ES2862378T3 - Proceso para fabricar una suela multicapa directamente en el empeine - Google Patents
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Abstract
PROCESO PARA FABRICAR UNA SUELA MULTICAPA DIRECTAMENTE EN EL EMPEINE, del tipo que emplea la técnica conocida como "inyección directa en el empeine", por la cual las suelas (S) están hechas de un material plástico y constan de una pluralidad de capas de diferente color, densidad, suavidad y propiedades físico-mecánicas, formando dichas capas al menos una suela exterior, llamada "suela externa" (S1), una suela interior, llamada "plantilla" (S2) que se adhiere y se extiende solo parcial o totalmente sobre la superficie del empeine (T), y una suela intermedia, llamada "entresuela" (S3), que está destinada a sujetar las otras dos suelas (S1f S2) mencionadas anteriormente, previendo dicho proceso el uso de un solo molde (100) que se lleva, cuando está adecuadamente equipado (100.1,100.2,100.3), en una secuencia bien definida, delante de al menos tres inyectores distintos (I1,I2,I3) para obtener, también en secuencia, por al menos una primera operación de moldeo (P1) la porción inferior de la suela, es decir, la "suela externa" (S1), por al menos una segunda operación de moldeo (P2) la parte superior de la suela, es decir, la "plantilla" (S2) y por al menos una tercera operación de moldeo (P3) la "entresuela" (S3), en donde dicho proceso emplea un molde (100) que consta de una serie de componentes conectados de manera desmontable entre sí para poder equiparse adecuadamente (100.1, 100.2 y 100.3) con respecto al tipo relativo de inyector (I1, I2, l3), componentes que comprenden un soporte (1), que gira alrededor del eje (X) de su pasador central sobre el cual un brazo radial (2), que termina con una horma (3) relacionada con el empeine (T), y un brazo radial opuesto (4), que termina con un disco (5), están enganchados de manera desmontable, dos semianillos laterales opuestos (6.1, 6.2), dos semianillos superiores opuestos (7.1, 7.2) y una base (8).
Description
DESCRIPCIÓN
Proceso para fabricar una suela multicapa directamente en el empeine
La presente invención se refiere a un proceso para fabricar una suela multicapa directamente en el empeine, según la reivindicación independiente 1.
Como es bien sabido en los últimos años en todos los sectores del mercado del calzado (civil, deportes, prevención profesional de accidentes), ha aumentado la demanda de calzado con características estéticas y/o funcionales particulares.
Esta demanda se ha satisfecho en particular con la producción de calzado, en el que el empeine está asociado a una suela, en el que la entresuela y la suela externa son de materiales plásticos de diferentes colores (efecto estético para uso civil y deportivo) y/o con diferentes propiedades mecánico-físicas (efecto de prevención de accidentes, para uso profesional).
En la práctica, se utilizan suelas de material plástico, compuestas por al menos tres capas que difieren en color, densidad y suavidad y que constituyen, respectivamente, una suela intermedia, que constituye la "entresuela", una suela más exterior, que constituye la "suela externa" y una suela más interior, que se adhiere al empeine, que constituye la "plantilla" y que se extiende y se adhiere solo en parte o en toda la superficie de contacto en el empeine antes mencionado.
La técnica más común para fabricar suelas de plástico con partes o capas de diferentes colores y/o diferentes materiales se conoce como "inyección directa en el empeine".
Un primer proceso de fabricación de suelas por "inyección directa en el empeine" prevé que solo dos suelas, la "plantilla" y la "entresuela", se inyecten directamente en el empeine, mientras que la "suela externa" se fabrica por separado y solo posteriormente se hace que se adhiera a la suela intermedia (por ejemplo, se puede citar el documento de patente EP 0400492 A2 - figura 4, ref. 9, 24)
También se conoce un segundo método, descrito en el documento de patente PD91A000191, en el que las tres suelas distintas se fabrican en una sola máquina y forman la suela que se adhiere al empeine.
