ES2866154T3

ES2866154T3 - Instalación y procedimiento de fabricación multimodo de chapas y flejes metálicos

Info

Publication number: ES2866154T3
Application number: ES18718524T
Authority: ES
Inventors: Giovanni Arvedi; Andrea Teodoro Bianchi
Original assignee: Arvedi Steel Engineering SpA
Current assignee: Arvedi Steel Engineering SpA
Priority date: 2017-04-10
Filing date: 2018-04-09
Publication date: 2021-10-19
Anticipated expiration: 2038-04-09
Also published as: EP3632582A1; WO2018189652A1; ES2887184T3; EP3632582B1; EP3606681B1; RU2019135817A3; RU2019135817A; CN110573269B; MX2019012216A; JP7095071B2; JP2020516466A; KR20190134776A; CN110573269A; MA47042B1; JP2022107666A; KR102435246B1; MX2024001387A; IT201700039423A1; EP3606681A1; RU2752592C2

Abstract

Planta para la fabricación sin fin, por lotes o combinada de flejes y chapas de acero laminado en caliente con un grosor comprendido entre 0,6 mm y 50 mm o la mitad del grosor máximo del desbaste plano colado, que comprende una máquina de colada continua (1) con reducción de núcleo líquido de desbastes planos delgados que tienen un grosor mínimo de 80 mm a la salida de dicha máquina de colada continua (1), seguido de un calentador de inducción (2), con una primera cizalla (3) entre ellos, y, a continuación, un tren de laminación (4) seguido de una segunda cizalla (5) y una mesa de salida con un dispositivo de enfriamiento (6) y un empujador o empujador/apilador (7) para chapas y, a continuación, una tercera cizalla (8) y una pluralidad de bobinadoras (9), incluyendo dicha planta, además, una caja de laminación de reducción mínima (10), dispuesta entre dicha máquina de colada continua (1) y dicha primera cizalla (3), estando diseñada dicha caja de laminación de reducción mínima (10) para realizar una reducción del grosor del desbaste plano de solo aproximadamente el 10 % y, en cualquier caso, de no más del 20 %, a partir de una reducción de grosor de aproximadamente 8 mm, en la que la planta incluye, además, un calentador de inducción (11) adicional y un descascarillador (12), que están dispuestos entre la máquina de colada continua (1) y la caja de laminación de reducción mínima (10).

Description

DESCRIPCIÓN

instalación y procedimiento de fabricación multimodo de chapas y flejes metálicos

La presente invención se refiere a una planta para la fabricación continua o por lotes de flejes y chapas laminados en caliente, en una amplia gama de tamaños con una alta productividad y rentabilidad de la planta y una alta calidad del producto.

Se conoce que, en la industria siderúrgica, considerando tanto los crecientes costes de las materias primas y la energía empleadas como la mayor competitividad requerida por el mercado global, así como las cada vez más restrictivas regulaciones en términos de contaminación, existe una necesidad especialmente grande de un procedimiento de fabricación de flejes y chapas de acero laminados en caliente, de alta calidad, que requiera menores costes de inversión y fabricación y una mayor flexibilidad de fabricación. En consecuencia, de este modo se puede otorgar una mayor competitividad a la industria de procesamiento del producto final con un menor consumo energético, reduciendo también de este modo al mínimo el impacto negativo sobre el medio ambiente. El estado de la técnica es sustancialmente el descrito por el mismo inventor en sus patentes anteriores, en concreto, las Patentes EP 1558408 y EP 1868748 a las que se hace referencia para obtener más detalles. En la Patente EP 1558408 se utiliza la tecnología denominada “colada-laminación”, que une la colada continua de un desbaste plano delgado con reducción de núcleo líquido (LCR, Liquid Core Reduction) a una primera etapa de laminación de desbaste a través de un tren de laminación de alta reducción (HRM, High-Reduction Mill) o tren de laminación de desbaste, que consigue un producto intermedio que, después de una fase de calentamiento en un calentador de inducción y posterior descascarillado, es procesado en una segunda fase de laminación de acabado.

