ES2848373T3 - Métodos de fijación de membrana IV - Google Patents

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Shaun Staley
Justin G Hortin
Brent R Stoddard
Jason Rivkowich
Lawrence J Trainer
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Becton Dickinson and Co
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Abstract

Un método para fabricar una unidad de goteo (134) para un sistema de administración intravenosa (100), comprendiendo el método: proporcionar una pared exterior conformada para definir al menos parcialmente una cámara de goteo capaz de recibir un líquido de una fuente de líquido (102), comprendiendo la pared exterior un asiento (334); proporcionar una membrana anti-paso en seco (136) que comprende una pluralidad de poros (138) que son permeables al líquido, en donde la membrana anti-paso en seco (136) está formada por un material hidrófilo configurado para resistir el paso de aire a través de los poros (138), comprendiendo la membrana anti-paso en seco (136) una superficie de soldadura (346); colocar la membrana anti-paso en seco (136) dentro de la cámara de goteo de manera que la superficie de soldadura (346) esté en contacto con el asiento (334); aplicar compresión para presionar la superficie de soldadura (346) contra el asiento (334); caracterizado por la aplicación de luz coherente en una pluralidad de caminos a al menos una de la membrana anti-paso en seco (136) y la pared exterior para producir la fusión localizada de al menos uno del asiento (334) y la superficie de soldadura (346), en donde los caminos se superponen para asegurar que se forme un sellado completo; y en respuesta a la fusión localizada, hacer que la superficie de soldadura (346) se adhiera al asiento (334).

Description

DESCRIPCIÓN
Métodos de fijación de membrana IV
Antecedentes
La presente invención se dirige en general a sistemas y métodos para la administración intravenosa ("IV"), mediante los cuales se pueden administrar líquidos directamente a un paciente. Más particularmente, la presente invención se dirige a sistemas y métodos para fabricar componentes de un sistema de administración intravenosa. Un sistema de administración intravenosa de acuerdo con la invención se usa ampliamente en el presente documento para describir componentes usados para administrar el líquido al paciente, para usar en la administración de líquido arterial, intravenosa, intravascular, peritoneal y/o no vascular. Por supuesto, un experto en la técnica puede usar un sistema de administración intravenosa para administrar líquidos en otros sitios dentro del cuerpo de un paciente.
Un método común de administración de líquidos en el flujo sanguíneo de un paciente es a través de un sistema de administración intravenosa. En muchas implementaciones comunes, un sistema de administración intravenosa puede incluir una fuente de líquido tal como una bolsa de líquido, una cámara de goteo usada para determinar el caudal de líquido de la bolsa de líquido, un tubo para proporcionar una conexión entre la bolsa de líquido y el paciente, y una unidad de acceso intravenoso, tal como un catéter que se puede colocar por vía intravenosa en un paciente. Un sistema de administración intravenosa también puede incluir un conector en Y que permite la venoclisis en Y de los sistemas de administración intravenosa y la administración de medicamentos desde una jeringa al tubo del sistema de administración intravenosa.
En general, es una buena práctica eliminar el aire de los sistemas de administración intravenosa que acceden al flujo sanguíneo del paciente. Si bien esta preocupación es crítica cuando se accede a la sangre arterial, también es una preocupación cuando se accede al lado venoso. Específicamente, si se deja que entren burbujas de aire en el torrente sanguíneo de un paciente mientras recibe la administración intravenosa de líquidos, las burbujas de aire pueden formar una embolia gaseosa y causar lesiones graves a un paciente.
Normalmente, en la mayoría de los adultos, la aurícula derecha y la aurícula izquierda están completamente separadas entre sí, de modo que la sangre y las burbujas de aire se mueven desde la aurícula derecha al ventrículo derecho y después a los pulmones, donde las burbujas de aire se pueden descargar de forma segura. La sangre exenta de burbujas después es devuelta a la aurícula izquierda, donde la sangre se mueve al ventrículo izquierdo y después es enviada a todo el cuerpo.
Sin embargo, en los bebés y en una pequeña parte de la población adulta, la aurícula derecha y la aurícula izquierda no están completamente separadas. Por consiguiente, las burbujas de aire se pueden mover directamente de la aurícula derecha a la aurícula izquierda y después ser dispersadas por todo el cuerpo. Como resultado, estas burbujas de aire pueden causar accidentes cerebrovasculares, daño tisular y/o la muerte. Por lo tanto, es importante evitar que entren burbujas de aire en el torrente sanguíneo del paciente.
A pesar de la importancia de eliminar las burbujas de aire mientras se ceba un sistema de administración intravenosa para usar en la administración intravenosa de líquidos, la eliminación completa de burbujas de aire puede ser un proceso que requiere mucho tiempo. El proceso también puede conducir a la contaminación del sistema de administración intravenosa al tocar accidentalmente un extremo estéril del sistema de administración intravenosa. Típicamente, cuando se ceba un sistema de administración intravenosa, se cierra una pinza para evitar que el líquido se mueva desde una cámara de goteo a través del tubo. Después, el sistema de administración intravenosa se puede unir a una bolsa o botella IV. Una vez unida, la cámara de goteo, que está hecha típicamente de un plástico flexible transparente, se puede apretar para que salga el líquido de la bolsa o botella IV y entre en la cámara de goteo. Se puede dejar que la cámara de goteo se llene aproximadamente de 1/3 a 1/2 cuando se abre la pinza para dejar que el líquido fluya a través del tubo a un extremo del sistema de administración intravenosa.
Sin embargo, este procedimiento inicial típicamente atrapa aire en el tubo que debe ser eliminado. Por ejemplo, el flujo del líquido a través del tubo del sistema de administración intravenosa puede ser turbulento y puede atrapar aire dentro del tubo cuando se corta la capa límite entre el líquido y el tubo. El caudal que sale de la cámara de goteo puede ser mayor que el caudal de líquido que entra en la cámara de goteo. Esto puede hacer que se forme una sucesión de burbujas a medida que se succiona aire desde la cámara de goteo hacia el tubo.
Además, se pueden generar burbujas de aire cuando las gotas de líquido golpean la superficie del líquido dentro de la cámara de goteo. Estas burbujas de aire pueden llegar al tubo del conjunto IV desde la cámara de goteo. Este problema se puede agravar en aplicaciones pediátricas donde el orificio de goteo puede ser más pequeño, lo que puede producir una mayor turbulencia.
Para eliminar las burbujas de aire del sistema de administración intravenosa, se puede dejar que el líquido de la bolsa o botella IV fluya a través del tubo mientras un encargado golpea ligeramente el tubo para promover que las burbujas de aire salgan por el extremo del sistema de administración intravenosa. A medida que se deja que el líquido fluya fuera del sistema de administración intravenosa para eliminar las burbujas de aire del tubo, se puede dejar que el líquido fluya hacia un recipiente de residuos u otro receptáculo. Durante este procedimiento, el extremo del tubo se puede poner en contacto con el recipiente de residuos o el encargado puede tocarlo y, por lo tanto, contaminarse. Un defecto adicional de este procedimiento de eliminación de burbujas es que requiere atención y tiempo que se podría usar para llevar a cabo otras tareas que pueden ser valiosas para el paciente.
Otro método de eliminación de burbujas es eliminar directamente las burbujas de aire del sistema de administración intravenosa. Más específicamente, si el sistema de administración intravenosa incluye un conector en Y, las burbujas de aire se pueden eliminar en el conector en Y con una jeringa. Este método todavía requiere tiempo y atención adicionales, y también puede conllevar el riesgo de contaminación del líquido que se va a administrar.
Para abordar las dificultades de eliminar burbujas de un sistema de administración intravenosa, varios sistemas de administración intravenosa de la técnica anterior han empleado una membrana para filtrar el aire del líquido a medida que fluye a través del sistema de administración intravenosa. Por ejemplo, a menudo se puede poner una membrana en el fondo de la cámara de goteo de modo que el líquido que sale de la cámara de goteo debe pasar a través de la membrana. La membrana se puede configurar para permitir el paso de líquido a la vez que bloquea el paso de aire. De esta manera, se evita que pasen burbujas dentro del tubo que conduce al paciente. De manera similar, se puede incluir una membrana en el conector que acopla el tubo a un catéter para bloquear el paso de aire presente en el tubo a la vasculatura del paciente.
El uso de membranas que filtran el aire en estos diseños de sistemas de administración intravenosa de la técnica anterior ha sido beneficioso. Sin embargo, dichas membranas presentan nuevos desafíos de fabricación. Se usan típicamente procedimientos de soldadura ordinarios para unir materiales con puntos de fusión similares entre sí. Los materiales en la interfase de soldadura se pueden fundir y de este modo mezclar entre sí. Sin embargo, las membranas pueden estar compuestas de materiales con propiedades hidrodinámicas específicas, que pueden tener puntos de fusión significativamente diferentes de los de los materiales usados en componentes adyacentes del sistema de administración intravenosa. Por lo tanto, las técnicas de soldadura tradicionales pueden no ser eficaces para unir la membrana en su sitio.
Además, con el fin de extender los beneficios de la atención sanitaria a zonas e individuos de menores ingresos, sería beneficioso reducir el coste de fabricación y la complejidad de los procedimientos usados para fabricar los sistemas de administración intravenosa existentes. Además, el aumento de la fiabilidad de dichos procedimientos puede reducir el riesgo de que el sistema de administración intravenosa no funcione correctamente debido a un defecto de fabricación.
