ES2859484T3 - Uso de un catalizador estructurado de espinela para la producción de aldehídos - Google Patents
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Abstract
Uso de un catalizador para la producción de aldehídos mediante oxidación selectiva de alcanol con oxígeno, caracterizado porque dicho catalizador tiene estructura de espinela y comprende hierro, oxígeno y molibdeno.
Description
DESCRIPCIÓN
Uso de un catalizador estructurado de espinela para la producción de aldehidos
La presente invención se refiere al uso de un catalizador para la producción de aldehido, en particular la producción de formaldehído o acetaldehído, mediante oxidación selectiva de alcanol, especialmente metanol o etanol, con oxígeno, dicho catalizador tiene una estructura de espinela.
El método de producción dominante de acetaldehído en la actualidad es el proceso de Wacker, que cataliza la oxidación de etileno a acetaldehído. El catalizador es un sistema de dos componentes que consta de cloruro de paladio y cloruro de cobre. Antes del proceso de Wacker, el acetaldehído se producía mediante la hidratación del acetileno. La conversión de etanol en acetaldehído mediante oxidación catalizada es una alternativa potencial al proceso de Wacker hoy en día debido a la creciente disponibilidad de etanol. La producción comercial de formaldehído a partir de metanol y oxígeno se realiza hoy en día en el proceso catalizado por óxido de metal o plata, operado en condiciones ricas en metanol y pobre en metanol, respectivamente. Históricamente, debido a los menores costes de inversión, se ha preferido el proceso de plata al proceso de óxido, pero como resultado de las mejoras del proceso y el aumento de los precios del metanol, el proceso de óxido más selectivo ha ganado cuotas de mercado y hoy es la opción más común para nuevas capacidades.
En el proceso de óxido, el formaldehído se produce en reactores de tubos múltiples. Normalmente, un reactor consta de 10-20 000 tubos llenos de catalizadores en forma de anillo y enfriados con aceite como fluido portador de calor (HTF). Dado que la reacción es altamente exotérmica (AH = -156 kJ/mol), las condiciones isotérmicas son difíciles de obtener y, en consecuencia, se forma un punto caliente en la zona de reacción. Para limitar la temperatura del punto caliente, en la primera parte del reactor, el catalizador se puede diluir con anillos inertes. El catalizador usado en el proceso de óxido es una mezcla de molibdato de hierro Fe2(MoO4)3 y trióxido de molibdeno MoO3 con una relación atómica de Mo:Fe entre 2 y 3. En la mayoría de los aspectos, el rendimiento catalítico es satisfactorio; el rendimiento de la planta es alto (88-93 %) y ni el molibdeno ni el hierro son tóxicos, lo cual es favorable considerando los aspectos ambientales y de salud humana.
Sin embargo, en la oxidación del metanol, el catalizador sufre una desactivación debido a la volatilización del molibdeno del catalizador. El molibdeno se sublima desde la parte superior del reactor donde la concentración de metanol es alta y se descompone en las partes inferiores del reactor, formando cristales de MoO3 en forma de aguja. Como resultado de la sublimación y condensación/descomposición del molibdeno, la actividad catalítica y la selectividad al formaldehído disminuyen y la caída de presión sobre el reactor aumenta. En consecuencia, después de aproximadamente 1-2 años, o incluso menos de un año, en corriente, el catalizador debe reemplazarse dependiendo de las condiciones de reacción.
Para aumentar la capacidad de las plantas existentes y disminuir el tamaño y el coste de las nuevas plantas, es deseable aumentar la producción de formaldehído por tubo de reactor y unidad de tiempo. Una posibilidad de hacerlo es aumentar la concentración de entrada de metanol. Sin embargo, como consecuencia de concentraciones más altas de metanol, la temperatura del punto caliente podría aumentar ya que se deben convertir más moléculas de metanol. Dado que las temperaturas más altas y la concentración de metanol facilitan la volatilización del molibdeno del presente catalizador, cualquier intento de aumentar la capacidad de la planta aumentando la concentración de entrada de metanol correría el riesgo de acelerar la volatilización del molibdeno.