Asimismo, está prevista en la Patente EP 1558408 mencionada anteriormente la posibilidad de extraer chapas laminadas en desbaste después de la primera etapa de laminación de desbaste como un sistema de emergencia en caso de problemas en la parte de la planta situada más abajo del tren de laminación de desbaste, para evitar la interrupción del proceso de colada continua y, consecuentemente, la fabricación en la línea. Dada la ausencia de un sistema de enfriamiento controlado necesario para la fabricación de chapas de calidad, estas chapas no se pueden vender, y deben ser reducidas, necesariamente, a chatarra, para ser reintroducidas en el ciclo de fabricación.

Tanto en la Patente EP 1558408 como en otras plantas del estado de la técnica, entre la salida del tren de laminación de desbaste y la entrada al tren de laminación de acabado, el producto intermedio muestra una disminución de temperatura de unos 230 °C, que debe ser compensada por medio del calentador de inducción, de manera que, a la salida del tren de laminación de acabado, el producto todavía tenga una temperatura de más de aproximadamente 820 a 850 °C, que corresponde al extremo inferior del intervalo de temperatura austenítica.

La Patente EP 1868748 enseña algunas mejoras desde el punto de vista de la compacidad de la planta y el ahorro de energía, siempre que la colada continua se conecte directamente con una etapa de laminación en una sola etapa de fabricación sin solución de continuidad. En la práctica, ya no hay dos etapas de laminación separadas, desbaste y acabado, sino una sola etapa de laminación, y la distancia entre la salida de la colada continua y la primera caja del tren de laminación no será superior a 50 m, con el fin de limitar las pérdidas de temperatura del desbaste plano. La Patente EP 1868748 da a conocer, asimismo, la fabricación de chapas solo con el modo “sin fin” y utilizando el mismo sistema de enfriamiento que se utiliza para las bobinas, solución que ha demostrado no ser óptima para la fabricación de chapas ya que el modo “sin fin” funciona mejor para las bobinas y los parámetros de enfriamiento óptimos para las chapas son significativamente diferentes de los de las bobinas.

Otras plantas de colada y laminación de la técnica anterior se describen en las Patentes WO 2007/045988 y DE 102011004245. En el primer caso, el desbaste plano colado tiene un grosor máximo de 50 mm antes de la reducción del núcleo líquido que lo lleva a 40 mm, y sufre una reducción máxima de grosor de 3 mm realizada por los rodillos de arrastre situados justo después de la máquina de colada. El documento de Patente WO 2007/045988 muestra de este modo una planta adecuada para la fabricación sin fin, por lotes o combinada, de flejes y chapas de acero laminados en caliente con un grosor comprendido entre 0,6 mm y 50 mm o la mitad del grosor máximo del desbaste plano colado, que comprende una colada continua de desbastes planos delgados con reducción de núcleo líquido, seguida de un calentador de inducción, con una primera cizalla entre ellos, y, a continuación, un tren de laminación seguido de una mesa de salida con un dispositivo de enfriamiento y, a continuación, una tercera cizalla y una pluralidad de bobinadoras, incluyendo dicha planta, además, una caja de laminación de reducción mínima dispuesta entre dicha colada continua y dicha primera cizalla. El documento de Patente DE 102011004245 muestra una planta en la que está dispuesto un tren de laminación de desbaste justo después de la máquina de colada para realizar una reducción del grosor del desbaste plano de hasta un 70 %, pero, en caso de problemas a lo largo de la línea de laminación posterior, dicha reducción de grosor se puede reducir temporalmente a cero.

Los resultados obtenidos hasta ahora con las explicaciones de las patentes mencionadas anteriormente, aunque óptimos en lo que respecta a la calidad del producto y, en concreto, para los flejes de acero, han demostrado que todavía existen márgenes de mejora en cuanto a tecnología, planta, productividad y flexibilidad de fabricación. Se han identificado las siguientes áreas que necesitan mejoras:

1. Introducir la posibilidad de fabricación en modalidad “por lotes” o modalidad “combinada” con una interrupción del desbaste plano colado entre la máquina de colada y el tren de laminación; en otras palabras, el desbaste plano que entra en el tren de laminación está separado y tiene una velocidad diferente al presente en la máquina de colada continua. Esta posibilidad proporciona una importante flexibilidad de fabricación y planta, puesto que:

• En la fabricación de bobinas con grosores superiores a 3 mm, utilizar un modo “por lotes” en lugar de un modo “sin fin” evita tener piezas de fleje de un peso importante que estén fuera de tolerancias entre dos bobinas contiguas que, debido a las necesidades de la programación de fabricación, deben tener necesariamente diferentes grosores.