La publicación internacional WO 01/41844 A1 describe un soporte de membrana para ensamblar en una cámara de goteo, caracterizado por un elemento de soporte que tiene un eje longitudinal, dos extremos y al menos una cara del soporte distante de ambos extremos y generalmente paralela al eje longitudinal, una membrana unida a la al menos una cara del soporte y una salida del elemento de soporte formada en el elemento de soporte y en comunicación fluida con la membrana, pudiéndose poner la salida del elemento de soporte en comunicación fluida con una salida de una cámara de goteo.
El documento CN 203379419 U describe un aparato de infusión del tipo de parada automática de líquidos.
El documento CN 203107819 U describe una tapa protectora de solución de parada automática.
El documento CN 201088751 Y describe un filtro de autosalida para infusión.
El documento US 3.806.386 A describe una cámara de goteo de aparato de inyección intravenosa que comprende un elemento de plástico tubular que tiene una pared inferior con un orificio de salida formado a través de la misma y que define un borde anular alrededor de dicho orificio de salida.
Breve resumen de la invención
La materia de la invención está definida por la reivindicación independiente 1.
Las realizaciones de la presente invención se dirigen en general a un sistema de administración intravenosa con una membrana anti-paso en seco (anti-run-dry). El sistema de administración intravenosa puede tener una fuente de líquido que contiene un líquido que se administrará a un paciente, una unidad de goteo que contiene la membrana anti-paso en seco y un tubo. El tubo puede tener un primer extremo que se puede conectar a la fuente de líquido y un segundo extremo que se puede conectar a una tapa de ventilación y/o una unidad de administración intravenosa.
La membrana anti-paso en seco puede estar formada por un material hidrófilo y puede tener una pluralidad de poros que permiten que el líquido fluya a través de la membrana anti-paso en seco, a la vez que resisten el paso del aire a través de la membrana anti-paso en seco. La membrana anti-paso en seco se puede fijar a un asiento formado en una pared exterior de la unidad de goteo para evitar que el aire fluya desde la parte superior de la unidad de goteo a la parte inferior de la unidad de goteo, a través del membrana anti-paso en seco. La membrana anti-paso en seco se puede fijar a la pared exterior mediante el uso de un procedimiento de soldadura, tal como soldadura por láser o soldadura por ultrasonidos.
La membrana anti-paso en seco puede estar formada por polietersulfona (PES), que tiene un punto de fusión significativamente más alto que el del asiento al que se va a unir. Esta diferencia de punto de fusión puede plantear desafíos únicos para la soldadura. En algunas realizaciones, el material de la membrana anti-paso en seco se puede modificar durante la fabricación de la membrana anti-paso en seco mediante el uso de un procedimiento de reducción del punto de fusión. Esto puede hacer que la membrana anti-paso en seco tenga un punto de fusión significativamente menor que el del material base (por ejemplo, polietersulfona). La membrana anti-paso en seco puede tener un punto de fusión dentro de los 20°C del punto de fusión del material del que está formado el asiento.
Adicional o alternativamente, se puede llevar a cabo un procedimiento de soldadura por láser único. La soldadura por láser puede usar un láser para dirigir luz coherente a una zona de impacto del láser en la unión entre el asiento y la superficie de soldadura de la membrana anti-paso en seco. La luz coherente se puede dirigir opcionalmente a través de la pared exterior para llegar a la unión. La pared exterior puede tener una superficie opuesta alineada con el asiento y de cara hacia afuera; la superficie opuesta puede tener un acabado superficial que proporcione el grado deseado de dispersión de la luz coherente para asegurar que la zona de impacto del láser tiene el tamaño adecuado. La zona de impacto del láser se puede mover a lo largo de cualquiera de una variedad de caminos cerrados para definir un sellado entre el asiento y la superficie de soldadura. Se puede usar un elemento para proporcionar compresión antes y/o durante el procedimiento de soldadura por láser.
En realizaciones alternativas, se puede usar una membrana anti-paso en seco de dos piezas para facilitar la soldadura por láser. La membrana anti-paso en seco de dos piezas puede tener un componente de membrana y un componente de soldadura. El componente de membrana puede proporcionar la permeabilidad al líquido y la impermeabilidad al aire deseadas, mientras que el componente de soldadura se puede soldar más fácilmente al material de la pared exterior.
Adicional o alternativamente, se puede usar un procedimiento de soldadura por ultrasonidos único para fijar la superficie de soldadura al asiento. El asiento puede tener un director de energía que sobresale hacia la superficie de soldadura. Se puede hacer avanzar una bocina de soldadura por ultrasonidos hacia el interior de la pared exterior y ponerse en contacto con la membrana anti-paso en seco para presionar la superficie de soldadura contra el asiento. La bocina de soldadura por ultrasonidos puede aplicar vibración a la unión entre la superficie de soldadura y el asiento. La vibración se puede concentrar en el director de energía, que preferiblemente se puede fundir y fluir a los poros de la membrana anti-paso en seco que están próximos a la superficie de la soldadura.
La membrana anti-paso en seco puede tener opcionalmente tamaños de poros desiguales, por ejemplo, con poros más grandes cerca de la superficie de soldadura. Los poros más grandes pueden formar una unión más fuerte al recibir una mayor cantidad de material fundido del asiento. En realizaciones alternativas adicionales, se pueden usar dos o más directores de energía y pueden definir un relieve central entre ellos. La bocina de soldadura por ultrasonidos puede tener un relieve central coincidente que recibe una sección más espesa de la membrana anti-paso en seco y también recibe material fluido de los directores de energía para proporcionar una unión más segura. En otras alternativas, un asiento puede no tener directores de energía que sobresalgan, sino que puede tener una forma cónica o similar, en la que un borde frontal puede actuar como un director de energía. Dichas formas de asiento pueden facilitar el moldeo por inyección de la pared exterior.
Estas y otras características y ventajas de la presente invención se pueden incorporar en ciertas realizaciones de la invención y resultarán más evidentes a partir de la siguiente descripción y reivindicaciones adjuntas, o se pueden aprender por la práctica de la invención como se expone a continuación. La presente invención no requiere que todas las características ventajosas y todas las ventajas descritas en el presente documento se incorporen en cada realización de la invención.
Breve descripción de varias vistas de los dibujos
Con el fin de que se entienda fácilmente la manera en que se obtienen las características y ventajas de la invención mencionadas anteriormente y otras, se presentará una descripción más particular de la invención descrita brevemente antes con referencia a realizaciones específicas de la misma que se ilustran en la dibujos adjuntos. Estos dibujos representan solo realizaciones típicas de la invención y, por lo tanto, no debe considerarse que limiten el alcance de la invención.
La Figura 1 es una vista frontal de un sistema de administración intravenosa según una realización;
la Figura 2 es un diagrama de flujo que ilustra un método de fabricación de una cámara de goteo para un sistema de administración intravenosa, según una realización;
la Figura 3 es una vista de corte, frontal, de una parte de una unidad de goteo según una realización, que ilustra el uso de un láser para soldar con láser la membrana anti-paso en seco a la pared exterior de la unidad de goteo;
la Figura 4 es una vista de corte, frontal, de una parte de una unidad de goteo según una realización alternativa, que ilustra el uso de uno o más láseres para soldar con láser una membrana anti-paso en seco de dos piezas a la pared exterior de la unidad de goteo;
la Figura 5 es una vista en perspectiva de una membrana anti-paso en seco, que ilustra el uso de un láser para soldar con láser la membrana anti-paso en seco en el sitio moviendo la zona de impacto del láser a lo largo de un camino circular;
las Figuras 6A-6D son vistas en planta de varios caminos que puede seguir una zona de impacto de láser con el fin de asegurar una membrana anti-paso en seco en el sitio;
la Figura 7 es una vista en corte, frontal de una unidad de goteo según una realización alternativa, que ilustra el uso de una bocina de soldadura por ultrasonidos para soldar por ultrasonidos una membrana anti-paso en seco a la pared exterior de una unidad de goteo;
las Figuras 8A-8C son vistas en corte, frontal del asiento de la pared exterior y la superficie de soldadura de la membrana anti-paso en seco de la Figura 7, en un estado sin comprimir, un estado comprimido y un estado soldado, respectivamente;
la Figura 9 es una vista en corte, frontal de un asiento de una pared exterior y una superficie de soldadura de una membrana anti-paso en seco según una realización alternativa;
las Figuras 10A y 10B son vistas en corte, frontal de un asiento de una pared exterior y una superficie de soldadura de una membrana anti-paso en seco según otra realización alternativa, antes y durante la soldadura, respectivamente; y
la Figura 11 es una vista en corte, frontal de una unidad de goteo según una realización alternativa, que ilustra el uso de una bocina de soldadura por ultrasonidos para soldar por ultrasonidos una membrana anti-paso en seco a la pared exterior de la unidad de goteo.
Descripción detallada de la invención
Las realizaciones actualmente preferidas de la presente invención se pueden entender con referencia a los dibujos, en donde los mismos números de referencia indican elementos idénticos o funcionalmente similares. Se entenderá fácilmente que los componentes de la presente invención, como se describen e ilustran en general en las figuras del presente documento, se podrían disponer y diseñar en una amplia variedad de configuraciones diferentes. Por lo tanto, la siguiente descripción más detallada, como se representa en las figuras, no pretende limitar el alcance de la invención según se reivindica, sino que es simplemente representativa de las realizaciones actualmente preferidas de la invención.
