ES2869326T3 - Cierre con zona alveolada y procedimiento de formación de dicho cierre - Google Patents

Abstract

Un cierre (750) que comprende una placa superior (755) y una pared lateral (760) que depende de la periferia de la placa superior (755), incluyendo el cierre (750) un miembro de estanqueidad (765) que depende de la placa superior (755) dentro de la pared lateral (760), caracterizado porque la placa superior (755) incluye una zona alveolada que está restringida dentro de un límite definido por la extensión radialmente interna del miembro de estanqueidad (765), y porque el miembro de estanqueidad (765) es sustancialmente no alveolado y está situado en una zona no alveolada de la placa superior (755), extendiéndose la zona no alveolada radialmente por fuera de la zona alveolada.

Description

DESCRIPCIÓN

Cierre con zona alveolada y procedimiento de formación de dicho cierre

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un tapón, cierre, tapa o elemento similar para una botella destinada a contener, por ejemplo, un fluido. También se refiere a un procedimiento de fabricación de un tapón o elemento similar.

Antecedentes de la invención

Tradicionalmente, los tapones de plástico son fabricados a partir de materiales plásticos que son transformados en un proceso de moldeo por inyección termoplástico que consiste en fundir el material en un conjunto regulado de tornillo / cilindro y en empujar el material dentro de un molde muticavidad para posibilitar que el material sea conformado y enfriado.

Los empresarios del sector se encuentran con el problema de los costes de los materiales plásticos utilizados, los cuales aumentan proporcionalmente con el coste del hidrocarburo.

El documento WO 2015/128303 divulga un cierre de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.

Sumario de la invención

De acuerdo con un primer aspecto, se proporciona un cierre de acuerdo con la reivindicación 1. De acuerdo con un segundo aspecto, se proporciona un procedimiento para la formación de un cierre de acuerdo con el primer aspecto según la reivindicación 14.

Se divulga un cierre que comprende una placa superior y una pared lateral que depende de la periferia de la placa superior, incluyendo el cierre un miembro de estanqueidad que depende de la placa superior dentro de la pared lateral, en el que la placa superior incluye una zona alveolada que está restringida por un límite definido por el miembro de estanqueidad, siendo el miembro de estanqueidad sustancialmente no alveolado.

El miembro de estanqueidad puede estar formado de manera integral con la placa superior. El miembro de estanqueidad puede ser, por ejemplo, una junta tipo pinzas de cangrejo o una junta de tapón.

Como alternativa o adicionalmente, el miembro de estanqueidad puede estar formado de manera separada de y ser fijado a, o dispuesto en posición adyacente a la placa superior.

Podría emplearse una formación alveolar selectiva mediante desplazamientos del molde con el fin de que permaneciera “dentro” (esto es, entre) la/s característica/s de la junta. Esto hace posible mantener la repetitividad dimensional y la eficacia funcional de la estanqueidad. Por ejemplo, la característica de estanqueidad puede ser genéricamente anular y la zona alveolada quedar restringida radialmente por el interior de la característica.

El extremo de la zona alveolada está separada del miembro de estanqueidad por una distancia de entre 0,5 mm y 5 mm, por ejemplo de entre 1 mm y 2 mm. En otras palabras, la formación alveolar es inducida dentro de las características de la junta estanca, quedando un espacio libre de entre 0,5 mm y 5 mm para asegurar que la eficacia de la junta no resulte alterada o modificada.

También se divulga un cierre que comprende una placa superior y una pared lateral, incluyendo el cierre un revestimiento de estanqueidad que depende de la placa superior, en el que al menos parte de la placa superior incluye una zona alveolada.

El revestimiento puede tener forma genérica de disco u otra forma que cubra sustancialmente la cara inferior de la placa superior.

La pared lateral puede comprender una formación de filete de tornillo. La formación de filete de tornillo se extiende radialmente por dentro y el material plástico alveolado puede no extenderse más allá de un límite definido por la extensión radial de la formación.

