 g/qm), que permite un desprendimiento medio (medium release) y tiene un buen efecto de separación.
En este sentido, las formulaciones de polisiloxano utilizadas (materiales de recubrimiento) y sus proporciones son los siguientes:
Las instalaciones de recubrimiento necesarias son conocidas por el experto y pueden estar compuestas, por ejemplo, por una unidad de aplicación de 5 rodillos. Los fabricantes de instalaciones adecuadas para aplicar un recubrimiento de silicona son, por ejemplo, Pagendarm, Polytype, Kroenert, Coatema, Bachofen Meier u Olympia.
IV. Producción de las películas tubulares con aditivación con cera
Ejemplo B4: estructura de película interna de tubo, espesor 200 |im; con 1% de cera de separación Constab PE-SA 270 (aditivo migratorio) a base de etileno-bis-estearamida (EBS) en la capa externa de poliamida:
Ejemplo B5: estructura de película interna de tubo, espesor 200 |im; con 4% de cera de separación Constab PE-SA 270 a base de etileno-bis-estearamida (EBS) en la capa externa de poliamida:
Ejemplo B6: estructura de película interna de tubo, espesor 200 |im; con 6% de cera de separación Constab PE-SA 270 a base de etileno-bis-estearamida (EBS) en la capa externa de poliamida:
V. Resultados de medición
1) Determinación de la fuerza de separación/adherencia
Para cada una de las películas de separación de los ejemplos B1-B6 y del ejemplo comparativo V1, se determinó la fuerza de separación necesaria para retirar la película de separación de una cinta adhesiva de prueba utilizando el método descrito anteriormente. Los resultados fueron los siguientes:
Observación: en el caso de las películas tubulares de los ejemplos B1-B6, el lado frontal y el lado posterior (o el lado superior e inferior) del tubo plano son idénticos en lo que respecta al recubrimiento o la cobertura con aditivos migratorios. El lado que presenta el recubrimiento siempre se orienta hacia fuera en el tubo. Los valores medidos para el lado frontal del lado externo del tubo y el lado posterior del lado externo del tubo son idénticos en el marco de la precisión de la medición.
La pegajosidad de las resinas utilizadas habitualmente en el revestimiento de tubos corresponde esencialmente a la pegajosidad de TESA 7476 (adhesivo a base de caucho) y así puede estimarse muy bien.
Como puede verse en la tabla, las formulaciones de polisiloxano de los ejemplos B1 y B3 muestran valores de fuerza de separación casi similares, siendo la formulación de polisiloxano “easy release” del ejemplo B1 la que muestra valores ligeramente inferiores a la formulación de “medium release” del ejemplo B3. Sin embargo, se encuentran fuerzas de separación significativamente más altas, para ambos adhesivos probados, para la formulación de polisiloxano de “tight release” del ejemplo B2.
Con la selección de formulaciones adecuadas para el recubrimiento de polisiloxano, es posible un intervalo de fuerza de separación de aproximadamente 20 cN/25 mm a aproximadamente 550 cN/25 mm con respecto al adhesivo TESA 7476, que es similar a las propiedades de la resina. Así, el comportamiento de separación de la película interna de tubo, es decir, su lado externo, de la resina después de que ésta se haya curado puede ajustarse en un intervalo muy amplio y se extiende desde particularmente “fácil de separar” a “moderadamente fácil de separar” a “difícil de separar”. También en caso de aplicar las películas tubulares según la invención como películas deslizantes o películas de revestimiento previo, la disminución de las fuerzas de separación es muy favorable para la aplicación, porque de este modo también se produce una disminución de los valores de fricción (COF, Coefficient Of Friction) y se evita la adhesión de resina (ver más detalles a continuación).
También se determina una disminución de las fuerzas de separación en las películas tubulares B4-B6 según la invención. En comparación con la película del ejemplo comparativo V1 de este modo se evita el bloqueo (es decir, una fuerte adhesión no deseada y una separación imposible) de la película con el adhesivo TESA 7476 a base de caucho y se alcanzan fuerzas de separación claramente menores y que pueden medirse con 753 cN/25 mm, 420 cN/25 mm y 405 cN/25 mm (valores después de un día (1 d) con almacenamiento a 40°C). Se consigue la misma tendencia con el adhesivo TESA 7475 a base de acrilato. En comparación con la película del ejemplo comparativo V1, de este modo se reduce el valor inicial de 798 cN/25 mm a 623 cN/25 mm, cuando se añade un 1% de PE-SA 270 a la capa de poliamida (ejemplo B4). Con un 4% de PE-SA-270 en la capa de poliamida se determinó como fuerza de separación 297 cN/25 mm (ejemplo B5); el aumento adicional de la concentración hasta un 6% de PE-SA 270 llevó a una fuerza de separación de 278 cN/25 mm (ejemplo B6).