Además, las figuras pueden mostrar vistas parciales o simplificadas, y las dimensiones de los elementos de las figuras pueden estar exageradas o no estar en proporción para mayor claridad. Además, las formas singulares "un", "una" y "el", "la" incluyen referencias plurales a menos que el contexto indique claramente lo contrario. Así, por ejemplo, la referencia a un término incluye la referencia a uno o más términos. Además, cuando se hace referencia a una lista de elementos (p. ej., elementos a, b, c), dicha referencia pretende incluir cualquiera de los elementos citados por sí mismo, cualquier combinación de menos de todos los elementos citados, y/o una combinación de todos los elementos citados.
El término "sustancialmente" significa que no es necesario alcanzar exactamente la característica, parámetro o valor citados, sino que las desviaciones o variaciones, incluyendo por ejemplo, tolerancias, error de medición, limitaciones de precisión de la medición y otros factores conocidos por los expertos en la técnica, pueden ocurrir en cantidades que no excluyen el efecto que la característica pretendía de proporcionar.
Como se usa en el presente documento, el término "proximal", "parte superior", "arriba" o "hacia arriba" se refiere a un sitio en el dispositivo que está más cerca del médico que usa el dispositivo y más alejado del paciente en relación con quien se usa el dispositivo cuando el dispositivo se usa en su funcionamiento normal. Por el contrario, el término "distal", "parte inferior", "abajo" o "hacia abajo" se refiere a una sitio en el dispositivo que está más alejado del médico que usa el dispositivo y más cercano al paciente en relación con quien usa el dispositivo cuando el dispositivo se usa en su funcionamiento normal.
Como se usa en el presente documento, el término "dentro" o "hacia adentro" se refiere a un sitio con respecto al dispositivo que, durante el uso normal, está hacia el interior del dispositivo. A la inversa, como se usa en el presente documento, el término "fuera" o "hacia fuera" se refiere a una sitio con respecto al dispositivo que, durante el uso normal, está hacia el exterior del dispositivo.
Con referencia a la Figura 1, una vista frontal ilustra un sistema de administración intravenosa 100 según una realización. Como se muestra, el sistema de administración intravenosa 100 puede tener una serie de componentes, que pueden incluir una fuente de líquido 102, una unidad de goteo 104, un tubo 106, una unidad de retención 108, una tapa de ventilación 110 y una unidad de acceso intravenoso 112. La forma en que se ilustran estos componentes en la Figura 1 es meramente ilustrativa; los expertos en la técnica reconocerán que existe una amplia variedad de sistemas de administración intravenosa. Por lo tanto, los diversos componentes del sistema de administración intravenosa 100 se pueden omitir, reemplazar y/o complementar con componentes diferentes de los ilustrados.
La fuente de líquido 102 puede tener un recipiente que contiene un líquido 122 para ser administrado por vía intravenosa a un paciente. La fuente de líquido 102 puede tener, por ejemplo, una membrana 120, que puede estar formada por un polímero flexible, translúcido o similar. Por lo tanto, la membrana 120 puede tener una configuración de tipo de bolsa. La membrana 120 se puede conformar para contener el líquido 122.
La unidad de goteo 104 se puede diseñar para recibir el líquido 122 de la membrana 120 a una velocidad medida, por ejemplo, como una serie de goteo que se produce a una velocidad constante y predecible. La unidad de goteo 104 se puede colocar debajo de la membrana 120 para así recibir el líquido 122 por alimentación por gravedad. La unidad de goteo 104 puede tener un dispositivo receptor 130 que recibe el líquido 122 de la fuente de líquido 102, un dispositivo de goteo 132 que determina la velocidad a la que el líquido 122 es recibido por la unidad de goteo 104, y una pared exterior 133 que define un cámara de goteo 134 en la que se recoge el líquido 122. Se puede colocar una membrana anti-paso en seco 136 dentro de la cámara de goteo 134 para permitir mantener una columna de líquido de longitud significativa dentro del tubo 106 después de que cese el flujo del líquido 122 en el tubo 106, sin permitir que fluya una cantidad significativa de aire en el tubo 106 a través de la membrana anti-paso en seco 136.
El tubo 106 puede ser un tubo de calidad médica convencional. El tubo 106 puede estar formado de un material translúcido, flexible tal como un caucho de silicona. El tubo 106 puede tener un primer extremo 140 y un segundo extremo 142. El primer extremo 140 puede estar acoplado a la unidad de goteo 104, y el segundo extremo 142 puede estar acoplado a la tapa de ventilación 110, de modo que el líquido 122 fluya desde la unidad de goteo 104 a la tapa de ventilación 110, a través del tubo 106.
La unidad de retención 108 se puede usar para retener varios otros componentes del sistema de administración intravenosa 100. Como se muestra, la unidad de retención 108 puede tener un cuerpo principal 150 y una extensión 152. Generalmente, el tubo 106 puede estar conectado al cuerpo principal 150 próximo al primer extremo 140, y a la extensión 152 próxima al segundo extremo 142. Se pueden usar varias rejillas, soportes y/u otros dispositivos además de o en lugar de la unidad de retención 108.
La tapa de ventilación 110 puede estar acoplada al segundo extremo 142 del tubo 106. La tapa de ventilación 110 puede tener una ventilación, tal como una membrana hidrófila que es sustancialmente permeable al aire, pero no al líquido 122. Por lo tanto, el aire del interior de la tapa de ventilación 110 se puede descargar desde el sistema de administración intravenosa 100, con una fuga limitada de líquido 122 del sistema de administración intravenosa 100.
La unidad de acceso intravenoso 112 se puede usar para suministrar el líquido 122 al sistema vascular del paciente. La unidad de acceso intravenoso 112 puede tener un primer extremo 170 y un extremo de acceso 172. El primer extremo 170 puede estar conectado al segundo extremo 142 del tubo 106 en lugar de la tapa de ventilación 110. Por lo tanto, cuando el sistema de administración intravenosa 100 está completamente cebado, la unidad de acceso intravenoso 112 se puede acoplar al segundo extremo 142 del tubo 106 en lugar de la tapa de ventilación 110. En realizaciones alternativas (no mostradas), se pueden usar varios conectores tales como adaptadores en Y para conectar el primer extremo 170 de la unidad de acceso intravenoso 112 al tubo 106 sin separar la tapa de ventilación 110 del segundo extremo 142 del tubo 106.
El sistema de administración intravenosa 100 se puede cebar conectando los componentes (excepto la unidad de acceso intravenoso 112) entre sí como se ilustra en la Figura 1, y después dejando que el líquido 122 se alimente por gravedad a través de la unidad de goteo 104 y el tubo 106 hacia la tapa de ventilación 110. Si se desea, la unidad de goteo 104 se puede apretar o presurizar de otro modo para acelerar el flujo del líquido 122 a través del tubo 106.
A medida que el líquido 122 fluye a través del tubo 106, el aire puede ser arrastrado por el líquido 122. Este aire se puede mover desde el primer extremo 140 del tubo 106, hacia el segundo extremo 142 del tubo 106, junto con la columna de líquido 122. Este aire arrastrado se puede reunir en burbujas cerca del segundo extremo 142 del tubo 106. La tapa de ventilación 110 puede estar diseñada para recibir el líquido 122 y permitir que dichas burbujas de aire salgan del sistema de administración intravenosa 100 a través del tapón de ventilación 110.
Una vez que el líquido 122 deja de fluir hacia el líquido 122, por ejemplo, debido al agotamiento del líquido 122 en la fuente de líquido 102, la membrana anti-paso en seco 136 puede actuar para restringir el movimiento del aire en el tubo 106. La membrana 136 anti-paso en seco puede tener una pluralidad de poros 138, cada uno de los cuales tiene un tamaño que produce la formación de un menisco del líquido 122 debajo de la membrana anti-paso en seco 136. Cada menisco puede, a través de la tensión superficial, contribuir al soporte de una columna del líquido 122 en el tubo 106. La membrana anti-paso en seco 136 se puede diseñar para facilitar el soporte de una columna del líquido 122 de longitud significativa antes de permitir que entre aire en la columna. Cuanto más larga sea la columna que se puede soportar, más robusto será el sistema de administración intravenosa 100 para las diferentes condiciones operativas.
La membrana anti-paso en seco 136 se puede fijar a la pared exterior 133 de la unidad de goteo 104 mediante el uso de varios métodos de fabricación. Aunque se sabe que varias técnicas de soldadura son eficaces para asegurar componentes plásticos entre sí, dichas técnicas de soldadura a menudo se basan en los componentes que tienen puntos de fusión similares para que así se puedan fundir y entremezclar en la interfase de soldadura. La unión de la membrana anti-paso en seco 136 a la pared exterior 133 de la unidad de goteo 104 puede presentar un desafío único debido a la probable disparidad en los puntos de fusión entre estos dos componentes.
Más específicamente, la pared exterior 133 de la unidad de goteo 104 puede estar formada por una variedad de materiales tales como PVC, SBC y TPO. Dichos materiales tienen a menudo un punto de fusión dentro del intervalo de aproximadamente 190°C a aproximadamente 210°C. Por el contrario, la membrana anti-paso en seco 136 puede estar formada por un material tal como polietersulfona (PES). En muchas formulaciones, la PES puede tener un punto de fusión dentro del intervalo de aproximadamente 250°C a aproximadamente 350°C. Por consiguiente, las técnicas de fabricación tradicionales pueden no proporcionar una unión segura de la membrana anti-paso en seco 136 a la pared exterior 133. La pared exterior 133 puede empezar a fundirse mucho antes de que la membrana anti-paso en seco 136 haya alcanzado su punto de fusión; por lo tanto, la parte de la pared exterior 133 a la que se va a unir la membrana anti-paso en seco 136 puede perder demasiado de su forma y rigidez antes de que la membrana anti-paso en seco 136 empiece a fundirse.