Se divulga un cierre que comprende una placa superior y una pared lateral, comprendiendo el cierre un revestimiento separado para proporcionar una junta de estanqueidad en uso, estando el revestimiento fijado o pudiendo fijarse a la placa superior y definiendo una zona de no estanqueidad de la placa superior dentro del revestimiento, en el que al menos parte de la zona de no estanqueidad incluye una zona alveolada.

Al menos parte de la pared lateral puede presentar una zona alveolada.

Se divulga un cierre que comprende una placa superior y una pared lateral que depende de la periferia de la placa superior, en el que al menos parte de la pared lateral está formada a partir de un material plástico alveolado.

Al menos parte de la placa superior está formada a partir de un material plástico alveolado.

La pared lateral puede comprender una formación de filete de tomillo.

Tradicionalmente, en aquellos cierres con una faldilla lateral que presenta una formación de filete de tomillo, la faldilla es de hecho bastante gruesa debido a la circunstancia de que debe ser utilizado un material suficiente para limitar la creación de “marcas de hundimiento” sobre la superficie exterior de la faldilla.

En algunos ejemplos, el agente alveolar está presente en toda la formulación, esto es, en partes del cierre que queden sometidas a la expansión de desplazamiento del molde y en partes en las que no se produzca dicha expansión. Los actuales inventores han llegado a la conclusión de que es posible basarse en el hecho de que el agente alveolar hace posible compensar las marcas de hundimiento de la faldilla. Por consiguiente, es posible conseguir que estas partes del cierre sean más delgadas de lo normal al tiempo que no se vean afectadas por el problema de las marcas de hundimiento.

Por tanto, se puede formar un cierre con una placa superior con un núcleo alveolado y con una pared lateral de grosor reducido.

Por tanto, el agente alveolar, añadido como mezcla madre, presenta dos efectos:

- formación alveolar considerable en la placa superior gracias a que la parte trasera del núcleo deja una cantidad de espacio controlada para que se produzca la formación de alvéolos.

- “esponjamiento” en la zona de la faldilla lo que automáticamente compensa el encogimiento.

Se divulga un cierre moldeado constituido a partir de un material plástico convertible en alveolar, comprendiendo el cierre una placa superior y una pared lateral, siendo la parte que forma el material plástico de la placa superior deliberadamente no alveolado y presentando una densidad aparente en el intervalo de 0,2 y 0,9 R, por ejemplo en el intervalo de 0,4 R y 0,8 R, incluyendo la pared lateral una formación de filete de tornillo, formándose el material de la pared lateral al menos en la zona de formación que presenta una densidad aparente en el intervalo de 0,8 y 0,99 * R por medio de lo cual se ha compensado mediante la formación natural de los alvéolos.

Por ejemplo, para PP, R será igual a 0,9 y para HDPE, R se situará entre 0,93 y 0,96.

Las marcas de hundimiento en los cierres de plástico moldeados por inyección pueden desarrollarse cuando el material en la zona de los filetes de tornillo se encoja más que el material de la pared adyacente. La presencia de los filetes de tornillo crea una zona efectivamente más gruesa que se enfría más lentamente que las zonas colindantes. Los índices diferenciales de enfriamiento se traducen en una depresión sobre la superficie que es conocida como marca de hundimiento.

En la actualidad, la máxima profundidad de una formación de filete alcanza aproximadamente hasta un 80% del grosor de la pared lateral si las marcas de hundimiento deben evitarse.

En aquellos ejemplos en los que la pared lateral comprenda una formación de filete de tornillo, la profundidad de la formación puede ser superior a un 80% de la profundidad de la pared lateral. El uso de un material plástico convertible en alveolar significa que las depresiones en la pared lateral son compensadas por la expansión natural del material plástico convertible en alveolar.

En algunos ejemplos, la profundidad de la formación puede alcanzar hasta un 120% de la profundidad de la pared lateral.

En la presente memoria se describe un procedimiento de formación de un cierre, que comprende las etapas de: la provisión de un molde de inyección con una parte fija y una parte móvil; la colocación de las partes del molde para definir un primer espacio libre; la inyección de una formulación de material plástico convertible en alveolar para llenar el primer espacio libre; y el desplazamiento de la parte móvil para definir un segundo espacio libre de manera que la formulación se expanda para llenar el segundo espacio libre.

