ES2880100T3

ES2880100T3 - Método de producción de una estera fibrosa para el aislamiento acústico y/o térmico de un componente de un vehículo de motor

Info

Publication number: ES2880100T3
Application number: ES17721835T
Authority: ES
Inventors: Luigi Zara
Original assignee: So La Is Soc Lavorazione Isolanti Srl Con Unico Socio
Current assignee: So La Is Soc Lavorazione Isolanti Srl Con Unico Socio
Priority date: 2016-03-16
Filing date: 2017-03-16
Publication date: 2021-11-23
Anticipated expiration: 2037-03-16
Also published as: US11725315B2; EP3430247A1; CN109072517A; WO2017158556A1; ITUA20161725A1; CN109072517B; EP3430247B1; BR112018068600A2; US20190078244A1

Abstract

Método para producir una estera fibrosa (1) sin resinas y/o amalgamas y diseñada para ser instalada en un silenciador (10) de un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo para atenuar el ruido y el calor asociados con el gas que lo atraviesa; dicha estera fibrosa (1) está diseñada para ser enrollada o ajustada/insertada en las tuberías asociadas, tabiques perforados tubulares, conductos/canales de escape que atraviesan una cámara de dicho silenciador (10), comprendiendo dicho método las etapas de: a) proporcionar un núcleo fibroso (2) que comprende al menos un fardo fibroso (F1) que se extiende al menos parcialmente a lo largo de una dirección aproximadamente paralela a un eje longitudinal (A), b) envolver dicho núcleo fibroso (2) por medio de al menos un fardo fibroso (F2) con el fin de formar una o más bobinas que se extienden transversalmente a dicho fardo (F1) de dicho núcleo fibroso (2) para retener internamente dicho fardo fibroso (F1) de dicho núcleo fibroso (2), estando dicho método caracterizado por el hecho de que: dicha etapa a) comprende la etapa de enrollar dicho fardo fibroso (F1) alrededor de dos ejes (B1) y (B2) que son perpendiculares a dicho eje longitudinal (A) y están mutuamente espaciados a una distancia aproximadamente igual a la longitud (L1) de dicha estera fibrosa (1) para formar una madeja enrollada alargada que se extiende a lo largo de dicho eje longitudinal (A), dicha etapa b) comprende la etapa de envolver la superficie exterior de dicho núcleo fibroso (2) por medio de dicho fardo fibroso (F2) para proporcionar al menos un manguito de contención fibroso tubular exterior (3) que se extiende, a su vez, a lo largo de dicho eje longitudinal (A) y cubre al menos parcialmente dicha superficie exterior del núcleo fibroso (2) para atraparlo en el mismo, y en donde dicho núcleo fibroso (2) y dicho manguito de contención fibroso tubular exterior (3) comprenden fibras minerales que atenúan la transmisión de ruido/calor debido al gas de escape que pasa a través de los conductos, y el espacio interior de dicho manguito de contención fibroso tubular exterior (3) se llena con dicho núcleo fibroso (2), quedando atrapado simultáneamente dicho núcleo fibroso (2) por dicho manguito de contención fibroso tubular exterior (3).

Description

DESCRIPCIÓN

Método de producción de una estera fibrosa para el aislamiento acústico y/o térmico de un componente de un vehículo de motor

Campo técnico

La presente invención se refiere a un método para producir una estera fibrosa diseñada para ser insertada/ajustada en un componente de un vehículo provisto de un motor de combustión interna para aislar acústica y/o térmicamente el componente.

En particular, la presente invención se refiere a un método para producir una estera fibrosa flexible insonorizada y/o termoaislante que puede instalarse en un componente de un motor de combustión interna y/o en un sistema de escape de un vehículo tal como un vehículo de motor, una motocicleta o similares; a lo que la siguiente descripción hará referencia explícita sin perder de este modo su generalidad.