• En la fabricación de bobinas con un grosor superior a 1,5 - 2,0 mm, en las que el caudal másico de la máquina de colada puede ser menor que el del tren de laminación, un modo “por lotes” permite una reducción del consumo energético, en concreto en el calentador de inducción, gracias a la mayor velocidad de laminación y a la consiguiente reducción de las pérdidas de calor.

• En la fabricación de chapas de calidad, en la que el flujo másico de la máquina de colada debe ser menor que el del tren de laminación, debido a la necesidad de mantener una velocidad de colada reducida requerida por el tipo de acero que se va a colar.

• En la fabricación de bobinas con una diferencia de grosor importante entre dos bobinas contiguas, que requiere un cambio de ajuste en los huecos de las cajas de laminación cuando no hay material que pase a través de ellas, un modo “combinado” permite producir una primera bobina principalmente en modo “sin fin”, pero la última parte de la misma se produce en modo “por lotes” cortando el desbaste plano para que pueda acelerarse y enrollarse más rápido para crear el intervalo de tiempo necesario para el reajuste del tren de laminación vacío para la fabricación de la segunda bobina de diferente grosor.

2. Mejorar la calidad de la superficie del desbaste plano antes de la etapa de laminación.

3. Introducir un “filtro mecánico” entre la máquina de colada continua y la cizalla de péndulo que se utiliza en las plantas que adoptan la tecnología “por lotes”, con el fin de evitar los problemas que surgen cuando el corte del desbaste plano debido a la cizalla de péndulo puede crear perturbaciones en la máquina de colada tan atrás como en el menisco del molde.

4. Incrementar la rentabilidad de la planta mediante la fabricación de desbastes planos, en el caso de no disponibilidad del tren de laminación debido a piezas defectuosas que posteriormente pueden ser calentados y laminados, en lugar de chapas que pueden ser achatarradas, como en las plantas que siguen las explicaciones del estado de la técnica.

5. Aumento de la rentabilidad de la planta mediante la introducción de posibilidad de desbastes planos laminados:

• fabricados en la misma fábrica y cargados en el ciclo de fabricación en caso de no disponibilidad de las plantas de fundición de dichas instalaciones, en concreto, los desbastes planos mencionados en el punto 4 citado anteriormente, y/o

• compradas en el mercado a precios ventajosos en determinados planteamientos.

6. Aumentar la calidad de las chapas fabricadas mediante la introducción de un sistema de enfriamiento exclusivo, posiblemente seguido de una línea de tratamiento de chapas exclusiva.

7. Incrementar la fabricación a 4.000.000 t/año, aumentando la velocidad de colada a 9 m/min y, en consecuencia, el flujo másico relativo a 8 t/min.

8. Mejora adicional de las tolerancias de ancho del fleje.

9. Reducir el ancho del fleje sin intervenir en el posicionamiento de las caras estrechas en el molde de colada continua, lo que conduce a un aumento de la productividad, puesto que permite que el ancho del molde y, en consecuencia, el flujo másico, se mantengan sin cambios.

10. Incrementar aún más la calidad del borde tanto de los flejes como de las chapas.

Por lo tanto, el objetivo de la presente invención es dar a conocer una solución para la fabricación de flejes o chapas laminados en caliente de manera continua con un grosor de fleje comprendido entre 0,6 mm y 12 mm y un grosor de chapa comprendido entre 12 mm y 50 mm, o, en cualquier caso, la mitad de cualquiera que sea el grosor del desbaste plano a la salida de la máquina de colada continua con reducción de núcleo líquido, teniendo dicho grosor un valor mínimo de 80 mm, con un ancho máximo de al menos 2100 mm o cualquiera que sea el ancho máximo de molde previsto, con la misma o mejor calidad de chapa y fleje, menor consumo de energía, menor impacto en el medio ambiente, mayor productividad y flexibilidad en comparación con la técnica anterior mencionada anteriormente.