La relación entre el segundo espacio libre y el primer espacio libre puede oscilar entre 1,1 y 1,8. Por tanto es posible obtener una relación de expansión media del material plástico del orden de entre un 10% y un 80%.

La relación entre el segundo espacio libre y el primer espacio libre puede oscilar entre 1,3 y 1,7. La relación de expansión que se puede conseguir puede oscilar entonces entre un 30% y un 70%.

El procedimiento puede además comprender una etapa de etiquetado en el molde.

La parte móvil del molde puede ser una parte externa del molde para conseguir la formación alveolar de parte del cuerpo.

La placa superior puede estar formada de manera que incluya un miembro de estanqueidad dependiente. El miembro de estanqueidad puede extenderse genéricamente en perpendicular con respecto a la línea divisoria del molde.

El procedimiento puede además comprender la etapa de la carga de una etiqueta dentro del molde antes del moldeo por inyección del cuerpo por medio de lo cual se facilite el etiquetado en el molde del cuerpo.

En algunos ejemplos, la presente invención tiene como objetivo reducir los costes proponiendo un tapón para una botella destinada a contener un fluido, comprendiendo el tapón al menos una porción de estanqueidad (o placa superior) y una porción lateral (o pared lateral) destinadas a ser fijadas sobre a la botella, comprendiendo la porción de estanqueidad, a lo largo de una dirección sustancialmente perpendicular a la porción lateral, una primera capa constituida por un material plástico no alveolado, una segunda capa constituida por un material plástico alveolado y una tercera capa constituida por un material plástico no alveolado, estando la segunda capa situada entre la primera capa y la tercera capa.

De esta manera, la presencia de la segunda capa, compuesta por un material plástico alveolado, hace posible conseguir un grosor de tapón suficiente para asegurar que se consiga la rigidez necesaria limitando al tiempo la cantidad de materia prima utilizada. Una reducción del peso de los tapones permite entonces la reducción de los costes manteniendo al mismo tiempo las propiedades funcionales, físicas y químicas de los tapones.

La expresión “material plástico convertible en alveolar” se considera en el presente documento que significa un material plástico capaz de convertirse en alveolar, ya sea de forma natural o deliberada (por ejemplo, mediante el desplazamiento de una parte del molde).

La expresión “zona alveolada” se considera en el presente documento que significa un área de una pared de cierre (por ejemplo una placa superior o una pared lateral) que deliberadamente se ha dispuesto para que sea alveolar, esto es, mediante una etapa específica en un proceso de moldeo, mediante, por ejemplo, un desplazamiento de una parte del molde.

La expresión “material plástico no alveolado” se considera en el presente documento que significa un material plástico macizo correspondiente a un “material plástico no alveolado” o “material plano” (densidad R).

La expresión “material alveolado” significa un material cuya expansión ha venido determinada por el desplazamiento de una parte del molde y de una presión liberada mientras el material permanece localmente en reposo (densidad entre 0,2 R y 0,9 R).

La expresión “material expandido” significa un material que se expande dentro de una cavidad del molde sin desplazamiento del molde, esto es, que se “esponja” naturalmente para llenar un espacio libre y que naturalmente abarca cualquier tipo de encogimiento (densidad de entre 0,9 R y 0,99 R).

Los cierres formados de acuerdo con la presente invención pueden presentar una o más zonas de material no alveolar (deliberadamente no alveoladas); un material expandido (naturalmente alveolado); y un material alveolado (deliberadamente alveolado). Las zonas deliberadamente alveoladas normalmente estarán constituidas a partir de un material tanto alveolado como no alveolado (por ejemplo un núcleo alveolado con envueltas no alveoladas a uno y otro lado).

En el “grosor” de una pared alveolada (por ejemplo, la placa superior o la pared lateral) puede haber una sucesión de: envuelta - núcleo alveolado - envuelta.