En algunas realizaciones, esta disparidad en los puntos de fusión se puede corregir modificando las propiedades de la membrana anti-paso en seco 136. Por ejemplo, el punto de fusión de la membrana anti-paso en seco 136 se puede reducir alterando el procedimiento usado para fabricar la membrana anti-paso en seco 136 de varias formas. Por ejemplo, el punto de fusión de un material de PES se puede reducir (1) cambiando la composición química del prepolímero de éter para proporcionar el prepolímero con una estructura química más flexible, lo que da como resultado una estructura química más flexible del material de PES, (2) copolimerizando la PES con un material más flexible, tal como un prepolímero de poliéter con múltiples unidades repetidas CH2 en la cadena principal de la estructura química, y/o (3) añadiendo ramificación lateral para aumentar el volumen libre y permitir una mayor flexibilidad de la estructura de anillo aromático de PES.
Estos son simplemente ilustrativos; los expertos en la técnica reconocerán que el punto de fusión de un material de PES se puede reducir de otras formas además de las expuestas específicamente antes. Además, la presente descripción no se limita a materiales de PES; más bien, los procedimientos de reducción del punto de fusión expuestos antes se pueden aplicar a otros materiales que se pueden usar en la formación de una membrana anti-paso en seco. Dichos procedimientos de reducción del punto de fusión se pueden adaptar según sea necesario al material o materiales particulares usados para crear la membrana anti-paso en seco.
En algunas realizaciones, el punto de fusión de la membrana anti-paso en seco 136 se puede reducir a un nivel similar al del punto de fusión de la pared exterior 133. En algunos ejemplos, el punto de fusión de la membrana anti-paso en seco 136 se puede reducir hasta dentro de los 50°C del punto de fusión de la pared exterior 133. Más precisamente, el punto de fusión de la membrana anti-paso en seco 136 se puede reducir hasta dentro de los 30° del punto de fusión de la pared exterior 133. Todavía más precisamente, el punto de fusión de la membrana anti-paso en seco 136 se puede reducir hasta dentro de los 20° del punto de fusión de la pared exterior 133. Todavía más precisamente, el punto de fusión de la membrana anti-paso en seco 136 se puede reducir hasta dentro de los 10° del punto de fusión de la pared exterior 133.
Además de o como alternativa a la reducción del punto de fusión de la membrana anti-paso en seco 136, los procedimientos de soldadura se pueden adaptar a los requisitos únicos de unión de la membrana anti-paso en seco 136 a la pared exterior 133. En algunas realizaciones, se puede usar soldadura por ultrasonidos y/o láser para hacer que el material de la pared exterior 133 fluya hacia los poros 138 de la parte de la membrana anti-paso en seco 136 que está adyacente a la pared exterior 133. Esto se puede facilitar mediante la aplicación de presión que presiona la membrana anti-paso en seco 136 contra la pared exterior 133 antes y/o durante el procedimiento de soldadura para promover el flujo de material fundido de la pared exterior 133 hacia los poros 138.
Aunque en la Figura 1, la membrana anti-paso en seco 136 está colocada dentro de la unidad de goteo 104, los expertos en la técnica reconocerán que, en realizaciones alternativas, una membrana anti-paso en seco se puede colocar en otra parte dentro de un sistema de administración intravenosa. Por ejemplo, se puede colocar una membrana anti-paso en seco dentro del tubo 106 y/o dentro de la unidad de acceso intravenoso 112. Los sistemas y métodos de la presente invención se pueden usar para unir dichas membranas anti-paso en seco, así como aquellas que están colocadas dentro de unidades de goteo.
En relación con la Figura 2, se proporcionará de forma generalizada un método 200, de unión de la membrana anti­ paso en seco 136 a la pared exterior 133. Se presentarán ejemplos más específicos en relación con las Figuras 3-11.
Haciendo referencia a la Figura 2, un diagrama de flujo ilustra un método 200 de fabricación de una cámara de goteo para un sistema de administración intravenosa, según una realización. El método 200 se describirá con referencia al sistema de administración intravenosa 100 de la Figura 1. Sin embargo, los expertos en la técnica reconocerán que el método 200 se puede llevar a cabo con diferentes sistemas de administración intravenosa. De manera similar, el sistema de administración intravenosa 100 se puede fabricar mediante el uso de métodos distintos a los de la Figura 2.
El método 200 puede empezar 210 con una etapa 220 en la que se proporciona la pared exterior 133 de la unidad de goteo 104. La pared exterior 133 puede estar hecha de un polímero tal como PVC, SBC y TPO, y se puede fabricar mediante el uso de varios procedimientos, que incluyen pero no se limitan a moldeo por inyección, moldeo por soplado, fundido y/o similares.
En una etapa 230, se puede proporcionar la membrana anti-paso en seco 136. La membrana anti-paso en seco 136 puede estar hecha de un polímero tal como polietersulfona (PES), y se puede fabricar mediante el uso de los procedimientos citados antes, a modo de ejemplo. Los procedimientos usados para formar la membrana anti-paso en seco 136 se pueden ajustar para proporcionar los poros 138 de la membrana anti-paso en seco 136 con el tamaño deseado, el cual se puede optimizar para permitir el paso del líquido 122 a través de la membrana anti-paso en seco 136, a la vez que limita el paso de aire a través de la membrana anti-paso en seco 136.
La etapa 230 puede incluir opcionalmente cualquiera de los métodos descritos antes para reducir el punto de fusión de la membrana anti-paso en seco 136 a un nivel cercano al punto de fusión de la pared exterior 133. Como alternativa, pueden no usarse dichos métodos; en cambio, los procedimientos de soldadura subsiguientes se pueden llevar a cabo de una manera que facilite la adherencia de la membrana anti-paso en seco 136 a la pared exterior 133 con una disparidad significativa en los puntos de fusión entre la pared exterior 133 y la membrana anti-paso en seco 136.
En una etapa 240, la membrana anti-paso en seco 136 se puede colocar dentro de la cámara de goteo 134 que está al menos parcialmente definida por la pared exterior 133. Otros componentes tales como el dispositivo de goteo 132 pueden cooperar con la pared exterior 133 para definir completamente la cámara de goteo 134. La membrana anti­ paso en seco 136 se puede colocar de manera que una superficie de soldadura de la membrana anti-paso en seco 136 sea adyacente y/o esté en contacto con un asiento de la pared exterior 133.
En una etapa 250, se puede aplicar compresión para presionar la superficie de soldadura de la membrana anti-paso en seco 136 contra el asiento de la pared exterior 133. En el caso de que el punto de fusión de la membrana anti-paso en seco 136 sea significativamente diferente del de la pared exterior 133, esta compresión puede ayudar al material del asiento a fluir hacia los poros 138 de la membrana anti-paso en seco 136 que son adyacentes al asiento durante el procedimiento de soldadura. Por lo tanto, esta compresión se puede seguir aplicando durante el procedimiento de soldadura.
En una etapa 260, la soldadura se puede llevar a cabo aplicando luz coherente y/o vibración para producir la fusión localizada del asiento y/o la superficie de soldadura. Según la invención, se aplica luz coherente. La variante que usa vibración no es según la invención. Como se mostrará y describirá posteriormente, la luz coherente puede ser emitida por un láser y dirigida a la unión entre el asiento de la pared exterior 133 y la superficie de soldadura de la membrana anti-paso en seco 136. Como también se mostrará y describirá posteriormente, la vibración se puede aplicar mediante una bocina de soldadura por ultrasonidos.
En una etapa 270, en respuesta a la aplicación de la luz coherente y/o la vibración, la superficie de soldadura se puede adherir al asiento. Como se ha mencionado antes, esto se puede deber al flujo de entrada de material del asiento de la pared exterior 133 hacia los poros 138 de la membrana anti-paso en seco 136 que están adyacentes al asiento. El método 200 puede entonces terminar 290.
La adherencia de la membrana anti-paso en seco 136 a la pared exterior 133 puede ocurrir en un camino cerrado que define un sellado sustancialmente estanco a líquidos entre la superficie de soldadura y el asiento. El sellado puede hacer que cualquier líquido o gas que se mueva entre una parte superior y una parte inferior de la cámara de goteo pase a través de la membrana anti-paso en seco 136.
En las Figuras 3 a 11 se mostrarán y describirán en detalle varios sistemas, procedimientos y/o configuraciones para llevar a cabo el método 200. Más específicamente, se mostrarán y describirán técnicas de soldadura por láser de ejemplo haciendo referencia a las Figuras 3 a 6. Se mostrarán y describirán técnicas de soldadura por ultrasonidos de ejemplo haciendo referencia a las Figuras 7 a 11.
Haciendo referencia a la Figura 3, una vista en corte, frontal ilustra una parte de una unidad de goteo 300 según una realización. La unidad de goteo 300 puede tener una pared exterior 310 y una membrana anti-paso en seco 320. La pared exterior 310 puede tener una forma cilíndrica, troncocónica y/u otra forma que defina una cámara de goteo 330 que recibe el líquido 122. La pared exterior 310 puede tener una repisa 332 en la que se forma un asiento 334, mirando hacia la membrana anti-paso en seco 320. La repisa 332 también puede tener una superficie opuesta 336 alineada con el asiento 334 y mirando hacia fuera. El asiento 334 no necesita tener ninguna geometría particular, sino que puede ser simplemente una superficie anular plana.
La membrana anti-paso en seco 320 puede tener una superficie proximal 340 que mira hacia el asiento 334, y una superficie distal 342 que mira hacia fuera del asiento 334. Un subconjunto de la superficie proximal 340, tal como un anillo periférico, puede actuar como una superficie de soldadura 346 que descansa contra el asiento 334 y se va a soldar con láser al asiento 334.
