ES2855144T3

ES2855144T3 - Procedimiento para reproducir una calidad de piezas moldeadas por inyección durante el moldeo por inyección y máquina de moldeo por inyección para llevar a cabo el procedimiento

Info

Publication number: ES2855144T3
Application number: ES18164531T
Authority: ES
Inventors: Daniel Fick; Dirk Meyer; Philipp Liedl
Original assignee: Kistler Holding AG
Current assignee: Kistler Holding AG
Priority date: 2018-03-28
Filing date: 2018-03-28
Publication date: 2021-09-23
Anticipated expiration: 2038-03-28
Also published as: ES2855144T8; EP3546179B1; EP3546179A1

Abstract

Procedimiento para reproducir una calidad de las piezas moldeadas por inyección durante el moldeo por inyección; en donde con una herramienta (13) de moldeo por inyección se produce una pieza (14) moldeada por inyección en un ciclo (Z0 a Z4) de producción con varias fases (I a III) en una fase de inyección (I) una masa (12) fundida se inyecta en una cavidad de la herramienta (13) de moldeo por inyección, en una fase de presión de mantenimiento (II), la masa (12) fundida se solidifica en la cavidad y en un final de una fase de enfriamiento residual (III), la masa (12) fundida enfriada adicionalmente se expulsa de la cavidad como una pieza (14) moldeada por inyección; en donde se registra un curso de tiempo de una presión interna (p) de la cavidad y se representa como una curva de presión interna (10, 10.M0 a 10.M4); en donde al menos una curva de presión interna de un ciclo de producción en el que una pieza (14) moldeada por inyección producida cumple al menos una característica de calidad predefinida, se utiliza como curva (10) de referencia; en donde se determina, en una comparación (V0), si una curva (10.M0) de presión interna de un ciclo (Z0) de producción actual excede al menos un valor umbral predefinido; y si la curva (10.M0) de presión interna del ciclo (Z0) de producción actual excede el valor umbral, al menos un parámetro (M0) de la máquina actual se cambia para que coincida con una curva de presión interna (10.M1 a 10.M4) de un ciclo de producción posterior (Z1 a Z4) para ajustar la curva (10) de referencia; caracterizado porque a cada fase (I a III) del ciclo de producción se le asigna al menos un parámetro de la máquina (M1 a M4), cuyo parámetro de la máquina (M1 a M4) influye en la presión interna (p) en esta fase (I a III) del ciclo de producción con más fuerza que los parámetros de la máquina no asignados; y porque los parámetros de la máquina (M1 a M4) asignados se cambian en varios ciclos de producción (Z1 a Z4) en una secuencia predefinida, con exactamente un parámetro de la máquina (M1 a M4) asignado que se cambia por ciclo de producción (Z0 a Z4).

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para reproducir una calidad de piezas moldeadas por inyección durante el moldeo por inyección y máquina de moldeo por inyección para llevar a cabo el procedimiento

Campo técnico

La invención se refiere a un procedimiento para reproducir una calidad de piezas moldeadas por inyección durante el moldeo por inyección, así como a una máquina de moldeo por inyección para llevar a cabo el procedimiento según el preámbulo de las reivindicaciones independientes.

Estado de la técnica

El moldeo por inyección es un proceso de moldeo primario importante, en el que una pieza moldeada por inyección con geometría compleja y casi cualquier tamaño se produce en grandes cantidades con una pieza moldeada por inyección de alta calidad constante en una sola etapa del proceso. El moldeo por inyección se realiza en una máquina de moldeo por inyección. Para ello, se inyecta una masa fundida a presión en una cavidad de una herramienta de moldeo por inyección en una fase de inyección. Tan pronto como la masa fundida ha llenado completamente la cavidad, la masa fundida se solidifica en una fase de presión de mantenimiento y se enfría en el proceso. En una fase de enfriamiento residual, la masa fundida solidificada en la cavidad se enfría más y al final de la fase de enfriamiento residual, la pieza acabada moldeada por inyección se expulsa de la cavidad. El moldeo por inyección es un proceso de producción cíclico, en el que las tres fases se procesan una tras otra en ciclos de producción repetitivos. La masa fundida puede estar hecha de plástico, metal, cerámica, etc.

Las tres fases determinan la calidad de la pieza moldeada por inyección producida, es decir, dependiendo de cómo los parámetros de la máquina del sistema de moldeo por inyección sean establecidos por el personal operativo, la pieza moldeada por inyección producida cumple al menos una característica de calidad predefinida. En la fase de inyección, la masa fundida se inyecta en la cavidad a alta presión con una velocidad de inyección como parámetro de la máquina, mientras que, en la fase de presión de mantenimiento, se mantiene una presión interna en la cavidad como parámetro de la máquina con un nivel de presión de mantenimiento. En este caso, la velocidad de inyección del parámetro de la máquina se cambia al nivel de presión de mantenimiento del parámetro de la máquina. Si el personal de servicio cambia demasiado pronto al nivel de presión de mantenimiento, la pieza moldeada por inyección está incompleta. Sin embargo, si el personal operativo cambia demasiado tarde al nivel de presión de mantenimiento, se producen tensiones mecánicas desventajosas en la pieza moldeada por inyección. En ambos casos, se producen piezas mal moldeadas por inyección o piezas defectuosas que no cumplen con la característica de calidad predefinida. Para piezas moldeadas por inyección de alta calidad, es deseable mantener un número de piezas defectuosas lo más bajo posible. Sin embargo, esto es difícil porque la composición y la viscosidad de la masa fundida no son constantes, y las influencias ambientales como la presión y la temperatura de la atmósfera cambian.

El documento EP0897786B1 da a conocer un procedimiento para regular una máquina de moldeo por inyección, en la que, para determinar el tiempo de conmutación, un sensor de presión detecta un curso temporal de una presión interna de la cavidad y se visualiza como una curva de presión interna por una unidad de evaluación.

Un tiempo de ciclo de un ciclo de producción típico es de algunos segundos. El curso temporal de la presión interna se registra mediante un sensor de presión piezoeléctrico con una frecuencia de muestreo de 1 kHz. El llenado de la cavidad con masa fundida durante la fase de inyección conduce a un aumento significativo de la presión en un corto período de tiempo de menos de un segundo. El momento de conmutación es poco antes de que se registre una presión interna máxima. La masa fundida se comprime en el proceso. La presión interna máxima puede ser de 500 bar y más. La curva de presión interna se muestra dentro de una fracción de segundo después del final del ciclo de producción actual. Una pieza fabricada moldeada por inyección que cumple con la característica de calidad predefinida se denomina pieza buena. La curva de presión interna de un ciclo de producción, en el que se produjo una pieza buena, se llama curva de referencia. Una curva de referencia de este tipo se puede almacenar en una memoria electrónica de datos de la unidad de evaluación y se puede recuperar de la memoria electrónica de datos.