Por tanto, los catalizadores alternativos que muestran una menor volatilidad de los elementos activos son de interés siempre que sean activos y muestren una selectividad comparable al formaldehído. Además, debido a la preocupación por los aspectos ambientales y de salud, es preferible limitar la cantidad de sustancias nocivas en el catalizador.
E acuerdo con la patente de EE.UU. No. 7 193 117, los vanadatos metálicos a granel son activos y selectivos como catalizadores para la oxidación de metanol con selectividades para formaldehído entre 89.3 % y 96.6 % informadas con alta conversión de metanol. Aunque estos catalizadores muestran una alta selectividad por el formaldehído, se sabe poco sobre la estabilidad de los catalizadores, en particular la volatilidad del vanadio. Además, la cantidad de vanadio tóxico en los catalizadores es generalmente alta, lo que los hace menos apropiados como alternativas a los catalizadores comerciales de MoO3/ Fe2(MoO4)3.
De acuerdo con la presente invención, el catalizador utilizado para la producción de aldehídos mediante oxidación selectiva de alcanol con oxígeno tiene una estructura de espinela, que comprende hierro, oxígeno y molibdeno. El catalizador comprende preferiblemente una estructura de espinela Fea+qVb+x Moc+yAzO4 en la que A es una vacante catiónica opcional y en la que z = 3-q-x-y y q * a x * b y * c = 8 en concentraciones correspondientes a 0.6 < q < 3, 0 < x < 1.5, 0 < y < 1 y 0 < z < 1.3 y 2 < a < 3, 3 < b < 5 y 3 < c < 6. Z puede ser > 0 y < 0.9. Las concentraciones de, q, x, y y z pueden ser además 1.4 < q < 3, 0 < x < 1, 0 < y < 0.3, 0 < z < 0.9 o más específicamente 0.57 < q < 3, 0 < x < 1.5, 0 < y < 1 y 0 < z < 1.29; 1.33 < q < 3, 0 < x < 1.5, 0 < y < 1 y 0 < z < 1; 0.57 < q < 3, 0 < x < 1, 0 < y < 1 y 0 < z < 1.29; 1.33 < q < 3, 0 < x < 1, 0 < y < 1 y 0 < z < 1; 0.75 < q < 3, 0 < x < 1.5, 0 < y < 0.3 y 0 < z < 1.14; 1.42 < q < 3, 0 < x < 1.5, 0 < y < 0.3 y 0 < z < 0.88; 1.14 < q < 3, 0 < x < 1, 0 < y < 0.3 y 0 < z < 0.98; 1.42 < q < 3, 0 < x < 1, 0 < y < 0.3 y 0 < z < 0.88; 0.57 < q < 3, 0 < x < 1.5, 0 < y < 1 y 0 < z < 1.29; 1.33 < q < 3, 0 < x < 1.5, 0 < y < 1 y 0 < z < 1; 0.57 <
q < 3, 0 < x < 1, 0 < y < 1 y 0 < z < 1.29; 1.33 < q < 3, 0 < x < 1, 0 < y < 1 y 0 < z < 1; 0.75 < q < 3, 0 < x < 1.5, 0 < y < 0.3 y 0 < z < 1.14; 1.42 < q < 3, 0 < x < 1.5, 0 < y < 0.3 y 0 < z < 0.88; 1.14 < q < 3, 0 < x < 1, 0 < y < 0.3 y 0 < z < 0.98; o 1.42 < q < 3, 0 < x < 1, 0 < y < 0.3 y 0 < z < 0.88. El catalizador puede tener vacantes de cationes en la estructura según lo determinado por la desviación de la estequiometría en las espinelas, que está determinada por las valencias de los metales constituyentes y, en consecuencia, las condiciones de reacción, es decir, la temperatura de reacción y la composición del gas de reacción. Los cationes de, por ejemplo, Al, Ca, Co, Cr, Cu, Mg, Mn, Ni, Zn y Ti también pueden formar estructuras de espinela con Fe y, por lo tanto, también podrían usarse con éxito en catalizadores para la oxidación de alcanol a aldehído.