Este resultado se obtiene con la utilización de tecnología de fabricación “sin fin”, sin interrupción del desbaste plano colado, y tecnología de fabricación “por lotes” o “combinada”, con interrupción del desbaste plano colado entre la máquina de colada y el tren de laminación, con el fin de conseguir una flexibilidad de fabricación que no se va a encontrar en plantas construidas siguiendo las explicaciones de la técnica anterior.

Las medidas ventajosas adoptadas en la presente invención para mejorar la planta en cuestión incluyen:

a) Introducir entre la máquina de colada continua y el calentador de inducción una caja de laminación de reducción mínima (la llamada caja de “reducción superficial” (kiss pass, en inglés) lo que permite conseguir: • optimización de la estructura cristalina del desbaste plano, mediante la recristalización de los granos gruesos que componen la superficie del desbaste plano a la salida de la máquina de colada continua, con el fin de obtener granos más pequeños que tienden a desprenderse unos de otros con menor facilidad en la etapa de laminación posterior,

• creación de un “filtro mecánico” entre la máquina de colada y la cortadora de cizalla posterior, con el fin de evitar los problemas mencionados anteriormente registrados en las plantas de la técnica anterior que utilizan tecnología “por lotes”.

b) Introducir una caja de laminación vertical de cara estrecha (canteadora), preferentemente posicionada antes de la primera caja de laminación (es decir, la caja de “reducción superficial”), con el fin de:

• recristalizar los bordes del desbaste plano que son las partes más frías y, por lo tanto, las más sensibles a la formación de grietas,

• dar forma a los bordes del desbaste plano para minimizar los esfuerzos de tensión en la siguiente caja de laminación,

• mejorar las tolerancias de ancho cada vez más estrictas requeridas por los clientes finales,

• reducir el ancho del desbaste plano hasta 50 mm en cada lado sin reducir la productividad de la planta. c) Introducir entre la caja de “reducción superficial” y el calentador de inducción un horno de solera de rodillos de interconexión o un horno de vigas móviles que hace posible:

• evacuar desbastes planos, en caso de no disponibilidad del tren de laminación, que posteriormente pueden ser retomados para la fabricación, en lugar de ser convertidos en chapas que podrían ser achatarradas,

• seleccionar entre tres modos de funcionamiento de la fabricación, a saber, “sin fin” (óptimo para la fabricación de flejes delgados) o “combinado” y “por lotes” (óptimo para la fabricación de flejes más gruesos y para la fabricación de chapas),

• iniciar el ciclo de fabricación a partir de desbastes planos introducidos en el horno a temperatura ambiente, • almacenar y cargar los desbastes planos calientes fabricados y presentes en el horno utilizados como almacenamiento debido a una pieza defectuosa en el tren de laminación, una vez que el tren de laminación vuelve a estar disponible.

d) Introducir un sistema de enfriamiento específico para las chapas después del tren de laminación, posiblemente seguido de una línea de tratamiento de chapas exclusiva.

Otras ventajas y características de la planta según la presente invención resultarán evidentes para los expertos en la técnica a partir de la siguiente descripción detallada y no limitativa de una realización de la misma, haciendo referencia al único dibujo, adjunto como figura 1, que muestra una vista esquemática de la planta en su realización más completa.

Haciendo referencia a la figura 1, se ve que una planta según la presente invención incluye convencionalmente una máquina de colada continua 1 seguida a una cierta distancia por un calentador de inducción 2, con una cizalla 3 de péndulo entre ellos, y, a continuación, un tren de laminación 4 seguido de una cizalla 5 giratoria y una mesa de salida con un dispositivo de enfriamiento 6 y un empujador o empujador/apilador 7 para chapas y, finalmente, una cizalla 8 de alta velocidad antes de las bobinadoras 9 descendentes.