Antecedentes de la técnica

Como ya se conoce, los silenciadores de los sistemas de escape de los vehículos de motor definen una porción del sistema de escape donde se atenúa el ruido producido por las ondas de presión de los gases de escape emitidos por el motor. El silenciador típicamente comprende una cobertura o carcasa metálica exterior, uno o más conductos y/o diafragmas metálicos dispuestos en el interior de la carcasa y atravesados, durante el uso, por los gases de escape y una preforma de material de insonorización, que generalmente se ajustan en los conductos del interior de la cámara para atenuar la transmisión del ruido.

La preforma generalmente comprende un núcleo fibroso interior que consiste en una madeja de fibras resinadas, es decir, impregnados con resinas de consolidación termofijadas y/o amalgamas para unir/compactar entre sí para dar al núcleo fibroso la alta consistencia necesaria para evitar que las fibras se descamen durante la inserción/ajuste de la preforma en el conducto a aislar. Sin embargo, el uso de resinas de consolidación y amalgamas para endurecer las fibras que componen la preforma es desventajoso, dado que en uso se descomponen y fragmentan debido a las altas temperaturas de los gases de escape en el silenciador y, por lo tanto, están sujetos a ser expulsados del sistema de escape, con consecuencias indeseables desde el punto de vista de la contaminación ambiental. En particular, la descomposición/fragmentación de las resinas/amalgamas provoca, por una parte, una progresiva desintegración y debilitamiento de las fibras que deteriora la capacidad de insonorización de la preforma y, por otro lado, la expulsión de las fibras del silenciador.

El documento GB 26612 A A.D. 1991 se refiere a un tejido laminado cohesivo entrelazado que está compuesto por una pluralidad de capas que comprenden bandas de cordones o hilos enrollados en espiral sobre un mandril y separados y bandas de cordones o hilos enrollados en la dirección opuesta, en donde los cordones o hilos se adhieren a un material adhesivo tal como caucho sin vulcanizar.

Divulgación de la invención

El Solicitante ha realizado un minucioso estudio cuyo objetivo era encontrar una solución para conseguir el objetivo de producir de forma sencilla y económica una estera insonorizante y/o termoaislante que, por una parte, está libre de amalgamas y/o resinas consolidantes, por lo que no requiere ningún termoendurecimiento del mismo, y por otro lado está hecho completamente de fibras.

Este objeto se logra mediante la presente invención por que se refiere a un método para producir una estera fibrosa como se define en la reivindicación 1 y preferentemente, aunque no necesariamente, en una cualquiera de las reivindicaciones dependientes del mismo.

La presente invención también se refiere a una estera fibrosa insonorizada y termoaislante como se define en la reivindicación 8 y preferentemente, aunque no necesariamente, en una cualquiera de las reivindicaciones dependientes del mismo.

Finalmente, la presente invención también se refiere al uso de tal estera fibrosa en un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo como se define en la reivindicación 11.

Breve descripción de los dibujos

A continuación, se describirá la presente invención con referencia a los dibujos adjuntos que muestran una realización no limitante, en donde:

- la figura 1 es una vista esquemática en perspectiva de una estera fibrosa insonorizante y/o termoaislante fabricada de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención;

- la figura 2 es una vista en sección parcialmente, con partes extraídas por motivos de claridad, de la estera fibrosa mostrada en la figura 1;

- las figuras 3-10 son vistas esquemáticas en perspectiva que muestran las etapas de operación del método para producir la estera fibrosa que se muestra en la figura 1, provista de acuerdo con la presente invención;

- las figuras 11-14 muestran ejemplos de posibles formas de la estera fibrosa que se pueden conseguir mediante el método proporcionado por la presente invención;

- la imagen 15 muestra una vista frontal de una estera de acuerdo con la presente invención;

- la imagen 16 muestra una vista lateral de la estera fibrosa mostrada en la imagen 15; mientras que

- la figura 17 muestra esquemáticamente una sección longitudinal de una porción de un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo que comprende un silenciador equipado con la estera fibrosa que se muestra en la figura 1.