Este hallazgo, que un catalizador con una estructura de espinela que consiste en una combinación de ciertas concentraciones de cationes de hierro, vanadio y/o molibdeno tiene todas estas propiedades deseadas, es un efecto bastante inesperado. Además de mostrar una alta selectividad al formaldehído (> 90 %) de metanol y oxígeno en un agente inerte, la volatilización de ni vanadio ni molibdeno del catalizador de la presente invención puede detectarse después de 5 días en corriente a 300 °C con un flujo de gas de Metanol al 10 % y oxígeno al 10 % en nitrógeno. Otra ventaja de la presente invención es que se pueden preparar catalizadores altamente selectivos con un bajo contenido de vanadio en comparación con, por ejemplo, los catalizadores divulgados en la patente de EE.UU. No. 7 193 117, haciendo que el primero sea más apropiado desde los aspectos medioambientales y humanos.
Los catalizadores Fea+qVb+x Moc+yAzO4 se preparan por precipitación a partir de una solución de agua homogénea que contiene las cantidades deseadas de Fe, V y Mo. La solución homogénea se prepara a partir de una, dos o tres soluciones de agua separadas, que contienen Fe(NO3)3 ■ 9 H2O disuelto, NH4VO3 y (NH4)6Mo7O24 ■ 4 H2O, respectivamente a las concentraciones apropiadas.
Si se desea más de un elemento en el catalizador, las dos o tres soluciones bien agitadas se mezclan juntas antes de la homogeneización. Si es necesario, para obtener una mezcla homogénea de los elementos, se puede calentar la solución y/o bajar el pH agregando ácidos como HNO3 , H2SO4 y/o HCl.
A continuación, se obtiene un precipitado sólido cuando el pH se eleva lo suficiente mediante la adición de bases como NH3 y/o NaOH. Si es necesario, para simplificar la separación del sólido de la fase líquida aumentando el tamaño de los precipitados, la temperatura del líquido que contiene el precipitado se eleva a 35-100 °C, normalmente 40-70 °C.
Las partículas se separan por centrifugación y luego se lavan con agua y acetona. Como alternativa, las partículas se separan por filtración y luego se lavan con agua y acetona. A continuación, las partículas lavadas obtenidas por centrifugación o filtración se secan en un horno.
Finalmente, las partículas secas se calcinan a temperaturas de 300 a 650 °C, preferiblemente de 400 a 550 °C, en una atmósfera de agentes reductores como H2 y/o CO junto con agentes oxidantes como H2O y/o o CO2 en uno o más agentes inertes tales como He, Ne, N2 , Ar y/o Kr. La composición del gas de los agentes reductores, oxidantes e inertes puede variar entre 0-50 % en volumen, 0-50 % en volumen y 99.99-0 % en volumen, respectivamente. La reducción dura generalmente al menos tres horas. El catalizador final tiene un área de superficie específica (BET) de 2-25 m2/g, más preferiblemente 3-10 m2/g, lo más preferiblemente 4-7 m2/g.
El alcanol puede ser metanol y el aldehído puede ser formaldehído. El alcanol puede ser etanol y el aldehído puede ser acetaldehído.
La presente invención se refiere al uso de dicho catalizador en un reactor multitubo enfriado para la oxidación selectiva de alcanol, que es preferiblemente metanol o etanol con oxígeno a aldehído, preferiblemente formaldehído o acetaldehído. En la mezcla de gases en la entrada del reactor, cuando el alcanol es metanol, el metanol está presente en concentraciones de 6 a 13 % y oxígeno en concentraciones de 8 a 15 % junto con un gas inerte, más típicamente nitrógeno. El catalizador de la presente invención se puede utilizar solo o junto con otros catalizadores en cualquier posición del reactor.
La presente invención se explica adicionalmente con referencia a ejemplos de realización adjuntos, que deben interpretarse como ilustrativos y no limitantes de ninguna manera.
El ejemplo 1 ilustra la preparación de catalizadores en fase de espinela.
El ejemplo 2 es un ejemplo comparativo que ilustra la preparación de un catalizador FeVO4.
El ejemplo 3 ilustra el comportamiento catalítico de los catalizadores en fase de espinela.
El ejemplo 4 ilustra el envejecimiento de los catalizadores de la fase de espinela mostrado por el cambio en la actividad específica y la composición del elemento antes y después del uso en la oxidación del metanol.