Según el documento EP0897786B1, una curva de presión interna registrada del ciclo de producción actual se compara con una curva de referencia. En comparación, se determina si la curva de presión interna registrada supera un valor umbral predefinido de un parámetro de la máquina. Si la curva de presión interna registrada supera el valor umbral, se reajusta un parámetro de la máquina. Por ejemplo, para el parámetro de la máquina nivel de presión de mantenimiento, la curva de presión interna registrada se integra en el intervalo del 90% de la presión interna máxima y se compara con una integral correspondiente de la curva de referencia. Si la integral de la curva de presión interna registrada excede un valor umbral, se reajusta el nivel de presión de mantenimiento del parámetro de la máquina para adaptar la curva de presión interna registrada en el ciclo de producción posterior a la curva de referencia para reproducir la calidad de las piezas moldeadas por inyección. Para ello, se prevé suficiente tiempo de reacción para controlar la máquina de moldeo por inyección, lo que prolonga el tiempo del ciclo.

El documento EP2583811A1 se refiere a un procedimiento para cuantificar las fluctuaciones del proceso en un procedimiento de inyección de una máquina de moldeo por inyección. El ciclo de moldeo por inyección se divide en dos partes, un proceso de dosificación y un proceso de inyección. Durante el proceso de inyección, se miden las variables características del proceso de inyección, como una presión interna del molde. Los valores medidos de la presión interna del molde se asignan a las respectivas posiciones de un tornillo. Una función de medición para transformaciones matemáticas en una función de imagen se forma a partir de la asignación de los valores medidos de la presión interna del molde a la posición del tornillo. Los parámetros de transformación libremente seleccionables se determinan de tal manera que la función de imagen mantiene una medida de error predeterminada con respecto a una función de referencia previamente determinada para cada posición del tornillo.

El documento DE19536566C1 se refiere a un procedimiento para regular la presión interna de la herramienta en una máquina de moldeo por inyección de plástico. Con un sensor de presión interna de la herramienta dispuesto cerca de la entrada de inyección, se registra un curso de la presión interna de la herramienta en el tiempo. Con los medios del cálculo diferencial, el curso de la presión interna de la herramienta se diferencia en el tiempo para descubrir discontinuidades. Si, por ejemplo, se descubre una discontinuidad durante la regulación de la presión de mantenimiento, se aumenta un tiempo de presión de mantenimiento en el siguiente ciclo de inyección para evitar una reducción demasiado temprana de la presión de mantenimiento; de lo contrario, el tiempo de presión de mantenimiento se reduce en el siguiente ciclo de inyección.

El documento EP0233548A2 se refiere a un procedimiento para regular y controlar un proceso de moldeo por inyección. Una unidad de detección de presión mide la presión de inyección de una conexión hidráulica en una cámara de cilindro de inyección. El documento EP0233548A2 distingue entre un proceso de inyección y un proceso de postinyección. Durante el proceso de inyección, el compuesto de moldeo se presiona en una cavidad del molde, y cuando se llena la cavidad del molde, se cambia a postinyección y se reduce el caudal. Si el cambio se realiza demasiado pronto, la cavidad del molde aún no está llena y hay una diferencia en el valor de presión cuando se reduce el caudal y después de que se ha reducido el caudal. Si, por otro lado, se realiza un cambio más tarde, la cavidad del molde está casi llena, y la diferencia en el valor de presión cuando se reduce el caudal y después de que se reduce el caudal es pequeña. Y si el cambio tiene lugar exactamente cuando la cavidad del molde está completamente llena, entonces la diferencia en el valor de presión muestra un pliegue cuando se reduce el caudal y después de que se reduce el caudal. Por lo tanto, la diferencia entre la presión (máxima) cuando se reduce el caudal y la presión (mínima) después de la reducción del caudal se utiliza como magnitud de comparación para la regulación, el control.

Un primer objeto de la presente invención es mejorar aún más la reproducción de la calidad de las piezas moldeadas por inyección durante el moldeo por inyección. Un segundo objeto de la invención consiste en reproducir la calidad de las piezas moldeadas por inyección en el menor tiempo de ciclo posible. La invención también tiene como misión reproducir la calidad de las piezas moldeadas por inyección en el menor número posible de ciclos de producción. Además, es un objeto de la invención presentar los ajustes de los parámetros de la máquina al reproducir la calidad de las piezas moldeadas por inyección a un operario en forma clara y transparente.

Descripción de la invención

Al menos uno de los objetos se logra mediante las características de las reivindicaciones independientes.

La invención se refiere a un procedimiento para reproducir una calidad de piezas moldeadas por inyección durante el moldeo por inyección; en donde, con una herramienta de moldeo por inyección, se produce una pieza moldeada por inyección en un ciclo de producción con varias fases, en una fase de inyección, se inyecta una masa fundida en una cavidad de la herramienta de moldeo por inyección, en una fase de compresión final, la masa fundida se solidifica en la cavidad y, en un extremo de una fase de enfriamiento residual, la masa fundida que se enfría más se expulsa de la cavidad como una pieza moldeada por inyección; en donde se registra un curso de tiempo de una presión interna de la cavidad y se representa como una curva de presión interna; en donde al menos una curva de presión interna de un ciclo de producción, en el que una pieza moldeada por inyección producida cumple con al menos una característica de calidad predefinida, se usa como curva de referencia; en donde se determina en una comparación si una curva de presión interna de un ciclo de producción actual supera al menos un valor umbral predefinido; y en caso de que la curva de presión interna del ciclo de producción actual exceda el valor umbral, se cambia al menos un parámetro de la máquina actual para adaptar una curva de presión interna de un ciclo de producción posterior a la curva de referencia; en donde, a cada fase del ciclo de producción, se le asigna un parámetro de la máquina, cuyo parámetro de la máquina asignado influye en la presión interna en esta fase del ciclo de producción más que los parámetros de la máquina no asignados; y en donde los parámetros de la máquina asignados se cambian en varios ciclos de producción en una secuencia predefinida, cambiándose exactamente un parámetro de la máquina asignado por ciclo de producción.

A diferencia del documento EP0897786B1, en el procedimiento según la invención, no hay regulación con parámetros de control, sino un cambio en los parámetros de la máquina. La invención se basa en el conocimiento de que existe un parámetro de la máquina en cada fase del moldeo por inyección que influye en la presión interna en esta fase más que otros parámetros de la máquina. Este parámetro de la máquina está asignado a la fase. Al cambiar el parámetro de la máquina asignado, la curva de presión interna se ajusta en forma específica por fase a la curva de referencia.