Operativamente, para realizar este proceso, una pluralidad de pares de primeras y segundas estaciones (figura 1, ref.
1a, 1b) se utilizan, en el que ambas estaciones de cada par están asociadas temporalmente a un primer inyector (figura 1, ref. 14), para moldear secuencialmente, respectivamente, una primera y una segunda parte de la suela (figura 6B, ref. S1, S2) y en el que una de las partes antes mencionadas de la suela se transfiere desde la respectiva estación de moldeo a la otra estación del par (figura 9B, ref. 25, S1), para luego moldear en esta última, a través de un segundo inyector (figura 1, ref. 15), una tercera parte de la suela (figura 10B, ref. S3), que combina las partes antes mencionadas entre sí y con el empeine.
En la práctica, con este método toda la operación es escasamente productiva y, en general, considerablemente cara, debido a que debe emplear pares de estaciones (ref. 1a, 1b) que están temporalmente asociados secuencialmente con un primer y un segundo inyector (ref. 14, 15), conformándose las dos estaciones de moldes de formas diferentes y, principalmente, por la necesidad de tener que ocupar a un operador con el traslado manual de la suela de una estación a otra.
El documento más importante de la técnica anterior es el FR 2671462 A1. Este documento describe un proceso para la fabricación de una suela multicapa directamente en el empeine (las referencias se aplican precisamente a este documento) (figura 2), del tipo que utiliza la técnica conocida con el término "inyección directa en el empeine", con el que se fabrican las suelas de material plástico (descripción, página 1, líneas 1-3), que consta de una pluralidad de capas que difieren en color, densidad, suavidad y propiedades mecánico-físicas, constituyendo dichas capas al menos una suela más exterior, llamada "suela externa" (N, N1), una suela más interior, denominada "plantilla" (L) que se adhiere y se extiende solo parcial o totalmente en la superficie superior (F1), y una suela intermedia, llamada "entresuela" (M), que tiene la función de retener las otras dos suelas anteriores, previendo dicho método el uso de un solo molde (figura 2) que, convenientemente equipado, se coloca en una secuencia bien definida delante de al menos tres inyectores distintos (3, 4, 5; 6; 8) para obtener, también en secuencia, por al menos una primera operación de moldeo (primera inyección, descripción, página 6, líneas 6-8) la porción inferior de la suela, o "suela externa" (N, N1), por al menos una segunda operación de moldeo (segunda inyección, descripción, página 6, líneas 31-34) la parte superior de la suela, o la "plantilla" (L) y por al menos una tercera operación de moldeo (tercera inyección, descripción, página 7, líneas 12-13) la "entresuela" (M).
Otros documentos de la técnica anterior son: GB 2255308 A, DE 3731518 A1, FR 2677299 A1, GB 1435837 A y EP 0407688 A2.
El objeto de la presente invención es mejorar y hacer más productivo este proceso, para incrementar la técnica de
"inyección directa en el empeine", obviando los inconvenientes de los procesos y máquinas similares conocidos.
Específicamente, el objeto de la invención es proporcionar un método para fabricar suelas de plástico con partes de diferentes colores y/o diferentes tipos de material mediante la técnica de "inyección directa en el empeine" que sea más productiva (cantidad horaria de zapatos producidos) y una máquina que es constructivamente simple y funciona casi completamente automáticamente, de modo que la presencia de operadores durante el funcionamiento se reduce al mínimo.
Este objeto se logra mediante un método según la reivindicación 1; en las reivindicaciones dependientes se proporcionan otras características del proceso según la invención.
La invención se definirá mejor mediante la descripción de una posible realización de la misma, dada solo a modo de ejemplo no limitante, en la que:
- las figuras 1, 2, 3 muestran vistas de un empeine provisto de la suela multicapa, el carrusel con las tres estaciones de moldeo y los componentes despiezados del molde, respectivamente;
- la figura 4 muestra vistas para la fabricación de la suela externa;
- la figura 5 muestra vistas relativas a la fabricación de la plantilla;
- la figura 6 muestra vistas relativas a la fabricación de la entresuela;
- la figura 7 muestra vistas relativas a la descarga del zapato completo y la carga de un empeine nuevo.
