ES2876178T3 - Máquina de envasado y método para producir envases sellados - Google Patents

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Abstract

Una máquina (1) de envasado para producir envases sellados (2) de un producto que se puede verter a partir de una banda (4) de material de envasado que avanza a lo largo de un trayecto (P) de avance de la banda, comprendiendo la máquina (1) de envasado: - medios (5) de transporte para hacer avanzar la banda (4) de material de envasado a lo largo del trayecto (P) de avance de la banda al menos hasta un puesto (6) de formación de tubos en el que se forma la banda (4) de material de envasado, en uso, en un tubo (3) y para hacer avanzar el tubo (3) a lo largo de un trayecto (Q) de avance del tubo; - un alojamiento (12) de aislamiento que tiene una cámara principal (14) y una cámara auxiliar (15) dispuestas aguas abajo de la cámara principal (14) a lo largo del trayecto (Q) de avance del tubo; - un dispositivo (16) de formación y sellado de tubos dispuesto al menos parcialmente dentro de la cámara principal (14) y configurado para formar y sellar longitudinalmente el tubo (3), en uso, dentro de la cámara principal (14); - un dispositivo (17) de llenado para llenar el tubo (3) con el producto que se puede verter; estando caracterizada la máquina por que comprende, además: - un dispositivo (25) de control de presión configurado para controlar una primera presión dentro de la cámara principal (14) y una segunda presión dentro de la cámara auxiliar (15) de manera que la primera presión sea mayor que la segunda presión y la primera presión y la segunda la presión sean superiores a la presión ambiente.

Description

DESCRIPCIÓN
Máquina de envasado y método para producir envases sellados
Campo técnico
La presente invención se refiere a una máquina de envasado para producir envases sellados de un producto que se puede verter, en particular un producto alimenticio que se puede verter.
La presente invención también se refiere a un método para producir envases sellados de un producto que se puede verter, en particular un producto alimenticio que se puede verter.
Técnica anterior
Como es sabido, muchos productos alimenticios líquidos o que se pueden verter, tales como zumos de frutas, leche UHT (tratada a temperatura ultra elevada), vino, salsa de tomate, etc., se venden en envases hechos de material de envasado esterilizado.
Un ejemplo típico es el envase en forma de paralelepípedo para productos alimenticios líquidos o que se pueden verter conocido como Tetra Brik Aseptic (marca registrada), que se hace sellando y plegando material de envasado estratificado en tiras. El material de envasado tiene una estructura multicapa que comprende una capa base, p. ej. de papel, cubierta por ambos lados con capas de material plástico que se puede sellar, p. ej. polietileno. En el caso de envases asépticos para productos de almacenamiento a largo plazo, tal como leche UHT, el material de envasado también comprende una capa de material de barrera al oxígeno (una capa de barrera al oxígeno), p. ej., una lámina de aluminio, que se superpone a una capa de material plástico que se puede sellar térmicamente y, a su vez, cubierta con otra capa de material plástico que se puede sellar térmicamente que forma la cara interior del envase que finalmente entra en contacto con el producto alimenticio.
Los envases de este tipo se producen normalmente en máquinas de envasado completamente automáticas, que hacen avanzar una banda de material de envasado desde una unidad de almacenamiento a través de un aparato de esterilización para esterilizar la banda de material de envasado y hacia un alojamiento de aislamiento (un entorno cerrado y al menos en parte estéril) en el que se mantiene y se hace avanzar la banda esterilizada de material de envasado. Durante el avance de la banda de material de envasado a través de una cámara principal del alojamiento de aislamiento, la banda de material de envasado se pliega y se sella longitudinalmente para formar un tubo que tiene un sellado longitudinal, que es alimentado además a lo largo de una dirección de avance vertical hacia y a través de una cámara auxiliar del alojamiento de aislamiento.
Para completar las operaciones de formación, el tubo se llena con un producto que se puede verter esterilizado o procesado para hacerlo estéril, en particular un producto alimenticio que se puede verter, y posteriormente se le da forma para definir al menos parcialmente la forma final del envase, se sella transversalmente y posteriormente se corta a lo largo de secciones transversales igualmente espaciadas dentro de una unidad de formación de envases de la máquina de envasado durante el avance a lo largo de la dirección de avance vertical.
Los envases con forma de almohadilla se obtienen así dentro de la máquina de envasado, teniendo cada envase con forma de almohadilla una banda de sellado longitudinal, una banda de sellado transversal superior y una banda de sellado transversal inferior. Por el documento EP1790572A1 se conoce una máquina de envasado del tipo descrito anteriormente.
Un inconveniente de las máquinas de envasado conocidas reside en que, poco después del sellado, el sellado longitudinal del tubo todavía está caliente y, por tanto, es más débil que el que se ha enfriado completamente. Este es típicamente el caso cuando el tubo avanza dentro de una porción aguas abajo de la cámara principal y una porción aguas arriba de la cámara auxiliar. Por lo tanto, se requiere controlar el proceso completo para evitar o al menos limitar la posibilidad de que el sellado longitudinal colapse (es decir, se abra y/o pierda integridad) durante el avance del tubo como resultado de las fuerzas que actúan sobre el propio tubo.
Por tanto, se siente la necesidad en el sector de proporcionar máquinas de envasado, que conlleven un riesgo reducido de colapso del sellado longitudinal durante el funcionamiento de las máquinas de envasado.
También se siente la necesidad de proporcionar máquinas de envasado, que permitan operar a velocidades de procesamiento incrementadas (mayor número de envases por hora, que se pueden producir).
Descripción de la invención
Por tanto, un objeto de la presente invención es proporcionar una máquina de envasado para superar, de manera sencilla, al menos uno de los inconvenientes mencionados anteriormente.
En particular, es un objeto de la presente invención proporcionar una máquina de envasado que permita reducir los riesgos de que el sellado longitudinal del tubo formado pueda colapsar.
Otro objeto de la presente invención es proporcionar un método para producir envases sellados para superar, de manera sencilla, al menos uno de los inconvenientes mencionados anteriormente.
Según la presente invención, se proporciona una máquina de envasado y un método para producir envases sellados según las reivindicaciones independientes.
Las realizaciones preferidas se reivindican en las reivindicaciones dependientes.
Breve descripción de los dibujos
Una realización no limitativa de la presente invención se describirá a modo de ejemplo con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
La figura 1 es una vista esquemática de una máquina de envasado según la presente invención, con partes retiradas para mayor claridad; y
La figura 2 es una vista esquemática de porciones de la máquina de envasado de la figura 1, con partes retiradas para mayor claridad;
La figura 3 es una vista en sección de un detalle de la máquina de envasado de la figura 1, con partes retiradas para mayor claridad;
La figura 4 es una vista en perspectiva de un detalle de la máquina de envasado de la figura 1, con partes retiradas para mayor claridad;
La figura 5 es una vista seccionada y parcialmente despiezada ordenadamente de un detalle adicional de la máquina de envasado de la figura 1, con partes retiradas para mayor claridad; y
La figura 6 es una vista seccionada y parcialmente despiezada ordenadamente de un detalle aún mayor de la máquina de envasado de la figura 1, con partes retiradas para mayor claridad.
Mejores modos para llevar a la práctica la invención
El número 1 indica en su conjunto una máquina de envasado para producir envases sellados 2 de un producto que se puede verter, en particular un producto alimenticio que se puede verter, tal como leche pasteurizada, zumo de frutas, vino, salsa de tomate, etc., a partir de un tubo 3 de una banda 4 de material de envasado. En particular, en uso, el tubo 3 se extiende a lo largo de un eje longitudinal, en particular con una orientación vertical.