Mejor modo de realizar la invención

La presente invención se describirá ahora en detalle con referencia a los dibujos adjuntos para permitir que un experto en la materia la lleve a cabo y la utilice. Diversas modificaciones de las realizaciones descritas serán fácilmente evidentes para los expertos en la materia, y los principios generales descritos podrían aplicarse a otras realizaciones y aplicaciones sin apartarse del alcance protector de la presente invención como se define en las reivindicaciones adjuntas. Por lo tanto, la presente invención no debe considerarse como limitada a las realizaciones aquí descritas y mostradas, sino que se le debe dar el alcance más amplio posible de acuerdo con los principios y características aquí descritos y reivindicados.

Con referencia a las figuras 1 y 2 y a las imágenes 15 y 16, el número de referencia 1 denota en su totalidad una madeja fibrosa o estera fibrosa, que está estructurada para aislar acústica y/o térmicamente un componente de un vehículo provisto de un motor de combustión interna.

La madeja o estera fibrosa 1 objeto de la presente invención está compuesta esencialmente por fibras enrolladas en bobinas de la forma que se describe en detalle a continuación, y está libre de resinas y/o amalgamas o similares que en el estado de la técnica se utilizan generalmente para sujetar/incrustar las fibras para obtener una preforma rígida/compacta.

Las fibras de la estera 1 se enrollan en bobinas para formar en su conjunto un colchón blando que se extiende a lo largo de un eje longitudinal A y tiene una sección preferentemente aproximadamente circular/elíptica transversal al eje A. A diferencia de las preformas/inserciones conocidas (hechas con fibras incrustadas en las resinas), la estera 1 obtenida de este modo, por una parte, es flexible y extremadamente "suave" al tacto, ajustando de este modo convenientemente en el espacio interior del componente sobre el que está instalado, y por otro lado muestra una compacidad suficiente para mantener su forma sin colapsar/aplanar sobre sí mismo.

En la presente descripción, el término "componente" incluye cualquier elemento/parte del vehículo que tenga una sección transversal sustancialmente circular/elíptica, y preferentemente una forma tridimensional aproximadamente cilíndrica o similar, sobre el que se ajusta la estera fibrosa 1 para obtener un aislamiento térmico y/o acústico. Por ejemplo, el componente está incluido en el silenciador 10 (mostrado en la figura 17). La figura 17 muestra un silenciador 10 provisto de un par de esteras 1 enrolladas alrededor de un conducto común central 11 dispuesto en una cámara 12 delimitada por una carcasa exterior 13.

De acuerdo con la realización mostrada en las figuras 1, 2 y 17, la estera fibrosa 1 está diseñada para enrollarse o ajustarse/insertarse en las tuberías asociadas, tabiques perforados tubulares, conductos/canales de escape que pasen a través de una cámara de un silenciador 10 de un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo para atenuar el ruido/calor asociado con el gas que pasa a través de él.

De acuerdo con la realización mostrada en las figuras 1 y 2, la estera fibrosa 1 comprende un núcleo fibroso central 2 que comprende uno o más fardos fibrosos F1, que se extienden a lo largo de direcciones aproximadamente paralelas al eje longitudinal A, y una capa tubular, es decir, un manguito de contención fibroso tubular exterior 3 enrollado alrededor del eje longitudinal A que cubre la superficie exterior del núcleo fibroso 1 para atraparlo en su interior.