Los cierres conformados de acuerdo con la presente invención pueden obtenerse a partir de una formulación que comprenda al menos una poliolefina, por ejemplo polipropileno o polietileno.

Los cierres conformados de acuerdo con la presente invención se pueden obtener a partir de una formulación que comprenda al menos una poliolefina a base de propileno y al menos un agente alveolar en una proporción de componentes activos de entre un 0,3% y un 2,5% en peso introducido con un excipiente.

La formulación conlleva una formación alveolar satisfactoria bajo las condiciones de fabricación mediante moldeo por inyección térmica mediante el uso de una mezcla madre que incluye al menos un agente de formación alveolar de forma diluida en una matriz compatible con la resina convertida. La homogeneización y la activación térmica del agente alveolar tienen lugar en un conjunto de tornillo / cilindro.

Cuando el tapón está destinado para aplicaciones en el campo alimenticio, farmacéutico o paramédico, el agente alveolar se selecciona de modo ventajoso a partir de agentes endotérmicos tales como el ácido cítrico, bicarbonato sódico o una mezcla de estos agentes. En una forma de realización preferente, se selecciona una mezcla de ácido cítrico y de bicarbonato sódico. El agente endotérmico o la mezcla de agentes endotérmicos es utilizada con el fin de ajustar el tamaño celular.

En algunos ejemplos, el cierre puede estar conformado a partir de un material plástico con un índice de flujo de fusión de entre 20 y 50 g / 10 min.

De modo preferente, la formulación comprende un índice de flujo de fusión de entre 20 y 50 g / 10 min de manera que la porción de estanqueidad presente una resistencia a los impactos de 3,5 a 10 kj / m2 en un ensayo de impactos Izod con entalla a 23° C. Estos valores se obtienen de acuerdo con la norma ISO 179 / leA. Así mismo, dicho índice de flujo de fusión permite que la formulación sea inyectada a temperaturas relativamente bajas, del orden de 200 a 210° C. Esto reduce el tiempo requerido para el enfriamiento del tapón, que se corresponde con el espacio de tiempo más prolongado del proceso, de manera que sustancialmente se reduzca la duración del ciclo. El material de las porciones alveoladas puede comprender una relación de expansión de entre un 30% y un 70%. Ello hace posible conseguir una rigidez flexural suficiente a despecho de una reducción de la cantidad de material mediante el incremento de la inercia.

La placa superior puede tener un grosor de entre 1,3 y 1,7 mm de modo que alcance un módulo flexural aparente de 800 a 1500 MPa. En efecto, este grosor de la placa superior es esencial considerando la relación de expansión. Si el grosor fuera más pequeño, la placa superior podría desplegar unas características en términos de rigidez mecánica de manera que el tapón podría no ser capaz de resultar adecuado para todos los usos.

De acuerdo con una disposición, la formulación utilizada para fabricar cierres de acuerdo con la presente invención, comprende un agente nucleante, por ejemplo talco nucleante, benzoato de sodio (NaBz, por ejemplo fosfato de sodio 2, 2' - metileno - enebis (4, 6 - di - ter - butilfenilo) de Asahi Denka Kogyo K.K., conocido comercialmente con el nombre NA -11®), una sal de éster de fosfato o una sal de calcio (Hyperform® HPN - 20E) en una proporción de entre 300 y 1500 ppm.

La formulación puede comprender un agente clarificante, por ejemplo un derivado de sorbitol (1, 3: 2, 4 -dibencilideno sorbitol - DBS - Irgaclear D de CIBA o Millad 3905 de Milliken, 1, 3: 2, 4 - di - p - metildibencilideno sorbitol MDBS - Irgaclear DM de CIBA o Millad 3940 de Milliken, 1, 3: 2, 4 - di - m, p - metilbebencilideno sorbitol DMDBS, Millad 3988 de Milliken) en una proporción de entre 500 y 2000 ppm o un derivado del nonitol (1, 2, 3 -trideoxi - 4, 6: 5, 7 - bis - O [(4 - propilfenilo metileno] nonitol) en una proporción de entre 3000 y 5000 ppm.

Diferentes aspectos y formas de realización de la invención pueden ser utilizados por separado o de manera conjunta.