La soldadura se puede llevar a cabo mediante el uso de un láser 350 que proyecta luz coherente 352 en la unión entre el asiento 334 y la superficie de soldadura 346. La luz coherente 352 se puede proyectar en una zona de impacto del láser 354. La luz coherente 352 se puede proyectar en el sitio ilustrado en la Figura 3 durante el tiempo suficiente para hacer que algo del material del asiento 334 se vuelva fluido. El material fluido del asiento 334 puede entonces fluir hacia los poros 138 de la superficie de soldadura 346 para efectuar la adherencia del asiento 334 a la superficie de soldadura 346 en ese sitio. Una vez que se ha logrado esto, la zona de impacto del láser 354 se puede mover a una parte diferente de la unión entre el asiento 334 y la superficie de soldadura 346 que todavía no se ha soldado. Esto se puede hacer, por ejemplo, moviendo la zona de impacto del láser 354 en cualquiera de una variedad de formas cerradas, como se describirá posteriormente.
Como se menciona en la descripción de la Figura 2, se puede aplicar compresión para presionar la superficie de soldadura 346 contra el asiento 334. Esto se puede hacer, por ejemplo, con un elemento 360. El elemento puede ser simplemente una pieza de metal cilíndrica. Se puede poner otro elemento (no mostrado) en el lado opuesto de la unidad de goteo 300 para mantener la pared exterior 310 en su sitio durante los procedimientos de compresión y/o soldadura. Un elemento adicional de este tipo puede evitar ventajosamente la oclusión de cualquiera de los caminos seguidos por la luz coherente 352 durante el procedimiento de soldadura.
La pared exterior 310 puede estar formada por un material generalmente translúcido. Por lo tanto, la luz coherente 352 puede pasar a través de la superficie opuesta 336 y a través del interior de la repisa 332 para llegar a la unión entre el asiento 334 y la superficie de soldadura 346. Como se muestra, la superficie opuesta 336 puede estar orientada en una dirección sustancialmente perpendicular a la dirección a lo largo de la cual se dirige la luz coherente 352. Esto puede ayudar a minimizar el desplazamiento no deseado de la zona de impacto del láser 354 debido a la refracción.
El láser 350 se puede diseñar para producir la luz coherente 352 con una longitud de onda adecuada para hacer que se produzca esta fusión localizada. En algunos ejemplos, la luz coherente 352 puede tener una longitud de onda relativamente grande, es decir, una longitud de onda que supere los 2000 nanómetros. Dichas longitudes de onda pueden facilitar la soldadura por láser de plásticos transparentes, tales como los materiales usados en la construcción de la pared exterior 310 y/o la membrana anti-paso en seco 320, sin requerir el uso de un aditivo tal como un absorbente que absorba la luz coherente 352. En realizaciones alternativas (no mostradas), se puede usar una longitud de onda menor de luz coherente junto con dicho absorbente.
La superficie opuesta 336 puede tener una rugosidad superficial que se selecciona específicamente para hacer que la zona de impacto del láser 354 tenga el tamaño deseado. Si la superficie opuesta 336 tiene un acabado liso, puede producir poca dispersión de la luz coherente 352, haciendo así que la zona de impacto del láser 354 sea relativamente pequeña. A la inversa, si la superficie opuesta 336 tiene un acabado rugoso, se puede producir una dispersión considerable de la luz coherente 352, haciendo que la zona de impacto del láser 354 sea mayor. Es beneficioso tener la zona de impacto del láser 354 del tamaño adecuado. Específicamente, si la zona de impacto del láser 354 es demasiado pequeña, el material alrededor de la zona de impacto del láser 354 se puede sobrecalentar, produciendo un flujo de fundido excesivo. Por el contrario, si la zona de impacto del láser 354 es demasiado grande, el material alrededor de la zona de impacto del láser 354 se puede volver insuficientemente fluido, o material que no está destinado a soldarse se puede volver fluido, dando como resultado daños en la pared exterior 310.
En algunas realizaciones, puede ser deseable usar una membrana anti-paso en seco de dos piezas para facilitar la soldadura por láser y/o soldadura por ultrasonidos. Un ejemplo de este tipo se mostrará y describirá en relación con la Figura 4.
Haciendo referencia a la Figura 4, una vista en corte, frontal ilustra una parte de una unidad de goteo 400 según una realización alternativa. La unidad de goteo 400 puede tener una pared exterior 410 similar a la de la unidad de goteo 300 de la Figura 3, y una membrana anti-paso en seco 420 con una construcción de dos piezas. La pared exterior 410 puede tener una forma cilíndrica, troncocónica y/u otra forma que defina una cámara de goteo 430 que recibe el líquido 122. La pared exterior 410 puede tener una repisa 432 y un asiento 434 colocado sobre la repisa, mirando hacia adentro hacia la membrana anti-paso en seco 420. La pared exterior 410 puede tener una superficie opuesta 436 alineada con el asiento 434 y mirando hacia fuera.
La membrana anti-paso en seco 420 puede tener un diseño de dos piezas. Específicamente, la membrana anti-paso en seco 420 puede tener un componente de membrana 422 que proporciona la permeabilidad al líquido e impermeabilidad al aire deseadas, y un componente de soldadura 424 que facilita la soldadura de la membrana anti­ paso en seco 420 a la pared exterior 410. El componente de membrana 422 puede tener una superficie proximal 440 que mira hacia la repisa 432, y una superficie distal 342 que mira hacia afuera de la repisa 432. El componente de soldadura 424 puede tener una superficie de unión de la membrana 444 y una superficie de soldadura 446. La superficie de unión de la membrana 444 se puede fijar a la superficie distal 442 del componente de membrana 422, y la superficie de soldadura 446 se puede fijar al asiento 434 mediante soldadura por láser. El componente de soldadura 424 puede tener una forma anular con un orificio 448 que atraviesa su interior.
La superficie de unión de la membrana 444 se puede fijar al componente 422 de la membrana en cualquiera de una variedad de formas. En algunas realizaciones, la superficie de unión de la membrana 444 se puede soldar al componente de la membrana 422 mediante el uso de un procedimiento tal como soldadura térmica, soldadura por ultrasonidos, soldadura por láser, soldadura por fricción y/o similares. Adicional o alternativamente, la superficie de unión de la membrana 444 se puede fijar al componente de membrana 422 mediante el uso de otros métodos de unión tales como sujeción mecánica, unión química, unión adhesiva y/o similares. El componente de soldadura 424 puede estar formado de un material que se pueda unir fácilmente al componente de membrana 422 (mediante el uso de uno de los métodos de unión mencionados antes) y a la pared exterior 410. En algunas realizaciones, el componente de soldadura 424 puede estar formado de un material con un punto de fusión entre los del componente de membrana 422 y la pared exterior 410. Por lo tanto, el componente de soldadura 424 se puede soldar fácilmente tanto al componente de membrana 422 como a la pared exterior 410.
La superficie de soldadura 446 del componente de soldadura 424 se puede soldar al asiento 434 por soldadura por láser mediante el uso de uno o más láseres 350, cada uno de los cuales proyecta una luz coherente 352 en una zona de impacto del láser 354. Como se muestra, esto se puede hacer proyectando la luz coherente 352 a lo largo de una variedad de direcciones. En algunas realizaciones, el láser 350 se puede colocar en el plano con el componente de soldadura 424, y la luz coherente 352 se puede proyectar a lo largo de una dirección sustancialmente perpendicular a la superficie de soldadura 446, a través de la superficie opuesta 436, como se muestra. Si se desea, la luz coherente 352 se puede proyectar a lo largo de una dirección que no sea perpendicular a la superficie opuesta 436. La difracción de la luz coherente 352 se puede tener en cuenta con el fin de determinar dónde debería proyectarse la luz coherente 352 para hacer que la zona de impacto del láser 354 esté en el sitio deseado.
En otras realizaciones, el láser 350 se puede colocar para proyectar la luz coherente 352 directamente en la unión entre el asiento 434 y la superficie de soldadura 446. Esto se puede hacer, por ejemplo, colocando el láser 350 sobre el componente de soldadura 424, como también se muestra. En dicha realización, el tamaño de la zona de impacto del láser 354 puede no estar determinado por la rugosidad de la superficie de la pared exterior 410. Si se desea, se pueden usar varios componentes ópticos, tales como lentes, difusores y/o similares, para hacer que la zona de impacto del láser 354 tenga el tamaño deseado.
La unión del componente de soldadura 424 al componente de membrana 422 puede definir un sellado con el componente de membrana 422, alrededor de toda la circunferencia de la superficie de unión de la membrana 444. Además, la soldadura por láser del asiento 434 a la superficie de soldadura 446 puede definir un sellado entre el componente de soldadura 424 y el asiento 434, alrededor de toda la circunferencia. Por lo tanto, con el fin de pasar de la parte superior de la cámara de goteo 430 a la parte inferior de la cámara de goteo 430, los fluidos pueden tener que pasar a través del orificio 448 y a través del componente de membrana 422, que puede servir como barrera para el paso del aire como se ha descrito anteriormente.
Como se ha mencionado previamente, una zona de impacto del láser se puede mover a lo largo de cualquiera de una variedad de caminos cerrados para formar el sellado entre una membrana anti-paso en seco (ya sea una membrana anti-paso en seco de una pieza o una membrana anti-paso en seco configurada de manera diferente tal como una membrana anti-paso en seco de dos piezas) y una pared exterior. Se mostrarán y describirán caminos de ejemplo en relación con las Figuras 5 a 6D.