De acuerdo con una realización preferente mostrada en las figuras 1 y 2, el núcleo fibroso central 2 comprende un fardo fibroso F1 enrollado repetidamente alrededor de al menos un eje aproximadamente transversal a dicho eje longitudinal A que forma una madeja de fibras, mientras que el manguito de contención fibroso tubular exterior 3 se extiende a lo largo del eje longitudinal A y está formado por al menos un fardo fibroso F2 enrollado alrededor de la superficie exterior del núcleo fibroso 2 de acuerdo con una trayectoria/ruta aproximadamente helicoidal/en espiral. De acuerdo con la realización mostrada en la figura 2, el fardo fibroso F1 se enrolla repetidamente alrededor de al menos dos ejes B1 y B2, que son aproximadamente perpendiculares al eje longitudinal y están separados entre sí por una distancia igual a la longitud L1 de la estera fibrosa 1. Los ejes B1 y B2 pueden ser preferentemente, pero no necesariamente, aproximadamente paralelos entre sí, mientras que la madeja formada/constituida por las fibras enrolladas F1 tiene una forma predominantemente alargada a lo largo del eje A. En el ejemplo que se muestra en la figura 2, la madeja de fibras F1 tiene dos extremos longitudinales opuestos enrollados alrededor de dos ejes B1 y B2 y tiene ramas principales que se extienden mutuamente adyacentes, que permanecen aproximadamente paralelas al eje longitudinal A.

Con respecto al fardo fibroso F2 desarrollado helicoidalmente que forma el manguito de contención fibroso tubular exterior 3, como se muestra en la figura 2, es aproximadamente transversal al fardo fibroso F1 del núcleo fibroso. El Solicitante ha descubierto que enrollando las fibras F1 que forman el núcleo fibroso 2 y se extienden a lo largo del eje A a través de las fibras F2, cuyo desarrollo helicoidal es aproximadamente transversal a las fibras F1, se obtiene ventajosamente una estructura de contención autoportante extremadamente compacta del núcleo fibroso 2.

De acuerdo con una realización de ejemplo mostrada en las figuras 1 y 2, el manguito de contención fibroso tubular exterior 3 formado por las fibras F2 enrolladas alrededor del eje longitudinal A forma un cuerpo tubular que se corresponde sustancialmente con un manguito fibroso.

De acuerdo con una realización de ejemplo mostrada en las figuras 1 y 2, el manguito de contención fibroso tubular exterior 3 se extiende a lo largo del eje A envolviendo continuamente el núcleo fibroso subyacente 2 para revestir/cubrir completamente su superficie exterior.

Sin embargo, la presente invención no se limita a un manguito de contención fibroso tubular exterior 3 que se extiende continuamente a lo largo del eje longitudinal A entre los extremos opuestos del núcleo fibroso 2, pero de acuerdo con una primera variante que se muestra en la figura 11, el manguito de contención fibroso tubular exterior 3 puede ser discontinuo, dejando de este modo algunas porciones exteriores descubiertas del núcleo fibroso 2. Por ejemplo, el manguito de contención fibroso tubular exterior 3 se puede dividir en porciones separadas envolviendo las porciones correspondientes del núcleo fibroso 2. Preferentemente, las dos porciones del manguito de contención fibroso tubular exterior 3 pueden disponerse de modo que envuelvan los extremos longitudinales opuestos del núcleo fibroso 2 (figura 11).

De acuerdo con una realización de ejemplo mostrada en las figuras 12-14, el diámetro exterior del manguito de contención fibroso tubular exterior 3 a lo largo del eje A puede ser aproximadamente constante o puede variar en un intervalo predeterminado de aproximadamente 1-40 cm de modo que la estera 1 tenga una forma aproximadamente cilíndrica. Sin embargo, la presente invención no se limita a una estera cilíndrica 1 que tiene un único diámetro, sino que puede estar provisto de una estera cilíndrica 1 con más porciones cilíndricas con diámetros diferentes, o que tengan una forma aproximadamente elíptica, o una forma cónica aproximadamente truncada y/o una forma aproximadamente esférica (figuras 12, 13 y 14). Por ejemplo, la forma y el tamaño de la estera 1 pueden cambiar basándose en la forma del componente, preferentemente el conducto sobre el que se ajusta la estera 1, y/o la forma interior de la cámara que la aloja.