Tal y como se muestra en la figura 1, el zapato indicado con la referencia "C" comprende un empeine "T" provisto de una suela "S" de material plástico, obtenible con el método según la invención, que consta de tres capas o "suelas", de diferente color y/o diferentes propiedades físico-mecánicas, la suela más exterior "S-T constituye la "suela externa", la suela más interior "S2" constituye la "plantilla" que se adhiere y se extiende solo parcial o totalmente sobre la superficie del empeine "T" y la suela intermedia "S3" que constituye la "entresuela", que tiene la función de retener las otras dos suelas antes mencionadas.
Como se muestra en la figura 2, la suela "S" está hecha a máquina, donde los moldes 100 están montados en un carrusel "G" que gira alrededor del eje vertical "Y", donde hay tres estaciones de moldeo, indicadas con referencias "P1, P2, P3", en cada una de las cuales hay un molde 100.1, 100.2 y 100.3 que, después de estar debidamente equipado, está dispuesto secuencialmente delante de los respectivos inyectores, indicados por las referencias "I1, I2, I3", para realizar el moldeado, en progresión, respectivamente, en la estación "P1" de la suela externa "S1", en la estación "P2" de la plantilla "S2" y en la estación "P3" de la suela intermedia "S3".
En el carrusel también hay una estación, indicada con la referencia "P4", donde el operador toma el zapato "C" completo del molde y coloca un nuevo empeine "T" en la horma.
Tal y como se muestra en la figura 3, el molde 100 consta de una serie de componentes 100.1, 100.2 y 100.3 conectados de manera desmontable entre sí de manera que estén adecuadamente equipados en relación con el tipo de inyector correspondiente I1, I2, I3, como se especifica mejor en la siguiente descripción.
Específicamente, el molde 100 comprende un soporte 1, que gira alrededor del eje "X" de su pasador central, en el que un brazo radial 2, que termina con una horma 3 relacionada con el empeine "T" y un brazo radial opuesto 4, que termina con el disco 5, están enganchados de forma desmontable; dos semianillos laterales opuestos 6.1 y 6.2, dos semianillos superiores opuestos 7.1 y 7.2 y una base 8.
El proceso según la invención se implementa con una máquina como sigue.
Como puede verse en la figura 4, en la primera estación de moldeo "P1", donde se fabrica la "suela externa" "S1", una vez que el molde 100.1 se coloca delante del inyector "I1", desde la condición de molde abierto (ref. 4a), se baja el soporte con el disco del mismo, la base 8 se levanta y los dos semianillos laterales opuestos 6.1 y 6.2 están cerrados, para crear una cavidad 10 (ref. 4b) dentro de la cual se inyecta el material plástico, a través del inyector "I1" o por colada directa o por otras técnicas, para formar la "suela externa" "S1"(ref. 4c).
Como puede verse en la figura 5, en la segunda estación de moldeo "P2", donde se fabrica la "plantilla" "S2", por la rotación del carrusel "G" se coloca el molde 100.2 delante del inyector "I2" y, desde la condición de molde abierto (ref.
5a), el soporte 1 se baja y gira 180°, para colocar la horma 3 relacionada con el empeine "T" en una posición inferior y los dos semianillos superiores opuestos 7.1 y 7.2 se cierran para crear una cavidad 20 (ref. 5b) dentro de la cual se inyecta el material plástico, a través del inyector 'V para formar la "plantilla" "S2" (ref. 5c).
Como puede verse en la figura 6, en la tercera estación de moldeo "P3", donde se fabrica la "entresuela" "S3", por la rotación del carrusel "G" se coloca el molde 100.3 delante del inyector "I3" y, desde la condición de molde abierto (ref.