Haciendo referencia a la Figura 5, una vista en perspectiva ilustra una membrana 520 anti-paso en seco. La Figura 5 ilustra el uso de un láser 350 para soldar con láser la membrana anti-paso en seco 520 en el sitio proyectando luz coherente 352 en una zona de impacto del láser 354 en la superficie de la membrana anti-paso en seco 520. La zona de impacto del láser 354 se puede mover a lo largo de un camino circular 530 y, por lo tanto, no es según la invención. El camino circular 530 se puede extender en un círculo completo de modo que toda la circunferencia de la membrana anti-paso en seco 520 se suelda en el sitio, definiendo así un sellado con la pared exterior asociada (no se muestra).
En particular, la zona de impacto del láser 354 se puede mover en una variedad de formas. Si se desea, el láser 350 se puede mover en un patrón circular con respecto a la membrana anti-paso en seco 520, sin cambiar significativamente el ángulo con el que la luz coherente 352 impacta sobre la membrana anti-paso en seco 520. Alternativamente, el láser 350 puede permanecer estacionario con respecto a la membrana anti-paso en seco 520, y puede cambiar la orientación para proyectar la luz coherente 352 a lo largo de la dirección necesaria para situar la zona de impacto del láser 354 en la posición deseada en la trayectoria circular 530. En dichos ejemplos, la luz coherente 352 puede no dirigirse perpendicular a la superficie de la membrana anti-paso en seco 520, sino que puede impactar sobre la superficie de la membrana anti-paso en seco 520 desde varios otros ángulos. El movimiento relativo mencionado antes se puede proporcionar moviendo cualquiera del láser 350 y la membrana anti-paso en seco 520, mientras se mantiene el otro estacionario.
Se pueden usar varios otros caminos para proporcionar un sellado. Se mostrarán y describirán ejemplos de dichos caminos en relación con las Figuras 6A a 6D, como sigue.
Haciendo referencia a las Figuras 6A a 6D, las vistas en planta ilustran diversos caminos que pueden ser seguidos por una zona de impacto del láser con el fin de asegurar una membrana anti-paso en seco en el sitio. Cada una de estas figuras ilustra un camino cerrado mediante el cual se puede usar la soldadura por láser para formar un sellado. La Figura 6B ilustra una realización de la invención. Por el contrario, las Figuras 6A, 6C y 6D se refieren a ejemplos comparativos.
La Figura 6A ilustra un patrón de soldadura 600 que incluye un camino circular 610, tal como el camino circular 530 de la Figura 5. Como en la Figura 5, el camino circular 610 puede ser un camino cerrado, con un punto final que es sustancialmente el mismo que el punto de partida.
La Figura 6B ilustra un patrón de soldadura 620 que incluye una pluralidad de caminos 630, que se pueden poner adyacentes entre sí para definir un patrón circular. Cada uno de los caminos 630 puede tener una forma circular, elíptica u otra forma cerrada. Un solo láser puede seguir todos los caminos 630, o alternativamente, un láser puede seguir cada camino 630 para acelerar el tiempo necesario para llevar a cabo la soldadura. Como se muestra, los recorridos 630 según la invención se superponen ligeramente para asegurar que no haya espacios entre ellos que de lo contrario podrían hacer que se formara un sellado incompleto.
Además de acelerar la fabricación, los caminos 630 pueden proporcionar una zona de soldadura efectivamente más amplia, con sellado redundante. Por lo tanto, si por alguna razón, una parte de uno de los caminos 630 no forma una soldadura sellada adecuada (es decir, una soldadura que no se extiende en una forma completamente cerrada), es posible que el líquido todavía no pueda fluir a través del resto del camino 630, siempre que no haya otros cortes en el camino 630. Por lo tanto, el patrón de soldadura 620 de la Figura 6B puede ser relativamente tolerante con los defectos del procedimiento de soldadura. Los tamaños y formas de los caminos son meramente ilustrativos y pueden estar exagerados en la Figura 6B para mayor claridad; los caminos 630 se pueden hacer lo suficientemente estrechos para que queden adaptados por la geometría de la superficie de soldadura y el asiento que se van a soldar entre sí.
La Figura 6C ilustra un patrón de soldadura 650 que incluye un primer camino circular 660 y un segundo camino circular 670 paralelo al primer camino circular 660. El segundo camino circular 670 puede estar insertado dentro del interior del primer camino circular 660. Por lo tanto, el primer camino circular 660 y el segundo camino circular 670 pueden cooperar para definir dos círculos concéntricos.
Al igual que el patrón de soldadura 620 de la Figura 6B, el patrón de soldadura de la Figura 6C puede ser relativamente tolerante con las roturas en la soldadura. Por ejemplo, si cualquiera del primer camino circular 660 o el segundo camino circular 670 tiene una rotura, el patrón de soldadura 650 todavía puede mantener un sellado siempre que el otro del primer camino circular 660 y el segundo camino circular 670 no esté roto. Además, el patrón de soldadura 650 puede proporcionar soldadura a lo largo de una zona relativamente amplia. Los tamaños relativos del primer camino circular 660 y el segundo camino circular 670 están exagerados para mayor claridad; el primer camino circular 660 y el segundo camino circular 670 pueden estar suficientemente cerca entre sí para que ambos se adapten a la geometría de la superficie de soldadura y el asiento que se van a soldar entre sí.
La Figura 6D ilustra un patrón de soldadura 680 que incluye dos caminos semicirculares 690. El camino semicircular 690 se puede disponer cabeza-cola de modo que cooperen para definir un círculo. La soldadura resultante puede ser similar a la proporcionada por el patrón de soldadura 600 de la Figura 6A. Sin embargo, el patrón de soldadura 680 se puede llevar a cabo fácilmente con dos láseres, colocados diametralmente opuestos entre sí a través del centro del patrón de soldadura 680. Por lo tanto, el tiempo necesario para completar la soldadura se puede reducir aproximadamente a la mitad de aquel del patrón de soldadura 600 de la Figura 6A.
El patrón de soldadura 600, el patrón de soldadura 620, el patrón de soldadura 650 y el patrón de soldadura 680 se proporcionan simplemente a modo de ejemplo. Los expertos en la técnica, con la ayuda de la presente descripción, reconocerán que se puede usar una variedad de otros patrones de soldadura para proporcionar el equilibrio deseado entre la integridad del sellado y la velocidad de soldadura. Además, estos patrones de soldadura se refieren a una realización en la que la soldadura se va a realizar en una unión de soldadura plana, como en la realización de la Figura 3. Los expertos en la técnica, con la ayuda de la presente descripción, reconocerán que el patrón de soldadura 600, el patrón de soldadura 620, el patrón de soldadura 650 y/o el patrón de soldadura 680 se pueden modificar de diversas maneras para formar una soldadura en una unión no plana como la de la Figura 4.
Se pueden usar muchas otras configuraciones y métodos para soldar con láser una membrana anti-paso en seco a una pared de la cámara de una unidad de goteo. Además, se pueden aplicar otros métodos de soldadura además o como alternativa a la soldadura por láser. Uno de dichos métodos es la soldadura por ultrasonidos. Se mostrarán y describirán diversas configuraciones y métodos para soldar por ultrasonidos una membrana anti-paso en seco a una pared de la cámara de una unidad de goteo, en relación con las Figuras 7 a 11.
Haciendo referencia a la Figura 7, una vista en corte, frontal ilustra una unidad de goteo 700 según una realización alternativa. La unidad de goteo 700 puede tener una pared exterior 710 y una membrana anti-paso en seco 720. La pared exterior 710 puede tener una forma cilíndrica, troncocónica y/u otra forma que define una cámara de goteo 730 que recibe el líquido 122. La pared exterior 710 puede tener una repisa 732 sobre la que se forma un asiento 734, mirando hacia la membrana anti-paso en seco 720. El asiento 734 puede tener un director de energía 736 formado en el mismo. El director de energía 736 puede sobresalir de la repisa 732 hacia la membrana anti-paso en seco 720.
La membrana anti-paso en seco 720 puede tener una superficie proximal 740 que mira hacia el asiento 734, y una superficie distal 742 que mira hacia fuera del asiento 734. Un subconjunto de la superficie proximal 740, tal como un anillo periférico, puede actuar como una superficie de soldadura 746 que descansa contra el asiento 734 y se va a soldar por ultrasonidos al asiento 734.
La superficie de soldadura 746 se puede soldar por ultrasonidos al asiento 734 mediante el uso de una bocina de soldadura por ultrasonidos 760. La bocina de soldadura por ultrasonidos 760 puede tener una forma generalmente cilíndrica del tamaño para encajar en el interior de la pared exterior 710. La bocina de soldadura por ultrasonidos 760 puede tener un borde de soldadura 762 con forma anular y un relieve 764 en el interior del borde de soldadura 762.
La compresión a la que se hace referencia en la etapa 250 del método 200 de la Figura 2 se puede proporcionar mediante la bocina de soldadura por ultrasonidos 760. Específicamente, la bocina de soldadura por ultrasonidos 760 se puede presionar contra la superficie distal 742 de la membrana anti-paso en seco 720 con una fuerza predeterminada, comprimiendo así la superficie de soldadura 746 contra el director de energía 736 del asiento 734. La bocina de soldadura por ultrasonidos 760 se puede acoplar a una fuente de vibración, tal como un motor excéntrico, electroimán o similar. A medida que el borde de soldadura 762 comprime la superficie de soldadura 746 contra el asiento 734, la fuente de vibración puede hacer que la bocina de soldadura por ultrasonidos 760 vibre a una frecuencia adecuada para producir fusión localizada del material de la superficie de soldadura 746 y/o el material de la repisa 732. Dicha frecuencia puede ser, por ejemplo, 15 kHz, 20 kHz, 30 kHz, 35 kHz, 40 kHz o 70 kHz. La soldadura que se produce como resultado se mostrará y describirá en relación con las Figuras 8A a 8C.