La banda 4 comprende al menos una capa de material fibroso, en particular papel, cubierta en ambos lados con capas respectivas de material plástico que se puede sellar térmicamente, p. ej., polietileno.
En una realización no limitante, la banda 4 también comprende una capa de material de barrera a los gases y a la luz, p. ej., lámina de aluminio o película de etileno vinil alcohol (EVOH), y al menos una primera capa y una segunda capa de material plástico que se puede sellar térmicamente. La capa de material de barrera a la luz y a los gases se superpone a la primera capa de material plástico que se puede sellar térmicamente y, a su vez, es cubierta con la segunda capa de material plástico que se puede sellar térmicamente. La segunda capa de material plástico que se puede sellar térmicamente forma la cara interior del paquete 2 que eventualmente entra en contacto con el producto alimenticio rellenado que se puede verter.
Más específicamente, la banda 4 comprende una primera cara y una segunda cara, siendo en particular la primera cara la cara de la banda 4 que forma la cara interior del envase 2 formado que eventualmente entra en contacto con el producto alimenticio rellenado que se puede verter.
Un envase 2 típico obtenido por la máquina 1 de envasado comprende una porción de costura longitudinal y un par de bandas de sellado transversales, en particular una banda de sellado transversal superior y una banda de sellado transversal inferior.
Con particular referencia a la Figura 1, la máquina 1 de envasado está configurada para hacer avanzar la banda 4 a lo largo de un trayecto P de avance de la banda, preferiblemente para esterilizar la banda 4 durante el avance a lo largo del trayecto P, para formar el tubo 3 a partir de la banda 4 y para llenar el tubo 3 y, preferentemente, para formar envases individuales 2 a partir del tubo 3 rellenado.
Preferiblemente, la máquina 1 de envasado comprende:
- medios 5 de transporte configurados para hacer avanzar la banda 4 a lo largo de un trayecto P de avance de la banda al menos hasta un puesto 6 de formación de tubos en el que se forma la banda 4, en uso, en el tubo 3 y para hacer avanzar el tubo 3 a lo largo de un trayecto Q de avance del tubo;
- preferentemente, un aparato 7 de esterilización para esterilizar al menos una parte de la banda 4, preferentemente al menos la primera cara, incluso más preferentemente la primera cara y la segunda cara, en un puesto 8 de esterilización dispuesto aguas arriba del puesto 6 de formación de tubos a lo largo del trayecto P de avance de la banda;
- un alojamiento 12 de aislamiento que se extiende a lo largo de un eje longitudinal A, en particular que tiene una orientación vertical, y que tiene al menos una cámara principal 14 y una cámara auxiliar 15, estando dispuesta esta última aguas abajo de la cámara principal 14 a lo largo del trayecto Q de avance del tubo;
- un dispositivo 16 de formación y sellado de tubos dispuesto al menos parcialmente dentro del alojamiento 12 de aislamiento, en particular la cámara principal 14, y que está configurado para formar y sellar longitudinalmente el tubo 3 en el puesto 6 de formación de tubos dentro de al menos una porción del alojamiento 12 de aislamiento, en particular la cámara principal 14; y
- un dispositivo 17 de llenado para llenar el tubo 3 con el producto que se puede verter.
Preferentemente, la máquina 1 de envasado también comprende una unidad 18 de formación de envases adaptada para formar y sellar transversalmente al menos el tubo 3, preferentemente para cortar también transversalmente el tubo 3, entre sucesivos envases 2, en particular durante el avance del tubo 3 a lo largo del trayecto Q de avance del tubo.
En una realización preferida no limitativa, la máquina 1 de envasado también comprende una unidad de depósito alimentador adaptada para alojar y proporcionar la banda 4 en un puesto anfitrión 20.
Ventajosamente, la máquina 1 de envasado también comprende un dispositivo 25 de control de presión adaptado para (configurado para) controlar la presión dentro de al menos porciones del alojamiento 12 de aislamiento, en particular dentro de al menos la cámara principal 14 y, preferiblemente también dentro de la cámara auxiliar 15.
Más detalladamente, el puesto 8 de esterilización está dispuesto aguas arriba del puesto 6 de formación de tubos a lo largo del trayecto P de avance de la banda. En otras palabras, el aparato 7 de esterilización está dispuesto aguas arriba del alojamiento 12 de aislamiento a lo largo del trayecto P.
Preferiblemente, el aparato 7 de esterilización está dispuesto aguas abajo de la unidad de depósito alimentador a lo largo del trayecto P.
En particular, la unidad 18 de formación de envases está dispuesta aguas abajo del alojamiento 12 de aislamiento y el dispositivo 16 de formación y sellado de tubos a lo largo del trayecto Q.
Más detalladamente, los medios 5 de transporte están adaptados para hacer avanzar el tubo 3 y cualquier forma intermedia del tubo 3 de una manera conocida como tal a lo largo del trayecto Q, en particular desde el puesto 6 de formación de tubos a través de una porción de la cámara principal 14 y hacia y a través de la cámara auxiliar 15, incluso más particularmente también hacia y al menos parcialmente a través de la unidad 18 de formación de envases.
En particular, con las formas intermedias del tubo 3 se entiende cualquier configuración de la banda 4 antes de obtener la estructura del tubo y después de que haya comenzado el plegado de la banda 4 mediante el dispositivo 16 de formación y sellado de tubos. En otras palabras, las formas intermedias del tubo 3 son el resultado del plegado gradual de la banda 4 para obtener el tubo 3, en particular superponiendo los bordes laterales opuestos de la banda 4 entre sí.
Con particular referencia a la Figura 2, el aparato 7 de esterilización está configurado para esterilizar la banda 4, en particular la primera cara, incluso más particularmente también la segunda cara, por medio de esterilización física tal como por medio de una irradiación de esterilización, en particular una irradiación electromagnética, incluso más concretamente mediante irradiación con haz de electrones.
Alternativamente, el aparato 7 de esterilización podría estar configurado para esterilizar la banda 4, en particular la primera cara, incluso más particularmente también la segunda cara, mediante esterilización química, en particular mediante peróxido de hidrógeno.
Más detalladamente, según el ejemplo de realización específico no limitante descrito, el aparato 7 de esterilización comprende un dispositivo 26 de irradiación dispuesto en el área del puesto 8 de esterilización y que está adaptado para esterilizar al menos la primera cara, preferentemente también la segunda cara, dirigiendo una irradiación esterilizante, en particular irradiación electromagnética, incluso más particularmente irradiación con haz de electrones, sobre al menos la primera cara, preferentemente también sobre la segunda cara, mientras que, en uso, la banda 4 avanza a lo largo de una porción de esterilización del trayecto P; y
- al menos una cámara 27 de protección que aloja el dispositivo 26 de irradiación y, en particular, que comprende un canal 28 de avance a través del cual, en uso, la banda 4 avanza, en uso, durante la esterilización de la banda 4, en particular la primera cara, incluso más particularmente también la segunda cara.
Más específicamente, el dispositivo 26 de irradiación comprende:
- al menos un primer emisor de irradiación, en particular un primer emisor 29 de haz de electrones, configurado para dirigir la irradiación esterilizante, en particular la irradiación electromagnética, incluso más particularmente la irradiación de haz de electrones, en uso, sobre la primera cara; y
- preferentemente también un segundo emisor de irradiación, en particular un segundo emisor 30 de haz de electrones, configurado para dirigir la irradiación de esterilización, en particular la irradiación electromagnética, incluso más particularmente la irradiación de haz de electrones, en uso, sobre la segunda cara.
Preferiblemente, el emisor 29 de haz de electrones y el emisor 30 de haz de electrones están dispuestos uno al lado del otro y distanciados entre sí de modo que al menos una porción del canal 28 de avance se interpone entre el emisor 29 de haz de electrones y el emisor 30 de haz de electrones.