Preferiblemente, en cada fase, al personal operativo se le muestra un valor de un parámetro de la máquina asignado para ser cambiado en al menos un dispositivo de salida. De este modo, el personal operativo puede configurar el valor del parámetro de máquina asignado por modificar en la máquina de moldeo por inyección. Se instruye al personal operativo sobre cómo y en qué orden se deben cambiar los parámetros de la máquina, lo cual es claro y transparente para el personal operativo.

En cada fase del moldeo por inyección, hay un parámetro de la máquina asignado a esta fase que, en esta fase, tiene la mayor influencia sobre la presión interna, pero que también tiene una influencia, aunque menor, sobre la presión interna en las otras fases. Para mantener bajas las influencias entre fases de los parámetros de la máquina al alinear la curva de presión interna registrada con la curva de referencia, los parámetros de la máquina asignados se modifican en una secuencia predefinida en varios ciclos de producción posteriores. La secuencia está predefinida de tal manera que el progreso realizado con un primer parámetro de la máquina asignado al alinear la curva de presión interna registrada con la curva de referencia no se invierte parcialmente de nuevo por los otros parámetros de la máquina asignados. Esto significa que la curva de presión interna registrada se adapta efectivamente a la curva de referencia en un tiempo de ciclo corto y también en unos pocos ciclos de producción, lo que garantiza que la pieza moldeada por inyección producida cumple con la característica de calidad predefinida.

Breve descripción de los dibujos

A continuación, la invención se explica con más detalle a modo de ejemplo con referencia a las Figuras. En ellas:

Fig. 1 muestra una representación esquemática de parte de una máquina de moldeo por inyección para producir piezas moldeadas por inyección en ciclos de producción;

Fig. 2 muestra una representación gráfica de una curva de presión interna de un ciclo de producción de una máquina

de moldeo por inyección según la Fig. 1 con una pieza buena, que se utiliza como curva de referencia;

Fig. 3 muestra una representación gráfica de la curva de referencia según la Fig. 2 y una curva de presión interna de

un ciclo de producción actual de la máquina de moldeo por inyección según la Fig. 1;

Fig. 4 muestra una representación gráfica de la curva de referencia según la Fig. 2 y la curva de presión interna del ciclo de producción actual según la Fig. 3, así como una curva de presión interna de un primer ciclo de producción posterior de la máquina de moldeo por inyección según la Fig. 1 con los primeros parámetros de la máquina modificados;

Fig. 5 muestra una representación gráfica de la curva de referencia según la Fig. 2 y la curva de presión interna del ciclo de producción actual según la Fig. 3, así como una curva de presión interna de un segundo ciclo de producción posterior de la máquina de moldeo por inyección según la Fig. 1 con los segundos parámetros de la máquina modificados;

Fig. 6 muestra una representación gráfica de la curva de referencia según la Fig. 2 y la curva de presión interna del ciclo de producción actual según la Fig. 3, así como una curva de presión interna de un tercer ciclo de producción posterior de la máquina de moldeo por inyección según la Fig. 1 con los terceros parámetros de la máquina modificados;

Fig. 7 muestra una representación gráfica de la curva de referencia según la Fig. 2 y la curva de presión interna del ciclo de producción actual según la Fig. 3, así como una curva de presión interna de un cuarto ciclo de producción posterior de la máquina de moldeo por inyección según la Fig. 1 con cuartos parámetros de la máquina modificados; y

Fig. 8 muestra una representación esquemática de partes de las etapas del procedimiento de la invención.

Modos de realizar la invención

El procedimiento según la invención para reproducir la calidad de las piezas moldeadas por inyección durante el moldeo por inyección se puede utilizar en cualquier máquina 1 de moldeo por inyección disponible comercialmente conocida por los expertos en la técnica. Una máquina 1 de moldeo por inyección representada esquemáticamente en la Fig. 1 presenta un dispositivo 11 de inyección en el que se licua una masa 12 fundida. La masa 12 fundida puede estar hecha de plástico, metal, cerámica, etc. La máquina 1 de moldeo por inyección presenta una herramienta 13 de moldeo por inyección con una cavidad en la que la masa 12 fundida licuada es inyectada por el dispositivo 11 de inyección bajo presión. La masa 12 fundida inyectada en la cavidad se hace solidificar en la cavidad y se enfría. Al final del proceso de producción, se expulsa de la cavidad una pieza 14 moldeada por inyección acabada. Un sensor de presión está dispuesto en la cavidad, que detecta un curso de tiempo de una presión interna p de la cavidad. El sensor de presión es, por ejemplo, un sensor de presión piezoeléctrico. La cavidad puede presentar un sensor de temperatura para detectar un curso de tiempo de la temperatura de una herramienta. El sensor de temperatura es, por ejemplo, un termoelemento.

La máquina 1 de moldeo por inyección presenta una unidad 15 de control que controla si la pieza 14 moldeada por inyección producida cumple al menos una característica de calidad predefinida. La característica de calidad predefinida es un peso, una precisión dimensional, un tamaño, una formación de rebabas, un llenado de una cavidad, un punto de combustión, etc. Si la pieza 14 moldeada por inyección producida cumple con la característica de calidad predefinida, es una pieza buena, si la pieza 14 moldeada por inyección producida no cumple con la característica de calidad, es una pieza defectuosa.

La herramienta de moldeo por inyección presenta una unidad 16 de evaluación para mostrar la presión interna p detectada como una curva 10 de presión interna durante un tiempo t. En el contexto de la invención, también se usa una curva de presión interna registrada. Para este propósito, la unidad 16 de evaluación presenta al menos un dispositivo de salida, como una pantalla, etc., para mostrar una curva de presión interna registrada. Fig. 2 a 7 muestran una curva 10 de presión interna a modo de ejemplo para una pieza buena, que también se denomina a continuación curva 10 de referencia. Los tiempos t a ívi y las presiones internas pi a pm y pmáx de las Fig. 2 a 7 se aplican a la curva 10 de referencia. La curva 10 de referencia se puede almacenar en una memoria electrónica de datos de la unidad 16 de evaluación y se puede recuperar de la memoria electrónica de datos y mostrar en el dispositivo de salida. La herramienta 13 de moldeo por inyección puede tener varias cavidades y puede existir una curva 10 de referencia específica para cada cavidad. Con el conocimiento de la presente invención, el experto en la técnica puede implementar la unidad de evaluación como un componente integral de la máquina de moldeo por inyección, pero también puede implementar la unidad de evaluación y sus componentes por separado de la máquina de moldeo por inyección. De este modo, la unidad de evaluación puede separarse espacialmente de la máquina de moldeo por inyección y comunicarse con la máquina de moldeo por inyección a través de Internet. La unidad de salida también puede ser una pantalla de una unidad informática móvil como un ordenador portátil, una tableta, un teléfono inteligente, etc.