Otros aspectos concretos y preferente de la presente invención se desarrollan en la reivindicación independiente y en las reivindicaciones dependientes que se acompañan.

Las formas de realización ejemplares se describen con suficiente detalle para hacer posible que los expertos en la materia incorporen y lleven a la práctica los sistemas y procedimientos descritos en la presente memoria. Es importante comprender que las formas de realización pueden disponerse en muchas formas alternativas y no deben interpretarse como limitadas a los ejemplos de la presente memoria.

Por consiguiente, aunque una forma de realización puede ser modificada de diversas formas y adoptar distintas formas alternativas, determinadas formas de realización son mostradas y descritas con detalle en los dibujos plasmados en las líneas posteriores en forma de ejemplos. No se pretende una limitación a las formas concretas divulgadas. Por el contrario, pueden incluirse todas las modificaciones, equivalentes y alternativas que caigan dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas. Elementos de las formas de realización ejemplares son indicados de manera coherente mediante las mismas referencias numerales a lo largo de los dibujos y de la descripción detallada cuando resulte pertinente.

A menos que se definan de otra manera, todos los términos (incluyendo los términos técnicos y científicos) utilizados en la presente memoria deben ser interpretados de la forma habitual en la técnica. Así mismo, se debe entender que los términos de uso común también deben de ser interpretados según la costumbre habitual en relación con la técnica relevante y no en un sentido ideal o excesivamente formal a menos que expresamente se definan de esta forma en la presente memoria.

En la descripción subsecuente, todos los términos orientativos, por ejemplo, superior, inferior, radialmente y axialmente, son utilizados en relación con los dibujos y no deben ser interpretados como limitativos de la invención. A continuación se describirá la presente invención de manera más detallada, solo a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos que se acompañan:

La Figura 1 muestra un proceso de moldeo de la parte trasera del núcleo utilizado para formar cierres de acuerdo con formas de realización de la presente invención.

La Figura 2 muestra un proceso de moldeo de la parte trasera del núcleo alternativo que utiliza un punto de inyección interno y una parte de molde amovible externa.

La Figura 3 muestra un proceso de moldeo alternativo con un punto de inyección interno y un núcleo lateral amovible.

La Figura 4 muestra otro proceso de moldeo más con un punto de inyección interno y una parte de molde amovible externa.

La Figura 5 ilustra un ejemplo de la diferencia entre un tapón estándar y un tapón formado utilizando un proceso de moldeo de la parte trasera del núcleo y de formación alveolar.

La Figura 6 ilustra un ejemplo de una sección de un cierre formado de acuerdo con la presente invención. La Figura 7 ilustra un ejemplo de un cierre que no forma parte de la presente invención.

Las Figuras 8 a 10 muestran cierres formados de acuerdo con diferentes formas de realización de la presente invención.

Las Figuras 11 a 15 muestran un cierre de embocadura ancha formado de acuerdo con la presente invención. La Figura 16 muestra un cierre que no forma parte de la presente invención.

La Figura 17 ilustra un proceso de moldeo secuencial que no forma parte de la presente invención.

La Figura 18 muestra una pared lateral de cierre conocida.

La Figura 19 muestra una pared lateral de un cierre de acuerdo con una forma de realización de la presente invención.

CLAVE:

Material no Alveolado (esto es, deliberadamente no alveolado)

Material Expandido (esto es, naturalmente alveolado)

Material Alveolado (esto es, deliberadamente alveolado)

En la Figura 1 se muestra un proceso de moldeo de la “parte trasera del núcleo” adecuado para su uso como parte de la presente invención.

En una primera etapa un material plástico fundido (convertible en alveolar) 5 es inyectado por medio de una boquilla 10 dentro de una cavidad 15 formada por una parte de molde fija 20 y una parte de molde móvil 25.

En una segunda etapa, el llenado de la cavidad se ha completado y se desarrolla una fase de retención corta, periodo de tiempo durante el cual las envueltas exteriores del material plástico se enfrían y comienzan a solidificarse.