Con referencia particular a las Figuras 1 y 2, el alojamiento 12 de aislamiento está configurado para separar un entorno interior 31, en particular que tiene al menos una porción estéril, de un entorno exterior 32.
Más detalladamente, la cámara principal 14 es la porción del alojamiento 12 de aislamiento en la que la banda 4, en uso, se forma en el tubo 3 y en la que la banda 4, en uso, se sella longitudinalmente. En otras palabras, la cámara principal 14 contiene las porciones del dispositivo 16 de formación y sellado de tubos, que interactúan directamente con la banda 4 y el propio tubo 3 para formar y sellar longitudinalmente el tubo 3.
Más detalladamente, la cámara auxiliar 15 está dispuesta (directamente) aguas abajo de la cámara principal 14 a lo largo del trayecto Q de avance del tubo. En uso, el tubo 3 avanza a través de la cámara auxiliar 15 después de su formación y después de su sellado longitudinal. En particular, en uso, el tubo 3 formado y sellado longitudinalmente avanza directamente desde la cámara principal 14 a la cámara auxiliar 15 (es decir, no hay otra cámara dispuesta entre la cámara principal 14 y la cámara auxiliar).
En particular, la cámara principal 14 y la cámara auxiliar 15 están conectadas, incluso más concretamente conectadas directamente entre sí.
Preferiblemente, la cámara principal 14 comprende un respectivo espacio interior principal 33 que define una porción del entorno interior 31, en particular una porción estéril del entorno interior 31. En otras palabras, la cámara principal 14 es preferentemente una cámara principal 14 aséptica.
Incluso en otras palabras, en uso, la banda 4 avanza a través de una porción de la cámara principal 14 antes de ser formada en el tubo 3. Como preferentemente el espacio interior 31 es estéril, se mantiene la esterilidad de la banda 4 y del tubo 3.
Preferiblemente, la cámara auxiliar 15 comprende un espacio interior auxiliar 34 que define una parte adicional del entorno interior 31. El espacio interior auxiliar 34 no es necesariamente un entorno estéril.
Preferiblemente, el alojamiento 12 de aislamiento también comprende una cámara 35 de contención dispuesta aguas abajo de la cámara auxiliar 15 a lo largo del trayecto Q de avance del tubo y que está adaptada (configurada) para recibir gas (presente dentro de la propia cámara auxiliar 15 y) que se escapa de la cámara auxiliar 15.
En particular, la cámara 35 de contención está conectada, en particular directamente conectada a, la cámara auxiliar 15. En otras palabras, en uso, el tubo 3 avanza desde la cámara auxiliar 15 a la cámara 35 de contención.
En la realización preferida no limitativa mostrada, el alojamiento 12 de aislamiento comprende una porción 36 de entrada para recibir la banda 4 y una porción 37 de salida para permitir la alimentación del tubo 3 desde el propio alojamiento 12 de aislamiento, en particular a la unidad 18 de formación de paquetes.
Preferiblemente, la cámara principal 14 comprende la porción 36 de entrada.
Preferiblemente, la cámara 35 de contención define (comprende) la porción 37 de salida.
En la realización preferida no limitativa mostrada, el aparato 7 de esterilización está acoplado, en particular conectado a, la cámara principal 14, en particular de modo que la banda 4 avanza desde el aparato 7 de esterilización a la cámara principal 14.
Preferiblemente, el alojamiento 12 de aislamiento también comprende al menos una pared 41 de separación principal para separar la cámara principal 14 y la cámara auxiliar 15 entre sí.
En particular, la pared principal 41 de separación es transversal al eje A. Aún más en particular, la pared principal 41 de separación tiene una orientación sustancialmente horizontal.
En particular, la pared principal 41 de separación está interpuesta entre la cámara principal 14 y la cámara auxiliar 15. En otras palabras, la pared principal 41 de separación está dispuesta en la proximidad de una porción aguas abajo (con respecto al trayecto Q) de la cámara principal 14 y en la proximidad de una porción aguas arriba (con respecto al trayecto Q) de la cámara auxiliar 15.
En particular, las porciones del dispositivo 16 de formación y sellado de tubos, que están dispuestas dentro de la cámara principal 14, se sitúan aguas arriba de la pared principal 41 de separación a lo largo del trayecto Q.
Con particular referencia a las Figuras 2 a 4, el alojamiento 12 de aislamiento, en particular la pared principal 41 de separación, comprende un paso principal 42, en particular un orificio (circular) dentro de la pared principal 41 de separación, para permitir el paso del tubo 3, en uso, que avanza desde la cámara principal 14 a la cámara auxiliar 15.
Preferentemente, la máquina 1 de envasado, en particular el alojamiento 12 de aislamiento, comprende al menos un conjunto principal 43 de sellado que está configurado para sellar, en uso, el paso 42 principal, en particular en cooperación con el tubo 3. En particular, el conjunto principal 43 de sellado está configurado para obstaculizar, en particular para impedir (sustancialmente), un intercambio de gas entre la cámara principal 14 y la cámara auxiliar 15 a través del paso principal 42. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que todavía puede haber presentes flujos de fuga (no controlables) entre la cámara principal 14 y la cámara auxiliar 15 a través del paso principal 42.
Más específicamente, el conjunto principal 43 de sellado está acoplado, en particular contactando al menos parcialmente, la pared principal 41 de separación en el área del paso principal 42. En particular, el conjunto principal 43 de sellado está configurado para acoplarse también, incluso más en particular para contactar, en uso, con el tubo 3.
En otras palabras, el conjunto principal 43 de sellado está configurado para sellar el paso principal 42 en cooperación con la pared principal 41 de separación y el tubo 3 de modo que obstaculice, en particular impida (sustancialmente), un intercambio de gas entre la cámara principal 14 y la cámara auxiliar 15 a través de paso principal 42.
Preferiblemente, el conjunto principal 43 de sellado está configurado para guiar al menos parcialmente el avance del tubo 3.
Con particular referencia a las Figuras 3 a 5, el conjunto principal 43 de sellado comprende al menos un elemento de sellado, en particular al menos una junta 44 configurada para interactuar, en particular para contactar, con el tubo 3 que avanza, en uso, y una estructura portadora 45 que lleva la junta 44.
Preferiblemente, la estructura portadora 45 está configurada para ser colocada o está colocada sobre la pared principal 41 de separación, en particular dentro de la cámara principal 14. En particular, el conjunto principal 43 de sellado está configurado para sellar el paso principal 42 en cooperación con la pared 41 de separación y el tubo 3 que avanza, en uso.
Más específicamente, el paso principal 42 se sella mediante la cooperación de la estructura portadora 45 con la pared principal 41 de separación y la cooperación de la junta 44 con el tubo 3.
Más detalladamente, la pared principal 41 de separación comprende una superficie 47 de aplicación, en particular que rodea el paso principal 42, y la estructura portadora 45 comprende una superficie 48 de interacción, en particular la junta circundante 44, y que está configurada para ser colocada sobre la superficie 47 de aplicación.
En particular, la superficie 47 de aplicación está definida por un rebaje (anular) dentro de la pared principal 41 de separación. Preferiblemente, la superficie 48 de interacción es al menos parcialmente complementaria a la superficie 47 de aplicación.
Preferiblemente, el conjunto principal 43 de sellado está configurado para guiar al menos parcialmente el avance del tubo 3. En particular, el conjunto principal 43 de sellado está configurado para que sustancialmente no se pueda mover, en uso, con respecto al tubo 3 que avanza.