De los resultados de medición de las fuerzas de separación se desprende también que parece haber una concentración de saturación para el aditivo migratorio. Para ambos adhesivos, hubo una clara disminución de la fuerza de separación cuando se añadió sucesivamente hasta un 4% en peso de cera a la capa externa (ejemplos B4 y B5). Sin embargo, el aumento adicional de la proporción de cera hasta el 6% sólo lleva a una disminución porcentual bastante menor de los valores de fuerza de separación (ejemplo B6 en comparación con los ejemplos b4 y B5, así como con el ejemplo comparativo V1).
El efecto de la migración a la superficie se ve favorecido, como era de esperar, por el almacenamiento de la película a 40°C. Así, para ambos adhesivos, las fuerzas de separación después de 7 días (7d) son siempre ligeramente inferiores a las de 1 día (1d), contadas a partir de la producción de las películas.
La aditivación con cera (cera de separación) en ambos adhesivos no alcanza el bajo nivel de fuerza de separación del recubrimiento de la película con polisiloxano (B1-B3), pero sigue habiendo una notable disminución de la fuerza de separación y de los valores de fricción. Así, el nivel de fuerza de separación, que puede fijarse en el intervalo de unos
20 a 550 cN/25 mm cuando se utilizan recubrimientos con polisiloxanos, se amplía hasta unos 800 cN/25 mm, es decir, hasta el comienzo del bloqueo de la película frente al adhesivo o la resina, lo que permite un ámbito de aplicación aún más amplio de las películas según la invención, en particular en el marco de la producción de revestimientos de tubos o en el marco del procedimiento de revestimiento de tubos en la rehabilitación de alcantarillas sin zanja.
2. Determinación de la adherencia
Además, según el método descrito anteriormente, se probó la adherencia del recubrimiento a la capa externa correspondiente de las películas tubulares B1-B3:
Prueba OK = Prueba buena (sin efecto de desprendimiento)
La tabla muestra, que el recubrimiento de polisiloxano de los ejemplos B1-B3 está anclado firmemente a la película y no puede desprenderse. Esto es especialmente importante cuando la película tubular según la invención se utiliza como película interna de tubo en la rehabilitación de alcantarillas sin zanja, ya que en caso de una adhesión insuficiente, el polisiloxano residual podría migrar a la resina del revestimiento de tubo y, por tanto, afectar negativamente a su curado.
Dado que las películas del ejemplo comparativo V1 y de los ejemplos B4-B6 no tienen un recubrimiento a base de polisiloxano, entre éstas no puede producirse un desprendimiento.
Así, el curado de la resina no se ve afectado por el recubrimiento de la película tubular con polisiloxano, ni por la adición de componentes que migran a la superficie del tubo, que cubren la superficie con una fina capa.
3. Determinación de los valores de fricción
Se midieron los siguientes valores de fricción (COF) para las películas tubulares del ejemplo comparativo V1 y de los ejemplos B1-B6, donde se midió el lado externo contra el lado externo de dos películas:
Ejemplo comparativo V1: valor medio 0,31; lado de PA contra lado de PA;
Ejemplo B1: valor medio 0,25; lados recubiertos de polisiloxano uno contra otro;
Ejemplo B2: valor medio 0,27; lados recubiertos de polisiloxano uno contra otro;
Ejemplo B3: valor medio 0,245; lados recubiertos de polisiloxano uno contra otro;
Ejemplo B4: valor medio 0,24; lados con aditivación con cera uno contra otro;
Ejemplo B5: valor medio 0,16; lados con aditivación con cera uno contra otro;
Ejemplo B6: valor medio 0,14; lados con aditivación con cera uno contra otro.
De estos resultados se desprende inmediatamente que tanto un recubrimiento con polisiloxano (la denominada siliconización) como una aditivación con sustancias que migran a la superficie reducen el coeficiente de fricción COF. En particular en la rehabilitación de alcantarillas sin zanja, los coeficientes de fricción bajos son siempre ventajosos, porque los revestimientos de tubo pueden introducirse en la tubería con mayor facilidad.