Haciendo referencia a las Figuras 8A a 8C, las vistas en corte frontal ilustran el asiento 734 de la pared exterior 710 y la superficie de soldadura 746 de la membrana anti-paso en seco 720 de la Figura 7, en un estado sin comprimir, un estado comprimido y un estado soldado, respectivamente. Estas figuras ilustran la manera en la que se produce la soldadura en respuesta a la compresión y/o vibración proporcionada por la bocina de soldadura por ultrasonidos 760.
La Figura 8A ilustra la unión entre el asiento 734 y la superficie de soldadura 746 antes de aplicar compresión desde la bocina de soldadura por ultrasonidos 760. Como se muestra, la superficie de soldadura 746 de la membrana anti­ paso en seco 720 puede descansar sobre el director de energía 736 del asiento 734, en un estado generalmente sin comprimir.
La Figura 8B ilustra la unión entre el asiento 734 y la superficie de soldadura 746 después de aplicar compresión desde la bocina de soldadura por ultrasonidos 760. La parte de la membrana anti-paso en seco 720 adyacente al director de energía 736 se puede comprimir entre el director de energía 736 y el borde de soldadura 762 de la bocina de soldadura por ultrasonidos 760. En este estado, la vibración se puede transmitir a la superficie de soldadura 746 y al director de energía 736 a través del borde de soldadura 762. La geometría del asiento 734 puede hacer que la vibración sea relativamente intensa en el director de energía 736, haciendo que se produzca preferiblemente la fusión del director de energía 736.
La Figura 8C ilustra la unión entre el asiento 734 y la superficie de soldadura 746 después de completar el procedimiento de soldadura y retirar la bocina de soldadura por ultrasonidos 760. Durante la soldadura, las partes fundidas, fluidas del director de energía 736 pueden fluir hacia el poro 138 de la membrana anti-paso en seco 720 que están adyacentes a la superficie de soldadura 746. Este flujo de material puede ocurrir a lo largo de las direcciones indicadas por las flechas 770. Después de cesar la vibración, el material del director de energía 736 dentro de los poros 138 puede solidificar, haciendo que la superficie de soldadura 746 se adhiera al asiento 734, como se muestra.
La geometría del asiento 734 y la superficie de soldadura 746 de las Figuras 7 a 8D es meramente ilustrativa. Se pueden usar geometrías alternativas para alterar la forma en que se produce la soldadura para proporcionar un equilibrio deseado entre la resistencia de la soldadura, consistencia de la soldadura y tiempo de soldadura. Se mostrarán y describirán otras geometrías de ejemplo en relación con las Figuras 9-11.
Haciendo referencia a la Figura 9, una vista en corte frontal ilustra un asiento 934 de una pared exterior y una superficie de soldadura 946 de una membrana anti-paso en seco 920 según una realización alternativa. El asiento 934 se puede colocar en una repisa u otro elemento (no se muestra) de la pared exterior. El asiento 934 puede tener una configuración similar a la del asiento 734 de la Figura 7 y, por lo tanto, puede tener un director de energía 936 que puede servir como punto focal para la vibración por ultrasonidos y, por lo tanto, un lugar de fusión preferencial.
La membrana anti-paso en seco 920 puede tener una configuración diferente de la de la membrana anti-paso en seco 720 de las Figuras 7 a 8C. Más precisamente, la membrana anti-paso en seco 920 puede tener una superficie proximal 940 y una superficie distal 942 que tienen diferentes propiedades. La superficie proximal 940 puede tener una configuración similar a la de la superficie proximal 740 de la realización previa. Cerca de la superficie proximal 940, la membrana anti-paso en seco 920 puede tener poros 138 que son relativamente pequeños. Sin embargo, la superficie distal 942 puede, si se desea, tener una superficie rugosa en comparación con la superficie proximal 940. Adicional o alternativamente, cerca de la superficie distal 942, los poros 138 pueden ser relativamente grandes.
Esta configuración de la membrana anti-paso en seco 920 puede facilitar la soldadura firme de la superficie de soldadura 946 al asiento 934. Si la superficie distal 942 es rugosa, las características de superficie adicionales pueden proporcionar superficie específica adicional para la infiltración y/o adherencia del material fluido del director de energía 936 durante el procedimiento de soldadura. De manera similar, si los poros 138 cercanos a la superficie distal 942 son relativamente más gruesos (es decir, más grandes), pueden recibir el material fluido del director de energía 936 en mayores cantidades durante la soldadura, como se muestra por las flechas 970, produciendo una adherencia más firme. Por lo tanto, la naturaleza asimétrica de la membrana anti-paso en seco 920 puede facilitar la soldadura al asiento 934, a la vez que permite que la membrana anti-paso en seco 920 sirva como barrera al flujo de aire, según se desee. La membrana anti-paso en seco 920 puede así facilitar la soldadura por ultrasonidos mediante métodos tales como los que se describen en conjunto con la Figura 7, o también puede facilitar diferentes modos de unir la membrana anti-paso en seco 920 a una pared exterior.
La membrana anti-paso en seco 920 representa sólo una de las muchas realizaciones posibles en las que las propiedades de una membrana anti-paso en seco se varían espacialmente para facilitar la unión de la membrana anti­ paso en seco a una pared exterior. En algunas realizaciones de ejemplo (no mostradas), una membrana anti-paso en seco puede tener superficies proximales y distales que tienen sustancialmente el mismo tamaño de poro (grueso), con poros más pequeños hacia el centro de la membrana anti-paso en seco.
En otras realizaciones alternativas, la geometría del asiento de la pared exterior se puede alterar para facilitar la soldadura firme. Una de dichas realizaciones se mostrará y describirá en relación con las Figuras 10A y 10B, como sigue.
Haciendo referencia a las Figuras 10A y 10B, las vistas en corte frontales ilustran un asiento 1034 de una pared exterior y una superficie de soldadura 746 de una membrana anti-paso en seco 720 según otra realización alternativa, antes y durante la soldadura, respectivamente. La membrana anti-paso en seco 720 puede ser similar a la de la Figura 7, y por lo tanto puede tener una superficie proximal 740 y una superficie distal 742, con una parte de la superficie proximal 740 actuando como una superficie de soldadura 746. El asiento 1034 se puede colocar en una repisa u otro elemento de una pared exterior (no se muestra).
Como se ilustra en la Figura 10A, el asiento 1034 puede tener un primer director de energía 1036 y un segundo director de energía 1038. Como el primer director de energía 1036, el segundo director de energía 1038 puede sobresalir hacia la superficie proximal 740 de la membrana anti-paso en seco 720. El primer director de energía 1036 y el segundo director de energía 1038 pueden estar separados por un relieve central 1040. Cuando la membrana anti-paso en seco 720 se pone en el sitio, se puede poner en las superficies distales del primer director de energía 1036 y el segundo director de energía 1038.
Como se ilustra en la Figura 10B, se puede usar una bocina de soldadura por ultrasonidos 1060 para proporcionar compresión y vibración para soldar por ultrasonidos la membrana anti-paso en seco 720 al asiento 1034. La bocina de soldadura por ultrasonidos 1060 puede tener un primer reborde de soldadura 1062 y un segundo reborde de soldadura 1064 desplazado del primer reborde de soldadura 1062, y separado del primer reborde de soldadura 1062 por un relieve central 1066. La bocina de soldadura por ultrasonidos 1060 se puede mover para acoplarse con la superficie distal 742 de la membrana anti-paso en seco 720 de manera que el primer reborde de soldadura 1062 esté alineado con el primer director de energía 1036, y el segundo reborde de soldadura 1064 esté alineado con el segundo director de energía 1038, como se muestra. De forma similar, el relieve central 1066 de la bocina de soldadura por ultrasonidos 1060 puede alinearse con el relieve central 1040 del asiento 1034.
En respuesta a la aplicación de la vibración, el material en los bordes del primer director de energía 1036 y el segundo director de energía 1038 se pueden hacer fluidos y entrar en los poros 138 de la membrana anti-paso en seco 720, como en realizaciones previas. Además, la presencia del relieve central 1066 en la bocina de soldadura por ultrasonidos 1060 puede hacer que el material de la membrana anti-paso en seco 720 entre el relieve central 1066 y el relieve central 1040 esté bajo menos compresión que el material circundante. Como resultado, el material del asiento 1034 puede fluir hacia el relieve central 1040 y acoplarse con la porción contigua de la superficie de soldadura 746 de la membrana anti-paso en seco 720, como se muestra por las flechas 1070. Esto puede proporcionar solapamiento mecánico adicional entre la membrana anti-paso en seco 720 y el asiento 1034, mejorando así la resistencia de adherencia entre la membrana anti-paso en seco 720 y el asiento 1034.
Como se ha indicado previamente, la pared exterior de una unidad de goteo, tal como la pared exterior 710 de la Figura 7, se puede formar mediante el uso de moldeo por inyección o similar. La formación de protuberancias tales como el director de energía 736 de las Figuras 7 y 8, el director de energía 936 de la Figura 9 y el primer director de energía 1036 y el segundo director de energía 1038 de la Figura 10 pueden plantear desafíos únicos para el moldeo por inyección, particularmente si están desplazadas significativamente de la entrada por la que el plástico fundido entra en el molde. Por consiguiente, puede ser ventajoso usar un director de energía con una configuración alternativa. Una de dichas configuraciones alternativas se mostrará y describirá en relación con la Figura 11.