El moldeo por inyección es un proceso de producción cíclico en el que se llevan a cabo ciclos de producción repetitivos uno tras otro. El ciclo de producción presenta las fases I a III que determinan la calidad. Las fases I a III se explican con referencia a la Fig. 2. En una fase de inyección I, la masa 12 fundida licuada se inyecta en la cavidad a través de una entrada de inyección. La fase de inyección I comienza en un momento ti con una presión interna pi y termina en un momento tu con una presión interna pn. La cavidad se llena con masa 12 fundida. Para ello, el dispositivo 11 de inyección presenta un dispositivo 11' de control para controlar la licuefacción y la inyección de la masa 12 fundida en la cavidad. Una velocidad de inyección se puede cambiar como parámetro de la máquina M con el dispositivo 11' de control. Para ello, el dispositivo 11' de control presenta un dispositivo de entrada para introducir al menos un parámetro de la máquina M. Cuanto mayor sea la velocidad de inyección, más rápido se llenará la cavidad de masa fundida. Cuando la cavidad se llena con la masa 12 fundida, la presión interna p aumenta a una presión interna máxima pmáx en un corto período de tiempo. Poco antes de que se detecte la presión interna máxima, la cavidad se llena completamente con la masa 12 fundida y finaliza la fase de inyección I. La presión interna pn de la cavidad completamente llena de masa 12 fundida también se denomina presión de llenado pn. El momento tu, en el que la cavidad está completamente llena de masa fundida, también se conoce como el momento tII de cambio.

En el momento de cambio tII, la máquina 1 de moldeo por inyección cambia de la velocidad de inyección como parámetro de la máquina M a una presión de mantenimiento como parámetro de la máquina M, y comienza la fase de presión de mantenimiento II. Al mantener la presión de la fase II, el dispositivo 11 de inyección ejerce una presión de mantenimiento sobre la masa 12 fundida en la cavidad de la entrada de inyección. La contracción de la masa 12 fundida refrigerante también se compensa porque la masa 12 fundida adicional fluye hacia la cavidad. De este modo, la presión interna p se reduce mediante el dispositivo 11' de control a una presión de punto de sellado pIII. La masa 12 fundida se solidifica en la cavidad y se enfría en el proceso. La fase de presión de mantenimiento II comienza en el momento tu y finaliza en el momento tm con la presión del punto de sellado pm. Con el dispositivo 11' de control, el nivel de presión de mantenimiento y un tiempo de presión de mantenimiento se pueden cambiar como parámetros de la máquina M. El nivel de la presión de mantenimiento influye en el nivel de la presión interna p, particularmente en el intervalo de la presión interna máxima pmáx, donde la masa 12 fundida se comprime brevemente, y la presión interna p es mayor que la presión de llenado pn. El tiempo de mantenimiento de la presión influye en la velocidad con la que se reduce la presión interna p.

En el momento tm, comienza la fase de enfriamiento residual III, la masa 12 fundida solidificada continúa enfriándose. El momento tm también se denomina punto de sellado tm, en el que la masa 12 fundida en el área de la entrada de inyección se ha solidificado hasta tal punto que ya no puede fluir más masa 12 fundida hacia la cavidad, la entrada de inyección de la cavidad está sellada. La herramienta 13 de moldeo por inyección se puede enfriar por medio de un refrigerante. Con el dispositivo 11' de control, se puede modificar una temperatura de la herramienta como parámetro de la máquina M, por lo que la cavidad se enfría más o menos fuertemente en la fase de presión de mantenimiento II y en la fase de enfriamiento residual III. La fase de enfriamiento residual III finaliza en el momento t v en el que la pieza 14 moldeada por inyección acabada es expulsada de la cavidad.

Para reproducir una calidad de piezas moldeadas por inyección, se realiza una comparación V0 de una curva 10.M0 de presión interna de un ciclo Z0 de producción actual con la curva 10 de referencia. En la comparación V0, se determina si la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual supera al menos un valor umbral predefinido. Esta comparación V0 tiene lugar independientemente del control de calidad de la pieza 14 moldeada por inyección producida por la unidad de control. Esta comparación V0 es realizada por la unidad 16 de evaluación. Para ello, se ejecuta al menos un programa de evaluación en un procesador de la unidad 16 de evaluación. Esta comparación V0 es útil para detectar fluctuaciones en la composición y viscosidad de la masa 12 fundida en el proceso de producción cíclico en curso y también para detectar influencias ambientales cambiantes como la presión y la temperatura de la atmósfera en el proceso de producción cíclico en curso. Una comparación V0 de este tipo también es útil para establecer un nuevo proceso de producción, por ejemplo, si una pieza 14 moldeada por inyección producida en un momento anterior en la máquina 1 de moldeo por inyección se va a producir nuevamente, o si se va a producir una nueva pieza 14 moldeada por inyección en la máquina 1 de moldeo por inyección que es similar a una pieza 14 moldeada por inyección producida en un momento anterior en la máquina 1 de moldeo por inyección. Aquí se supone que, si la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual no supera el valor umbral, se produce una pieza buena. Esta suposición se puede confirmar con un control de calidad de la pieza 14 moldeada por inyección producida en el ciclo Z0 de producción actual por la unidad 16 de control.

La Fig. 8 muestra esquemáticamente las etapas en el procedimiento según la invención para reproducir la calidad de las piezas moldeadas por inyección durante el moldeo por inyección. El procedimiento se lleva a cabo con el programa de evaluación de la unidad 16 de evaluación. En una primera etapa del procedimiento, se registra una curva 10.M0 de presión interna de un ciclo Z0 de producción actual. Los parámetros de la máquina del ciclo Z0 de producción actual se denominan parámetros M0 de la máquina actual. En una etapa de procedimiento posterior tiene lugar la comparación V0 de la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual con la curva 10 de referencia. En la Fig. 3, se muestra un resultado de ejemplo de la comparación V0 de la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual con la curva 10 de referencia.

En el ejemplo según la Fig. 3, el momento de cambio de la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual es anterior al de la curva 10 de referencia. Como primer valor umbral, se utiliza una desviación predefinida de preferiblemente el 1% del momento de cambio ty de la curva 10 de referencia.

También en el ejemplo según la Fig. 3, la presión interna máxima de la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual es significativamente más alta que la de la curva 10 de referencia. Como segundo valor umbral, se utiliza una desviación predefinida de preferiblemente el 5% de la presión interna máxima pmáx de la curva 10 de referencia.