6a), se bajan el soporte 1 y la horma 3 del mismo relacionados con el empeine "T" y la "plantilla" "S2", la base 8 relacionada con la "suela externa" "S-T'se levanta y los dos semianillos laterales opuestos 6.1 y 6.2 se cierran, para crear una cavidad 30 (ref. 6 b) dentro de la cual se inyecta el material plástico a través del inyector "I3", para formar la
"entresuela" "S3", para completar la suela "S" (ref. 6c).
Por último, como puede verse en la figura 7, se proporciona una cuarta estación "P4" donde, después de endurecer el material plástico inyectado, por la rotación adicional del carrusel "G", el molde 100 se coloca delante de un operador "M"; desde la condición de molde abierto (pos. 7a), el soporte 1 se gira 180° para llevar hacia arriba el empeine "T" provisto de la suela "S" (ref. 7b), para que sea fácilmente accesible para el operador "M" mencionado anteriormente, quien quita el calzado "C" de la horma 3 y pone un nuevo empeine "T" en la horma 3 antes mencionada.
En particular, como se muestra en la figura 2, dependiendo del tamaño del carrusel "G", que depende del número de moldes 100 montados, la estación antes mencionada se puede colocar aguas arriba (ref. P4.1) o aguas abajo (pos. P4 2) de la primera estación "P1". De lo anterior se desprende claramente que los objetos previstos de rapidez en términos de ejecución del proceso y de rentabilidad en la fabricación y uso de la máquina se han logrado completamente.
Por supuesto, los detalles técnicos del diseño y los componentes utilizados, conocidos en la técnica anterior y en evolución, pueden ser los más variados, siempre que todo esté dentro del concepto inventivo definido por las siguientes reivindicaciones.
Claims (7)
1. PROCESO PARA FABRICAR UNA SUELA MULTICAPA DIRECTAMENTE EN EL EMPEINE, del tipo que emplea la técnica conocida como "inyección directa en el empeine", por la cual las suelas (S) están hechas de un material plástico y constan de una pluralidad de capas de diferente color, densidad, suavidad y propiedades físico-mecánicas, formando dichas capas al menos una suela exterior, llamada "suela externa" (S1), una suela interior, llamada "plantilla" (S2) que se adhiere y se extiende solo parcial o totalmente sobre la superficie del empeine (T), y una suela intermedia, llamada "entresuela" (S3), que está destinada a sujetar las otras dos suelas (S1 S2) mencionadas anteriormente, previendo dicho proceso el uso de un solo molde (100) que se lleva, cuando está adecuadamente equipado (100.1,100.2,100.3), en una secuencia bien definida, delante de al menos tres inyectores distintos (I1J2J3) para obtener, también en secuencia, por al menos una primera operación de moldeo (P1) la porción inferior de la suela, es decir, la "suela externa" (S1), por al menos una segunda operación de moldeo (P2) la parte superior de la suela, es decir, la "plantilla" (S2) y por al menos una tercera operación de moldeo (P3) la "entresuela" (S3),
en donde dicho proceso emplea un molde (100) que consta de una serie de componentes conectados de manera desmontable entre sí para poder equiparse adecuadamente (100.1, 100.2 y 100.3) con respecto al tipo relativo de inyector (I1, I2, h), componentes que comprenden un soporte (1), que gira alrededor del eje (X) de su pasador central sobre el cual un brazo radial (2), que termina con una horma (3) relacionada con el empeine (T), y un brazo radial opuesto (4), que termina con un disco (5), están enganchados de manera desmontable, dos semianillos laterales opuestos (6.1, 6.2), dos semianillos superiores opuestos (7.1, 7.2) y una base (8).
2. PROCESO PARA FABRICAR UNA SUELA MULTICAPA DIRECTAMENTE EN EL EMPEINE, según la reivindicación 1, caracterizado por que proporciona una cavidad (10) en el molde (100.1), para obtener la "suela externa" (S1), que se define por el disco (5), la base (8) y los dos semianillos laterales opuestos (6.1,6.2), mutuamente cerca el uno del otro.