4. Prueba de inflado, corte y rotura
Sorprendentemente se encontró que aumenta considerablemente el alargamiento hasta el corte mediante recubrimiento con polisiloxano y aditivación con cera con respecto a la referencia (sin silicona y sin aditivación con cera) del ejemplo comparativo V1. En la película tubular recubierta con polisiloxano del ejemplo B3 el aumento del alargamiento hasta el corte con respecto a la referencia del ejemplo comparativo V1 asciende al 3,1%, en el ejemplo B2 incluso casi hasta el 7%.
Se obtiene una mejora clara adicional también en el alargamiento hasta la rotura. Mientras que el ejemplo comparativo V1 ya se rompe con un alargamiento del 80,5%, en el caso de la película tubular recubierta con polisiloxano del ejemplo B1 se obtiene un alargamiento del 96,4% (15,9% más con respecto a V1), en la película tubular recubierta con polisiloxano del ejemplo B3 un alargamiento del 100,0% (19,5% más con respecto a la referencia V1). La mejora en el alargamiento hasta la rotura es más evidente en la película tubular recubierta con polisiloxano del ejemplo b2. Aquí, el alargamiento hasta la rotura del 108,3% es incluso un 27,8% más alto que en la referencia V1.
La aditivación con cera también da lugar a un aumento notable de la extensibilidad de la película tubular hasta el corte de la película y hasta la rotura de la película, como muestra la comparación de los ejemplos B4-B6 con la película sin aditivación del ejemplo comparativo V1. La adición del 6% de cera (ejemplo B6) sigue aumentando la extensibilidad hasta el corte de la película hasta un 2,5% en comparación con la película del ejemplo comparativo V1. La extensibilidad hasta la rotura de la película mejora en más de un 12% para la película del ejemplo B6 en comparación con la película del ejemplo comparativo V1 (para el ejemplo 4: 8,5%, para el ejemplo 511,1%).
Así, la extensibilidad hasta el corte o hasta la rotura se incrementa especialmente mediante la siliconización en los dos lados externos de una película tubular (plana). La aditivación con cera también produce mejoras notables.
Como causa de este sorprendente efecto positivo respecto a las propiedades mecánicas de la película tubular según la invención, cabe suponer un efecto protector adicional de la capa exterior de poliamida mediante una fina película de polisiloxano (por recubrimiento) y una fina película de cera (por migración a la superficie). Las dos variantes, recubrimiento con un polisiloxano (“siliconización”) y aditivación con cera, dan como resultado una capa protectora hidrófoba e hidrófuga en el lado externo de la película tubular.
La invención se ha explicado con referencia a algunos ejemplos de realización, sin limitar la invención a los mismos. Las variaciones de la invención dentro del ámbito de las reivindicaciones son fácilmente posibles.
Claims (16)
1. Tubo de inserción (1) para la rehabilitación de alcantarillas sin zanja, que comprende una película tubular exterior (5), que preferiblemente es impermeable a los líquidos y refleja y/o absorbe al menos en parte radiación UV y/o luz visible de onda corta y es opaca o al menos transparente por contacto, así como una película tubular interior (2) con una o varias capas y un material de soporte dispuesto entre estas dos películas tubulares (5, 2), que está impregnado con una resina sintética reactiva, presentando el lado externo de la película tubular interior (2) orientado hacia el material de soporte, al menos por zonas, un recubrimiento (3) con al menos un polisiloxano y/o con al menos un compuesto migratorio y/o presentando una cobertura con al menos un compuesto migratorio, que se introduce en una capa externa de la película tubular interior (2) y que migra a la superficie de esta capa externa en función del tiempo.
2. Tubo de inserción según la reivindicación 1, caracterizado por que dicho recubrimiento (3) sólo está previsto en una parte de la superficie circunferencial correspondiente de dicho lado externo, por ejemplo en forma de tiras continuas o discontinuas o cubriendo de manera continua los bordes de colocación que discurren a lo largo de la película tubular interior (2).
3. Tubo de inserción según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que la película tubular interior (2) presenta una capa externa dirigida hacia dentro así como una capa externa dirigida hacia fuera y preferiblemente al menos una capa interior como capa de agente adhesivo, presentando la capa externa dirigida hacia fuera dicho recubrimiento (3) y/o dicha cobertura.