Además, en el ejemplo según la Fig. 3, la presión interna p de la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual en la fase de presión de mantenimiento II y también en la fase de enfriamiento residual III es mayor que la del curva 10 de referencia. Como tercer valor umbral, se utiliza una desviación predefinida de preferiblemente el 2% de la presión interna p del punto de sellado pm de la curva 10 de referencia en el punto de sellado tm de la curva 10 de referencia.

En el ejemplo según la Fig. 3, se utiliza como cuarto valor umbral alcanzar el punto de sellado. Si no se alcanza el punto de sellado, la masa 12 fundida aún no se ha solidificado en el área de entrada de inyección de la cavidad y tampoco ha terminado la contracción de la masa fundida de enfriamiento. Si la presión de mantenimiento se reduce ahora antes de que se alcance el punto de sellado, ya no hay compensación por la contracción de la masa fundida de enfriamiento, que se manifiesta en una caída de presión característica en la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual. Cuando se alcanza el punto de sellado tm, no se produce esta caída de presión característica.

Con el conocimiento de la presente invención, los expertos en la técnica pueden utilizar valores umbral adicionales. Por lo tanto, el experto en la técnica también puede utilizar una desviación predefinida de cualquier presión interna p predefinida de la curva 10 de referencia en la fase de presión de mantenimiento II y/o en la fase de enfriamiento residual III como un valor umbral adicional. Un experto en la técnica también puede utilizar valores umbral con desviaciones mayores o menores.

En el ejemplo según la Fig. 3, los cuatro valores umbral son superados por la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual. La comparación V0 no tiene éxito, lo que se indica en la Fig. 8 con una n. Una comparación exitosa V0 está marcada con una y en la Fig. 8. En el caso de una comparación exitosa V0, no se excede al menos un valor umbral, y no hay necesidad de acción, y el procedimiento finaliza en la etapa del procedimiento E.

Si la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual excede un valor umbral en el procedimiento de la invención para reproducir la calidad de las piezas moldeadas por inyección durante el moldeo por inyección, una curva de presión interna 10.M1 a 10.M4 de un ciclo Z1 a Z4 de producción posterior se ajusta a la curva 10 de referencia por modificación de un parámetro de máquina M. La adaptación de la curva de presión interna 10.M1 a 10.M4 de un ciclo de producción posterior Z1 a Z4 a la curva 10 de referencia por modificación de un parámetro de la máquina M se lleva a cabo mediante el programa de evaluación de la unidad 16 de evaluación. En la unidad de salida de la unidad 16 de evaluación, tiene lugar una visualización de las curvas 10 de presión interna, 10.M0 a 10.M4.

Para ello, a cada fase I a III del ciclo de producción, se le asigna al menos un parámetro de la máquina M1 a M4, cuyo parámetro de máquina asignado M1 a M4 influye en la presión interna p en esta fase I a III del ciclo de producción más que el parámetro de la máquina M no asignado. A la fase de inyección I, se le asigna la velocidad de inyección como primer parámetro de la máquina M1. A la fase de presión de mantenimiento II, se le asigna el nivel de presión de mantenimiento como segundo parámetro de la máquina M2. A la fase de enfriamiento residual III, se le asigna una temperatura de la herramienta como tercer parámetro de la máquina M3. Además, a la fase III de enfriamiento residual, se le asigna el tiempo de presión de mantenimiento como cuarto parámetro de la máquina M4. La asignación de los parámetros de la máquina M1 a M4 a una fase I a III se realiza mediante el programa de evaluación de la unidad 16 de evaluación.

Según la Fig. 8, los parámetros de la máquina M1 a M4 asignados se cambian en varios ciclos de producción Z1 a Z4 en una secuencia predefinida. Después de cada uno de los ciclos de producción Z1 a Z4, se lleva a cabo preferiblemente una comparación V1 a V4 para determinar si una curva de presión interna 10.M1 a 10.M4 de un ciclo de producción posterior Z1 a Z4 excede un valor umbral predefinido. Una comparación exitosa de V1 a V4 está marcada con una y en la Fig. 8. Una comparación fallida V1 con V4 se identifica en la Fig. 8 con una n. La modificación de los parámetros de la máquina M1 a M4 asignados y la comparación de si una curva de presión interna 10.M1 a 10.M4 de un ciclo de producción posterior Z1 a Z4 supera un valor umbral predefinido se lleva a cabo mediante el programa de evaluación de la unidad 16 de evaluación.

Según la invención, se cambia exactamente un parámetro de la máquina M1 a M4 asignado por ciclo de producción Z0 a Z4. La secuencia predefinida es: primer parámetro de la máquina M1, segundo parámetro de la máquina M2, tercer parámetro de la máquina M3 y cuarto parámetro de la máquina M4. Las curvas de presión interna 10.M0 a 10.M4 registradas en cada ciclo de producción Z0 a Z4 se muestran en las Fig. 4 a 7. Para ilustrar el efecto sobre la curva de presión interna 10.M1 a 10.M4 de un ciclo de producción posterior Z1 a Z4 causado por un parámetro de la máquina M1 a M4 asignado modificado, también se registran la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual y la curva 10 de referencia en las Fig. 4 a 7.

La máquina 1 de moldeo por inyección es operada por personal operativo. El personal operativo puede configurar un valor de un parámetro de la máquina M con el dispositivo 11' de control. El personal operativo puede modificar los parámetros de la máquina M con el dispositivo 11' de control. El personal operativo también puede verificar la característica de calidad predefinida en la unidad 15 de control. Una curva de presión interna registrada o una curva 10 de referencia se muestra al personal operativo en el dispositivo de salida. El resultado de una comparación V0 a V4 se muestra al personal operativo en el dispositivo de salida. El al menos un parámetro de la máquina M1 a M4 asignado a una fase I a III se muestra al personal operativo en el dispositivo de salida. Un valor de un parámetro de la máquina M1 a M4 asignado que debe cambiarse también se muestra al personal operativo en el dispositivo de salida. Y los valores de los parámetros de la máquina M1 a M4 asignados que se van a cambiar se muestran al personal operativo en una secuencia predefinida en el dispositivo de salida. El personal operativo es, por lo tanto, un enlace entre la unidad 16 de evaluación y el dispositivo 11' de control. El personal operativo puede utilizar el dispositivo 11' de control para introducir valores de los parámetros de la máquina M1 a M4 asignados para modificarlos en la secuencia predefinida. Con el conocimiento de la presente invención, el experto en la técnica también puede cambiar automáticamente, por supuesto, el parámetro de la máquina asignado por cambiar, estableciendo un valor de un parámetro de la máquina asignado para ser cambiado por la unidad 16 de evaluación en el dispositivo 11' de control. Por ejemplo, la unidad 16 de evaluación y el dispositivo 11' de control están conectados entre sí a través de una interfaz electrónica.