3. PROCESO PARA FABRICAR UNA SUELA MULTICAPA DIRECTAMENTE EN EL EMPEINE, según la reivindicación 1, caracterizado por que proporciona una cavidad (20) en el molde (100.2), para obtener la "plantilla" (S2), que se define por una horma (3) relacionada con el empeine (T) y por los dos semianillos superiores opuestos (7.1, 7.2), mutuamente cerca el uno del otro.
4. PROCESO PARA FABRICAR UNA SUELA MULTICAPA DIRECTAMENTE EN EL EMPEINE, según la reivindicación 1, caracterizado por que proporciona una cavidad (30) en el molde (100.3), para obtener la suela intermedia (S3), que se define por la horma (3) relacionada con el empeine (T) y la "plantilla" (S2), por la base (8) relacionada con la "suela externa" (S1) y por los dos semianillos laterales opuestos (6.1,6.2), mutuamente cerca el uno del otro.
5. PROCESO PARA FABRICAR UNA SUELA MULTICAPA DIRECTAMENTE EN EL EMPEINE, según una o más de las reivindicaciones anteriores, que utiliza una máquina equipada con una pluralidad de moldes (100), montados en un carrusel (G), que gira alrededor de un eje vertical (Y) y donde hay tres estaciones de moldeo (P1, P2, P3), en cada uno de los cuales hay un molde (100.1, 100.2, 100.3) que está dispuesto secuencialmente, una vez debidamente equipado, delante de los inyectores (I1, I2, h), para realizar progresivamente el moldeo, en la estación (P1) de la "suela externa" (S1), en la estación (P2) de la "plantilla" (S2) y en la estación (P3) de la "entresuela" (S3), respectivamente, estando dicho proceso caracterizado por que proporciona las siguientes etapas:
- en la primera estación de moldeo (P1), donde se fabrica la "suela externa" (S1), una vez que el molde (100.1) se coloca delante del inyector (I1), desde la condición de molde abierto, se baja el soporte (1) con su disco (5), se levanta la base (8) y se cierran los dos semianillos laterales opuestos (6.1,
6.2), para crear una cavidad (10) dentro de la cual se inyecta el material plástico, a través del inyector (I1) o por colada directa o por otras técnicas, para formar la "suela externa" (S1);
- en la segunda estación de moldeo (P2), donde se fabrica la "plantilla" (S2), por la rotación del carrusel (G) el molde (100.2) se coloca delante del inyector (I2) y, desde la condición de molde abierto, el soporte (1) se baja y gira 180°, para colocar la horma (3) relacionada con el empeine (T) en una posición inferior y los dos semianillos superiores opuestos (7.1,
7.2) se cierran para crear una cavidad (20) dentro de la cual se inyecta el material plástico, a través del inyector (I2) para formar la "plantilla" (S2);
- en la tercera estación de moldeo (P3), donde se fabrica la "entresuela" (S3), por la rotación del carrusel (G) el molde (100.3) se coloca delante del inyector (I3) y, desde la condición de molde abierto, se bajan el soporte (1) y la horma (3) del mismo relacionada con el empeine (T) y la "plantilla" (S2), se levanta la base (8) relacionada con la "suela externa" (S1) y se cierran los dos semianillos laterales opuestos (6.1, 6.2), para crear una cavidad (30) dentro de la cual se inyecta el material plástico a través del inyector (I3), para formar la "entresuela" (S3), para completar la suela (S);
- después de endurecer el material plástico inyectado, por la rotación adicional del carrusel (G), el molde (100) se coloca delante de un operador (M) y desde la condición de molde abierto el soporte (1) se gira 180° para llevar hacia arriba el empeine (T) provisto de la suela (S), de modo que sea fácilmente accesible para el operador (M) mencionado anteriormente, quien quita el calzado (C) de la horma (3) y pone un nuevo empeine (T) en la horma (3) mencionada anteriormente.
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