Incluso más preferiblemente, la estructura portadora 45, en particular la superficie 48 de interacción, está acoplada a la pared principal 41 de separación, en particular a la superficie 47 de aplicación, de manera que, en uso, se impide (sustancialmente) cualquier movimiento del conjunto principal 43 de sellado, en particular la estructura portadora 45 junto con la junta 44, en una dirección transversal al eje A.
Preferiblemente, la estructura portadora 45 también comprende un elemento 49 de sujeción configurado para sujetar una porción de la pared principal 41 de separación entre el elemento 49 de sujeción y la superficie 48 de interacción. De esta manera, se asegura además que el conjunto principal 43 de sellado esté, durante el uso, inmóvil.
De esta manera, se asegura que el conjunto principal 43 de sellado permita al menos guiar parcialmente el avance del tubo 3.
Con referencia particular a las Figuras 2 a 4 y 6, la cámara 12 de aislamiento comprende además al menos una pared auxiliar 50 de separación separada de la pared principal 41 de separación y además la cámara auxiliar 15 delimitadora.
En particular, la pared auxiliar 50 de separación es transversal al eje A. En particular, la pared auxiliar 50 de separación tiene, en particular de manera similar a la pared principal 41 de separación, una orientación sustancialmente horizontal.
Aún más en particular, la pared auxiliar 50 de separación está dispuesta aguas abajo de la pared principal 41 de separación a lo largo del trayecto Q. En particular, la pared auxiliar 50 de separación y la pared principal 41 de separación delimitan la cámara auxiliar 15 a lo largo del eje A.
Preferiblemente, la pared auxiliar 50 de separación está dispuesta en la proximidad de una porción aguas abajo (con respecto al trayecto Q) de la cámara auxiliar 15, definiendo en particular una porción de extremo de la cámara auxiliar 15.
En la realización de ejemplo específica descrita, la pared principal 41 de separación delimita la cámara auxiliar 15 en el área de una porción aguas arriba de la propia cámara auxiliar 15.
En la realización preferida no limitativa mostrada, el alojamiento 12 de aislamiento, en particular la pared auxiliar 50 de separación, comprende un paso auxiliar 51, en particular un orificio (circular) dentro de la pared auxiliar 50 de separación, para permitir el paso del tubo 3, en uso, que avanza fuera de la cámara auxiliar 15, y en particular a la unidad 18 de formación de envases, incluso más particularmente al principio en la cámara 35 de contención y luego a la unidad 18 de formación de envases.
Preferiblemente, el paso auxiliar 51 y el paso principal 42 están dispuestos coaxialmente entre sí.
En la realización preferida no limitativa descrita, la máquina 1 de envasado, en particular el alojamiento 12 de aislamiento, comprende un conjunto auxiliar 52 de sellado configurado para sellar, en uso, el paso auxiliar 51 para obstaculizar, en particular para impedir (sustancialmente) un flujo de gas hacia dentro o hacia fuera de la cámara auxiliar 15 a través del paso auxiliar 51. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que todavía puede haber presentes flujos de fuga (no controlables) a través del paso auxiliar 51.
En particular, el conjunto auxiliar 52 de sellado está acoplado, en particular contactando al menos parcialmente, la pared auxiliar 50 de separación en el área del paso auxiliar 51 para sellar, en uso, el paso auxiliar 51. En particular, el conjunto auxiliar 52 de sellado está configurado para acoplarse también, incluso más particularmente para contactar, en uso, con el tubo 3.
En otras palabras, el conjunto auxiliar 52 de sellado está configurado para sellar el paso auxiliar 51 en cooperación con la pared auxiliar 50 de separación y el tubo 3 que avanza, en uso, para al menos obstaculizar, en particular para (sustancialmente) impedir, una salida de gas desde y/o una entrada de gas a la cámara auxiliar 15 a través del paso auxiliar 51. En particular, al proporcionar un conjunto auxiliar 52 de sellado, se obstaculiza, en particular, se impide un intercambio de gas (sustancial) entre la cámara auxiliar 15 y la cámara 35 de contención a través del paso auxiliar 51.
El conjunto auxiliar 52 de sellado es similar al conjunto principal 43 de sellado, por lo que a continuación solo se describe el conjunto auxiliar 52 de sellado con respecto a las diferencias con el conjunto principal 43 de sellado, utilizando las mismas referencias para partes similares o equivalentes.
En particular, el conjunto auxiliar 52 de sellado difiere del conjunto principal 43 de sellado en que al menos una porción del conjunto auxiliar 52 de sellado se puede mover en una dirección D1 transversal, en particular perpendicular, al eje longitudinal A como resultado de la interacción, en uso, con el tubo 3 que avanza.
Aún más en particular, el conjunto auxiliar 52 de sellado está configurado para poder moverse dentro de un plano H1 transversal, en particular perpendicular, al eje longitudinal A. En particular, en uso, el conjunto auxiliar 52 de sellado se mueve dentro del plano H1 como resultado de la interacción, en uso, con el tubo 3 que avanza.
Más específicamente, el plano H1 está sustancialmente definido por la respectiva superficie 47 de aplicación y la respectiva superficie 48 de interacción.
Preferiblemente, la respectiva estructura portadora 45' (que es sustancialmente similar a la estructura portadora 45) del conjunto auxiliar 52 de sellado está acoplada a la pared auxiliar 50 de separación en el área del paso auxiliar 51 de manera flotante.
Incluso más preferiblemente, la respectiva estructura portadora 45' del conjunto auxiliar 52 de sellado, en particular la respectiva estructura portadora 45' junto con al menos la junta 44, está configurada para moverse, en uso, en la dirección D1, en particular dentro del plano H1, en particular como resultado de la interacción con el tubo 3 que avanza, en uso. En particular, se sabe que, en uso, el tubo 3 puede presentar fluctuaciones, es decir, movimientos en una dirección respectiva transversal, en particular ortogonal, al eje A (o, en otras palabras, la porción de trayecto Q mientras el tubo 3 avanza dentro de la cámara auxiliar 15) y como resultado de la interacción, en particular del contacto entre, el conjunto auxiliar 52 de sellado, en particular al menos la junta 44 y el tubo 3, las fluctuaciones se transfieren al conjunto auxiliar 52 de sellado, en particular la estructura portadora 45'.
De esta manera, el conjunto auxiliar 52 de sellado está configurado para evitar, durante el uso, cualquier guiado y restricción del tubo 3 que avanza. En otras palabras, el conjunto auxiliar 52 de sellado, en particular la estructura portadora respectiva 45', está configurado para moverse, en uso, en la dirección D1, en particular dentro del plano H1, transversal, preferiblemente perpendicular, en uso, al tubo 3 que avanza.
Más detalladamente, la pared auxiliar 50 de separación comprende una superficie 53 de aplicación, en particular rodeando el paso auxiliar 51. Preferiblemente, la superficie 53 de aplicación está definida por un rebaje (anular) dentro de la pared auxiliar 50 de separación.
Preferiblemente, la estructura portadora 45', en particular la respectiva superficie 48 de interacción de la respectiva estructura portadora 45', se coloca o se puede colocar de forma móvil sobre la superficie 53 de aplicación, en particular de modo que la respectiva estructura portadora 45' se pueda mover a lo largo de la dirección D1, en particular dentro del plano H1. En particular, la estructura portadora 45', incluso más en particular, la respectiva superficie 48 de interacción, se puede mover sobre y con respecto a la superficie 53 de aplicación.
En la realización de ejemplo mostrada, la dimensión de la sección transversal respectiva de la superficie 48 de interacción respectiva es menor que la dimensión de la sección transversal respectiva del rebaje que define la superficie 53 de aplicación.