En una tercera etapa, la parte de molde móvil 25 es desplazada y la caída de la presión provoca la formación alveolar del material en la cavidad ensanchada. Como resultado de ello, el material forma los alvéolos entre las envueltas externos de la placa superior 30 del cierre moldeado.

En la Figura 2, se muestra un proceso similar de la formación de alvéolos de la parte trasera del núcleo, excepto porque en esta forma de realización la boquilla de inyección 110 está “dentro” de la cavidad del molde. Esto significa que la parte de molde móvil 125 puede quedar situada sobre el otro lado de la placa superior de cierre 130.

La Figura 3 es similar a la Figura 2, con un punto de inyección interno. En esta forma de realización, el desplazamiento de la parte posterior del núcleo se produce en la cara exterior de un lado de la pared lateral 235. La Figura 4 es también similar a la Figura 2, con un desplazamiento de la parte trasera del núcleo exterior “por encima” de la placa superior 330. En las Figuras 2 y 4, las placas superiores 130, 330 incluyen una junta anular dependiente 132, 332. En la Figura 2, la parte de molde móvil está situada de manera que se forme el espacio libre de la cavidad radialmente hacia dentro de la junta 132. Sin embargo, los actuales inventores han comprendido que es posible provocar la formación de los alvéolos de la placa superior “por encima” de la junta sin provocar la formación de los alvéolos en la propia junta porque la junta es perpendicular a la línea divisoria del molde (de manera que mantengan su integridad dimensional). Por consiguiente, en la Figura 4 la parte de molde amovible 325 es una parte exterior y se extiende más ampliamente de lo que lo hace la junta. Con un punto de inyección interno y una función de la parte trasera del núcleo exterior, ello significa que puede formarse un área alveolar mayor en el caso de un desplazamiento que de un sistema de inyección interna / desplazamiento interno y, en consecuencia, puede formarse un área alveolar más amplia.

Las Figuras 5 y 6 ilustran algunos ejemplos de formación alveolar llevados a cabo de acuerdo con la presente invención.

El cierre 450 de la Figura 7 no forma parte de la invención. Incluye una placa superior con forma de disco 455 y una pared lateral genéricamente cilíndrica 460 que depende de la periferia de la placa 455. La pared lateral 460 incluye una formación de filete de rosca interno 462. La pared lateral (excluyendo el grosor de la formación) es más delgada que la placa superior. La placa superior 455 está no alveolada y la pared lateral 460 está expandida.

En la Figura 8, el cierre 550 incluye una pared lateral expandida 560. Una junta de tapón anular 565 depende de la cara inferior de la placa superior 555. La placa superior 555 incluye una zona de núcleo alveolada 557 y una zona no alveolada 559 (radialmente) exterior respecto de la zona de núcleo 557. La junta 565 está situada en la zona no alveolada 559 de manera que no hay formación de alvéolos en la junta 565, lo que mantiene la repetitividad dimensional y la eficacia funcional de la estanqueidad.

La Figura 9 muestra un cierre 650. El material expandido en la pared lateral 660 está situado únicamente en la zona de la formación 662. La placa superior 655 incluye una zona periférica no alveolada 659 y una zona central 657 con un núcleo alveolado. Una junta anular 665 depende de la placa superior en la zona 659.

En la Figura 10, el cierre 750 incluye una placa superior 755 con un núcleo alveolado dentro del límite de un miembro de estanqueidad 765, y una pared lateral no expandida, no alveolada 760.

Las Figuras 11 y 12 muestran una tapa de jarra indicada globalmente con la referencia numeral 850. La tapa 850 comprende una placa superior con forma genérica de disco 855 y una pared lateral cilíndrica 820. La placa superior 855 incluye una zona central con forma de disco 857 y una zona periférica a modo de resalto, inclinada 859 que se fusiona con la pared lateral 860.

La zona 859 incluye una disposición de estanqueidad que comprende una junta de pinzas de cangrejo anular 858. La Figura 12 muestra el cierre antes de la formación alveolar.