Las fibras de los fardos F1 y F2 que forman respectivamente el núcleo fibroso 2 y el manguito de contención fibroso tubular exterior 3 comprenden preferentemente fibras minerales continuas.

En la presente descripción, el término fibra continua significa una fibra que tiene tal longitud para proporcionar una pluralidad de bobinas de la estera 1. Con fines puramente descriptivos, pero no limitativos, una fibra continua puede tener preferentemente una longitud superior a aproximadamente 30 cm.

Preferentemente, las fibras de los fardos F1 y F2 pueden abultarse y/o texturizarse. Las fibras de los fardos F1 y F2 comprenden cualquier tipo de fibra mineral que atenúe la transmisión de ruido/calor debido al paso de los gases de escape por los conductos. Preferentemente, las fibras de los fardos F1 y F2 pueden comprender, por ejemplo, fibras de vidrio, fibras de basalto, sílice o cualquier otro tipo de fibra mineral similar con propiedades de insonorización y/o termoaislamiento y preferentemente instalable en un silenciador 10.

Las fibras de los fardos F1 y F2 pueden comprender convenientemente fibras de un material sintético basado en poliestireno y/o polipropileno y/o poliamidas y/o Kevlar y/o carbono y/o aramida y/o algodón y/o cualquier otro tipo de material sintético similar.

Las fibras de los fardos F1 y F2 pueden comprender convenientemente fibras de material metálico, preferentemente acero, por ejemplo, de acero inoxidable. Preferentemente, las fibras en material metálico pueden tener un espesor comprendido entre aproximadamente 6 y 400 micras. El elemento tubular 1 puede comprender uno o más tipos de fibras del tipo mencionado anteriormente.

Con referencia a las figuras 3-10, las etapas de operación del método para producir la estera fibrosa 1 de acuerdo con la presente invención se describirán a continuación y se representarán esquemáticamente.

Con referencia al ejemplo mostrado en la figura 3, el método proporciona un elemento de soporte alargado, que se extiende a lo largo de un eje longitudinal K.

De acuerdo con una posible realización preferente mostrada en las figuras 3-9, el elemento de soporte puede comprender un árbol 5, que se extiende a lo largo del eje longitudinal K y preferentemente puede rotar alrededor del eje longitudinal K.

El árbol 5 tiene, preferentemente en sus extremos distales opuestos, miembros de enganche 6 y 7 provistos para mantener el fardo F1 enganchado a los extremos del árbol 5.

De acuerdo con una posible realización de ejemplo preferente mostrada en la figura 4, el árbol 5 comprende un tambor de metal o un elemento tubular alargado conectado a una unidad de accionamiento rotativa, por ejemplo, el árbol de un motor eléctrico (no mostrado) para rotar alrededor del eje K, mientras que los miembros de enganche 6 y 7 pueden comprender, por ejemplo, varillas rectas o curvadas que se proyectan desde la superficie exterior del elemento tubular metálico. La sección transversal del árbol 5 puede ser circular o elíptica, cuadradas, rectangular o similares, basándose en la sección transversal de la estera 1 a producir.

Con referencia a las figuras 4 y 5, el método comprende la etapa de enrollar el fardo fibroso F1 alrededor de los miembros de enganche 6 y 7 en los extremos del árbol 5 con el fin de formar la madeja alargada antes mencionada (destinada a formar el núcleo fibroso 2) a lo largo del eje longitudinal A correspondiente al eje longitudinal K del árbol 5. En el ejemplo mostrado, el árbol 5 está fijado angularmente (no rotativo), mientras que el fardo de fibras F1 se enrolla repetidamente alrededor de los miembros de enganche 6 y 7 para formar las principales ramas fibrosas de la madeja antes mencionada que se extienden a lo largo del árbol 5 y se mantienen sustancialmente tensas por los miembros de enganche 6 y 7, preferentemente descansando sobre la cara exterior del árbol 5. El devanado del fardo fibroso F1, que determina el número de ramas principales de la madeja a lo largo del árbol 5, varía basándose en el tamaño/espesor/textura/densidad del núcleo fibroso 2 que se va a obtener.