En otras palabras, el conjunto auxiliar 52 de sellado, en particular la estructura portadora respectiva 45', incluso más particularmente la superficie respectiva 48 de interacción, está acoplada a la pared auxiliar 50 de separación en el área del paso auxiliar 51, en particular la superficie 53 de aplicación, incluso más en particular, el rebaje que define la superficie 53 de aplicación, con holgura, en particular a lo largo de la dirección D1, incluso más en particular dentro del plano H1.
En una realización preferida, no limitativa, la superficie 48 de interacción de la estructura portadora 45' es una superficie suavizada que permite una fricción reducida entre la superficie 53 de aplicación y la propia superficie 48 de interacción.
El conjunto auxiliar 52 de sellado también se diferencia de la pared principal 41 de separación en que el conjunto auxiliar 52 de sellado preferiblemente también comprende un segundo elemento de sellado, en particular una segunda junta 54 dispuesta coaxialmente con respecto a la junta 44 respectiva, y configurada para contactar también, en uso, con el tubo 3 que avanza.
En una realización alternativa, el conjunto auxiliar 52 de sellado comprende únicamente la junta 44.
En una realización incluso alternativa, el conjunto auxiliar 52 de sellado comprende una pluralidad de juntas, teniendo en particular más de dos juntas.
Con referencia particular a las Figuras 2 y 3, la cámara 35 de contención comprende un paso 56 de salida, en particular coaxial al paso auxiliar 51, configurado para permitir que el tubo 3 salga de la cámara 35 de contención, en particular a la unidad 18 de formación de envases.
En particular, la cámara 35 de contención comprende una pared 57 de extremo que tiene un paso 56 de salida y, en particular, es transversal al eje A. Preferiblemente, la pared 57 de extremo tiene una orientación sustancialmente horizontal.
Preferiblemente, el paso 56 de salida está definido por un orificio (circular) previsto dentro de la pared 57 de extremo.
Preferiblemente, la cámara 12 de aislamiento, en particular la cámara 35 de contención, comprende un conjunto 58 de sellado final configurado para sellar, en uso, el paso 56 de salida, en particular en cooperación con el tubo 3 para al menos obstaculizar, en particular (sustancialmente) impedir un flujo de gas hacia fuera o hacia dentro de la cámara 35 de contención a través del paso 56 de salida. Sin embargo, un flujo de fuga (no controlable) o flujos de fuga (no controlables) a través del paso 56 de salida pueden estar aún presentes.
Preferiblemente, el conjunto 58 de sellado final está acoplado a, en particular contacta con, la pared 57 de extremo en el área del paso 56 de salida y está configurado para acoplarse, incluso más particularmente para contactar, en uso, con el tubo 3. En particular, el conjunto 58 de sellado final está configurado para sellar el paso 56 de salida en cooperación con la pared 57 de extremo y el tubo 3 que avanza, en uso.
El conjunto 58 de sellado final es similar al conjunto auxiliar 52 de sellado, por lo que a continuación el conjunto 58 de sellado final solo se describe con respecto a las diferencias con el conjunto auxiliar 52 de sellado, usando las mismas referencias para partes similares o equivalentes.
En particular, el conjunto 58 de sellado final comprende únicamente la junta 44. Sin embargo, en una realización alternativa, el conjunto 58 de sellado final también podría comprender uno o más elementos de sellado adicionales (juntas).
Además, el paso 56 de salida es similar al paso auxiliar 51, por lo que a continuación, solo se describe el paso 56 de salida con respecto a las diferencias con el paso auxiliar 51, utilizando las mismas referencias para partes similares o equivalentes.
En particular, la diferencia es que el paso 56 de salida está comprendido en la pared 57 de extremo.
Debe destacarse que de manera similar al conjunto auxiliar 52 de sellado, el conjunto final 58 de sellado está configurado para moverse a lo largo de una dirección D2, en particular siendo paralelo a la dirección D1, transversal, en particular perpendicular al eje A. En particular, el conjunto final 58 de sellado está configurado para moverse dentro de un plano H2 transversal, en particular perpendicular, al eje A. Similar al conjunto auxiliar 52 de sellado, el conjunto final 58 de sellado está configurado para moverse, en uso, en la dirección D2, en particular dentro del plano H2, como resultado de la interacción, en particular del contacto con, en uso, el tubo 3 que avanza. En particular, el plano H2 está separado y es paralelo al plano H 1.
Preferente, pero no necesariamente, el plano H2 está sustancialmente definido por la respectiva superficie 47 de aplicación y la respectiva superficie 48 de interacción.
En particular, la respectiva estructura portadora 45' del conjunto final 58 de sellado está acoplada a la pared extrema 57 de manera flotante. En particular, la respectiva estructura portadora 45', incluso más particularmente la respectiva superficie 48 de interacción, del conjunto final 58 de sellado se puede mover sobre y con respecto a la respectiva superficie 53 de aplicación.
En la realización preferida descrita, el alojamiento 12 de aislamiento también comprende una pluralidad de paredes laterales 59 para delimitar aún más el entorno interior 31. En particular, las paredes laterales 59 se extienden sustancialmente paralelas al eje A; es decir, preferiblemente tienen una orientación vertical.
Con particular referencia a la Figura 1, el dispositivo 16 de formación y sellado de tubos comprende al menos un grupo 61 de formación de tubos configurado para formar el tubo 3 a partir de la banda 4 y al menos un cabezal 62 de sellado configurado para sellar longitudinalmente el tubo 3, en particular dispuesto dentro de la cámara principal 14.
Más específicamente, el grupo 61 de formación de tubos y el cabezal 63 de sellado están dispuestos dentro de la cámara principal 14.
En más detalle, el grupo 61 de formación de tubos comprende al menos una pluralidad de conjuntos 63 de anillos de formación, en el ejemplo particular mostrado en la Figura 1 dos conjuntos 63 de anillos de formación, dispuestos dentro de la cámara principal 14 y adaptados para plegar la banda 4 gradualmente al tubo 3, en particular superponiendo los respectivos bordes laterales de la banda 4. En particular, los conjuntos 63 de anillos de formación están dispuestos dentro de planos paralelos y separados, en particular siendo ortogonales al eje A, incluso más específicamente teniendo una orientación sustancialmente horizontal. Preferiblemente, el conjunto 63 de anillos de formación dispuesto aguas abajo del otro está diseñado para ejercer también una fuerza mecánica sobre el tubo 3, en particular para promover el sellado longitudinal del tubo 3.
Con particular referencia a las Figuras 1 y 2, el dispositivo 17 de llenado comprende al menos un tubo 64 de llenado que está en conexión de fluido con un depósito de almacenamiento de producto que se puede verter (no mostrado y conocido como tal) y que está parcialmente colocado dentro del tubo 3 para alimentar el producto que se puede verter en el tubo 3.
Más detalladamente, el tubo 64 de llenado tiene una configuración en forma de L dispuesta de tal manera que una porción 65 de tubo principal lineal del tubo 64 de llenado se extiende paralela al eje A y dentro del tubo 3. En particular, el tubo 64 de llenado también comprende una parte curva 66 que se conecta a la porción 65 de tubo principal lineal y está dispuesta dentro de la cámara principal 14.
Incluso con más detalle, la porción 65 de tubo principal lineal está provista de porciones que se extienden respectivamente dentro de la cámara principal 14 y de la cámara auxiliar 15, preferentemente también dentro de la cámara 35 de contención, incluso más preferentemente también dentro de la unidad 18 de formación de envases.
En una realización preferida no limitante, la porción 65 del tubo principal lineal comprende al menos una sección 67 aguas arriba y al menos una sección 68 aguas abajo que lleva una boca de salida desde la cual, en uso, el producto que se puede verter sale al tubo 3, estando la sección 67 de aguas arriba y la sección 68 de aguas abajo conectadas entre sí. En particular, la sección 67 aguas arriba también está conectada a la porción curva 66.