Más específicamente, la máquina de colada 1 incluye un molde seguido de una sección de reducción de núcleo de líquido curvada para fabricar un desbaste plano con un grosor mínimo de 80 mm, por ejemplo, 100 mm x 2.100 mm, a una velocidad de colada de hasta 9 m/min. A continuación, dicho desbaste plano es calentado mediante el calentador de inducción 2, que comprende cuatro bobinas en el ejemplo mostrado, antes de entrar en el tren de laminación 4 de acabado, que comprende hasta siete cajas, como en el ejemplo mostrado, en el que el desbaste plano sufre una reducción progresiva del grosor con índices de reducción decrecientes, por ejemplo, 58 %; 52 %; 47 %; 43 %; 40 %; 35 %; 30 % y rodillos de trabajo de mayor diámetro en las cajas iniciales (por ejemplo, las dos primeras en el ejemplo mostrado).

El tren de laminación 4 de acabado también puede incluir, en cualquier posición después de las dos primeras cajas, dispositivos de enfriamiento y/o calentamiento (por ejemplo, calentadores de gas o de inducción) situados entre las cajas de laminación para poder controlar mejor las condiciones de laminación adaptando la temperatura del material que está siendo laminado a sus características y necesidades específicas.

El fleje resultante es enfriado a continuación mediante el dispositivo de enfriamiento 6 y, finalmente, es enrollado mediante las bobinadoras 9 descendentes y cortado mediante la cizalla 8 de alta velocidad cuando la bobina ha alcanzado el peso previsto. Alternativamente, si el desbaste plano es reducido al grosor de la chapa solo, entonces es cortada en chapas mediante la cizalla 5 giratoria, y dichas chapas son extraídas de la línea por el empujador o empujador/apilador 7, posiblemente después de haber sido enfriadas en la primera sección del dispositivo de enfriamiento 6.

Un primer aspecto novedoso de la presente invención reside en la presencia de una caja 10 llamada “reducción superficial” entre la máquina de colada continua 1 y la cizalla 3 de péndulo, realizando dicha caja 10 una reducción del grosor de solo aproximadamente un 10 %, y en cualquier caso no más del 20 %, por lo tanto, partiendo de una reducción mínima de unos 8 mm, que tiene un propósito metalúrgico más que mecánico. De hecho, tal como se mencionó anteriormente, esta reducción mínima tiene como objetivo la optimización de la estructura cristalina de la superficie del desbaste plano mediante la recristalización de los granos gruesos que salen de la máquina de colada para obtener granos más pequeños que son menos propensos a separarse unos de otros en la etapa de laminación real que se lleva a cabo en el tren de laminación 4. La planta incluye, asimismo, entre la máquina de colada 1 y la caja 10, un calentador de inducción 11 adicional, que comprende dos bobinas en el ejemplo mostrado, y un descascarillador 12 para: a) evitar los intervalos de temperatura de tiro de ductilidad, b) mantener los elementos separadores en la solución, y c) mejorar el resultado de la reducción de “reducción superficial” (de manera similar, un descascarillador 13 adicional preferentemente precede al tren de laminación 4).

Además, la presencia en la aleación fundida de elementos de bajo punto de fusión (por ejemplo, cobre y estaño, como en el acero fabricado a partir de la chatarra en un EAF) que tienden a acumularse en los bordes de los granos hacen que dichos bordes sean aún más débiles, y el problema obviamente aumenta con la concentración de dichos elementos de bajo punto de fusión. La recomposición y refino de estos granos conseguida mediante esta pasada de reducción “ligera” proporciona la doble ventaja de poder: a) aplicar una velocidad de reducción más alta en la primera etapa de reducción real posterior sin romper el material en la superficie, y b) obtener flejes/chapas de la misma alta calidad incluso utilizando chatarra más barata y de menor calidad, es decir, chatarra que contiene concentraciones más altas de impurezas, tales como cobre y estaño.

Cabe señalar que la caja de “reducción superficial” 10 incluye, preferentemente, cilindros de trabajo de menor diámetro con respecto a la primera caja en el tren de laminación 4, ya que debe aplicar una reducción mínima a la vez que se enfría el desbaste plano lo menos posible, por lo que un arco de contacto más pequeño es suficiente y preferente con la ventaja de que se minimizan los esfuerzos de tensión en la superficie del material laminado.