Con referencia a la figura 6, el método comprende además la etapa de unir un extremo del fardo F2 al árbol 5, por ejemplo, a un miembro de enganche 6, manteniendo tenso el fardo F2 a lo largo de una dirección sustancialmente transversal/inclinada con respecto al eje longitudinal K (correspondiente al eje A) y rotando el árbol 5 alrededor del eje K de modo que el fardo F2 se enrolle helicoidalmente alrededor de las ramas principales del interior madeja que forma el núcleo fibroso 2.

En particular, esta etapa proporciona enrollar el núcleo fibroso 2 a través del fardo fibroso F2 para crear una o más bobinas que se extienden transversalmente al fardo F1 del núcleo fibroso 2, es decir, rodeando el núcleo fibroso 2, para retener/tensar el fardo fibroso F1 del núcleo fibroso 2.

De acuerdo con una posible realización, los fardos de fibras F1 y F2, en lugar de estar separados, pueden conectarse mutuamente en los extremos relativos o pueden ser parte del mismo fardo. En otras palabras, el fardo fibroso F2 puede corresponder al fardo fibroso F1 como se muestra en el ejemplo de la figura 6.

Durante la rotación del árbol 5, el fardo fibroso F2 se mantiene preferentemente tenso y avanza sobre la superficie exterior del núcleo fibroso 2 a lo largo de una primera dirección entre un primer extremo del árbol 5 hacia un segundo extremo para crear una envoltura helicoidal que cubre externamente el núcleo fibroso 2 (figura 7), y/o puede avanzar sobre la superficie exterior de la primera bobina 2 a lo largo de una segunda dirección opuesta a la primera, entre el segundo extremo del árbol 5 hacia el primer extremo para crear una segunda envoltura helicoidal. Las operaciones de envoltura mencionadas anteriormente se pueden repetir varias veces y pueden variar basándose en el tamaño/espesor/textura/densidad del núcleo fibroso 2 que se va a obtener. En otras palabras, el manguito 3 puede comprender un número de bobinas superpuestas y cruzadas.

De acuerdo con una posible realización, el método puede crear de manera discontinua las bobinas del fardo F2 para producir las porciones de la capa tubular exterior mencionada anteriormente (mostrada en la figura 11). En este caso, es posible alternar la rotación a la fijación de las porciones de extremo del fardo F2 en diferentes puntos de enganche variables del árbol 5 basándose en el número de porciones de contención tubulares a producir.

Con referencia a las figuras 8, 9 y 10, el método comprende finalmente la etapa de extraer la estera 1 del árbol 5. Dado que el devanado exterior del fardo F2 se realiza manteniendo el fardo tenso F2 enrollado en el núcleo 2, cuando se extrae la estera 1 del árbol 5, el núcleo fibroso 2 tiende a expandirse elásticamente, llenando de este modo el espacio interior del manguito 3 y quedando atrapado simultáneamente por él.

Entonces, la estera fibrosa 1 se enrolla o se inserta/ajusta en el conducto del silenciador 10 (mostrado en la figura 17)

Por tanto, se ha demostrado que la presente invención permite alcanzar los objetivos antes mencionados.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Método para producir una estera fibrosa (1) sin resinas y/o amalgamas y diseñada para ser instalada en un silenciador (10) de un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo para atenuar el ruido y el calor asociados con el gas que lo atraviesa;

dicha estera fibrosa (1) está diseñada para ser enrollada o ajustada/insertada en las tuberías asociadas, tabiques perforados tubulares, conductos/canales de escape que atraviesan una cámara de dicho silenciador (10), comprendiendo dicho método las etapas de:

a) proporcionar un núcleo fibroso (2) que comprende al menos un fardo fibroso (F1) que se extiende al menos parcialmente a lo largo de una dirección aproximadamente paralela a un eje longitudinal (A),

b) envolver dicho núcleo fibroso (2) por medio de al menos un fardo fibroso (F2) con el fin de formar una o más bobinas que se extienden transversalmente a dicho fardo (F1) de dicho núcleo fibroso (2) para retener internamente dicho fardo fibroso (F1) de dicho núcleo fibroso (2),

estando dicho método caracterizado por el hecho de que:

dicha etapa a) comprende la etapa de enrollar dicho fardo fibroso (F1) alrededor de dos ejes (B1) y (B2) que son perpendiculares a dicho eje longitudinal (A) y están mutuamente espaciados a una distancia aproximadamente igual a la longitud (L1) de dicha estera fibrosa (1) para formar una madeja enrollada alargada que se extiende a lo largo de dicho eje longitudinal (A),

dicha etapa b) comprende la etapa de envolver la superficie exterior de dicho núcleo fibroso (2) por medio de dicho fardo fibroso (F2) para proporcionar al menos un manguito de contención fibroso tubular exterior (3) que se extiende, a su vez, a lo largo de dicho eje longitudinal (A) y cubre al menos parcialmente dicha superficie exterior del núcleo fibroso (2) para atraparlo en el mismo,

y en donde

dicho núcleo fibroso (2) y dicho manguito de contención fibroso tubular exterior (3) comprenden fibras minerales que atenúan la transmisión de ruido/calor debido al gas de escape que pasa a través de los conductos, y el espacio interior de dicho manguito de contención fibroso tubular exterior (3) se llena con dicho núcleo fibroso (2), quedando atrapado simultáneamente dicho núcleo fibroso (2) por dicho manguito de contención fibroso tubular exterior (3).

2. Método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicha etapa b) de envolver dicho núcleo fibroso (2) comprende las etapas de

- rotar dicho núcleo fibroso (2) alrededor de dicho eje longitudinal (A); y

- durante dicha rotación, envolver dicho núcleo fibroso (2) por medio de un fardo fibroso (F2) de acuerdo con una trayectoria helicoidal manteniendo tensa una porción del mismo fardo fibroso (F2) a lo largo de una dirección aproximadamente transversal a dicho eje longitudinal (A).

3. Método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicha etapa b) de envolver dicho núcleo fibroso (2) comprende la etapa de mantener dicho núcleo fibroso (2) angularmente fijo alrededor de dicho eje longitudinal (A) y envolver/mover el fardo fibroso (F2) alrededor de dicho núcleo fibroso (2) a lo largo de una trayectoria helicoidal coaxial a dicho eje longitudinal (A) para cubrir el núcleo fibroso (2).

4. Método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde:

dicha etapa a) comprende las etapas de: espaciar mutuamente al menos dos miembros de enganche (6) (7) a una distancia aproximadamente igual a la longitud (L1) de dicha estera fibrosa (1) y enrollar el fardo fibroso (F1) entre dicha miembros de enganche (6) (7), formando así una o más porciones del fardo fibroso (F1) que se extienden a lo largo de direcciones aproximadamente paralelas a dicho eje longitudinal (A) para formar dicho núcleo fibroso (2);

dicha etapa b) comprende las etapas de: rotar dichos miembros de enganche (6) (7) alrededor del eje longitudinal (A) para rotar dicho núcleo fibroso (2) alrededor de dicho eje longitudinal (A); y durante dicha rotación, envolver helicoidalmente dicho núcleo fibroso (2) por medio de un fardo fibroso (F2) manteniéndolo tenso a lo largo de una dirección sustancialmente transversal a dicho eje longitudinal (A).