Más específicamente, la sección 67 de aguas arriba se extiende dentro de la cámara principal 14 y dentro de la cámara auxiliar 15 y, preferiblemente, la sección 68 de aguas abajo se extiende dentro de la cámara auxiliar 15 hacia la unidad 18 de formación de envases, en particular a través de la cámara 35 de contención.
Preferiblemente, la unión entre la sección 67 de aguas arriba y la sección 68 de aguas abajo está en el área del paso principal 42.
Con referencia particular a la Figura 2, la unidad 18 de formación de envases comprende una pluralidad de pares complementarios de unidades operativas 69 (solo se muestra un par) configuradas para al menos dar forma y sellar transversalmente, en particular también para cortar transversalmente, envases 2.
Ventajosamente, el dispositivo 25 de control de presión está adaptado (configurado para) controlar al menos una primera presión dentro de la cámara principal 14 y al menos una segunda presión dentro de la cámara auxiliar 15.
En particular, la primera presión es más alta que la segunda presión y la primera presión y la segunda presión son ambas más altas que la presión ambiente.
En particular, de esta manera, el dispositivo 25 de control de presión está configurado para controlar la primera presión y la segunda presión de manera que se evite la entrada de contaminantes desde el entorno exterior 32 y/o la cámara auxiliar 15 a la cámara principal 14.
En una realización preferida no limitante, el dispositivo 25 de control de presión está configurado para controlar que la primera presión oscile entre 200 Pa a 10000 Pa (2 mbar a 100 mbar) por encima de la presión ambiente, preferentemente entre 500 Pa a 9000 Pa (5 mbar a 90 mbar) por encima de presión ambiente, incluso más preferentemente entre 800 Pa a 8000 Pa (8 mbar a 80 mbar) por encima de la presión ambiente.
En particular, el dispositivo 25 de control de presión está configurado para controlar la primera presión y la segunda presión de tal manera que la diferencia de presión entre la primera presión y la segunda presión oscile entre 500 Pa y 2500 Pa (5 mbar a 25 mbar), en particular entre 800 Pa a 1200 Pa (8 mbar a 12 mbar). Incluso más en particular, el dispositivo 25 de control de presión también está configurado para controlar que la primera presión sea superior a 500 Pa, preferiblemente superior a 800 Pa, por encima de la presión ambiente.
Más específicamente, el dispositivo 25 de control de presión comprende:
- una unidad 73 de acondicionamiento de gas configurada para dirigir un gas presurizado (estéril) al interior de la cámara principal 14 para controlar la primera presión; y
- un conducto 74 de flujo que conecta de forma fluida la cámara principal 14 con la cámara auxiliar 15 y está configurado para permitir un flujo (controlado) de gas desde la cámara principal 14 a la cámara auxiliar 15, en particular para controlar la segunda presión.
Incluso más específicamente, la unidad 73 de acondicionamiento de gas comprende un tubo 75 de inyección dispuesto al menos parcialmente dentro de la cámara principal 14 y configurado para inyectar el gas (estéril) en la cámara principal 14 y, preferiblemente también una válvula 76 de control para controlar el flujo de gas dentro del tubo 75 de inyección.
Más específicamente, el tubo 75 de inyección se extiende al menos parcialmente dentro de la cámara principal 14 paralelo al eje A y comprende una pluralidad de boquillas para inyectar el gas presurizado en la cámara principal 14.
En una realización preferida no limitante, la unidad 73 de acondicionamiento de gas está configurada además para al menos presurizar el gas, incluso más preferentemente para presurizar y esterilizar el gas, en particular al menos antes de su inyección a la cámara principal 14.
En una realización preferida no limitante, la unidad 73 de acondicionamiento de gas también comprende un tubo 77 de inyección adicional configurado para inyectar el gas presurizado (estéril) en el aparato 7 de esterilización, en particular en la cámara 27 de protección. Preferentemente, el tubo 77 de inyección está configurado para inyectar el gas en el área de una interfaz entre el aparato 7 de esterilización y el alojamiento 12 de aislamiento.
En una realización preferida no limitante, el dispositivo 25 de control de presión también comprende una válvula 78 de control, preferiblemente una válvula de bola, dispuesta dentro del conducto 74 de flujo y configurada para controlar el flujo de gas desde la cámara principal 14 a la cámara auxiliar 15 a través del conducto 74 de flujo, en particular para controlar la segunda presión.
Ventajosa, pero no necesariamente, el dispositivo 25 de control de presión comprende además una unidad 79 de medición configurada para medir y/o determinar la primera presión (la presión dentro de la cámara principal 14).
Preferiblemente, el dispositivo 25 de control de presión está configurado para controlar la válvula 76 de control en función de la primera presión medida y/o determinada por la unidad 79 de medición, en particular para controlar que la primera presión oscile entre 200 Pa y 10000 Pa por encima de la presión ambiente, preferentemente entre 500 Pa y 9000 Pa por encima de la presión ambiente, incluso más preferentemente entre 800 Pa y 8000 Pa por encima de la presión ambiente.
En una realización preferida no limitante, la cámara auxiliar 15 comprende un orificio 80 de salida configurado para permitir que el gas salga de la propia cámara auxiliar 15.
En una realización preferida no limitante, el dispositivo 25 de control de presión, en particular la unidad 73 de acondicionamiento de gas, comprende un circuito de recuperación (mostrado solo parcialmente) configurado para recibir al menos gas procedente de la cámara auxiliar 15, en particular, a través del orificio 80 de salida. En particular, el circuito de recuperación también está configurado para recircular al menos una porción del gas que sale de la cámara auxiliar 15, en particular a través del orificio 80 de salida. En otras palabras, el circuito de recuperación está configurado preferentemente también para permitir recoger el gas de forma controlada y redirigir al menos una porción del gas, después del reacondicionamiento de la porción del gas (es decir, presurización y, en particular, esterilización), en la cámara principal 14.
Más específicamente, el circuito de recuperación comprende un conducto 81 de recogida conectado de forma fluida a la cámara auxiliar 15, en particular a través del orificio 80 de salida, para recibir el gas procedente de la cámara auxiliar 15. En una realización preferida no limitante, el orificio 80 de salida y/o el circuito de recuperación están configurados para permitir un flujo constante de gas fuera de la cámara auxiliar 15.
Ventajosa, pero no necesariamente, el dispositivo 25 de control de presión también comprende un conjunto 82 de entrada de gas configurado para controlar la introducción de gas nuevo, en particular que se origina desde el entorno 32 exterior, a la unidad 73 de acondicionamiento de gas. En particular, proporcionando un conjunto 82 de entrada de gas, es posible compensar cualquier posible pérdida de gas que se produzca fuera del alojamiento 12 de aislamiento y de la unidad 73 de acondicionamiento de gas, en particular en el entorno exterior 32.
Más específicamente, el conjunto 82 de entrada de gas está en conexión de fluido con la cámara 35 de contención y está configurado para aspirar gas nuevo a través de la cámara 35 de contención.
Incluso más específicamente, el conjunto 82 de entrada de gas comprende un orificio 83 de entrada provisto de (compuesto por) una cámara 35 de contención para permitir al menos la entrada de gas nuevo desde el entorno exterior 32 a la cámara 35 de contención y, en particular, también un miembro de válvula (no mostrado). para abrir o cerrar selectivamente una conexión de fluido entre el entorno exterior 32 y la cámara 35 de contención a través del orificio 83 de entrada. En particular, el conjunto 82 de entrada de gas también comprende un orificio pasante 84 (provisto de (compuesto por) una cámara 35 de contención) y un conducto 85 de gas para conectar de forma fluida la cámara 35 de contención y la unidad 73 de acondicionamiento de gas para dirigir el gas desde la cámara 35 de contención a la unidad 73 de acondicionamiento de gas.