El cierre es fabricado utilizando una composición de plástico convertible en alveolar y un proceso de la parte trasera del núcleo ilustrado en la Figura 13, en cuya parte del núcleo correspondiente a la zona central se desplaza para provocar la formación alveolar. La formación alveolar queda de esta manera restringida para situarse únicamente dentro de la zona central y, por tanto, separada de la junta (que permanece no alveolada).

La Figura 14 muestra parte de un cierre similar al cierre de las Figuras 11 a 13. En esta forma de realización, el grosor de la pared lateral 860 está reducido. Debido a que el entero cierre se forma a partir de una formulación que contiene un agente de formación alveolar, el material que entra en la parte de la cavidad de molde correspondiente a la pared lateral se expande, evitando las marcas de hundimiento.

La Figura 15 muestra una tapa de jarra 800 formada de acuerdo con otra forma de realización. La tapa 800 comprende una placa superior 801 y una pared lateral dependiente 802. Una junta anular 803 depende de la placa superior. La zona central 804 de la placa superior 801 está alveolada (con un núcleo alveolado 804a emparedado entre las capas de revestimiento exteriores 804b, 804c). La zona 804 es interior respecto de la junta 803.

La pared lateral 802 incluye una formación de filete de rosca interno 805. Ningún tipo de formación alveolar es inducido en la pared lateral. Sin embargo, la expansión natural del material inherentemente convertible en alveolar compensará cualquier contracción en ese área, en particular, en el exterior de la pared lateral adyacente a la formación de filete de tornillo.

La Figura 16 muestra un cierre 950 que no forma parte de la invención. El cierre incluye una placa superior 995 con una pared lateral dependiente 960. La pared lateral 960 incluye una formación de filete de tornillo 962. Un revestimiento de estanqueidad separado 970 se dispone y se ajusta por debajo de la placa superior 955. La placa superior 955 presenta una zona alveolada 957. La zona alveolada queda restringida dentro de un límite definido por la extensión radial de la formación 962.

La Figura 17 muestra un proceso de moldeo secuencial que no forma parte de la invención, en el que hay una fase de molde inyección inicial para formar un cuerpo de cierre 1070, seguido por una fase de formación alveolar para formar un cuerpo. Después de la fase de formación alveolar, una capa de material 1075 es moldeada sobre el cuerpo. Esto permitirá, por ejemplo, la utilización de un material más barato para el cuerpo inicial seguido por un material de “acabado” más costoso.

La Figura 18 muestra una pared lateral de cierre conocida 1160 con una formación de filete de tornillo interno 1162. Tradicionalmente, el grosor t del filete de tornillo no es superior a un 80% del grosor f de la pared lateral si deben evitarse marcas de hundimiento en la cara exterior de la pared lateral “por detrás” del filete.

Con referencia a la Figura 19, los actuales inventores han encontrado que el grosor relativo de un filete 1262 puede incrementarse de manera considerable con respecto a una pared lateral 1260 (esto es, se puede reducir el grosor de la pared lateral) utilizando un material plástico convertible en alveolar. Durante el proceso de moldeo, el material convertible en alveolar se expande para contrarrestar naturalmente el encogimiento del material del molde lo que, de no ser así, formaría marcas de hundimiento en la cara exterior de la pared lateral.

Aunque se han divulgado con detalle en la presente memoria formas de realización ilustrativas de la presente invención, con referencia a los dibujos que se acompañan, se entiende que la invención no está limitada a las precisas formas de realización mostradas y que pueden llevarse a cabo cambios y modificaciones en la presente memoria por parte del experto en la materia sin apartarse del alcance de la invención según queda definido por las reivindicaciones adjuntas.

Claims (16)

REIVINDICACIONES

1. - Un cierre (750) que comprende una placa superior (755) y una pared lateral (760) que depende de la periferia de la placa superior (755), incluyendo el cierre (750) un miembro de estanqueidad (765) que depende de la placa superior (755) dentro de la pared lateral (760), caracterizado porque la placa superior (755) incluye una zona alveolada que está restringida dentro de un límite definido por la extensión radialmente interna del miembro de estanqueidad (765), y porque el miembro de estanqueidad (765) es sustancialmente no alveolado y está situado en una zona no alveolada de la placa superior (755), extendiéndose la zona no alveolada radialmente por fuera de la zona alveolada.