El ejemplo 5 es un ejemplo comparativo que ilustra el envejecimiento del catalizador de FeVO4 en fase triclínica (preparado en el ejemplo 2) que se muestra al cambiar la actividad específica y la composición del elemento antes y después del uso en la oxidación del metanol.
Ejemplo 1
Preparación de catalizadores en fase de espinela
Con las composiciones definidas en la Tabla 1, se prepararon ocho muestras por precipitación a partir de una solución de agua homogénea que contenía Fe disuelto solo (muestra 1) o junto con V (muestra 2-5) o junto con Mo (muestra 6-7). o junto con V y Mo (muestra 8). La solución homogénea se preparó a partir de una (muestra 1), dos (muestra 2 7) o tres (muestra 8) soluciones de agua separadas, una solución de 0.5 M de Fe(NO3)3 ■ 9 H2O, (Merck), una solución de 0.04 M de NH4VO3 (Merck) y una solución de 0.5 M y (NH4)6Mo7O24 ■ 4 H2O (Riedel-de Haen). Para la preparación de la muestra 2-8, se mezclaron las dos o tres soluciones bien agitadas y el pH se redujo a 1.0 añadiendo 3 M HNO3. También para la preparación de la muestra 1, el pH se redujo a 1.0. Después de bajar el pH a 1.0, todas las soluciones eran homogéneas. Luego se obtuvo un precipitado sólido cuando el pH se elevó rápidamente a 4.0 mediante la adición de 3 M NH3. Se llevó a cabo un engrosamiento de las partículas para estimular la recuperación de las partículas calentando la solución turbia durante 2 horas a 50 °C con agitación mantenida. Las partículas se separaron por centrifugación (3000 rpm, 3 min) y luego se lavaron tres veces con agua, acetona y nuevamente agua, respectivamente. Finalmente, las muestras se secaron durante 16 horas a 80 °C y posteriormente se redujeron durante 15 horas a 450 °C en una atmósfera mixta H2/H2O/Ar.
Las composiciones de fase de los catalizadores se determinaron mediante análisis de difracción de rayos X en polvo (XRD) en un difractómetro Seifert XRD 3000 TT usando radiación Cu Ka filtrada con Ni y un portamuestras giratorio. Los datos se recogieron entre 5 y 80 grados 20 en pasos de 0.1 ° (2.0 segundos/etapa). Como se muestra en la Tabla 1, todas las muestras 1-8 fueron preparadas (indicadas frescas) de fase única con un tipo de estructura de espinela Fea+qVb+xMoc+yAzO4, similar a Fe3O4. El difractograma de la muestra fresca 3 se muestra en la Fig. 1.
Ejemplo 2
Preparación de catalizadores FeVO4
Para comparar las muestras 1-8 descritas en el Ejemplo 1 con un catalizador de vanadato conocido, se preparó vanadato de hierro (FeVO4) divulgado en la Patente de EE.UU. No. 7,193,117 y se denominó muestra 9. El procedimiento de preparación fue el mismo que el descrito anteriormente en Ejemplo 1 excepto por una calcinación final diferente. En lugar de realizar la calcinación en una atmósfera reductora, la calcinación se realizó en aire a 580 °C durante 6 horas. Según lo determinado por difracción de rayos X y mostrado en la Fig. 2, el catalizador obtenido era FeVO4 triclínico (Pl).
Ejemplo 3
Rendimiento catalítico de catalizadores de fase espinela
Se midió el rendimiento en la oxidación de metanol de las muestras preparadas 1-8 del Ejemplo 1 en un reactor de flujo de pistón de acero inoxidable a 300 °C y presión atmosférica. Para asegurar condiciones isotérmicas, el reactor se embebió en un bloque de aluminio colocado en un horno tubular. Antes de las mediciones, el catalizador se molió cuidadosamente hasta obtener un polvo fino y se prensó para formar comprimidos, que se trituraron y se tamizaron en partículas con diámetros en el intervalo de 0.250 a 0.425 mm. El reactor se cargó con la cantidad deseada de catalizador. El catalizador se calentó hasta la temperatura de reacción en un flujo de 80 ml/min de N2. Cuando se alcanzó la temperatura de reacción de 300 °C, se añadió un flujo de 10 ml/min de O2 y 10 ml/min de metanol gaseoso al flujo de nitrógeno. Todos los catalizadores se hicieron funcionar durante la noche y se presentan las actividades y selectividades obtenidas después de 16 h en funcionamiento.