5. Método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde:

dicha etapa a) comprende las etapas de: proporcionar un árbol tubular (5) que se extiende a lo largo de dicho eje longitudinal (A) y está diseñado para rotar alrededor de dicho eje longitudinal (A) y tiene en los dos extremos distales opuestos al menos dos miembros de enganche (6) (7); enrollar un fardo fibroso (F1) alrededor de dichos miembros de enganche (6) (7) para formar al menos una madeja alargada que tiene las ramas principales relativas paralelas a dicho eje longitudinal (A);

dicha etapa b) comprende las etapas de: rotar dicho árbol tubular (5); enrollar un fardo fibroso (F2) alrededor de dicho árbol (5) durante dicha rotación, mantener tenso dicho fardo fibroso (F2) a lo largo de una dirección aproximadamente transversal a dicho eje longitudinal (A) y moviendo simultáneamente el fardo fibroso (F2) en al menos una dirección paralela a dicho eje entre los extremos del árbol tubular (5) para cubrir la superficie exterior de dicho núcleo fibroso (2).

6. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicho núcleo fibroso (2) y/o dicho manguito de contención tubular (3) comprenden fibras voluminosas y texturizadas.

7. Método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicho núcleo fibroso (2) y dicho manguito de contención tubular (3) están compuestos exclusivamente de fibras continuas.

8. Estera fibrosa insonorizante y termoaislante, sin resinas y/o amalgamas, diseñada para ser instalada en un silenciador (10) de un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo para atenuar el ruido y el calor asociados al gas que lo atraviesa,

dicha estera fibrosa (1) está diseñada para ser enrollada o ajustada/insertada en las tuberías asociadas, tabiques perforados tubulares, conductos/canales de escape que atraviesan una cámara de dicho silenciador (10); dicha estera fibrosa (1) comprende:

un núcleo fibroso (2) que comprende al menos un fardo fibroso (F1), que se extiende al menos parcialmente a lo largo de una dirección aproximadamente paralela a un eje longitudinal (A),

y al menos un fardo fibroso (F2) enrollado alrededor de dicho núcleo fibroso (2) para formar una o más bobinas que se extienden transversalmente a dicho fardo (F1) de dicho núcleo fibroso (2) para retener internamente dicho al menos un fardo fibroso (F1) de dicho núcleo fibroso (2),

estando dicha estera fibrosa (1) caracterizada por que:

dicho fardo fibroso (F1) de dicho núcleo fibroso (2) se enrolla alrededor de dos ejes (B1) y (B2) que son perpendiculares a dicho eje longitudinal (A) y están mutuamente espaciados a una distancia aproximadamente igual a la longitud (L1) de dicha estera fibrosa (1) para formar una madeja enrollada alargada que se extiende a lo largo de dicho eje longitudinal (A),

dichas bobinas envuelven dicho núcleo fibroso (2) formando de este modo un manguito de contención fibroso tubular exterior (3) que se extiende a lo largo de dicho eje longitudinal (A) y cubre al menos parcialmente la superficie exterior del núcleo fibroso (2) para atraparlo en su interior,

y en donde

dicho núcleo fibroso (2) y dicho manguito de contención fibroso tubular exterior (3) comprenden fibras minerales que atenúan la transmisión de ruido/calor debido al gas de escape que pasa a través de los conductos, dicho núcleo fibroso (2) se expande llenando de este modo el espacio interior del manguito de contención fibroso tubular exterior (3).

9. Estera de acuerdo con la reivindicación 8, en donde dicho núcleo fibroso (2) y/o dicho manguito de contención tubular (3) comprenden fibras voluminosas y texturizadas.

10. Estera de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 o 9, en donde dicho núcleo fibroso y/o dicha capa fibrosa tubular se componen exclusivamente de fibras de vidrio y/o fibras de basalto y/o fibras de sílice.

11. Uso de una estera fibrosa (1) definida de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 10, en un silenciador (10) de un sistema de gases de escape de un motor de combustión interna de un vehículo para atenuar el ruido y el calor asociado al gas que lo atraviesa.