Haciendo referencia a la Figura 11, una vista en corte, frontal ilustra una unidad de goteo 1100 según una realización alternativa. La unidad de goteo 1100 puede tener una pared exterior 1110 y una membrana anti-paso en seco 720, que puede ser similar a la de la Figura 7, y se ha omitido en la Figura 11 para mayor claridad. La pared exterior 1110 puede tener una forma cilíndrica, troncocónica y/u otra que define una cámara de goteo 1130 que recibe el líquido 122. La pared exterior 1110 puede tener una repisa 1132 en la que se forma un asiento 1134, mirando hacia la membrana anti-paso en seco 720. El asiento 1134 puede adoptar la forma de una superficie cónica.
Más específicamente, el asiento 1134 puede tener una forma generalmente troncocónica en ángulo en un ángulo 1138 con respecto al borde de soldadura 762 de la bocina de soldadura por ultrasonidos 760. El asiento 1134 puede tener un borde frontal 1136 colocado hacia la bocina de soldadura por ultrasonidos 760. La bocina de soldadura por ultrasonidos 760 se puede configurar como la de la Figura 7, y se puede usar para aplicar compresión y soldar por ultrasonidos la membrana anti-paso en seco 720 al asiento 1134. La bocina de soldadura por ultrasonidos 760 se puede poner en contacto con el borde 1136 y transmitir compresión y vibración directamente al borde frontal 1136. La compresión y la vibración se pueden concentrar en el borde frontal 1136, que puede actuar como un director de energía. Por lo tanto, el borde frontal 1136 puede sufrir fusión preferencial y fluir hacia los poros 138 de la superficie de soldadura 746 de la membrana anti-paso en seco 720.
Ventajosamente, el asiento 1134 no tiene partes que sobresalen. Por lo tanto, la pared exterior 1110 puede tener una forma que se forme fácilmente por moldeo por inyección, incluso si el asiento 1134 está significativamente desplazado de la entrada del molde. La ausencia de cavidades ciegas puede ayudar a evitar la aparición de trampas de gas y porciones no empaquetadas en el procedimiento de moldeo por inyección. Los expertos en la técnica reconocerán, con la ayuda de la presente descripción, que se puede usar una amplia variedad de otras geometrías de asiento para facilitar la soldadura de membranas anti-paso en seco sin obstaculizar el procedimiento de moldeo por inyección usado para formar la pared exterior.
La presente invención se puede realizar en otras formas específicas sin apartarse de sus estructuras, métodos u otras características esenciales como se describe ampliamente en el presente documento y se reivindica a continuación. Las realizaciones descritas deben considerarse en todos los aspectos solo como ilustrativas y no restrictivas. El alcance de la invención, por lo tanto, está indicado por las reivindicaciones adjuntas, más que por la descripción anterior. Todos los cambios que entran dentro del significado y el campo de equivalencia de las reivindicaciones deben incluirse dentro de su alcance.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un método para fabricar una unidad de goteo (134) para un sistema de administración intravenosa (100), comprendiendo el método:
proporcionar una pared exterior conformada para definir al menos parcialmente una cámara de goteo capaz de recibir un líquido de una fuente de líquido (102), comprendiendo la pared exterior un asiento (334);
proporcionar una membrana anti-paso en seco (136) que comprende una pluralidad de poros (138) que son permeables al líquido, en donde la membrana anti-paso en seco (136) está formada por un material hidrófilo configurado para resistir el paso de aire a través de los poros (138), comprendiendo la membrana anti-paso en seco (136) una superficie de soldadura (346);
colocar la membrana anti-paso en seco (136) dentro de la cámara de goteo de manera que la superficie de soldadura (346) esté en contacto con el asiento (334);
aplicar compresión para presionar la superficie de soldadura (346) contra el asiento (334);
caracterizado por
la aplicación de luz coherente en una pluralidad de caminos a al menos una de la membrana anti-paso en seco (136) y la pared exterior para producir la fusión localizada de al menos uno del asiento (334) y la superficie de soldadura (346), en donde los caminos se superponen para asegurar que se forme un sellado completo; y
en respuesta a la fusión localizada, hacer que la superficie de soldadura (346) se adhiera al asiento (334).
2. El método de la reivindicación 1, en donde proporcionar la membrana anti-paso en seco (136) comprende: proporcionar un material hidrófilo que comprende un punto de fusión del material base;
llevar a cabo un procedimiento de reducción del punto de fusión en el material hidrófilo; y
formar la membrana anti-paso en seco (136) de modo que, debido a la realización del procedimiento de reducción del punto de fusión, la membrana anti-paso en seco (136) tiene un punto de fusión de la membrana significativamente más bajo que el punto de fusión del material base;
en donde el punto de fusión de la membrana está dentro de los 20°C de un punto de fusión de la pared exterior.
3. El método de la reivindicación 2, en donde llevar a cabo el procedimiento de reducción del punto de fusión comprende cambiar una composición química de un prepolímero usado para formar el material hidrófilo para aumentar la flexibilidad de una estructura química del prepolímero.
4. El método de la reivindicación 2, en donde llevar a cabo el procedimiento de reducción del punto de fusión comprende copolimerizar el material hidrófilo con un aditivo de modo que, en combinación, el material hidrófilo y el aditivo tienen una estructura química combinada más flexible que una estructura química base del material hidrófilo.
5. El método de la reivindicación 2, en donde llevar a cabo el procedimiento de reducción del punto de fusión comprende añadir ramificación lateral a una estructura de anillo aromático del material hidrófilo, aumentando así la flexibilidad de la estructura de anillo aromático.
6. El método de la reivindicación 1, en donde la membrana anti-paso en seco (136) comprende un punto de fusión de la membrana al menos 20°C más alto que un punto de fusión de la pared exterior, en donde hacer que la superficie de soldadura (346) se adhiera al asiento (334) comprende:
hacer que las porciones fluidas del asiento (334) entren en los poros (138) de la superficie de soldadura (346); y permitir que las porciones fluidas solidifiquen dentro de los poros (138).
7. El método de la reivindicación 1, en donde aplicar la compresión comprende usar un elemento para aplicar la compresión, en donde aplicar la selección comprende, durante la aplicación de la compresión, aplicar la luz coherente mediante un láser.
8. El método de la reivindicación 7, en donde la luz coherente comprende una longitud de onda superior a 2000 nanómetros.
9. El método de la reivindicación 7, en donde aplicar la luz coherente comprende:
dirigir la luz coherente a una zona de impacto del láser cerca de una unión entre el asiento (334) y la superficie de soldadura (346); y
mover la zona de impacto del láser a lo largo de la unión, en un camino cerrado;
en donde hacer que la superficie de soldadura (346) se adhiera al asiento (334) comprende hacer que la superficie de soldadura (346) se adhiera al asiento (334) a lo largo del camino para proporcionar un sellado entre el asiento (334) y la superficie de soldadura (346);
en donde el sellado está colocado para hacer que el líquido que fluye desde una parte superior de la cámara de goteo a una parte inferior de la cámara de goteo fluya a través de la membrana anti-paso en seco (136).
10. El método de la reivindicación 7, en donde la pared exterior comprende además una superficie opuesta alineada con el asiento (334) y mirando hacia el exterior a la pared exterior, en donde aplicar la luz coherente mediante el láser comprende dirigir la luz coherente al asiento (334) a través de la superficie opuesta, a lo largo de una dirección sustancialmente perpendicular a la superficie opuesta.
11. El método de la reivindicación 10, en donde aplicar la luz coherente comprende:
determinar un tamaño óptimo de una zona de impacto del láser cerca de una unión entre el asiento (334) y la superficie de soldadura (346); y
determinar un nivel de rugosidad superficial de la superficie opuesta que hará que la zona de impacto del láser tenga el tamaño óptimo;
en donde proporcionar la pared exterior comprende formar la superficie opuesta con el nivel de rugosidad de la superficie;
en donde aplicar la luz coherente comprende dirigir la luz coherente a la zona de impacto del láser, la zona de impacto del láser.
12. El método de la reivindicación 7, en donde la membrana anti-paso en seco (136) comprende un componente de membrana y un componente de soldadura que tiene una construcción sustancialmente rígida, en donde el componente de membrana comprende los poros (138) y el componente de soldadura comprende la superficie de soldadura (346).
13. El método de la reivindicación 1, en donde aplicar la compresión comprende usar una bocina de soldadura por ultrasonidos para aplicar la compresión, en donde aplicar la selección comprende, durante la aplicación de la compresión, aplicar la vibración mediante la bocina de soldadura por ultrasonidos.
14. El método de la reivindicación 13, en donde la membrana anti-paso en seco (136) comprende un tamaño de poros de la superficie de soldadura (346) de los poros (138) cercanos a la superficie de soldadura (346), y un tamaño de poros desplazados de los poros (138) desplazados de la superficie de soldadura (346), en donde el tamaño de poros de la superficie de soldadura (346) es significativamente mayor que el tamaño de poros desplazados.
15. El método de la reivindicación 13, en donde proporcionar la pared exterior comprende formar un primer director de energía en el asiento (334), en donde el primer director de energía está conformado para sobresalir hacia un sitio en la que residirá la membrana anti-paso en seco (136), con respecto a la pared exterior;
en donde colocar la membrana anti-paso en seco (136) dentro de la cámara de goteo comprende colocar la superficie de soldadura (346) en contacto con el primer director de energía.
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