En una realización preferida no limitante, el miembro de válvula se controla de manera que se garantice que la presión dentro de la cámara 35 de contención sea aproximadamente la presión ambiente. Cabe señalar que el gas que está presente en la cámara auxiliar 15 también puede (de manera no controlada) fugarse a la cámara 35 de contención a través del paso auxiliar 51.
En una realización preferida no limitante, el dispositivo 25 de control de presión, en particular la unidad 73 de acondicionamiento de gas, está configurado para aspirar gas del aparato 7 de esterilización, en particular la cámara 27 de protección, y para dirigirlo a la propia unidad 73 de acondicionamiento de gas, en particular con fines de recirculación. Preferiblemente, el dispositivo 25 de control de presión, en particular la unidad 73 de acondicionamiento de gas, comprende un conducto 86 de conexión conectado de manera fluida al aparato 7 de esterilización, en particular a la cámara 27 de protección, y una válvula 87 de control de flujo para controlar el flujo de gas desde el aparato 7 de esterilización, en particular cámara 27 de protección, a la unidad 73 de acondicionamiento de gas.
En uso, la máquina 1 de envasado forma envases 2 llenados con el producto que se puede verter.
Más detalladamente, un método para formar envases 2 comprende las siguientes etapas:
- hacer avanzar la banda 4 a lo largo del trayecto P de avance;
- plegar la banda 4 dentro de una cámara principal 14 de un alojamiento 12 de aislamiento en el tubo 3 en el puesto 18 de formación de tubos;
- sellar longitudinalmente el tubo 3 dentro de la cámara principal 14;
- llenar el tubo 3 con el producto que se puede verter;
- hacer avanzar el tubo 3 a lo largo del trayecto Q a través de una porción de la cámara principal 14 y hacia dentro y a través de una cámara auxiliar 15; y
- obtener envases individuales 2 a partir del tubo 3 formando el tubo 3, sellando transversalmente el tubo 3 entre sucesivos envases 2 y, en particular, cortando transversalmente el tubo 3 entre los sucesivos envases 2 para obtener envases individuales 2.
Ventajosamente, el método también comprende una etapa de control de la presión, durante la cual la primera presión dentro de la cámara principal 14 y la segunda presión dentro de la cámara auxiliar 15 se controlan de manera que la primera presión sea mayor que la segunda presión y la segunda presión sea mayor que la presión ambiente.
En una realización preferida no limitante, el método también comprende la etapa de esterilizar al menos la primera cara, en particular también la segunda cara, de la banda 4 en el puesto 8 de esterilización. En particular, la etapa de esterilización se ejecuta antes de la etapa de plegado de la banda 4.
Durante la etapa de plegar el tubo 3, el dispositivo 16 de formación y sellado de tubo superpone gradualmente los bordes laterales opuestos de la banda 4 entre sí para formar un sellado longitudinal.
Durante la etapa de sellado longitudinal del tubo 3, el dispositivo 16 de sellado y formación de tubo sella los bordes laterales opuestos superpuestos de la banda 4 para obtener el sellado longitudinal.
Durante la etapa de avance del tubo 3, los medios 5 de transporte hacen avanzar el tubo 3 (y cualquier forma intermedia del tubo 3) a lo largo de la trayectoria Q hasta la unidad 18 de formación de envases.
En particular, los medios 5 de transporte hacen avanzar el tubo 3 a través de una porción de la cámara principal 14, hacia y a través de la cámara auxiliar 15, y en particular hacia y a través de la cámara 35 de contención.
Durante la etapa de llenado del tubo 3, el dispositivo 17 de llenado llena el producto que se puede verter en el tubo 3 sellado longitudinalmente.
Durante la etapa de obtención de envases 2 individuales, la unidad 18 de formación de paquetes forma y sella transversalmente el tubo 3 entre los envases 2 sucesivos y, preferentemente, también corta transversalmente el tubo 3 entre los envases 2 sucesivos.
Más detalladamente, durante la etapa de esterilización de la banda 4, al menos una subetapa de dirigir una irradiación esterilizante, en particular una irradiación electromagnética, incluso más particularmente una irradiación con haz de electrones, se ejecuta sobre al menos la primera cara, preferentemente también sobre la segunda cara, de la banda 4. Más detalladamente, durante la etapa de control de la presión, la primera presión se controla para que oscile entre 200 Pa y 10000 Pa por encima de la presión ambiente, preferentemente entre 500 Pa y 9000 Pa por encima de la presión ambiente, incluso más preferentemente entre 800 Pa y 8000 Pa por encima de la presión ambiente.
En una realización preferida 15 no limitante, durante la etapa de control de la presión, la primera presión y la segunda presión se controlan de manera que la diferencia de presión entre la primera presión y la segunda presión oscile entre 500 Pa y 2500 Pa, en particular entre 800 Pa y 1200 Pa. En particular, la primera presión se controla de manera que sea superior a 500 Pa, preferiblemente superior a 800 Pa, por encima de la presión ambiente.
Más específicamente, durante la etapa de control de la presión, se alimenta un gas presurizado (estéril) a la cámara principal 14. En particular, el gas presurizado entra en la cámara principal 14 a través del tubo 75 de inyección.
En una realización preferida no limitante, durante la etapa de control de la presión, el gas presurizado (y esterilizado) es generado por la unidad 73 de acondicionamiento de gas.
Preferiblemente, durante la etapa de control de la presión, el gas presurizado se alimenta desde la cámara principal 14 a la cámara auxiliar 15 a través del conducto 74 de flujo, en particular el flujo de gas a través del conducto 74 de flujo se controla por medio de la válvula 78 de control para controlar la segunda presión.
En una realización preferida no limitante, la primera presión dentro de la cámara principal 14 se mide y/o se determina, en particular para controlar la válvula 76 de control.
En una realización preferida no limitante, la etapa de control de la presión también comprende una subetapa de recirculación, durante la cual se extrae gas de la cámara auxiliar 15 y al menos una porción del gas extraído se reacondiciona (presurizado y, en particular, también esterilizado) para ser inyectado nuevamente en la cámara principal 14. En particular, durante el reacondicionamiento, el gas extraído se esteriliza y se presuriza nuevamente.
En una realización preferida no limitante, la etapa de control de la presión comprende además una subetapa de introducción, durante la cual se introduce nuevo gas, en particular procedente del entorno exterior 32, en la unidad 73 de acondicionamiento de gas.
En particular, el nuevo gas se introduce en la cámara 35 de contención, en particular a través del orificio 83 de entrada y se dirige, en particular a través del orificio pasante 84 y del conducto 85 de gas, desde la cámara 35 de contención a la unidad 73 de acondicionamiento de gas.
Las ventajas de la máquina 1 de envasado según la presente invención quedarán claras a partir de la descripción anterior. En particular, al tener un dispositivo 25 de control de presión que controle la primera presión dentro de la cámara principal 14 y la segunda presión dentro de la cámara auxiliar 15, es posible reducir la tensión mecánica sobre el sellado longitudinal mientras este último todavía está caliente y relativamente débil.
Otra ventaja, debido a la mayor estabilidad del sellado longitudinal, se basa en la posibilidad de aumentar aún más la velocidad de procesamiento de la máquina 1 de envasado.
Incluso otra ventaja es que controlando la presión dentro de la cámara principal 14 es posible controlar también la presión dentro del tubo 3, lo que permite mejorar aún más el control del proceso de formación completo, en particular a altas velocidades de procesamiento. Como también la cámara auxiliar 15 está presurizada con respecto a la presión ambiente, la presión que actúa sobre el sellado longitudinal se reduce con respecto a una máquina de envasado que no permite aumentar la presión dentro de la cámara auxiliar por encima de la presión ambiente.