En un primer ciclo Z1 de producción posterior, se cambia la velocidad de inyección de la fase de inyección I. En el dispositivo de salida, se muestra un valor de la velocidad de inyección que se va a cambiar. Si el momento de cambio de la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual es anterior al de la curva 10 de referencia, la velocidad de inyección se modifica reduciéndola. Este es el caso en el ejemplo según la Fig. 3. Por ejemplo, en el primer ciclo Z1 de producción posterior, la velocidad de inyección del ciclo Z0 de producción actual se reduce en un 2%.

En una primera comparación V1, se determina si la curva 10.M1 de presión interna del primer ciclo Z1 de producción posterior registrada con la velocidad de inyección reducida excede un primer valor umbral. En la Fig. 4, se muestra un resultado de ejemplo de la primera comparación V1. Una desviación predefinida del momento de cambio tu de la curva 10 de referencia se utiliza como primer valor umbral. En el ejemplo según la Fig. 4, la disminución de la velocidad de inyección tiene como efecto que el momento de cambio de la curva 10.M1 de presión interna del primer ciclo Z1 de producción posterior sea posterior al momento de cambio de la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual. Sin embargo, el momento de cambio de la curva 10.M1 de presión interna del primer ciclo Z1 de producción posterior es anterior al momento de cambio tu de la curva 10 de referencia. El momento de cambio de la curva 10.M1 de presión interna del primer ciclo Z1 de producción posterior se desvía más del momento de cambio tu de la curva 10 de referencia de lo que está predefinido. Esto significa que la primera comparación V1 no tiene éxito.

Si el tiempo de cambio de la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual es posterior al de la curva 10 de referencia, la velocidad de inyección se cambia incrementándola. A modo de ejemplo, la velocidad de inyección del ciclo Z0 de producción actual es un 2% mayor que la del ciclo Z0 de producción actual.

En una primera comparación V1, se determina si la curva 10.M1 de presión interna del primer ciclo Z1 de producción posterior registrada con la velocidad de inyección aumentada excede el primer valor umbral. Si la primera comparación V1 tiene éxito, el procedimiento se puede finalizar en la etapa del procedimiento E.

En un segundo ciclo Z2 de producción posterior, se cambia el nivel de presión de mantenimiento de la fase de presión de mantenimiento II. En el dispositivo de salida, se muestra un valor de la altura de presión de mantenimiento que se va a cambiar. Si una presión interna máxima de la curva 10.M1 de presión interna del primer ciclo Z1 de producción posterior es mayor que la de la curva 10 de referencia, el nivel de presión de mantenimiento se modifica reduciéndolo. Este es el caso en el ejemplo según la Fig. 4. A modo de ejemplo, el nivel de presión de mantenimiento del segundo ciclo Z2 de producción posterior se reduce en un 10% en comparación con el ciclo Z0 de producción actual.

En una segunda comparación V2, se determina si la curva 10.M2 de presión interna del segundo ciclo Z2 de producción posterior registrada con el nivel de presión de mantenimiento reducido excede un segundo valor umbral. En la Fig. 5, se muestra un resultado de ejemplo de la segunda comparación V2. Una desviación predefinida de la presión interna máxima pmáx de la curva 10 de referencia se utiliza como segundo valor umbral. En el ejemplo según la Fig. 5, la disminución del nivel de presión de mantenimiento tiene el efecto de que la curva 10.M2 de presión interna del segundo ciclo Z2 de producción posterior tenga una presión interna máxima significativamente menor que la curva 10.M0 de presión interna del ciclo Z0 de producción actual. La presión interna máxima de la curva 10.M2 de presión interna del segundo ciclo Z2 de producción posterior se desvía menos de la presión interna máxima de la curva de referencia pmáx que lo predefinido. Esto significa que la segunda comparación V2 es exitosa. Si la segunda comparación V2 tiene éxito, el procedimiento se puede finalizar en la etapa del procedimiento E.

Si una presión interna máxima de la curva 10.M1 de presión interna del primer ciclo Z1 de producción posterior es menor que la de la curva 10 de referencia, el nivel de presión de mantenimiento se modifica aumentándolo. A modo de ejemplo, el nivel de presión de mantenimiento del segundo ciclo Z2 de producción posterior se aumenta en un 5% en comparación con el ciclo Z0 de producción actual.

En una segunda comparación V2, se determina si la curva 10.M2 de presión interna del segundo ciclo Z2 de producción posterior registrada con el nivel de presión de mantenimiento aumentado excede el segundo valor umbral.

En un tercer ciclo Z3 de producción posterior, se cambia la temperatura de la herramienta de la fase de presión de mantenimiento II y la fase de enfriamiento residual III. En el dispositivo de salida, se muestra un valor de la temperatura de la herramienta que se va a cambiar. Si la presión interna p de la curva 10.M2 de presión interna del segundo ciclo Z2 de producción posterior es mayor que una presión interna predefinida p de la curva 10 de referencia en la fase de presión de mantenimiento II y en la fase de enfriamiento residual III, la temperatura de la herramienta se cambia bajándola. Este es el caso en el ejemplo según la Fig. 5. A modo de ejemplo, la temperatura de la herramienta del tercer ciclo Z3 de producción posterior se reduce en un 2% en comparación con el ciclo Z0 de producción actual.

En una tercera comparación V3, se determina si la curva 10.M3 de presión interna del tercer ciclo Z3 de producción posterior registrada con la temperatura de la herramienta reducida excede un tercer valor umbral. En la Fig. 6, se muestra un resultado de ejemplo de la tercera comparación V3. Como tercer valor umbral, se utiliza una desviación predefinida de una presión interna predefinida p de la curva 10 de referencia en la fase de presión de mantenimiento II y/o en la fase de enfriamiento residual III. Como tercer valor umbral, se utiliza preferiblemente una desviación predefinida de la presión interna p de la presión pm del punto de sellado de la curva 10 de referencia en el punto de sellado tm de la curva 10 de referencia. En el ejemplo según la Fig. 6, la disminución de la temperatura de la herramienta tiene el efecto de que la curva 10.M3 de presión interna del tercer ciclo Z3 de producción posterior tenga una presión interna p significativamente menor que la curva 10.M0 de presión interna de la ciclo Z0 de producción actual. La presión interna p de la curva 10.M3 de presión interna también se desvía menos de la presión del punto de sellado pm de la curva 10 de referencia en el punto de sellado tm de la curva 10 de referencia de lo que está predefinido. Esto significa que la tercera comparación V3 es exitosa. Si la tercera comparación V3 tiene éxito, el procedimiento se puede finalizar en la etapa del procedimiento E.