Las actividades catalíticas se determinaron a baja conversión de metanol (< 10 %) para asegurar condiciones diferenciales, mientras que los datos de selectividad presentados se recogen a alta conversión de metanol (90 %). Se analizaron en línea metanol, formaldehído (FA), dimetiléter (DME), formiato de metilo (MF), dimetoximetano (DMM) y CO2 en un cromatógrafo de gases equipado con una columna Haysep C y un detector FID y TCD. El CO se analizó en línea en un instrumento IR (Rosemount Binos 100).
Los resultados se presentan en la Tabla 2.
Ejemplo 4
El envejecimiento de los catalizadores de la fase de espinela se muestra por el cambio en la actividad específica y la composición del elemento antes y después del uso en la oxidación del metanol.
De cada muestra 1-8 preparada, se trataron 0.02 g de catalizador durante 5 días a 300 °C en un flujo de N2 con metanol al 10 % y O2 al 10 %. La cantidad de catalizador se seleccionó para asegurar la conversión diferencial de metanol (< 10 %), correspondiente a las condiciones de entrada al reactor. Previamente, se ha informado que la pérdida de Mo es más severa en la parte de entrada del lecho catalítico [A. Andersson, M. Hernelind, O. Augustsson, Catal. Today 112 (2006) 40]. Antes (catalizadores nuevos) y después del tratamiento (catalizadores usados), los catalizadores se sometieron a análisis elemental con ICP-AES. La actividad específica de las muestras utilizadas 1-8 también se midió como se describe en el Ejemplo 3.
Los resultados de una selección de las muestras se presentan en la Tabla 3.
Ejemplo 5
El envejecimiento del catalizador de FeVO4 en fase triclínica se muestra por el cambio en la actividad específica y la composición del elemento antes y después del uso en la oxidación del metanol.
La muestra 9 se trató como se describe para la muestra 1-8 en el Ejemplo 4 anterior y se sometió a análisis elemental con ICP-AES tanto fresco como usado. La actividad específica de la muestra 9 usada también se midió como se describe en el Ejemplo 3.
Los resultados se presentan en la Tabla 3.
Figura 1. Patrón de difracción de rayos x para la muestra 3 como se preparó
Figura 2. Patrón de difracción de rauyos x para la muestra 9 como se preparó
6
Tabla 1. Composición de elementos (relación molar) de los catalizadores preparados y la composición de las fases determinada por difracción de rayos X de los catalizadores preparados y después de 5 días en oxidación con metanol (Metanol/O2/N2 = 10/10/80% vol. a 300 °C). Las muestras 1-8 son los catalizadores de espinela de óxido de Fe-V-Mo y la muestra 9 es el catalizador triclínico de FeVO4.
Composición como se diseñó Composición de fase Muestra Muestras Formula a) V:Fe Mo:Fe rango z b) Muestras
frescas utilizadas 1 Fe3.00-zAzO4 0.00 0.00 0-0.333 Espinela Espinela 2 Fe2.94(1 -z/3)V 0.06(1 -z/3)AzO4 0.02 0.00 0-0.368 Espinela Espinela 3 Fe2.80(1 -z/3)V 0.20(1 -z/3)AzO4 0.07 0.00 0-0.447 Espinela Espinela 4 Fe2.00(1 -z/3)V 1.00(1 -z/3)AzO4 0.50 0.00 0-0.818 Espinela Espinela 5 Fe1.50(1-z/3)V1.50(1-z/3)AzO4 1.00 0.00 0-1.000 Espinela Espinela 6 Fe2.80(1 -z/3)Mo0.20(1 -z/3)AzO4 0.00 0.07 0-0.500 Espinela Espinela 7 Fe2.50(1 -z/3)Mo0.50(1 -z/3)AzO4O4 0.00 0.20 0-0.714 Espinela Espinela 8 Fe2.50(1-z/3)V0.20(1-z/3)Mo0.30(1- 0.08 0.12 0-0.670 Espinela Espinela z/3)AzO4
9 FeVO4 1.00 0.00 0-0.368 Triclínico Espinela a) En la fórmula general Fea+qVb+x Moc+yAzO4, el número de cationes vacantes z viene dado por el balance de carga de acuerdo con z = 3-q-x-y y q x a x x b y x c = 8.