4. Tubo de inserción según la reivindicación 3, caracterizado por que
- la capa externa presenta al menos una homopoliamida y/o copoliamida y la otra capa externa contiene al menos un homopolímero o copolímero de olefina termoplástico, preferiblemente en cada caso con un porcentaje en peso de más del 25% en peso, o
- las dos capas externas contienen al menos un homopolímero o copolímero de olefina termoplástico, y por que existe una capa interior que contiene una homopoliamida y/o copoliamida, preferiblemente en cada caso con un porcentaje en peso de más del 25% en peso.
5. Tubo de inserción según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la película tubular interior (2) presenta adicionalmente al menos una capa interior, configurada de la siguiente manera:
- al menos como una capa de EVOH; y/o
- conteniendo al menos un material de barrera, por ejemplo como barrera frente al oxígeno, vapor de agua y/o aceite; y/o
- conteniendo al menos un homopolímero y/o copolímero termoplástico, preferiblemente un homopolímero de polietileno (PE), de manera particularmente preferida un LDPE o HDPE o un homopolímero de polipropileno (PP).
6. Tubo de inserción según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el al menos un polisiloxano se basa en al menos un polisiloxano curado, es decir, reticulado, seleccionado del grupo que comprende polisiloxanos reticulados por adición, preferiblemente reticulados por adición catalizada por metales, reticulados por condensación, reticulados por radicales, reticulados por vía catiónica y reticulados por humedad.
7. Tubo de inserción según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el al menos un polisiloxano está copolimerizado con monómeros que no contienen silicio.
8. Tubo de inserción según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el al menos un compuesto migratorio es lipofílico, en particular una cera, una parafina, un ácido graso o una grasa, o por que el al menos un compuesto migratorio es hidrófilo, en particular un poliéter, poliéster, un alcohol con al menos un grupo hidroxilo, etilenglicol, polietilenglicol, polipropilenglicol, propanodiol, butanodiol, pentanodiol, hexanodiol y glicerol.
9. Tubo de inserción según la reivindicación 8, caracterizado por que el al menos un compuesto lipofílico o hidrófilo migratorio se añade a una capa externa de la película tubular interior (2) que contiene un homopolímero o copolímero de olefina termoplástico o una homopoliamida y/o copoliamida.
10. Tubo de inserción según la reivindicación 8 o 9, caracterizado por que el al menos un compuesto lipofílico o hidrófilo migratorio se añade con una proporción de al menos el 0,1% en peso, preferiblemente de al menos el 0,5% en peso, de manera particularmente preferida de al menos el 1% en peso a la capa correspondiente de la película tubular interior (2).
11. Tubo de inserción según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el al menos un compuesto migratorio:
- es un compuesto de cadena corta o un oligómero con de 1 a 50 átomos de carbono;
- es un compuesto inorgánico (con de 1 a 500 átomos de silicio) o un silicato (en capas); o
- es un polímero de cadena corta con de 50 a 20.000 átomos de carbono.
12. Tubo de inserción según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la película tubular interior (2) presenta al menos una capa, que contiene al menos un elastómero termoplástico (TPE), preferiblemente en más del 20% en peso, preferiblemente más del 40% en peso y hasta el 100% en peso.
13. Tubo de inserción según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el espesor total de la película tubular interior (2) asciende a entre 10 |im y 5000 |im, preferiblemente entre 20 |im y 1000 |im, de manera particularmente preferida entre 30 |im y 500 |im.
14. Tubo de inserción según una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el espesor de película de dicho recubrimiento (3) asciende a como mucho 15 |im, preferiblemente a como mucho 5 |im, de manera particularmente preferida a entre 0,1 |im y 3 |im, y por que el espesor de película de dicha cobertura asciende a como mucho 15 |im, preferiblemente a como mucho 5 |im, de manera particularmente preferida a entre 5 nm y 3 |im.
15. Uso de un tubo de inserción (1) según una de las reivindicaciones anteriores para la rehabilitación de una tubería (K) colocada bajo tierra, preferiblemente una tubería de alcantarillado, pudiendo retirarse la película tubular interior (2) de dicha capa de material de soporte (4) tras el secado de la resina sintética.
16. Uso de una película tubular como dicha película tubular interior (2) de un tubo de inserción (1) según una de las reivindicaciones 1 a 14, presentando el lado externo de la película tubular interior (2) orientado hacia el material de soporte, al menos por zonas, un recubrimiento (3) con al menos un polisiloxano y/o con al menos un compuesto migratorio y/o presentando una cobertura con al menos un compuesto migratorio, que se introduce en una capa externa de la película tubular interior (2) y que migra a la superficie de esta capa externa en función del tiempo.
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