2. - Un cierre (750) de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el miembro de estanqueidad (765) está formado de manera integral con la placa superior (755).

3. - Un cierre (750) de acuerdo con la reivindicación 2, en el que el miembro de estanqueidad (765) es una junta tipo pinzas de cangrejo (858) o una junta de tapón (565).

4. - Un cierre (750) de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el miembro de estanqueidad (765) está formado de forma separada respecto de, y fijado a, la placa superior (755).

5. - Un cierre (750) de acuerdo con la reivindicación 4, en el que el miembro de estanqueidad (765) es un revestimiento, estando el revestimiento fijado a la placa superior (755) y definiendo una zona de no sellado de la placa superior (755) dentro del revestimiento, en el que al menos parte de la zona de no sellado incluye la zona alveolada.

6. - Un cierre (750) de acuerdo con la reivindicación 5, en el que el revestimiento tiene forma genérica de disco.

7. - Un cierre (750) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el miembro de estanqueidad (765) es genéricamente anular.

8. - Un cierre (765) de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, en el que el extremo de la zona alveolada está separado del límite definido por la extensión radialmente interna del miembro de estanqueidad (765) por una distancia de entre 0,5 mm y 5 mm, por ejemplo de entre 1 mm y 2 mm.

9. - Un cierre (765) de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, en el que la pared lateral (760) comprende una formación de hilo de rosca (962) y en el que la formación de hilo de rosca (962) se extiende radialmente hacia dentro y en el que la zona alveolada no se extiende más allá de un límite definido por la extensión radialmente hacia dentro de la formación (962).

10. - Un cierre (765) de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, estando el cierre (765) formado a partir de un material plástico convertible en alveolar, formando el material plástico parte de la placa superior (755) que está deliberadamente no alveolada y que presenta una densidad aparente de R, formando el resto del material plástico la placa superior (755) que está deliberadamente alveolada con una densidad aparente en el intervalo de 0,2 a 0,9 * R, incluyendo la pared lateral (760) una formación de hilo de rosca (962), presentando el material plástico que forma la pared lateral (760), al menos en la zona de la formación de hilo de rosca (962) una densidad aparente en el intervalo de 0,8 a 0,99 * R, por medio de lo cual se ha compensado la contracción mediante la formación natural de los alvéolos.

11. - Un cierre (765) de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, en el que la pared lateral (760) es más delgada que la placa superior (755) antes y / o después de la formación alveolar, y en el que el grosor de la pared lateral (760) se reduce en de un 20% a un 80%, por ejemplo en aproximadamente un 50%.

12. - Un cierre (765) de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, en el que la pared lateral (760) comprende una formación de hilo de rosca (962) que presenta una profundidad mayor de un 80% y hasta un 120% de la profundidad de la pared lateral (760).

13. - Un cierre (765) de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, en el que al menos parte de la pared lateral (760) presenta una zona alveolada.

14. - Un procedimiento de formación de un cierre (765) de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, comprendiendo el procedimiento las etapas de:

- la provisión de un molde de inyección con una parte de molde fija y una parte de molde móvil;

- el posicionamiento de las partes de molde fija y móvil para definir un primer espacio libre;

- la inyección de una formulación de material plástico convertible en alveolar para llenar el primer espacio libre;

- el desplazamiento de la parte de molde móvil para definir un segundo espacio libre de manera que la formulación de plástico convertible en alveolar se expanda para llenar el segundo espacio libre.

15. - Un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 14, en el que

- el material plástico convertible en alveolar es inyectado utilizando un punto de inyección interno; y - la parte de molde móvil es una parte de molde amovible externa.

16.- Un procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 14 o 15, que comprende además una etapa de etiquetado en el molde que comprende la etapa de la carga de una etiqueta dentro del molde antes de la inyección del material plástico convertible en alveolar, por medio de lo cual se facilita el etiquetado en el molde del cierre (765).