Si la presión interna p de la curva 10.M2 de presión interna del segundo Z2 ciclo de producción posterior en el punto de sellado tm es menor que la presión del punto de sellado pm de la curva 10 de referencia, la temperatura de la herramienta se cambia incrementándola. A modo de ejemplo, la temperatura de la herramienta del tercer ciclo Z3 de producción posterior se aumenta en un 2% en comparación con el ciclo Z0 de producción actual.

En una tercera comparación V3, se determina si la curva 10.M3 de presión interna del tercer ciclo Z3 de producción posterior registrado con la temperatura de la herramienta aumentada excede el tercer valor umbral.

En un cuarto ciclo Z4 de producción posterior, se cambia el tiempo de presión de mantenimiento de la fase III de enfriamiento residual. En el dispositivo de salida, se muestra un valor del tiempo de presión de mantenimiento que se va a cambiar. El tiempo de presión de mantenimiento se cambia alargándolo o acortándolo. A modo de ejemplo, en el cuarto ciclo Z4 de producción posterior, el tiempo de presión de mantenimiento del tercer ciclo Z3 de producción posterior se acorta en un 2%.

La Fig. 7 muestra la curva 10.M1 de presión interna registrada del cuarto ciclo Z1 de producción posterior. En comparación con la curva 10.M3 de presión interna del tercer ciclo Z3 de producción posterior, el tiempo de presión de mantenimiento acortado conduce a una caída más rápida de la presión interna p de la curva 10.M4 de presión interna del cuarto ciclo Z4 de producción posterior.

En una cuarta comparación V4, se determina si la curva 10.M4 de presión interna del cuarto ciclo Z4 de producción posterior registrada con el tiempo de presión de mantenimiento extendido excede un cuarto valor umbral. En la Fig. 7, se muestra un resultado de ejemplo de la cuarta comparación V4. Alcanzar el punto de sellado se utiliza como el cuarto valor umbral. Porque tan pronto como se alcanza el punto de sellado y la masa fundida se ha solidificado en el área de la entrada de inyección, no puede fluir más masa fundida hacia la cavidad para compensar la contracción por enfriamiento, y el tiempo de presión de mantenimiento se mantiene lo más corto posible para el tiempo de ciclo más corto posible. En el ejemplo según la Fig. 7, el acortamiento del tiempo de presión de mantenimiento tiene el efecto de que la curva 10.M4 de presión interna del cuarto ciclo Z4 de producción posterior ya no presente una caída de presión característica en el punto de sellado. Esto significa que la cuarta comparación V4 tiene éxito y que el punto de sellado se alcanza en el cuarto ciclo Z4 de producción posterior.

Si la cuarta comparación V4 no tiene éxito, y el punto de sellado no se alcanza con el tiempo de presión de mantenimiento extendido en el cuarto ciclo Z4 de producción posterior, el primer parámetro de la máquina M1 de la secuencia predefinida se cambia en un primer ciclo Z1 de producción posterior adicional.

La velocidad de inyección se cambia una vez más, en la que se reduce incluso más o se aumenta incluso más que en el primer ciclo Z1 de producción posterior. A modo de ejemplo, la velocidad de inyección del primer ciclo Z1 de producción posterior se reduce ahora en un 3% en comparación con el ciclo Z0 de producción actual. Una iteración de este tipo con velocidades de inyección cada vez más disminuidas o aumentadas con una cuarta comparación V4 infructuosa se puede realizar varias veces. La velocidad de inyección se reduce o aumenta preferiblemente más y más hasta cinco veces. Si la cuarta comparación V4 no tiene éxito incluso después de cinco veces más y más velocidad de inyección reducida o aumentada, el procedimiento finaliza.

Lista de símbolos de referencia

I máquina de moldeo por inyección

10 curva de referencia

10.M0 curva de presión interna actual

10.M1 a 10.M4 curva de presión interna con parámetros de máquina asignados modificados

I I dispositivo de inyección

11' dispositivo de control

12 masa fundida

13 herramienta de moldeo por inyección

14 pieza moldeada por inyección

15 unidad de control

16 unidad de evaluación

E fin del ajuste de la curva de presión interna

I fase de inyección

11 fase de presión de mantenimiento

III fase de enfriamiento residual

n comparación fallida

p presión interna

pI presión interna al inicio de la fase de inyección

pii presión de llenado

prn presión del punto de sellado

pmáx presión interna máxima

t tiempo

ti inicio de la fase de inyección

tii momento de cambio

tiii punto de sellado

tiv fin de la fase de enfriamiento residual

V0 a V4 comparación de las curvas de presión interna

M parámetro de la máquina

M0 parámetro de la máquina actual M1 a M4 parámetro de la máquina asignado y comparación exitosa

Z0 a Z4 ciclos de producción

Claims

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para reproducir una calidad de las piezas moldeadas por inyección durante el moldeo por inyección; en donde con una herramienta (13) de moldeo por inyección se produce una pieza (14) moldeada por inyección en un ciclo (Z0 a Z4) de producción con varias fases (I a III) en una fase de inyección (I) una masa (12) fundida se inyecta en una cavidad de la herramienta (13) de moldeo por inyección, en una fase de presión de mantenimiento (II), la masa (12) fundida se solidifica en la cavidad y en un final de una fase de enfriamiento residual (III), la masa (12) fundida enfriada adicionalmente se expulsa de la cavidad como una pieza (14) moldeada por inyección; en donde se registra un curso de tiempo de una presión interna (p) de la cavidad y se representa como una curva de presión interna (10, 10.M0 a 10.M4); en donde al menos una curva de presión interna de un ciclo de producción en el que una pieza (14) moldeada por inyección producida cumple al menos una característica de calidad predefinida, se utiliza como curva (10) de referencia; en donde se determina, en una comparación (V0), si una curva (10.M0) de presión interna de un ciclo (Z0) de producción actual excede al menos un valor umbral predefinido; y si la curva (10.M0) de presión interna del ciclo (Z0) de producción actual excede el valor umbral, al menos un parámetro (M0) de la máquina actual se cambia para que coincida con una curva de presión interna (10.M1 a 10.M4) de un ciclo de producción posterior (Z1 a Z4) para ajustar la curva (10) de referencia; caracterizado porque a cada fase (I a III) del ciclo de producción se le asigna al menos un parámetro de la máquina (M1 a M4), cuyo parámetro de la máquina (M1 a M4) influye en la presión interna (p) en esta fase (I a III) del ciclo de producción con más fuerza que los parámetros de la máquina no asignados; y porque los parámetros de la máquina (M1 a M4) asignados se cambian en varios ciclos de producción (Z1 a Z4) en una secuencia predefinida, con exactamente un parámetro de la máquina (M1 a M4) asignado que se cambia por ciclo de producción (Z0 a Z4).