Tabla 2. Actividad específica y selectividad para productos para muestras frescas 1-8 medidas a 300 °C con una alimentación que consiste en 10 % de metanol y 10 % de O2 en N2.
Actividad específica a) Selectividad % b
Muestra (|jmol/m2,s) 
1 1.02 0 0 0 100
2 2.33 18.3 0.4 10.3 71.1
3 1.60 90.6 0.9 0.9 7.6
4 1.63 81.9 0.7 2.4 15.0
5 1.42 70.1 0.6 2.5 26.8
6c) 0.90 70.8 23.5 0 5.7
7c) 1.96 90.0 5.6 0 4.4
8 0.62 83.8 4.0 6.0 6.2
a) Determinado en condiciones diferenciales (conversión de metanol < 10 %).
b) Se midió la selectividad a los productos formaldehído (FA), dimetiléter (DME), formiato de metilo (MF) y óxidos de carbono (COx) al 90 % de conversión del metanol.
c) Actividad específica y selectividad para productos determinada a una conversión de metanol del 10-25 %.
Tabla 3. Composición (relación molar) de una selección de los catalizadores preparados antes y después de su uso en la oxidación de metanol medida por ICP-AES y el cambio correspondiente en la actividad específica (relación de actividad).
Composición como se Catalizadores frescos Catalizadores utilizados b) diseñó a)
Muestra V:Fe Mo:Fe V:Fe Mo:Fe V:Fe Mo:Fe Relación de actividad c) 1 0 0 0 0 0 0 ND 2 0.02 0 0.02 0 0.02 0 1.18 3 0.07 0 0.08 0 0.08 0 1.07 4 0.50 0 0.49 0 0.54 0 0.99 5 1.00 0 1.04 0 1.04 0 1.04 8 0.08 0.12 0.08 0.12 0.08 0.12 1.45 9 1.00 0 0.96 0 0.89 0 0.62 a) Composición de los catalizadores como se diseñó en la síntesis.
b) Composición de los catalizadores después de su uso en oxidación de metanol durante 5 días a 300 °C con Metanol/O2/N2 = 10/10/80 % vol.
c) Actividad específica del catalizador usado dividida con actividad específica del catalizador nuevo.
Claims (13)
1. Uso de un catalizador para la producción de aldehidos mediante oxidación selectiva de alcanol con oxígeno, caracterizado porque dicho catalizador tiene estructura de espinela y comprende hierro, oxígeno y molibdeno.
2. Uso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho catalizador también comprende vanadio. 3. Uso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho catalizador comprende una estructura de espinela Fea+qVb+xMoc+yAzO4 , en la que A es una vacante catiónica opcional y en la que z = 3-q-x-y y q * a x * b y * c = 8 en concentraciones correspondientes a 0.6 < q < 3, 0 < x < 1.5, 0 < y < 1 y 0 < z < 1.3 y 2 < a < 3,
3 < b < 5 y 3 < c < 6.
4. Uso de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizada porque 1.4 < q < 3.
5. Uso de acuerdo con la reivindicación 3 o 4, caracterizado porque 0 < x < 1.
6. Uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 3-5, caracterizado porque 0 < y < 0.3.
7. Uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 3-6, caracterizado porque 0 < z < 0.9.
8. Uso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho aldehido es formaldehído y dicho alcanol es metanol.
9. Uso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho aldehido es acetaldehído y dicho alcanol es etanol.
10. Uso de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho catalizador tiene un área superficial específica (BET) de 2 a 25 m2/g, más preferiblemente de 3 a 10 m2/g, lo más preferiblemente de 4 a 7 m2/g.
11. Uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-10, en el que el uso es en un reactor multitubo refrigerado.
12. Uso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-11, en el que el alcanol es metanol o etanol y el aldehído es formaldehído o acetaldehído.
13. Uso de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque dicho alcanol es metanol y está presente en concentraciones de 6 a 13 % y oxígeno en concentraciones de 8 a 15 % en una mezcla de gases junto con un gas inerte, más típicamente nitrógeno, en la entrada del reactor.
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