Una ventaja incluso adicional es que la estabilidad del tubo 3 se ha incrementado con respecto a la estabilidad de los tubos dentro de las máquinas 1 de envasado del estado de la técnica.
Claramente, se pueden realizar cambios en la máquina 1 de envasado como se describe en este documento sin apartarse, sin embargo, del alcance de protección definido en las reivindicaciones adjuntas.
En una realización alternativa no mostrada, el conjunto principal 43 de sellado puede acoplarse a la pared principal 41 de separación de manera flotante. En tal configuración alternativa, el conjunto principal 43 de sellado puede tener un diseño similar al del conjunto auxiliar 52 de sellado. Preferiblemente, en tal realización alternativa, también se conformaría la superficie 47 de aplicación para permitir un movimiento de la respectiva estructura portadora 45 a lo largo de una dirección transversal al eje A.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Una máquina (1) de envasado para producir envases sellados (2) de un producto que se puede verter a partir de una banda (4) de material de envasado que avanza a lo largo de un trayecto (P) de avance de la banda, comprendiendo la máquina (1 ) de envasado:
- medios (5) de transporte para hacer avanzar la banda (4) de material de envasado a lo largo del trayecto (P) de avance de la banda al menos hasta un puesto (6) de formación de tubos en el que se forma la banda (4) de material de envasado, en uso, en un tubo (3) y para hacer avanzar el tubo (3) a lo largo de un trayecto (Q) de avance del tubo;
- un alojamiento (12) de aislamiento que tiene una cámara principal (14) y una cámara auxiliar (15) dispuestas aguas abajo de la cámara principal (14) a lo largo del trayecto (Q) de avance del tubo;
- un dispositivo (16) de formación y sellado de tubos dispuesto al menos parcialmente dentro de la cámara principal (14) y configurado para formar y sellar longitudinalmente el tubo (3), en uso, dentro de la cámara principal (14);
- un dispositivo (17) de llenado para llenar el tubo (3) con el producto que se puede verter;
estando caracterizada la máquina por que comprende, además:
- un dispositivo (25) de control de presión configurado para controlar una primera presión dentro de la cámara principal (14) y una segunda presión dentro de la cámara auxiliar (15) de manera que la primera presión sea mayor que la segunda presión y la primera presión y la segunda la presión sean superiores a la presión ambiente.
2. La máquina de envasado según la reivindicación 1, en la que el dispositivo (25) de control de presión está configurado para controlar la primera presión para que oscile entre 200 Pa y 10000 Pa por encima de la presión ambiente.
3. La máquina de envasado según la reivindicación 1 o 2, en la que el dispositivo (25) de control de presión está configurado para controlar la primera presión y la segunda presión de manera que la diferencia de presión entre la primera presión y la segunda presión oscile entre 500 Pa y 2500 Pa.
4. La máquina de envasado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el dispositivo (25) de control de presión comprende:
- una unidad (73) de acondicionamiento de gas para introducir un gas presurizado en la cámara principal (14) para controlar la primera presión; y
- un conducto (74) de flujo que conecta de forma fluida la cámara principal (14) con la cámara auxiliar (15) y configurado para permitir un flujo de gas desde la cámara principal (14) hacia la cámara auxiliar (15).
5. La máquina de envasado según la reivindicación 4, y que comprende además una válvula (78) dispuesta dentro del conducto (74) de flujo y configurada para controlar el flujo de gas desde la cámara principal (14) a la cámara auxiliar (15) a través del conducto (74) de flujo para controlar la segunda presión.
6. La máquina de envasado según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el dispositivo (25) de control de presión comprende una unidad (79) de medición configurada para medir y/o determinar la primera presión dentro de la cámara principal (14).
7. La máquina de envasado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el alojamiento (12) de aislamiento comprende al menos un paso principal (42) para permitir, en uso, el paso del tubo (3) desde la cámara principal (14) a la cámara auxiliar (15); y
en el que la máquina (1) de envasado comprende además al menos un conjunto principal (43) de sellado que está configurado para sellar, en uso, el paso principal (42).
8. La máquina de envasado según la reivindicación 7, en la que el alojamiento (12) de aislamiento comprende además al menos un paso auxiliar (51) para permitir el paso del tubo (3) fuera de la cámara auxiliar (15); y
en el que la máquina (1) de envasado comprende además al menos un conjunto auxiliar (52) de sellado configurado para sellar, en uso, el paso auxiliar (51).
9. La máquina de envasado según la reivindicación 8, en la que el alojamiento (12) de aislamiento se extiende a lo largo de un eje longitudinal (A);
en la que al menos una porción del conjunto auxiliar (52) de sellado está configurada para moverse dentro de un plano (H1) transversal al eje longitudinal (A) como resultado de una interacción, en uso, con el tubo (3) que avanza.
10. La máquina de envasado según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el dispositivo de control de presión comprende un circuito de recuperación que tiene un conducto (81) de recogida conectado a la cámara auxiliar (15) y que está configurado para recibir gas procedente de la cámara auxiliar (15) y para recircular al menos una porción del gas, en particular después del reacondicionamiento de la porción de gas, de retorno a la cámara principal (14).
11. La máquina de envasado según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en la que el alojamiento (12) de aislamiento comprende una cámara (35) de contención dispuesta aguas abajo de la cámara auxiliar (15) a lo largo del trayecto (Q) de avance del tubo y que está adaptada para recibir fugas de gas procedentes de la cámara auxiliar (15).
12. Método para producir envases sellados (2) de un producto que se puede verter que comprende las etapas de:
- hacer avanzar una banda (4) de material de envasado a lo largo de un trayecto (P) de avance de la banda al menos hasta un puesto (6) de formación de tubos; y
- plegar la banda (4) de material de envasado dentro de una cámara principal (14) de un alojamiento (12) de aislamiento en un tubo (3) en el puesto (6) de formación de tubos;
- sellar longitudinalmente el tubo (3) dentro de la cámara principal (14);
- hacer avanzar el tubo (3) a lo largo de un trayecto (Q) de avance del tubo a través de una porción de la cámara principal (14) y hacia dentro y a través de una cámara auxiliar (15) del alojamiento (12) de aislamiento dispuesto aguas abajo de la cámara principal (14) a lo largo del trayecto (Q) de avance del tubo; y
- llenar el tubo (3) formado con el producto que se puede verter;
estando caracterizado el método por que comprende además la etapa de:
- controlar la presión, durante la etapa de control de la presión, se controla una primera presión dentro de la cámara principal (14) y se controla una segunda presión dentro de la cámara auxiliar (15) de modo que la primera presión es más alta que la segunda presión y la segunda presión es más alta que la presión ambiente.
13. El método según la reivindicación 12, en el que, durante la etapa de control de la presión, se controla la primera presión para que oscile entre 200 Pa y 10000 Pa por encima de la presión ambiente.
14. El método según la reivindicación 12 o 13, en el que, durante la etapa de control de la presión, se controla la primera presión para que sea al menos superior a 500 Pa por encima de la presión ambiente y se controla la diferencia de presión entre la primera presión y la segunda presión para que oscile entre 500 Pa y 2500 Pa.
15. El método según una cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, en el que, durante la etapa de control de la presión, se alimenta un gas presurizado a la cámara principal (14) y el gas presurizado se alimenta a través de un conducto (74) de flujo desde la cámara principal (14) a la cámara auxiliar (15); siendo controlado el flujo de gas a través del conducto (74) de flujo al menos por medio de una válvula (78) de control dispuesta dentro del conducto (74) de flujo.
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