2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque se asigna una velocidad de inyección de la fase de inyección (I) como primer parámetro (M1) de la máquina de la secuencia predefinida; porque la velocidad de inyección se cambia en un primer ciclo (Z1) de producción posterior; y porque se utiliza una desviación predefinida del momento de cambio como primer valor umbral.

3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque si un momento de cambio de la curva (10.M0) de presión interna del ciclo (Z0) de producción actual es anterior al de la curva (10) de referencia, se modifica la velocidad de inyección reduciéndola; y porque, en una primera comparación (V1), se determina si la curva (10.M1) de presión interna del primer ciclo (Z1) de producción posterior registrada con la velocidad de inyección reducida excede el primer valor umbral.

4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque, si un momento de cambio de la curva (10.M0) de presión interna del ciclo (Z0) de producción actual es posterior al de la curva (10) de referencia, se modifica la velocidad de inyección incrementándola; y porque, en una primera comparación (V1), se determina si la curva (10.M1) de presión interna del primer ciclo (Z1) de producción posterior registrada con la velocidad de inyección aumentada excede el primer valor umbral.

5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque, se asigna un nivel de presión de mantenimiento de la fase de presión de mantenimiento (II) como segundo parámetro (M2) de la máquina de la secuencia predefinida; porque el nivel de presión de mantenimiento se cambia en un segundo ciclo (Z2) de producción posterior; y porque se usa una desviación predefinida de la presión interna máxima como segundo valor umbral.

6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado porque, si una presión interna máxima de la curva (10.M1) de presión interna del primer ciclo (Z1) de producción posterior es mayor que la de la curva (10) de referencia, el nivel de presión de mantenimiento se cambia reduciéndolo; y porque en una segunda comparación (V2), se determina si la curva (10.M2) de presión interna del segundo ciclo (Z2) de producción posterior registrada con el nivel de presión de mantenimiento reducido excede el segundo valor umbral.

7. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado porque, si una presión interna máxima de la curva (10.M1) de presión interna del primer ciclo (Z1) de producción posterior es menor que la de la curva (10) de referencia, el nivel de presión de mantenimiento se cambia incrementándolo; y porque en una segunda comparación (V2), se determina si la curva (10.M2) de presión interna del segundo ciclo (Z2) de producción posterior registrada con el nivel de presión de mantenimiento aumentado excede el segundo valor umbral.

8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque, como tercer parámetro (M3) de la máquina de la secuencia predefinida se asigna una temperatura de la herramienta de la fase de presión de mantenimiento (II) y de la fase de enfriamiento residual (III); porque, en un tercer ciclo (Z3) de producción posterior, se cambia la temperatura de la herramienta; y porque una desviación predefinida de una presión interna (p) predefinida de la curva (10) de referencia en la fase de presión de mantenimiento (II) y la fase de enfriamiento residual (III) se usa como el tercer valor umbral.

9. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque, si una presión interna (p) de la curva (10.M2) de presión interna del segundo ciclo (Z2) de producción posterior en el punto (tm) de sellado de la curva (10) de referencia es superior a la presión (pm) del punto de sellado de la curva (10) de referencia, la temperatura de la herramienta se cambia reduciéndola; y porque, en una tercera comparación (V3), se determina si la curva (10.M3) de presión interna del tercer ciclo (Z3) de producción posterior registrada con la temperatura de la herramienta reducida excede el tercer valor umbral.

10. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque, si una presión interna (p) de la curva (10.M3) de presión interna del segundo ciclo (Z2) de producción posterior en el punto (tm) de sellado es menor que la presión (pm) del punto de sellado de la curva (10) de referencia, la temperatura de la herramienta se cambia incrementándola; y porque en una tercera comparación (V3), se determina si la curva (10.M4) de presión interna del tercer ciclo (Z3) de producción posterior registrada con el aumento de temperatura de la herramienta excede el tercer valor umbral.

11. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque, se asigna un tiempo de presión de mantenimiento de la fase de enfriamiento residual (III) como cuarto parámetro (M4) de la máquina de la secuencia predefinida; porque el tiempo de presión de mantenimiento se cambia en un cuarto ciclo (Z4) de producción posterior; y porque alcanzar un punto de sellado se usa como el cuarto valor umbral.

12. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque, el tiempo de presión de mantenimiento se cambia extendiéndolo; y porque, en una cuarta comparación (V4), se determina si una curva (10. M4) de presión interna del cuarto ciclo (Z4) de producción posterior registrada con el tiempo de presión de mantenimiento extendido excede el cuarto valor umbral.

13. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 12, caracterizado porque, si la cuarta comparación (V4) tiene éxito, y la curva (10.M4) de presión interna del cuarto ciclo (Z4) de producción posterior registrada con el tiempo de presión de mantenimiento extendido no excede el cuarto valor umbral, el ajuste de la curva de presión interna (10.M1 a 10.M4) del ciclo de producción posterior (Z1 a Z4) con la curva (10) de referencia ha finalizado; y porque, si la cuarta comparación (V4) no tiene éxito, y la curva (10.M4) de presión interna del cuarto ciclo (Z4) de producción posterior registrada con el tiempo de presión de mantenimiento extendido excede el cuarto valor umbral, el primer parámetro (M1) de la máquina en otro primer ciclo (Z1) de producción posterior se modifica en la secuencia predefinida.

14. Máquina (1) de moldeo por inyección para la realización del procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque, mediante una unidad de entrada de la máquina de moldeo por inyección (1), se puede introducir al menos un parámetro (M0) de la máquina actual de un ciclo (Z0) de producción actual; porque la máquina (1) de moldeo por inyección presenta una unidad (16) de evaluación que presenta una memoria electrónica de datos, una unidad de salida y un procesador; porque la curva (10) de referencia puede almacenarse en la memoria electrónica de datos; porque se puede cargar un programa de evaluación en el procesador, cuyo programa de evaluación ajusta la curva de presión interna (10.M1 a 10.M4) de un ciclo de producción posterior (Z1 a Z4) a la curva (10) de referencia cambiando un parámetro de la máquina (M1 a M4) asignado en una secuencia predefinida; y porque las curvas de presión interna (10, 10.M0 a 10.M4) se pueden mostrar en la unidad de salida.