Otra ventaja obtenida al disponer la caja de “reducción superficial” 10 entre la máquina de colada continua 1 y la cizalla 3 de péndulo, tal como se mencionó anteriormente, es la creación de un “filtro mecánico” entre dichos dos componentes, para evitar cualquier perturbación en la máquina de colada 1 cuando el desbaste plano es cortado con la cizalla 3 en caso de emergencia si hay una pieza defectuosa en la parte de la planta después de la cizalla 3. Un segundo aspecto novedoso de la presente invención reside en la presencia de una canteadora 14, es decir, una caja de laminación vertical de cara estrecha, que está posicionada, preferentemente, inmediatamente antes de la caja de “reducción superficial” 10 y, preferentemente, precedida por un calentador de borde de inducción 15, es decir, un calentador con bobinas en forma de C que calientan solo los bordes del desbaste plano. No obstante, la canteadora 14 también podría estar dispuesta inmediatamente antes del tren de laminación 4 junto con su correspondiente calentador de borde de inducción 15 que podría estar dispuesto adyacente al calentador de inducción 2 en cualquier lado del mismo.

Tal como se mencionó anteriormente, la adición de la canteadora 14 permite recristalizar los bordes del desbaste plano, que son las partes más frías, y, por lo tanto, las más sensibles a la formación de grietas, para darles forma y minimizar los esfuerzos de tensión en la posterior etapa de laminación y mejorar las tolerancias de ancho. Además, la canteadora 14 puede reducir el ancho del desbaste plano en cada lado hasta en 50 mm, con lo que se puede obtener un fleje/chapa más estrecho sin ninguna intervención en el molde y, por lo tanto, sin reducir la productividad de la planta.

Un tercer aspecto novedoso de la presente invención reside en la presencia, entre la caja de “reducción superficial” 10 y el calentador de inducción 2, de un horno de interconexión 16 adecuado para permitir la introducción/extracción y el avance controlado de desbastes planos S. Un ejemplo habitual es un horno de solera de rodillos calentado por gas o un horno de vigas móviles, normalmente de aproximadamente 30 m de largo, pero, obviamente se pueden utilizar otros tipos de horno equivalentes.

Dicho horno 16 está inmediatamente precedido por una cizalla 17 de péndulo adicional, de manera que, tal como se mencionó anteriormente, la presente planta no solo posibilite la evacuación por medio de un apilador 18 de desbastes planos reutilizables en caso de no disponibilidad del tren de laminación 4, sino también la selección entre los modos de funcionamiento “sin fin” y “por lotes/combinado”, así como para cargar en el horno de interconexión 16 (a través de una caja de carga 19) desbastes planos a temperatura ambiente que se han comprado en el mercado. El horno 16 también actúa como un almacenamiento para mantener y a continuación cargar posteriormente a la línea de laminación los desbastes planos calientes producidos y almacenados en el horno debido a una pieza defectuosa en el tren de laminación 4, una vez que este último esté disponible nuevamente.

Cabe señalar que la caja de “reducción superficial” 10 está situada entre la máquina de colada continua 1 y la cizalla 17 de péndulo adicional, por lo que actúa como un “filtro mecánico”, tal como se mencionó anteriormente, también entre dichos dos componentes para evitar cualquier perturbación en la máquina de colada 1 cuando el desbaste plano es cortado con la cizalla 17 para seleccionar el modo “por lotes/combinado”.

Teniendo en cuenta que un porcentaje dado de reducción del grosor del desbaste plano implica un porcentaje correspondiente de aumento de la longitud, ya que el ancho del desbaste plano permanece sin cambios, se observa que la caja de “reducción superficial” 10 se puede utilizar como una primera etapa de laminación antes del horno 16, exactamente porque realiza una reducción del grosor de aproximadamente un 10 %, y no más del 20 % en cualquier caso. Dicha reducción es mucho menor que la reducción de grosor en un tren de laminación de desbaste o en la primera caja de un tren de laminación de acabado según el estado de la técnica, que es del orden del 50 al 70 %, que daría como resultado una longitud inaceptable del horno 16. De hecho, el horno debe tener un tamaño tal que soporte un desbaste plano de un peso correspondiente al peso de una bobina de flejes o una pila de chapas terminadas, que serían fabricados en un ciclo de fabricación por lotes, por lo que un desbaste plano excesivamente adelgazado tendría una longitud inaceptable para obtener el peso requerido.

Esta es también la razón fundamental detrás del límite de reducción del 20 % mencionado anteriormente; de lo contrario, está claro que una mayor reducción en la caja de “reducción superficial” 10 sería útil para conseguir más fácilmente el grosor final deseado en el tren de laminación 4, que posiblemente podría tener menos cajas. No obstante, también existe un “límite metalúrgico” que depende de la composición de la aleación, por lo que la caja de “reducción superficial” 10 solo puede conseguir una reducción máxima del grosor que sea adecuada para obtener la recristalización requerida de los granos sin provocar una rotura de la superficie del desbaste plano.

Un cuarto aspecto novedoso de la presente invención reside en el hecho de que el dispositivo de enfriamiento 6 puede incluir una primera sección de enfriamiento capaz de realizar un enfriamiento ultrarrápido de las chapas que corresponde al temple de las mismas. Un revenido posterior en una etapa de trabajo posterior proporcionará chapas que tienen una calidad superior con respecto a las fabricadas con plantas de la técnica anterior cuyas secciones de enfriamiento solo están optimizadas para flejes.

Alternativamente, se puede disponer fuera de línea un dispositivo de enfriamiento 20 específico de chapas, de tal manera que las chapas extraídas por el empujador o empujador/apilador 7 sean sometidas a un enfriamiento de alta presión de múltiples etapas, es decir, cada etapa de enfriamiento intenso es seguida por un intervalo en el que la temperatura de la chapa tiene tiempo de volverse sustancialmente homogénea antes del enfriamiento sucesivo. De esta manera es posible obtener el patrón de enfriamiento deseado para cada grado de acero, y el dispositivo de enfriamiento 20 puede ser seguido por un horno de revenido 21, un enfriamiento controlado 22 adicional, una caja de endurecimiento superficial 23 y un nivelador de rodillo 24 para un completo tratamiento de las chapas (ya sean enfriadas en el dispositivo de enfriamiento 20 específico o en la sección de enfriamiento ultrarrápida mencionada anteriormente del dispositivo de enfriamiento 6).

Otra posibilidad es proporcionar un dispositivo de enfriamiento 6 que se pueda ajustar fácilmente a un ajuste específico para una chapa, y, en tal caso, es obvio que el empujador/apilador 7 o un empujador/apilador 7’ adicional estaría situado entre el dispositivo de enfriamiento 6 y las bobinadoras 9. De esta manera, el dispositivo de enfriamiento 6 puede ser utilizado adecuadamente para enfriar tanto flejes de alta calidad como chapas de alta calidad.

La planta descrita anteriormente según la presente invención es, por lo tanto, adecuada para fabricar tanto flejes como chapas de alta calidad, ya sea en modo “sin fin” sin solución de continuidad del desbaste plano entre la máquina de colada 1 y el tren de laminación 4 (es decir, la velocidad de entrada del tren de laminación 4 está vinculada a la velocidad de colada a través del aumento de la velocidad en la caja de “reducción superficial”), o en modo “por lotes/combinado”, estando el desbaste plano que entra al tren de laminación 4 desconectado del desbaste plano en la máquina de colada 1.

Además, dicha planta puede utilizar como materia prima también desbastes planos provenientes del horno de interconexión 16, ya sea cargadas a temperatura ambiente a través de la caja de carga 19 o mantenidas a alta temperatura en el propio horno 16 cuando se utiliza como almacenamiento.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Planta para la fabricación sin fin, por lotes o combinada de flejes y chapas de acero laminado en caliente con un grosor comprendido entre 0,6 mm y 50 mm o la mitad del grosor máximo del desbaste plano colado, que comprende una máquina de colada continua (1) con reducción de núcleo líquido de desbastes planos delgados que tienen un grosor mínimo de 80 mm a la salida de dicha máquina de colada continua (1), seguido de un calentador de inducción (2), con una primera cizalla (3) entre ellos, y, a continuación, un tren de laminación (4) seguido de una segunda cizalla (5) y una mesa de salida con un dispositivo de enfriamiento (6) y un empujador o empujador/apilador (7) para chapas y, a continuación, una tercera cizalla (8) y una pluralidad de bobinadoras (9), incluyendo dicha planta, además, una caja de laminación de reducción mínima (10), dispuesta entre dicha máquina de colada continua (1) y dicha primera cizalla (3), estando diseñada dicha caja de laminación de reducción mínima (10) para realizar una reducción del grosor del desbaste plano de solo aproximadamente el 10 % y, en cualquier caso, de no más del 20 %, a partir de una reducción de grosor de aproximadamente 8 mm, en la que la planta incluye, además, un calentador de inducción (11) adicional y un descascarillador (12), que están dispuestos entre la máquina de colada continua (1) y la caja de laminación de reducción mínima (10).

2. Planta, según la reivindicación 1, caracterizada por que incluye, además, un descascarillador (13) adicional que precede al tren de laminación (4).

3. Planta, según la reivindicación 1 o 2, caracterizada por que la caja de laminación de reducción mínima (10) incluye cilindros de trabajo de menor diámetro con respecto a la primera caja del tren de laminación (4).

4. Planta, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que incluye, además, una canteadora (14), diseñada para reducir el ancho del desbaste plano hasta en 50 mm a cada lado, estando posicionada dicha canteadora (14), preferentemente, inmediatamente antes de la caja de laminación de reducción mínima (10) o del tren de laminación (4).

5. Planta, según la reivindicación anterior, caracterizada por que incluye, además, un calentador de inducción (15) de bordes dispuesto antes de la canteadora (14).

6. Planta, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que incluye, además, entre la caja de laminación de reducción mínima (10) y el calentador de inducción (2), un horno de interconexión (16) diseñado para permitir la introducción/extracción y el avance controlado de los desbastes planos (S), preferentemente un horno de solera de rodillos calentados por gas o un horno de vigas móviles, estando dimensionado dicho horno (16) para sostener un desbaste plano (S) de un peso correspondiente al peso de una bobina acabada de flejes o una pila de chapas que serán fabricados en un ciclo de fabricación por lotes.

7. Planta, según la reivindicación anterior, caracterizada por que el horno de interconexión (16) está inmediatamente precedido por una cuarta cizalla (17) y está provisto de un apilador (18), para la evacuación de desbastes planos (S) del horno (16), y una caja de carga (19), para la carga de desbastes planos (S) en el horno (16).

8. Planta, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el dispositivo de enfriamiento (6) incluye una primera sección de enfriamiento capaz de realizar un enfriamiento ultrarrápido de las chapas que corresponde a un temple de las mismas.

9. Planta, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que incluye, además, un dispositivo de enfriamiento (20) fuera de línea específico para chapas, que proporciona un enfriamiento a alta presión de múltiples etapas de las chapas eliminadas por el empujador o empujador/apilador (7).

10. Planta, según la reivindicación 8 o 9, caracterizada por que incluye, además, una línea de tratamiento de chapas que recibe las chapas de la sección de enfriamiento ultrarrápido del dispositivo de enfriamiento (6) o del dispositivo de enfriamiento (20) fuera de línea específico para chapas, comprendiendo dicha línea de tratamiento, en secuencia, un horno de revenido (21), un enfriamiento controlado (22), una caja de endurecimiento superficial (23) y un nivelador de rodillos (24).

11. Planta, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que el dispositivo de enfriamiento (6) puede ser ajustado a un ajuste específico para chapas, y un empujador/apilador (7’) está situado entre el dispositivo de enfriamiento (6) y las bobinadoras (9).

12. Planta, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que incluye, además, dispositivos de enfriamiento o calentamiento situados entre las cajas de laminación del tren de laminación (4), en cualquier posición después de las dos primeras cajas de laminación.